真空电镀涂料底漆常见

真空电镀涂料底漆常见 真空电镀涂料底漆常见涂装问题与改善措施 技术知识 现象 成因 改善对策 基材 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面清洗不干净 用超声波清洗或化学剂处理 涂料不适用基材 火焰、电晕处理或更换配套型号的涂料 底漆脱落 底漆溶剂挥发不完全 提高IR温度，延长流平时间，减少漆膜厚度 附着不良(底 底漆固化不彻底 增强UV固化曝光能量 材、漆膜、镀 层之间附着力UV灯管老化 及时更换UV灯管 不好而导致涂底漆固化过度 调整固化条件，调低曝光能量 层脱落现象) 面漆不配套 更换配套的面漆 镀层脱落 底漆溶剂挥发不完全 提高IR温度，延长流平时间，减少漆膜厚度 底漆固化不彻底 调慢传送带速度，适当增强UV固化曝光能量 溶剂挥发速度慢 调整溶剂的挥发速度/降低线速 溶剂挥发不完 全 漆膜过厚 加入适量稀释剂或降低喷漆流量，减少膜厚 UV灯管老化 及时更换UV灯管 固化不良现象 (涂料固化不工件复杂导致部分UV能 根据工件调整固化设备 完全出现发白量辐射不到位 或发彩的现固化不彻底 传送带速度过快 降慢传送带速度 象) 光固化能量过低 提高光固化曝光能量 IR流平温度过低或时间 提高IR温度，调慢线速 不够 针孔现象(小溶剂挥发不完全 提高IR温度，延长流平时间，减少漆膜厚度 分子物质挥发基材表面不清洁 彻底清除基材表面的赃物 或底材与涂料 之间的相应力底漆涂装后IR温度过高 IR温度设定不超过80? 差异产生) 降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂的溶解 底漆被面漆的溶剂所溶解 彩虹现象(镀性 膜层产生相对 底漆干燥不完全 提高IR温度，增强底漆的固化曝光能量 移动) 底漆涂层过厚，内部干燥不完全 适当调整底漆膜厚，使底漆固化彻底 基材作业过程被污染 检查污染来源，并清洗干净 喷枪、空气管污染 清洁喷枪及空气管道 缩孔现象(漆 膜表面出现火涂料污染 添加适量助剂或更换涂料 山口现象) 压缩空气污染 检查油水分离器，并清洁干净 基材污染(水、油、脱模剂等) 用异丙醇清洗，并用超声波‎‎清洗干净 压缩空气和环境中灰尘 检查空气净化系统，达到 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 要求 颗粒现象(漆基材不干净 基材处理平滑、干净 膜表面出现突 涂料中颗粒 用500目以上滤布过滤涂料 起的颗粒点) 涂料消泡不尽 调整喷漆气压或增加涂料的消泡性能 底漆固化不彻底 参照“固化不良”防治措施 发白起雾现象 (镀膜层呈奶镀膜层太薄，呈示基材底色 增厚金属膜层 白色雾状) 环境湿度过高 除湿干燥处理 溶剂挥发过快导致水分凝露未散 调整溶剂挥发速度 IR温度过高 降低IR温度及流平时间 咬底现象(工 线速过慢 调整线速 件边缘或局部 呈粗皮哑白现基材原料极差或注塑成型工艺欠佳 更换工件基材，调整注塑成型工艺 象) 溶剂溶解力过强 调整溶剂的溶解度或更换涂料 基材被污染 基材清洗干净或增加底漆湿润性 涂料本身流平不够好 更换流平比较好的涂料 调整喷枪气压(3.0-3.5kg/cm2)和距离桔皮现象(镀喷涂压力太低或太高 (15-20cm) 膜层凹凸不平 的现象或起波IR温度和流平时间不够 增加IR温度和延长流‎‎平时间 浪状) 调整涂料的粘度:添加适量稀释剂或对涂料加 底漆粘度太高 温 涂层太薄 提高涂层厚度 真空电镀涂料中涂、面漆常见涂装问题与改善措施 技术知识 | 2010-6-20 | 阅读次数:473 现象 成因 改善对策 固化不完全 检查固化设备是否正常，曝光能量是否合适 固化不完全 更换配套的面漆 中涂或面漆脱 附着不良(镀膜落 溶剂挥发不完全 调整IR温度或延长流平时间 层与中涂或面 镀膜层被污染 镀膜后放置时间不要太长，保持清洁干净 漆之间出现涂 镀层附着不良 参照“底漆附着不良”改善措施 层脱落现象) 镀层脱落 中涂、面漆咬底或收缩率过注意中涂或面漆与底漆的配套，尽量使用同一厂商 大 配套的涂料 涂料本身有颗粒 用滤布过滤或更换涂料 颗粒现象(沉点 空气环境和涂料受污染 检查空气净化系统，以达相应要求 及异物现象) 镀膜后放置时间过长被污染 镀膜后立即喷面漆 压缩空气污染 检查油水分离器，并清洁干净 缩孔现象(漆膜涂料污染或异常 增加适量防缩孔助剂或更换涂料 表面出现火山 喷枪、空气管污染 清洁喷枪、通气管道 口现象) 镀膜层被污染或氧化 检查污染源，镀膜后立即喷面漆，时间不能隔太长 涂料的喷涂量过多 在遮盖的情况下尽量喷薄，达到适宜要求 色斑现象(面漆 颜色不均 喷涂空气气压过低或过高 调整气压，使涂料雾化充分，调整喷枪合适的距离 匀，凝聚到一块中涂或面漆中加入的稀释剂过量 减少稀释剂的用量，或提高涂料本身的固含量 的现象) 染料与中涂或面漆相溶性不好 检查染料与中涂或面漆的相容性或更换染料 空电镀涂料常见镀膜问题与改善措施 技术知识 | 2010-6-20 | 阅读次数:337 现象 成因 改善对策 失光现象(镀膜在真空度低的状态下操作 严格控制蒸发的真空度 层颜色出现灰铝丝过少地被蒸发 增加铝丝的用量 白色，失去镜面 蒸发速度过慢 提高蒸发速度 光泽的金属效‎‎ 发蒸时间过短 控制金属蒸发时间 果) 铝丝被氧化 清洁铝丝或更换高纯度的铝丝 烧蚀现象(镀膜 蒸发时的电力过高 控制蒸发时的电压稳定性 层颜色出现灰 白色，失去镜面在真空度低的状态下操作 严格控制蒸发的真空度 光泽的金属效‎‎蒸发的发光时间过长 控制金属蒸发时间 果) 基材与钨丝的距离过近 根据基材调整与钨丝的距离 工业涂料产品常见涂装问题与改善对策 技术知识 | 2010-6-20 | 阅读次数:565 现象 成因 改善对策 (1)漆料太稀，施工道数太多，湿漆膜太厚; (1)控制适宜的施工粘度，最好在14-18s之间(夏 (2)涂料干燥固化较快，而涂料中的溶剂挥发的又季可适当偏低些 太慢; 14-16s，冬季可适当偏高些16-18s); (3)施工环境温度太低，不利于涂料的干燥固化和(2)调整涂料中的溶剂挥发速度; 溶剂的挥发; (3)尽可能使施工环境温度控制在20-30?的范流 (4)喷涂时喷嘴口径太大，喷枪压力不均匀，喷围内; 挂 枪与施工工件距离太近， 喷涂施工时走枪速度太‎‎(4)控制适宜的走枪速度，一般不要低于20cm/s; 慢; 喷枪与工件距离 (5)施工方式不当，被涂物件表面凸凹不平，几在20-30cm范围，喷枪压力控‎‎制在 何形状复杂; (0.3-0.4)×105Pa为宜; (5)改变施工方式。 (1)底层涂料采用气干性的底漆(如硝基底漆、(1)对于气干性不耐强溶剂的底漆，在其上喷涂含 丙烯酸酯改性硝基底漆)，或采用了不耐溶剂的底‎‎强溶剂的面漆时， 第一道一定要薄涂，表干后， 漆(如铁红酚醛底漆、红灰酚醛底漆等)，当在其再施工第二、三道面漆; 上与聚氨酯漆配套时，聚氨酯漆的强溶剂渗透到底(2)涂料应完全干透，按照最佳时间间隔执行，咬 层漆膜中，使该底漆漆膜发生软化、溶胀、鼓起; 必须达到最短涂装间隔; 底 (2)底漆虽采用了聚氨底漆、环氧树脂底漆等耐(3)对于发生“咬底”的涂料，不能再起到保护 溶剂性优的底漆，但底漆并未干透就在其上施工聚和装饰的作用，应铲 去咬底部位的漆膜，补涂并 氨酯面漆，面漆中的强溶剂渗透到未干透的漆膜改进配套。 中，造成底漆涂层局部产生溶胀、软化出现咬底; (3)漆膜涂装时涂得过厚，未能完全干透。 (1)油漆配方未调至最佳; (1)加入适量流平剂或调整配方; 橘 (2)施工时粘度过大，涂料舒展流平慢;喷枪口(2)控制适当的施工粘度(14-18s)，喷枪压力皮 径太小，与工件距离不适合，造成漆雾粒子大，影(0.3-0.4)×105Pa、排风速度(0.2-0.4m/s)、喷枪 响了漆的流平;喷涂压力过大，高气压粒子撞击，与工件距离(20-30cm)等可控条件; 造成漆膜不平整; (3)增大稀释剂中高沸点溶剂的比例;控制适宜 (3)溶剂挥发速度快，过度通风，被涂物的温度的施工环境温度(20-30?)与通风条件，被涂物温 高等，妨碍涂料流平; 度应在50?以下; (4)施工温度过高或过低，都会影响涂‎‎料的流平;(4)控制好施工温度; 温度过高，溶剂挥发过快，不利于流平;过低，液(5)注意施工技巧，正确施工，控制漆膜厚度， 态漆膜内漆料呈高粘度，也不利于流平; 保证足够的干燥时间和流平;烘干型漆膜应放置一 (5)过早地进入高温烘箱内烘干; 段时间后，由低温至高温，按规定烘干; (6)被涂物面不光滑，影响涂料的流平或对涂料(6)底材应经严格处理，但粗糙度不宜过大;对 的吸收。 吸收性强的底层应先涂一层底漆，使其平整光滑; 对出现橘皮的漆膜，需用细砂纸将 痕迹磨平，除 去灰尘后再喷涂一道面漆。 (1)工件表面或喷涂器具系统有油污或水汽微珠; (1)确保施工工件表面或喷涂器具系统无油污、 (2)底材或底漆太光亮，聚氨酯树脂涂料难以附‎‎无水珠; 着; (2)对施工工件表面进行适当的处理; (3)双组份漆在配漆后，没有放置熟化使其预聚‎‎(3)双组份漆配制后，按产品要求进行充分熟化 麻 合，立即施工时，也易产生麻坑; (放置)后，再施工; 坑 (4)喷涂的粘度过大，施工环境温度过低，漆膜(4)严格控制施工工艺条件(施工粘度14-18s， 难流平，轻者为橘皮，重者为凹坑;另施工时喷涂喷枪压力(0.3-0.4)×105Pa、排风速度 压力过大，重者也形成凹坑; (0.2-0.4m/s)、喷枪与工件距离(20-30cm)); (5)喷涂时漆液中有大量气泡，成膜后气泡破裂，(5)加入适量的流平剂和其它助剂。 形成麻坑。 (1)施工工具、稀释剂中含有微量水，或由羟基(1)严禁水份进入漆料中，施工工件表面多孔隙， 针 组份中带来，微量水与漆液中,NCO基起反应，放在湿热、阴雨时应烘干后施工; 孔 出CO2，加上表干较快，使CO2无法逸离漆膜;或(2)适量增加高沸点溶剂的用量; 施工工件表面孔隙中有水汽; (3)调整施工粘度; (2)涂料中低沸点溶剂太多，特别在35?以上施(4)施工后的工件，在常态下放置0.5h左右，烘工，或由于喷涂较厚，进入烘箱过快，或烘烤温度‎‎烤时温度控制在50-60?为宜，且最好从室温下升过高，溶剂散逸不出来而形成小泡。 至50-60?; (3)施工时粘度过大，配漆时混入的空气没有散(5)严格控制施工粘度、喷涂压力，也有利于减少逸就进行施工，微气泡在漆‎‎膜表干前没有散离出针孔。 去; (6)控制好施工湿度，保证喷涂设备油水分离器(4)施工后的工件在常态下没有放置或放置的时有效; 间较短，就放入烘箱烘烤;或虽放置了足够时间，(7)底材处理应无油且除尘后须达到一定的表面但烘烤温度过高，表干加快，溶剂散逸不出来而造处理等级;对于已经形成针孔的漆膜表面，可补涂成气泡; 配套涂料;表面不平整时，磨平后再涂装。 (5)喷涂压力过大，距离过远，破坏了湿漆‎‎膜的 溶剂平衡，也易产生针孔; (6)施工湿度过高，喷涂设备油水分离器失灵， 空气未过滤，喷涂时水气随空气管带入喷出，引起 漆膜表面的针孔，甚至是水泡; (7)被涂物表面处理不当，在有油污的表面上涂 装。 (1)施工时，环境湿度过大; (1)严格控制施工环境和施工条件，避免在阴冷潮(2)底层多孔，且对面漆具有很强的吸附力，使湿的环境中施工; 面层涂料有很好的渗透作用，面层涂料渗入底层，(2)对底层进行适当处理; 失 光泽下降; (3)将底漆表面清除干净之后再喷涂面漆; 光 (3)底层涂层不洁净，漆膜上的油污、水迹未清(4)检查颜料和溶剂内含水量并采取措施; 除干净; (5)采用专用稀释剂并使用合适比例; (4)颜料和溶剂内含水较多，制漆后均匀分布于(6)漆膜失光，应在漆膜实干后，重新涂装。 漆液中，这些水份不仅会产生针孔、起泡，且会引 起失光; (5)施工时稀料使用不当或用量过多，也会造成 漆膜光泽下降; (6)面漆漆膜过薄，涂装面不平整。 (1)空气相对湿度过大(一般大于80,时)，或(1)严格控制施工环境的温湿度，尤其是控制环 涂料中挥发性溶剂的含量过高，喷涂的挥发性漆中境的相对湿度不大于70,;在湿度大的条件下施工‎‎泛 的溶剂挥发，使漆膜表面温度降低，水份向漆膜上时应采取工件低温预热或加入适量防潮剂的方法;白 凝结造成泛白或喷涂设备中有大量水份凝结‎‎，喷涂对于设备中的水份，应彻底清除，并检查油水‎‎分离 时水份被带入漆中，也常常造成漆膜泛白。 器的可靠性;在低沸点稀料内添加防潮剂，稀料内 有水份时应予以更换。 (1)金属表面处理较差，有铁锈、机油等污物; (1)工件施工前应彻底除油、除锈，并做到表面干 (2)底材潮湿或未完全干透，涂漆后溶剂或水气燥; 挥发时向外扩散，顶起漆膜而起泡; (2)底材、腻子必须干透，方可进行下道漆的施 (3)空气压缩机及管道中常带有水份，使面漆起工; 泡; (3)检查油水分离器，并清除喷涂设备中的凝结起 (4)在多孔表面涂装时，没有将孔眼填实，在干水; 泡 燥过程中孔眼中的空气受热膨胀形成气泡; (4)在多孔的表面上，应先涂一层稀薄的漆液，和 (5)在强烈的日光下或高温‎‎下涂装，涂层厚度过使封闭的空气及时逸出; 气 高，表层涂料虽经日晒干燥，但热量传入内层涂料(5)避免在强烈的日光下或高温下涂装‎‎，且涂层泡 后，涂层中的溶剂迅速挥发，造成漆膜起泡; 厚度应合适; (6)烘烤型涂料急剧加热，漆膜易起泡。 (6)烘烤型油漆在涂漆后应在室温下静置一段时 间，烘烤时先低温预热，再按规定进行烘烤;漆膜 如有气泡，则应视情况决定是局部修补还是脱除后 重新涂漆。 层 (1)底层涂料干燥后，表面沾有油‎‎脂性、水及铁(1)对已干燥固化成膜的漆膜，必须进行打毛成 与固化剂的配比，同时应有一定的熟化时间;烘干 型涂料应选择适宜的烘干温度，增加施工场所的通 风性，避免潮湿环境; (1)涂料存放时间过长变质，或涂料细度不合格; (1)保证涂料细度合格并在保质期内; (2)稀释涂料时所采用的稀释剂与涂料不匹配; (2)采用与涂料相溶性好的溶剂，防止树脂的析起 (3)涂装场所不清洁或在风沙天气施工，有烟尘、出;; 粒 碎屑、风沙落在未干燥的漆膜表面;刷涂施工时，(3)保持施工环境的清洁，避免在大风的天气下及 漆刷上的颗粒或砂子留在漆膜上;喷枪不洁，用过施工;施工工具应及时清洗，防止杂物混入; 表 醇酸类等油性漆的喷枪喷双组份漆时，溶剂将漆皮‎‎(4)喷涂施工时调整适当的喷嘴口径和压力，喷面 咬起形成残渣混入漆中‎‎; 距不应太远。 粗 (4)喷涂时，喷枪距被涂物面过远，使喷雾落在物 糙 面之前涂料中的溶剂已经挥发，导致漆液失去了流 动性形成颗粒;当喷涂时喷嘴口径小、压力大，也 会造成粗颗粒的喷出。 (1)施工中，底漆未干透或涂装含有强溶剂的面‎‎(1)施工时，按照配套原则选择面漆，不能用含 漆，使底层漆膜溶解; 有强溶剂的涂料作面漆;施工应有一定的时间间‎‎ (2)底层中使用了干燥极慢的材料，再进行涂装‎‎隔，使底漆充分干透， 喷涂不同颜色的强溶剂涂 时，易出现渗色; 料时，应适当 减少稀释剂的用量，同时宜薄涂; (3)涂装底漆前，未清除物面上的油污、染料等。 喷涂施工发生渗色时，应立即停止施工，对已喷涂渗 的漆膜进行处理; 色 (2)发生渗色时，只会影响漆膜的外观，一般不 会影响漆膜的防腐保护效果;可在发生渗色的漆膜 表面再涂一道面漆，也可加涂中间涂层后再涂面 漆;对装饰性要求较高的漆膜，可将渗色部分用细 砂纸打磨均匀后，补涂相应的面漆。 (3)底材一定要彻底除去油污、染料等污物; (1)两种以上色漆相互混合不充分;颜料的密度相(1)施工前，一定要将油漆搅拌均匀; 差悬殊，密度大的沉底，轻的浮在上面，搅拌不彻(2)适当增加涂料的粘度，减少漆膜表面的表面 底以致色漆有深有浅; 张力梯度; (2)涂料的粘度不适当，由于对流引起颜料的波‎‎(3)夏季施工时，选用挥发性较慢的溶剂，冬季发 动，其中细的、密度小的向表层移动，大颗粒、密则相反; 花 度大的难以移动，于是产生浮色或发花现象;湿漆(4)一次涂装不易太厚，降低漆膜厚度，多道薄和 膜表面受热不均，造成表面张力差，也会产生浮色涂; 浮 发花现象; (5)清洗干净施工容器。 色 (3)溶剂过多或选择不当，挥发速度不平衡; (4)一次涂装过厚，漆膜上下发生对流、发花而 形成六角形的小‎‎花纹; (5)施工容器内残留的其它颜色的色漆未清洗干 净。 (1)涂料中颜料含量过低或遮盖力太差，或使用(1)提高颜料遮盖力; 了透明性颜料; (2)油漆在应用前应充分搅拌均匀，不应有沉淀存 (2)涂料混合搅拌不均匀，有沉淀未搅起; 在; (3)涂料的粘度过稀或加入了过量的溶剂; (3)按规定调整漆液的粘度，不要加入过量的溶露 (4)漆膜太薄或喷涂时走枪不匀，有漏涂现象。 剂; 底 (4) 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 施工，防止漏涂，喷涂时注意走枪速度， 覆涂边缘占枪幅的1/3;对于轻微露底者，可用毛 笔或漆刷蘸取该色漆补匀;出现较普遍的星星点点‎‎ 的露底时，用细砂纸将漆膜打毛，除去灰尘后， 重 新涂装;对于不能盖住底色的，应再喷涂一道面漆。 起 (1)干燥快的油漆与干燥慢的油漆搀和‎‎使用，两(1)保证漆膜完全干燥后，方进行下道漆的涂装; 皱 层漆膜干燥的速度不同，导致皱纹;或漆膜未完全减小涂料粘度，降低漆膜厚度; 干燥时在其上覆涂下一道漆膜。 (2)调整合适的干燥速度和粘度;对于起皱严重 (2)表干速度过快而实干慢之漆料粘度过大，漆的漆膜，应铲去重涂;对于轻微的起皱，可用细砂 膜过厚，超出常规; 纸打磨后，再次涂装。 (1)流涂和浸涂施工中，涂料会在物件的边缘和底(1)调整漆液适宜的粘度，多层薄涂;对装饰性 部堆积、变厚; 要求不高的情况下，可直接进行下道的涂装;对高厚 (2)烘烤型漆在干燥过程中由于边缘处的溶剂挥装饰性的漆膜，应将厚边部分除去，打磨后再进行边 发较快，涂料中基料的表面张力比溶剂高，出现的补涂; 表面张力梯度，使涂料流向底材的边缘处。 (2)加入适量的表面活性剂以改善漆膜的表面张 力; (1)涂料粘度过高，或涂料用合成树脂的分子量(1)按说明书要求调整漆料的粘度，也可加入适量 大，按普通施工粘度时出现拉丝; 的高沸点溶剂; 拉 (2)稀释剂的溶解力不足或挥发速度过快; (2)选择溶解力强的溶剂，高温环境中施工时，丝 (3)喷涂施工时雾化过度，喷嘴太小或操作失误。 更应注意溶剂的选用; (3)降低喷涂压力，缩短喷距，采用大口径的喷 枪。