设备点检管理

设备点检管理 设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的感官或简单的仪表工具，按照 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 定 点定期地对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时 采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。点检的目的是防故障于未然，通过对设备 进行预防性检查，可查明故障原因，提出消除故障的措施，保持设备性能的高度稳定，延长设 备零部件的使用寿命，提高设备效率。它是日本在美国预防维修制的基础上吸收当时世界上的 一些先进理念和方法发展形成的一种设备管理方法和制度。 广义的点检是指对设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和，根据这些状态信息最终 确定设备的劣化程度，判定设备能否连续运行，并及时安排定修(消除劣化)。 点检管理是设备预防维修的基础，是现代设备管理的核心部分。通过对设备进行点检作业， 准确掌握设备状态，采取预防设备劣化措施，实行有效的预防维修，以设备受控作为点检管理 的目标，从以修为主转为以管为主上来，使设备获得最大的综合效益。 设备点检完全改变了传统设备检查的业务结构，改变了业务层次和业务流程，是一种不同 于传统设备检查的基础管理新形式。其主要特点如下： （1）实行全员管理。TPM是点检工作的基础，是点检制的基本特征。没有生产工人参加的 日常点检活动，就不能称之为点检制。 （2）专职点检员按区域分工进行管理。现代化设备所必需的机械、电气、仪表三个专业的 专职点检员，按工作量的幅度大小实行区域分工负责制，这是点检制的实体、点检制的核心和 点检活动的主体。 （3）点检员是管理者。点检制的精髓是管理职能重心下移，把对设备管理的全部职能按区 域分工的原则落实到点检员，实行“七事一贯制”管理。 （4）点检是一整套科学的管理工程，是按照严密的规程标准体系进行管理的。没有技术标 准（精度指标）、点检基准、给油脂基准、维修作业标准及点检 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 等配套的标准，就不可能沿 着科学的轨道推进点检活动。这是点检活动的科学依据。 （5）点检制把传统的静态管理方法推进到动态管理方法。因此，“点检-定修”是一套制度 的两个侧面。点检发现的问题将随时根据经济性、可能性，通过日修、定修、年修计划加以处 理，减少了大、中、小修的盲目性，把问题解决在最佳时期的动态修理中。因此，只进行点检 而不推行定修制，也不是点检活动的完整系统。 有效的设备点检管理，可以逐步深入掌握设备的内在规律，使设备的状态受控，它有以下 优点： (1)准确掌握设备现状，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态。 (2)通过资料积累，提出合理的设备维修和零部件更换计划，不断总结经验，完善维修标准， 保持设备性能稳定，延长设备寿命。 (3)设备的故障和事故停机率大幅度下降，经过一段时间的努力，可靠性逐步达到并保持较 高的水平，创一流发电企业。 (4)维修费用明显下降，有资料表明日本实施点检管理后，维修费用降低20％-30％。 (5)维修计划加强，定修模型确立，间隔延长，时间缩短，维修效率提高，设备综合效率提 高。 (6)在实施点检制后，在持续改进设备的同时，不断总结经验，加强设备状态检测和技术诊 断，不断扩大状态检修的比例，实现优化检修。 设备点检不同于传统的设备巡回检查。如果说，设备的巡回检查是为了“观察”系统的正常 运行状态的话，设备点检管理则是为了把握设备的各种状况，揭示其状态变化的一般规律和特 殊规律，及时发现设备隐患，实现预知性检修。设备点检工作实现了： 1 点检组织专业化； 2 点检工作制度化； 3 点检方法与内容标准化； 4 点检过程规范化； 5 点检结果信息化； 6 分析成果效益化。 设备点检的基本内容可以概况为点检的12个环节，也反应的点检管理的基本原则要求： 点检的12个环节 1．定点 设备点检首先要确定一台设备有多少个维护点。确定维护点就是科学地分析这台设备，找 准可能发生故障和老化的部位，一般包括六个部位：滑动部位；回转部位；传动部位与原材料 相接触部位；荷重支撑部位；受介质腐蚀部位。点检人员必须对上述六个部位逐台制订各种维 修标准，并按标准要求有计划地对确定的部位还点进行预防性检查。只要把所有规定的维护点 “看住”，设备就不会出事故，有了故障也会及时发现。 2．定标 维护点确定后要逐个点制订标准。例如间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数 量标准，只要不超过规定标准就不算故障，当然就不会发生事故。 3．定期 多长时间检查一次，要定出检查周期。有的点可能每班要检查几次，有的点可能一个月检 查一次，要根据具体情况确定。制定设备点检周期，有的点可能每班检查，有的则一日一查， 有的数日一查、一周一查或一月一查等，根据具体情况确定。同时按分工分别进行日常巡(点) 检、定期点检和精密点检。 4．定项 检查哪些项目也要有明确规定。每一个点可能检查一项，也可能检查几项。在点检的同时， 把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等减损量的点，用劣化倾向管理的 方法进行量化管理。逐步达到通知维修的要求，实行现代设备技术同科学管理的统一。 5．定人 由谁进行检查，是生产工人、检修人员还是专职点检员或技术人员，应根据检查的部位和 技术精度要求，落实到人。 点检作业的核心是专职点检员的点检。点检员是按区域、按设备、按人员素质要求选定的， 所辖点检区的设备管理者是分管设备的责任主体。一经确定，不轻易变动。点检员实行常白班 工作制。点检员是经过专门培训、具有一定设备管理能力、精通本专业技术、有实际工作经验、 有组织协调能力的设备管理人员。 6、定法 怎样检查也要有规定，是人工观察还是用工具测量，是采用普通仪器还是精密仪器。同时 明确点检作业的程序，包括点检结果处理对策。业务流程应包括日常点检和定期点检，发现的 异常缺陷和隐患，凡急需处理的由点检员预知维修人员解决，其余的列入正常维修处理。 7．检查 根据不同设备和不同点检要求，明确点检的具体方法，如用感观或用普通仪表、工具以及 精密仪表、工具进行监测、诊断等。检查的环境、步骤要有规定，是在生产运行中检查还是停 机检查，是解体检查还是不解体检查。 8．记录 检查时要详细做记录，并按规定格式填写清楚。要填写检查数据及其与规定标准的差值， 判定印象、处理意见，检查者要签名，并注明检查时间。 9．处理 检查中间能处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果把人处理记录。没有能力或没 有条件处理的，要及时报告有关人员，安排处理。但任何人、任何时间处理都要填写处理记录。 10．分析 检查记录和处理记录都要定期进行系统分析，找出薄弱“维护点”，即故障率高的点或损失大的环节，提出意见，交设计人员进行改进性设计。 11．改进 对检查及记录分析暴露出来的问题要加以改进，以彻底消除薄弱环节。 12．评价 任何一项改进都要进行评价，看其经济效果如何，然后再不断完善，如此循环往复地进行， 设备管理的基础就会牢固。 点检员是设备管理的重要把关者，其工作态度、工作作风及工作的规范程度，直接影响设 备点检工作的质量。为此，要对他们提出一些明确的要求。 1．要定点记录 要逐点记录，通过经常性的积累，找出规律性的东西来。 2．要定标处理 处理一定要按标准进行，达不到规定标准，特别是与产品精应有关的点，要标注出明显的 记号。例如标出“红点”记号是要进行特级护理成一级护理。 3．要定期分析 点检记录至少要每月分析一次，重点设备要每一个定修周期分析一次。每季要进行一次检 查与处理记录的汇总整理，并存档备查，为检修和改造提供依据。每年要系统地进行一次总结， 找出规律并提出改进计划。同时，可通过分析来修正点检工作量。例如哪些点需要延长点检周 期，哪些点可以不查等等，从而，不斯提高工作效率。 4．要定项设计 查出问题的，需要设计改进，规定设计项目，按项进行。设计解决不下的，要提出课题， 作为职工群众或科研部门的革新、发明创造项目，予以解决。 5．要定人改进 任何一项改进项目，从设计、改进、评价到再改进的全过程，都要有专人负责，使效果比 较有连续性和系统性。 6．要系统总结 每半年或一年要对点检工作进行一次全面、系统的总结和评价，提出书面总结材料和下一 阶段的重点工作计划。 在点检工作中要实行点检实施、问题解析、修理计划编制、备件材料准备、修理委托。工 程施工管理、实绩分析等程序。 点检工作的最终效果是降低故障发生率，有效地预防事故的发生。 设备点检内容构成设备点检管理的核心。合理确定点检内容是确保点检管理有效性的重要 保证。点检内容应能充分体现设备可能存在的问题。为便于计算机管理，点检内容应在类的基 础上划分，并进行结构化和代码化。点检项目分类如下： （1）点检内容按获取方式可以分为：观察类、数值类、逻辑类； （2）按项目的数据属性可分为：状态量、数值量、描述类； （3）按数据采集的周期可分为：日项目、周项目、月项目等。 确定点检内容，首先必须先由各专业的技术人员初步拟定，把生产设备可能出问题的部位 设定若干个点，确定其正常标准和异常标准，规定出检查方法。然后，将 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 交由设备部办公 会讨论通过，再经过点检员在一定时间内的实际运行，最后由厂领导批准。点检内容是动态的。 在以后的工作中，随着对设备认识的不断提高，应逐步完善和修改点检内容。点检内容可按专 业划分，每一设备应至少在一个或两个专业的管理控制下。 1. 确定点检项目应考虑的因素 1) 必须以能否把握设备状态为出发点，以为实现状态检修提供基础数据为基点 2) 必须针对每台设备的具体情况分别制定点检项目； 3) 设备经常出现的问题和设备可能（状态预想）出现的问题； 4) 处在运行、热备、检修等不同工况下的设备，点检项目不同； 5) 反映设备状态的重要数据是否已列入点检项目； 6) 反映设备工作状况或作为维修决策依据的参数是否足够； 7) 是否可以去除不必要的数据以减轻工作量； 8) 如果点检与运行的巡视检查工作并存，要注意划分项目范围； 9) 重要的是：点检项目确定后，是否对设备做到心中有数。 10) 点检项目的记录格式。 2. 项目标准是点检管理的基本技术策略 项目标准是衡量或判别点检部位是否工作正常的依据，也是判别该部位是否劣化的尺度。 点检员必须掌握并熟悉它，对偏离标准的劣化点要及时采取对策，确保设备处于正常工作状态。 点检标准也应逐台设备进行编制。项目标准应根据设备健康状况和更新改造情况定期修订。 3. 项目周期是点检管理的基本工作策略。 确定点检周期的基本依据是确保设备在每个周期间隔内，设备不会由于不可控因素的出现 而导致设备状态发生突变。设备的这种状态的持久性构成了设备的自稳定能力。但不同的状态， 其自稳定能力不同。把握不同状态所具有的自稳定能力是制定状态监测周期的基本依据。点检 员要在工作过程中，不断提高素质，积累经验，根据运行、维修两方面根据经验及设备故障发 生状况等，对项目周期进行适当的修改、完善，摸索出最佳的点检项目周期。 点检管理的分类按不同的要求通常可归纳为以下几种。 (1)良否点检，检查设备的好坏，即缺陷、隐患和性能降低，判断是否要维修。 (2)倾向点检，对重点设备或已发现隐患需加强控制的设备进行劣化倾向管理，预测劣化点 的维修时间、和零部件更换周期。 （1）倾向性点检，包括劣化倾向、突发故障和更换周期 （2）劣化点检，包括劣化程度、性能降低和修理判断 (1)解体点检，对设备进行解体维修。 (2)不解体点检，只对设备进行一般性处理。 同时，还可以分为停役与不停役，即是否需要上级调度部门申请设备停止运行后处理。 (1)日常点检，即在设备运行中的巡检，由运行人员完成。 (2)定期点检，由专业点检员完成。 (3)精密点检，由专业点检员、专业技术人员共同完成。 三种点检最明显的区别是：日常点检是在设备运行中由操作人员完成的，而定期点检和精 密点检是由专职点检员完成的。 在定期点检中，要注意做好循环点检和维护，主要是为测定设备劣化程度，确定检修周期， 解决设备存在的问题，使之为该设备的状态检修提供可靠依据。 点检项目的周期确定，由操作、维修两方面根据经验及设备故障发生状况等来适当调整点 检周期和时间。已确定的点检周期还要根据实际记录适当地进行修正。 点检所需要的时间根据点检周期、点检项目和设备工作条件确定。一般要确定点检时间目 标，制订各周期的点检表。 点检工作模型，又称点检作业实施或点检业务流程。 为便于实施点检责任制和制定点检工作计划，点检现场可按专业和点检岗位划分为不同的 区域，首先把一个工厂中必须实行点检的生产设备，按生产作业流程或作业区设备布置来划分 点检管理区，对于专业性较强的设备也可按专业来划分点检管理区。区域划分原则应考虑以下 几点： （1）以开展点检作业方便、点检作业线路最短、点检作业中的辅助时间最少为主。 （2）以3个专职点检员的点检工作量为宜，每天每人有2小时的实际点检作业工作量，即一个熟练点检员2小时能够较好地完成100～150个点检部位（项目）。 （3）有利于开展设备管理业务，计划修理量、备件更换量要适中。不要把区域划分得过大 或过小，以利于点检横向关系的协调。 （4）有利于维修费用预算和承包，便于核算维修成本。 如汽机专业点检现场可划分为高低压加热器区、给水泵区、凝结泵区、辅助蒸汽联箱区、5 米层、10米层、除氧器层等。 在每个管理区，可以设置若干标识牌，用于标识点检路线和检索区域内管理的设备和项目。 标识牌应当固定在现场相对明显的位置，并尽可能是相同现场结构，且便于操作。 各个专职点检区有各自的点检路线图，岗位操作工的日常点检也有各自的点检路线图。点 检人员都要根据自己承担的对象设备范围编制好最短点检路线图，以达到省力、省时的目的。 各专业点检员应根据其所管辖的设备，根据设备的空间布置情况，画出其点检路线图。划 分点检区域的原则： （1）以方便开展现场作业为基础； （2）以路线最短、作业行进时间最短为原则； 点检的业务流程是指点检维修业务进行的程序，也称点检工作模式，即点检员进行计划、 实施、检查、修正反馈的PDCA工作循环步骤。 点检业务程序图是点检作业进行的程序语言。它代替了上、下、横向之间的业务关系，完 全改变了传统管理——行政指令性管理和指挥的方式，而按科学的程序来管理。这种作业业务 管理的全过程，即计划（根据标准编制的作业表、计划表）?实施（确认设定点的状态、结果 记录、导借苗头的发现及调整处理）?检查（计划来的执行情况、信息传递、研讨、整理分析） ?实施过程中的各种条件，提高点检管理水平和工作效率。这就是点检实施中的PDCA工作循 环。 日常点检业务程序 定期点检业务程序 点检与修理、改进及维修标准的关系 电力企业点检工作流程设计示例如下： 图1 机组 专业 系统.. 设备+构件+零件 点检项目 点检岗位 点检路线排序 管理周期 管理条件（设备状态） 点检内容下载到点检机 抄表 测量 状态 缺陷 标值 运行 缺陷名称 上限 检修 程度 自动上报 下限 备用 抄表 测量 状态 缺陷 锅炉点检班 汽机点检班 电气点检班 是否超标 岗位及人员 趋势分析图 图2 理想的点检工作模型参见图。这个模型包括了点检诊断，问题分析，维修计划，计划的实 施和实绩管理，从A、B、C、……、S、T、U等21个过程，包含了各种业务关系的衔接。 这套业务关系是以专业点检人员的基本活动模式推进的。其中重要部分是在地区点检部门 实施的，包括计划、实施、记录、效果分析的循环过程。 理想点检活动的工作模型 专业点检人员业务的基本活动模式 专业点检机构是点检建设的基本保障，是实施点检管理必要的组织形式和组织保证。不同 的出发点，点检队伍的组织构成和组织形式不同。点检机构的职责就是贯彻点检管理的基本思 想，运用点检管理这种全新模式，执行日常点检和精密点检，把握设备状态，分析设备劣化趋 势，提出设备状态报告，为设备检修维护计划提供决策依据。专业点检机构的设置，取决于点 检工作的任务结构。由于各企业管理机构设置不同，因而点检管理的管理和工作模式也不同。 专职点检员制、专业点检队制、运行职能点检制、车间代理点检制等四种点检制模式是目 前具有鲜明特色的组织模式，并在一些电厂已成功地应用。 1. 专业点检队模式 专业点检队这种模式，突出了对现场数据的采集、积累和处理，同时具有点检分工细致、 调整灵活，数据采集全面、工作专注性高、连续性强、工作线程短等特点。 2. 专职点检员模式（新厂新制） 专职点检员这种模式，突出了设备主人，同时具有高效、成熟、人员少，但工作任务跨度 大、任务综合性强、事务性工作多等特点。 3. 运行职能点检制模式 4. 车间代理点检制模式 点检计划是点检人员进行点检作业的实施计划，由点检人员在点检作业前根据点检标准进 行编制，作为日常点检和定期点检伪标准化作业内容。 点检计划表的编制原则是不变的，然而由于设备状态的变 化，点检项目、周期、方法等也随之变化，而且重点的部位也在转移，从长远的角度来看，记下数年的解体点检、循环维 修点检和交叉的精密点检等内容，作为备忘录，以便能够无差错地制订计 划，这样制定的计划就是长期点检计划表，或称周期管理表。而下月必须完成的工作，作为月计划的汇总，叫做 定期点检计划表。 定期点检计划表，按主机的装置部位来决定点检日，特别注用件名作为备忘录，以备随时应用。 点检计划表分为日常点检作业卡和点检计划表两类。 点检计划是对点检路线的管理，路线是对点的管理，点是对项目的管理，项目是对数据的 管理，数据是在时域上的分布。 点检作业卡是生产操作人员进行日常点检的作业计划，由操作工根据专职点检员编制的点 检标准中分工的内容，在作业前编制好计划表。 点检作业卡又分为日点检作业卡和周点检作业卡两种。 1．日点检作业卡 日点检作业卡所记载的内容，是操作工在每班所要进行的点检，即点检周期在1日以下的内 容列入此卡，以便进行三班交接点检。 2．周点检作业卡 此卡所记载的内容，是操作工在每天所要进行的点检内容，即点检周期在一周以下的内容 列入此卡，由日班操作人员执行。 定期点检计划表是专职点检员实施重点点检的作业计划。由点检员根据点检标准规定的内 容在作业前编制计划表。 长期点检计划表（或称周期管理表）是专职点检员编制维修。计划的依据。其内容包括点 检周期1个月以上的项目。此表由专职点检员掌握，并记录三年中所实施计划的实绩情况。对于 电气、仪表专业的长期点检计划表，称为常例工事计划表，同样记录三年中的计划实施情况， 达到周期管理的目的。 点检业务的实绩管理，是设备管理业务中掌握设备运营实态情报资料，分析、总结、疏通 业务，研讨改善对策，修正标准，预算计划并实行PDCA管理循环的重要环节，是管理标准化的反馈部分。它包括实绩检查（内容）和实绩分析两部分。 维修记录是企业维修水平的实绩写照，点检活动可以通过维修记录的写实反映出客观真实 性。因此，从维修记录的构成关系可以找出点检活动的规律。一般企业维修记录至少有8种。 1．日常点检记录 这是防止设备劣化的日常点检活动的记录。依据日常点检标准，对规定的设备部位和点检 项目，按运行或停机状态分开进行点检，每天、每周或每月确认点检结果，如实地记录异常和 处理情况，主要由设备操作者进行。宝钢炼铁厂日常点检记录见表3－8。 2．给脂加油记录 给脂加油，按部位、周期不同，由设备使用者执行并做好每天的加油记录。 3．定期检查记录． 这是有关设备是否劣化点检结果的记录，主要由专业点检人员记录。其中包括法定规范内 的点检、解体点检、精度点检等，点检发现劣化磨损时需根据标准值进行判断，决定其使用限 度。一般是在年修、定修计划中实施，在修理中所测定的数据记录然是定期检查记录。 4．维修报告书 这是有关设备维修结果的记录，主要由维修部门的点检作业者记录。维修报告书的内容根 据维修标准来设定，按年度维修订。划的周期实施结果应记入，对于突发故障，必须快速处理， 处理结果也要记入维修报告书。 5．改进维修记录 这是在分析维修报告书故障记录的基础上，找出故障多发的原因，采取防止再次发生重复 故障的改进对策。做好改进维修记录的目的是为了对比实施改进对策前后的效果。改进维修记 录一般使用专门格式的记录纸作记录。 6．MTBF分析记录表 维修记录应以设备单元为单位，归纳在维修作业特性分析表中。把设备发生的各种维修作 业记录在一张小卡片上，这就是MTBF分析记录表。 MTBF分析记录表是面向现场的，使现场人员能一目了然地窜出各设备、各部位所发生的 故障频率。 7．设备台帐 设备台帐是从设备购进后建帐登记，从运转开始连续记录设备状态的履历，将历次发生的 事故和修理的内容都记录并保存下来。 设备台帐是设备一生的记录，就像医院中患者的病历卡一样。 设备性能劣化靠修理予以恢复，这需要修理费；劣化程度达到某一经济限度以上再修理就 不合算了，此时必须更新，因此要制订设备更新的标准，并写在设备的台帐上。设备台帐一直 保管到设备报废为止。 8．维修费记录 为了有效地进行维修费的预算管理，必须把实际发生的维修费按科目、用途记录下来。维 修费包括劳务费、材料费、外委协作费等。 根据维修活动的具体情况，维修记录必须活用 1．分析类型 点检的实绩分析，分为点检组的分析和点检作业长的分析两级。 2．分析内容 点检组长每周召开一次分析会，点检区的专职点检员到会，简要分析一周的实绩，包括故 障情况、原因、对策；检修情况，效率和工时利用情况以及小组自主管理（PM）活动情况。点 检作业长每月召开一次实绩分析会，各点检组长和对口技术人员到会，详细分析一个月的实绩。 除上述内容外，还分析本作业区维修费用的实绩，以达到提高点检效率，减少设备故障次数和 时间，降低维修费用的目的。编制月度实绩资料，向地区维修科作实绩报告，构成了点检管理 的PDCA循环。其含义为P计划（点检计划、维修计划、维修费用预算、周期管理表等）?D实 施（点检、倾向检查、施工配合、协调、故障管理等）?C检 查（记录、整理、分析、实绩报告、对策建议、评价等）?A反馈（调整业务、修改计划、标 准等），再回到计划P，形成循环，使点检管理工作效率不断提高。 1．排列图法 排列图法是寻找主要问题的方法。由排列图找出造成故障的主要原因，以便采取对策。同 样，还可作出故障停机时间排列图或故障修理排列图。 2．倾向管理法 倾向管理法，又称推移法，进行前后对比分析，可找出存在问题点和经验点，以提出相应 对策，落实提高工作效率的步骤和方法。故障和工作效率的倾向管理法分析，以定期时间为基 础，相应记载变化值，连成曲线，反映了在同一生产期中设备效率的提高和故障的下降情况。 A表示效率提高情况，B表示故障逐步下降趋势。 3．直方图对比法 预先设定计划值指标数值，按比例记入实绩值，与计划值对比，可看出计划与实绩的差距， 反映计划精度的高低，同时也与历史实绩进行对比，看其计划性如何，可反映效率是提高还是 下降，找出问题点，进行分析评价。 4．焦点法 焦点法是找出问题点的分析方法，简单明了，问题突出，分析效果显著，一般也可用于故 障分析。把一个整圆等分，分割成数块（6块或8块），每一块都表示点检区设备的有标准化问题点的一部分，每一部分引起故障次数，均用有量线段表示，这样把点连成多边形，即形成了具 有评价的分析图。 设备的五层防护线，又称五层设防，就是把岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检、 技术诊断和倾向管理、精度性能测试检查等结合起来，以保证设备安全、稳定、经济运行的防 护体系。 (1)第一层。随着设备技术性能和自动化水平不断提高，大容量、高参数的发电设备都实行 集中控制和无人操作，运行生产由人操纵自动控制设备、控制设备操纵机器设备来完成，设备 已凸现其重要的地位。因此，岗位值班(操作)人员实质上也是设备的维护保养人员。通过岗位运行人员负责的日常巡(点)检，发现异常，排除小故障；进行小维修，这是防止设备发生事故 的第一层防护线。 (2)第二层。专业点检员是设备维修管理的责任主体，具有全面的业务知识、实际技能和协 调管理能力。专业点检员依靠经验和仪器进行日常点检，及时发现设备隐患。同时依靠仪器、 仪表对重点设备、重要部位进行重复的、详细的点检，并协同检修方进行以测定劣化程度为主 要目的的循环、滚动维修，及时排除故障，这是防止设备事故发生的第二层防护线。 (3)第三层。在日常点检和专业点检的基础上，点检员和专业技术人员精密点检是防止设备 事故发生的第三层防护线。 (4)第四层。与上述“三位一体”(日常点检、定期点检、精密点检)相协同的技术诊断和倾向 管理。无论上述何种点检中发现异常，必要时都可以使用技术诊断的方法探明因果，为决策提 供最佳处理方案或控制缺陷的发展，同时对重要部位或系统确定倾向管理项目。技术诊断可不 断地记录动态指标，作出曲线，做到一有异常立即发现，为倾向管理提供依据。因此，技术诊 断和倾向管理是点检管理的重要组成部分，是确定设备状态的依据，是防止设备事故发生的第 四层防护线。 (5)第五层。经过上述四层防护，设备能否保持它的基本特性，还要检查设备的综合性精度。 要按精度检查周期的要求，定期(半年、一年或经过年修后)进行精度检测和性能指标检验，计 算其精度良好率，分析劣化点，以考评和控制设备性能和技术经济指标，评价点检效果。对发 电设备来说，主要是检测机、炉效率，供电煤耗量等经济指标，以及安全性、可靠性、自动化 投入率及动作准确率，保护投入率及动作正确率和设备优良率等，这是对点检实绩的考核，是 防止设备事故发生的第五层防护线。 点检制五层防护线 上述设备的五层防护是设备点检制的精华，是建立完整的点检工作体系的依据。按照这一 体系，把企业的各类点检工作关系统一起来，使运行岗位人员，专业点检人员、专业技术人员， 检修人员等不同层次、不同专业的全体人员都参加管理；把简易诊断、精密诊断以及设备状态 监测和劣化倾向管理、寿命预测、故障分析、精度与性能指标控制等现代化管理方法统一起来， 从而使具有现代化管理知识和技能的人、现代化的技术装备手段和现代化的管理方法三者结合 起来，形成了现代化的设备管理体系。 具体说来，火力发电企业设备性能考核项目包括： (1)发电量、发电煤耗和供电煤耗。 (2)汽轮机热耗和热效率。 (3)锅炉效率。 (4)供热煤耗。 (5)补给水率。 (6)等效利用小时和等效可用系数。 (7)非计划停运小时等可靠性指标。 (8)汽轮机专业小指标： a)主蒸汽压力； b)主蒸汽温度； c)再热蒸汽压力； d)再热蒸汽温度； e)给水温度； f)给泵单耗； g)高加投入率； h)汽机真空度； i)冷凝器端差； j)冷凝器过冷度； k)真空严密性。 (9)锅炉专业小指标： a)主蒸汽压力； b)主蒸汽温度； c)再热蒸汽压力； d)再热蒸汽温度； e)给水温度； f)排烟损失； g)空预器漏风率； h)灰渣可燃物； i)飞灰可燃物； j)送风机单耗； k)引风机单耗； l)制粉电耗。 (10)电气专业小指标： a)线损率； b)电压和频率合格率。 (11)其他小指标： a)绝缘油耗； b)透平油耗； c)制水用电耗； d)制水酸耗和碱耗。 对设备进行点检维修的最后一道防护线是精度点与性能指标控制，在此介绍一些有关的工 程技术问题。 设备的精度是衡量设备维修保养程度的重要指标。设备是由许多零部件组成的。设备各机 构的运动使零部件产生摩擦和磨损。为了实现设备各机构的正确运动，各接触面之间应具有适 量的间隙和适当的表面质量以及有效的润滑条件，这些因素决定着设备精度的高低。在设备使 用的过程中，由于零件的摩擦和磨损。会出现精度劣化。在正确的维修保养条件下，劣化速度 慢；反之劣化速度快。设备的劣化是有一定规律的，其磨损曲线反映出这一规律的变化。 设备精度不仅取决于一对组合件的磨损，而且取决于全部组合作的磨损。当然各对组合件 的作用不同，其劣化程度对设备的总体精度的影响程度也不同。从整体设备和成套机组的劣化 规律来看，设备使用初期的劣化速度稍快，故障较多，这是正常的过渡过程，之后劣化速度趋 于稳定。随着不断劣化和对劣化的控制与修复，设备的使用寿命延续下来．当到达设备使用的 后期，各对组合件都将接近事故磨损期，这时用修复的办法已难以恢复。应有的精度，设备故 障频繁，修理量增加，设备处于报废阶段。 因此，为了保证设备精度良好，应根据其生产中的工艺地位，规定若干个精度检查点，这 些精度点是决定设备的性能、精度及对产品质量影响程度的标志，是代表设备的技术水平和设 备新旧程度的指标。这里所谈的精度点不仅是指间隙，还包括振动值、温升、噪音及其他有定 量标准的数据。 设备的每一个精度点都是直接影响设备性能和产品质量的数相。然而每一个精度点的数值 又都不是一个绝对值，而是精度带。例如相对运动部位的间隙精度带是由理想值、允许值、警 戒值、劣化值和劣化极限等构成。 设备的各零部件在制造时都有公差带，零件的实际尺寸很难达到理想值，这就是零件的制 造误差；而设备装配时又有装配误差；经设备使用初期磨损后所形成的精度就是设备的原始精 度。这个粘度应在设计部门提出的“精度检查表”规定的精度范围内。 然而，设备的精度随着设备的运行、负载的作用，环境介质的腐蚀，灰尘、杂质等的侵入 而产生磨损，趋于劣化。劣化不是不允许的。根据设备的重要程度，对产品质量的影响程度， 以及对设备本身性能、速度、效率的要求，可以制订或修正原有的技术标准精度，放宽各精度 点的精度带，以此作为设备的考核精度（允许值），超过它则称为劣化，以警戒值为界。对设备 的正常要求是，其精度应保持在警戒值之内，一旦超过了警戒值，就要进行修复，使其精度恢 复到考核精度。但劣化有一个极限值，必须在劣化极限值内完成修复工作。这个极限值称作劣 化极限。所谓精度良好率，就是指以警戒值为界的劣化倾向值。 精度点的检测是比较复杂的，有些设备是整体精度决定产品质量和设备性能，有些设备则 受系统功能制约，因此精度检测必须系统地、全面地进行。一般一年或半年检测一次，做出综 合评价，发现问题及时采取措施予以解决。这是点检活动的最后一道防线。 点检活动的五层防护体系中，最重要的是第五层的性能与精度的检测和评价。它是对前四 层防护效果通过综合的、系统的性能与精度的指标检测与评价来鉴定。当然这种性能与精度的 检测对象主要是重点设备中决定产品质量和生产能力的关键部位。 性能是对设备所要求的精度、速度、压力、温度、振动、噪音、生产能力和安全性等功能 的评价指标，是动态条件下在允许值范围内所形成的总体技术经济水平。性能的检测与评价注 意要点如下： 1．明确性能标准 性能标准分设计性能标准。实际性能标准以及判定性能标准。设计性能标准是初始的性能 标准，是设备投产初期到定的依据。但是设计与实际往往是不一致的，设备投入生产以后要根 据设计规定的性能指标进行实测，形成一套实际性能标准，这套实际性能指标是设备管理的基 本依据，可作为以后评价的根据。然而实践证明性能是很难平衡的。根据生产实践活动中暴露 出的薄弱环节和明显的潜在能力，不断进行调整，形成比较客观的合理的判定标准，这套标准 才是真正适用的性能评价基准。 2．明确性能评价的对象 性能评价对象是指直接影响产出的重点设备和关键部位。要把管理的对象缩小到最合理范 围，只要管理好这一部分就能保证整体系统功能。因此性能评价的对象不宜太宽太广。 3．精度检测是性能评价的重要组成部分 精度检测不能代替性能评价，因为精度检测不包括设备综合生产能力的测定。 4．实际测试值综合分析 性能评价与精度检测都是将实测值与规定的判定首推进行比较，但实测值有条件误差，例 如仪器仪表的精度和测试人员的技术水平以及测试设备的环境条件等都会引起误益．因此，对 实际测试值要经过综合分析后再与判定基准进行比较，不要简单地作出判定结论。 5．评价与测试周期的确定 如前所述，评价与测试的周期一般为一年或半年。但测试评价的周期取决于管理水平。上 述四层防护工作基础扎实，管理比较好，周期可以长些，否则应缩短周期，也可每三个月进行 一次。当然性能和精度评价与产品质量、生产维修的经济性有密切关系，如果出现异常，可以 随时进行性能与精度检测。 日常点检是设备点检的基础，是防止设备劣化、维护保养设备的重要方法。 1.清扫的含义及其作用 清扫是指干净地擦去设备上的灰尘与污物。 机械的滑动部位与油压系统、电气控制系统，常常由于灰尘和污物而引起设备磨损、阻塞、 泄漏、动作失灵、通电不良和精度下降等，并进而发展成为设备的突发故障，导致产品质量下 降，通常将这种现象称为设备的强制劣化。为防止这种强制劣化，首先必须经常注意对设备进 行定期的彻底清扫。设备清扫不能仅局限于表面的部位，还要擦净设备的每个角落，使设备的 磨损、松动、伤痕、变形、裂纹、温升、振动和异音多潜在的缺陷表面化，以便及时对所发现 的这些问题进行妥善处理。对长期不清扫的设备进行彻底清扫，一台设备有时能发现近百个潜 在缺陷，还能发现螺栓折损和台架、箱体龟裂等设备内在隐患。 所以说，清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位、角落的清扫、抚摸、 观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现。清扫是日常点检活动的最 基本的工作。整洁是设备可靠运行的基本条件。 2.清扫方法 （1）第一阶段初期清扫 初期清扫的目的主要是提高生产操作人员对设备的关心程度和爱护设备的热情。通过清扫、 检查，使操作人员逐渐熟悉设备，建立起爱护环境的习惯，产生不愿再把好不容易打扫干净的 设备弄脏的心情，同时也会逐渐发现并提出如下问题： 1）这里有垃圾和灰尘，会有什么坏作用？ 2）这个脏污的发生源在何处？如何预防？ 3）有无轻松的清扫办法？ 4）有无螺栓松动、部件磨损等不良之处？ 5）这个部件是起什么作用的？ 6）这里发生故障，修理时费力不费力？ 这些问题的发现及提出，循环往复地进行，通过大家讨论，就会萌发自主管理的意识。同 时，通过清扫的实践，思考实际行动中产生的问题，并将结果同下次行动联系起来，这是一项 很重要的教育培训。这样，一方面，操作人员进行清扫，另一方面，又使他们明白保持设备整 洁的重要性和维护整洁的方法，逐渐培养起自觉的管理意识。 （2）第二阶段研究发生源、困难点的对策 初期清扫越辛苦，就越能珍惜自己的劳动成果，防止设备再脏污，从这种心情出发，就会 对如何改进产生兴趣。例如，尽管多次清扫，但很快又脏污了，就会感到在清扫上花太多的时 间实在划不来，于是促使自己想办法彻底解决。又如，好不容易发现和处理好的设备缺陷，很 快又发生了，这就促使点检方面下决心，采取彻底的对策。由此就会产生改进设备的想法或建 议，并进一步产生实质性的改进对策及改进效果。而真正实现了改进效果，就会给自己带来欣 慰和喜悦，进而对更大的改进充满勇气和信心。 1）垃圾、脏污、异物的危害和发生源的对策。经过第一阶段的清扫，熟悉了垃圾、脏污及 异物产生的起源，明白了它们对设备和产品质量的影响。为了提高效率，缩短清扫时间和减少 工作量，隔绝其发生源是一个基本对策，如用盖子、防护罩、密封箱（柜）等来防止污物的散 发和飞扬。 2）困难场所的对策。在不能完全隔离发生源的地方，有必要改善作业环境和作业方法，从 而缩短清扫时间和减轻其难度。个别场所的规定基准可能与现场条件不相符合，这就要靠自己 去解决。在实施中点检管理者要给予帮助，为困难场所制定规技措施，建立协作体制。 （3）第三阶段制订基准 从第一、二阶段活动中取得的经验，生产工人应明确自己所分管设备必须具备的基本状态 和允许清扫时间，并按“5WIH”的方法，自行制订管理标准。应注意以下几点： 1）必须遵守的事项和方法要明确。 2）要让大家明白为什么必须遵守，不遵守会造成什么后果。 3）使每个人掌握力所能及的技能。 4）创造能遵守的环境。 加油是指应及时加满设备的充油部件和使相对运动机件间始终保持良好的润滑状态。 设备不加油则不能维持正常工作，然而，往往由于工作上的疏忽，生产现场出现中继罐、 加油喷嘴和加油器具缺油，并在其周围积聚灰尘和污物，导致设备缺乏必要的润滑与冷却，致 使温升激增，造成设备发热胶合等突发故障。另外，也会加速设备有相对运动的部件磨损，温 度上升所引起的设备某部位劣化，其影响可能逐步扩展到整台设备，成为诱发设备产生各种故 障的原因。相反，不注意管理，就会出现下列问题： （1）没有向责任者说清楚润滑的原理和加油的重要性，以及不加油会造成什么后果。 （2）加油基准（加油点、油种、油量、周期和机具）规定得不完全、不具体或条件不具备。 （3）油种和加油点过多，工作量太大，忙不过来。 （4）没有给加油规定必要的时间。 （5）不易加油的点较多，环境太差，工具不适用。 紧固是指防止设备联接件松动与脱落。设备中用以防止联接部位相互松动与脱落的紧固体， 常用螺栓与螺母。在设备使用过程中应经常检查，一旦发现松动应及时加以紧固，否则机械联 接部位松动就会引起振动，严重时会降低设备原设计的装配精度。一组螺栓、螺母松动所引起 的振动，往往会波及到其他联接件，即使小振动如不及时加以紧固，也会产生设备更大的振动， 最后很可能发展成为设备的一种故障，如联接件的折损、脱落，往往就是受这种振动影响的结 果。实际生产中也确有这种情况，某公司彻底检查设备，分析产生故障的原因，发现有60％是 由不同形式的螺栓、螺母缺陷引起的。螺栓与螺母的松动在设备的潜在缺陷中占有相当大的比 例，对此不容忽视。为了减少松动造成的故障，防止振动，在安装时可把主要的螺栓打上对照 标记，以便在清扫时及时检查松动情况。 简易的调整作业是岗位操作人员必须具有的技能和具体实施的内容。及时对机件运行动作 及其工作条件进行适当调整是必要的，也是操作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的 一环。调整不但能使设备运行处于最佳状态，而且能避免设备隐患的扩大和劣化的延伸。例如 传动皮带的打滑调整；运输皮带的跑偏调整；限位开关的距离调整；制动器的制动力大小调整 （即弹簧的松紧和制动间隙的调整）以及设备工作环境的温湿度控制调整等等。 1. 整理和整顿标准化 整理和整顿是现场管理的基础。所调整理，就是明确管理对象，确保堆放场所有效利用。 对物品的堆放、管理方法等，应制订管理标准。这主要是管理者的责任。为此，一定要做到简 化、改善管理对象。 所谓整顿就是遵守、执行制订出的标准。这主要是操作工的责任。于此，一定要通过小组 活动明确标准，并认真执行标准。 加强整理整顿，就是简化、改善管理对象，遵守管理标准，将现场的所有物件加以标准化， 以便用肉眼进行管理。 2. 操作工任务的整理 操作工的任务，除了创造基本操作条件和设备运转口常点检以外，主要是操作任务。操作 工任务的整理就是要明确各项操作任务，正确掌握各种操作方法和发现问题及处理问题的程序， 分析问题产生的原因等。 3. 整理、整顿的对象 现场除了设备以外，还有模具、工器具、材料、产品和废次品、测定工具、搬运工具、辅 助机器装置、辅助物资等。为了早期发现并及时处理异常，必须经常在现场放置一些优良物件。 但必须合理存放，便于搬运和保管，保证按质按量及时供应，消除现场发生的损失。 简单的小维修由岗位操作人员来完成。对于设备的正常运转来说，操作人员熟悉设备、掌 握设备是一个有效的措施。这样做可以使生产人员站在管理好设备的立场上来完成生产任务。 如挡板、挡块、撞针、软管、油嘴、皮带运输托辊等的维修和更换，都可以由操作人员来做。 1. 加强操作人员点检 生产岗位操作人员的日常点检，工作量大，连续性强，是点检工作的重点，也是点检制的 基础。这部分点检，按照规定的点检项目和科学的巡检线路，天天循环往复地进行。做好这项 工作的关键是严格执行日常点检程序。同时，要求生产操作工人应具有较高的素质，成为“技术 型”和“管理型”的生产工人。 一些企业的岗位操作工，点检工作之所以还未开展起来，其原因可归纳为以下几点： （1）对防止设备劣化活动的重要性缺乏足够的认识，因而对这项工作热情不高。 （2）没安排必要的时间，却硬性规定点检工作量。 （3）操作工未掌握点检工作的技能，却硬性要求他们去做。 专业点检人员应根据现场实际制订点检表，并与操作人员一起研究点检什么，需要多少时 间，是否有改进的余地等，这样日常点检才会真正落实。 2. 日常点检类型 日常点检根据不同岗位的不同要求，一般每个作业班都要进行3种点检： （l）静态点检，要求逐项进行。 （2）动态点检，要求逐项进行。 （3）重点点检（包括动态或静态）随时进行。 每个作业班可能要进行几次点检，发现问题要及时排除或报告，每班要做一次总结性报告 和记录。 3. 日常点检应遵循的基本原则 日常点检有以下几项原则： （1）按点检表的项目逐项检查，逐项确认。 （2）确认无问题的，要标明规定符号；未经检查的，不得有目作标记；有问题的，要注明有问题的规定符号并记载检查说明，向下班交待清楚，并向上级报告。 （3）凡是记入有问题的项目，解决时要记入解决情况和效果，未解决前必须连续记入问题 符号，不得在不说明情况时就自动取消。 （4）每班点检结果经确认或说明后，必须签字。 正常点检要点是指一般机械的通用性要点，如空压、蒸汽、油压、驱动、电气等方面的 各种要点。日常点检要点还包括一些故障频繁的事发点，这也是日常点检人员的重点看护点。 现代化的企业都在制订作业标准、操作标准，以使操作程序化、标准化。随着油（空）压、 电气控制、仪表化技术的进步及设备的高级化、复杂化，设备的操作也趋于复杂化和简单化这 样两种情况。但不管是复杂操作还是简单操作，一旦操作失误都会带来损失。因此，就要向操 作者讲授有关设备的结构、性能及成品加工、化学变化原理等，使他们了解为什么必须这样操 作。 “” “” 点检活动的基本技能就是充分利用人的“五感”进行的一种创造性活动。 感觉到了的东西不一定能理解它，只有理解了的东西才能更深刻地感觉它。 “五感”点检就是在这种哲学思想的指导下，通过人体功能，不断地感觉、理解，再感觉、 再理解，循环往复，从而增长才干，积累经验，不断产生新的创造力。 日常点检、定期点检、精密点检等各层次的点检工作都离不开“五感”，因此充分利用“五感”机能是点检人员必须培养、训练和研究的课题。 “五感”点检法就是综合调动人体脑细胞的“五感”机能与已有的知识和经验相结合所进行的 基本活动。 1. 视觉 视感的作用是首位的。通过观察，看准问题点，使脑神经系统进入思考，把已有的知识和 经验与看到的现象作比较，再进行活动，并把问题记录下来，采取行动进行必要的处置。 2. 听觉 听觉的作用不亚于视觉，人对声波的刺激是相当敏感的。听到声响后，通过与已有的知识 和经验进行比较，以找出异常点。在实践中不断提高听觉的灵敏性、识别水平，强化与其他“四感”的联系，充分发挥其功能。 3. 触觉 触觉与视觉、听觉是密切联系的。有时触觉是第一作用，其他“四觉”相配合来判断和认识事物。在一般情况下，先是有视觉、听觉的作用后，再结合触觉去鉴别事物。 4. 嗅觉 嗅觉在“五感”点检法中起着重要的配合作用，有时是先闻到气味才发现问题，即嗅觉启动 了其他感官。因此，在日常点检中也要充分利用嗅觉来识别异常。 5. 味觉 味觉也是“五感”中不可分割的一个组成部分，但在“五感”点检法中应用较少。 综合“五感”器官的功能与点检技能密切结合，会使人更加聪明、敏捷，这是设备点检工作 所需要的素质基础。 人脑的构造是相同的，然而人的技能水平却有差异。一切知识都是通过“五感”器官获得的，“五感”点检是点检技能的最基本的功能。只有多看、多听、多嗅、多体验，才能多动脑、多思 考，不断产生飞跃，才能不断地丰富自己的知识和经验，掌握高超的本领。 “” 1. “五感”点检的基本条件 （1）了解设备 对点检对象设备熟悉，了解生产工艺和区别设备的正常与异 常，具有能以直感观察设备异常的基本素质。 （2）熟悉图纸 对设备图纸，能查找，能看懂，对内部异常感觉能借助于图纸查清原因，辅助判断。 （3）正确判断 根据设备的性能、使用说明书及设计资料，能正确判断设备的负荷状态。 （4）掌握各种标准 掌握点检标准、给油脂标准等，根据感觉对照标准，能较准确地判断异常征兆。 （5）区别重点设备 掌握重点设备的评价表，了解重点设备及其重点部位，以使“五感”点检的重点更加明确。 （6）有运转标准值 温度、压力、流量、压损、速度等工艺过程的各种运行标准，要明确、具体。 （7）丰富的实践经验 有判断和处理异常的实践经验，能敏锐地查出设备的异常所在。 2. “五感”点检的实施要领 设备的异常与“五感”的作用如表所示。 在实施“五感”点检过程中，要根据《点检手册》要求，密切注意，观察设备，如果发现异 常的苗头，需要从原理上弄清其发生的原因，并能采取相应措施。“五感”点检实施程序和要领分别见下图。 “五感”点检实施程序 “五感”点检要领 3. 确定“五感”点检标准的步骤 对于故障影响程度大的项目，确定“五感”点检标准的步骤见图。 “五感”点检标准的确定步骤 专业点检是为保证设备达到规定的性能，针对重点设备及PM对象，由专职点检员利用“五 感”和点检器具，测定设备劣化程度，确定设备性能，进行停车检查、调整修理的工作。它是点 检制的核心。 电力企业设备种类繁多，数量很大，预防维修必须突出重点。按设备在生产中所处的地位 和重要程度，确定重点设备，实行分类管理。对不同类别的设备区别对待，重点设备实行重点 维修管理。 企业根据各自生产过程特点和不同设备在生产中所处的地位，确定一部分在生产中占重要 地位的设备作为设备管理和维修工作的重点，这部分设备称为重点设备。重点设备应有明显的 标志，对其实行五优先，即实施点检优先、定期维护优先、维修资源优先、故障管理优先、计 划检修优先。 1. 划分原则 运用ABC分析方法，根据生产设备技术性能下降后和发生故障停机修理时对生产的产量、 质量、成本、交货期、安全、环保以 及对维修工作和维修费用的影响程度和造成损失的大小， 将设备 划分为三类：A类为重点设备，是重点管理和维修的对象；B类为重要设备；C类为一 般设备。三类设备管理内容的区分表所示。 三类设备管理内容区分 2. 划分方法 划分重点设备方法没有统一的规定，各企业可按实际情况和工作需要自行确定。通常采用 分项评分法，企业可根据具体情况拟定评分标准，以选出10％左右高分值的设备作为重点设备为宜。B类和C类设备所占的百分比由企业依据具体条件而定。根据设备评价标准对设备分级， 排定设备的重要程度。根据设备的重要程度制定管理项目表。其主要内容包括维修标准、技术 档案、维修方式和是否进行倾向管理。 专业点检工作的任务是以点检作业长为中心，通过点检工长、点检员来完成的。 其次，点检工作应抓好七项重点管理，即抓好故障管理、费用管理、材料管理、安全管理、 设备改进管理、点检帐票管理、点检协调管理等工作。 点检工作是设备维修工作的一项重要措施和方法。设备设计部门在维修管理的设计中应提 出指导设备安装的《设备安装要领书》、指导设备操作使用的《设备使用说明书》和指导设备点 检的《设备维修作业标准》等三个技术文件。其中对点检应提出具体要求，这是设计部门提供 的设备维修管理的重要技术资料。 《设备维修作业标准》是设备维修点检的重要技术依据，它包括设备维修技术标准、点检 基准、给油脂基准、修理施工作业标准及各种点检计划表等，这是做好设备点检的重要资料。 这些标准形成了执行设备点检制所必需的维修技术规程体系。 《设备维修作业标准》包括六部分资料内容。 一台设备如何修理，主要依据维修技术标准。它是根据设备设计制造的原始数据制订的维 修标准。该标准规定把设备的主要运动部位和磨损部位，如齿轮、轴承、衬板等画出简图，标 明部位名称、材质及各联接部位的尺寸、配合公差、允许极限磨损量，还规定重点点检项目、 方法、周期和更换周期。 维修四大标准（点检标准、给油脂标准、维修作业标准、维修技术标准）中，维修技术标 准是基础，是编写另外三种标准的重要依据，其内容主要包括三个方面： （1）主要设备装置；零部件的性能、构造（简明示意图）、材料等。 （2）主要设备装置。零部件的维修特性（劣化倾向、特异现象发生状态）。 （3）主要设备装置、零部件的维修技术管理值。如图面尺寸、安装间隙。容许值、点检方 法及周期等。其中容许值不仅包括磨损量，还有温度、压力、流量、电流、电压和振动等。 维修技术标准中最关键的是维修技术管理位的确定，通常投产初期的制订依据来自两个方 面： 一是根据制造厂家提供的设备使用说明书，它体现了设计者的思想。但设计者往往是从最 安全的角度来考虑的。 二是参考国内同类生产厂或性质相类似设备的维修技术管理值，它体现了设备管理人员的 经验和水平。先由各生产厂机动科起草编制，然后由设备部技术室进行审查修改，最后报总厂 有关领导正式批准实施。在投产后还要根据生产、维修和备品备件等实际情况以及企业发展的 经济效益等因素，逐步对管理值进行相应的修改和完善。一般生产厂要在投产3～5年后才能把 维修技术标准基本修订好。 在点检标准中，根据各部位的结构特点，详细地规定了点检位置、点检项目、点检周期、 点检方法、点检分工及判定基准，因此，所有检查点都做到了定点、定项、定法、定期、定人、 定标。 所有设备各部位的点检项目列出点检周期后，必须经过汇总和综合平衡，编制出每天工作 量比较均衡的点检计划。 点检计划分日常点检计划、定期点检计划和长期点检计划。 长期点检计划表是把点检周期在3个月以上的点检项目进行汇总平衡后，排列在每月的点检 计划表中。 在现代化企业中，设备润滑工作的地位越来越重要，机械润滑可以减少摩擦和磨损，防止 锈蚀并能起到冷却和冲洗作用。实践证明，大部分设备故障与润滑状况有直接或间接的关系。 因此必须做好设备润滑工作。 给油脂标准主要包括以下几方面内容： （l）给油脂部位和点数。 （2）润滑方式。 （3）油脂牌号。 （4）补加油脂量和周期。 （5）给油脂工作的分工。 给油脂标准同点检标准一样，原则上由点检人员来制订。工作的分工是，凡人工或手动加 油的设备由岗位操作工按规定加油脂；远离作业线的设备由岗位维修工或专职点检工按规定加 油。凡自动加油或一次性加油的设备由专职点检工或者委托检修人员按计划定期补加或更换油 脂。在点检中如发现漏油时，点检工应会同有关人员及时处理。给油脂基准和点检标准是同等 重要的维修标准。 维修作业标准实质上是比较精练的、严密的设备检修施工组织计划，每个独立的检修项目 都通过网络图规定了施工作业标准。从网络图中可明显地看出施工工序、人员、工时和关键线 路，同时注明了安全和施工技术要求，并计算出两种工时。 维修作业标准是检修责任单位进行维修作业的基准，是地区点检人员确定维修工时、费用 的依据。维修作业标准标明定期实施的（发生次数较多的）主要作业的作业内容、作业顺序、 技术要点及安全注意事项。编写作业标准的人员对设备性能结构应相当熟悉，并且要有丰富的 实际工作经验。国外企业开工初期的维修作业标准一般由地区专职点检人员编写，通常开工2～ 3年后作业标准已基本完备。此后就改由检修责任单位的施工班组长负责编写，然后交相关的专 职点检人员确认。施工结束后，检修单位和地区点检站都要留底，整理备案，供以后维修施工 时参考。设备管理人员可根据已有的作业标准来确定工作量、工时、费用，并选择合适的施工 班组。此后维修作业标准仍需在生产实践中不断完善。 1. 填写的内容 工时、工序表的内容包括：设备名称，作业名称，编制年、月、日，编制者姓名、工种、 作业工肘，作业人员，使用工器具，保护工具．备件和材料的要求，作业网络图，作业顺序说 明，作业条件，技术要点，安全注意事项等。 2. 填写的注意事项 注意事项如下： （1）一般的作业不必详细说明，如手锤、气割等。 （2）要反复向施工人员强调安全注意事项，特别是过去发生过的事故、事例。 （3）不容易理解的，要用简图说明。 （4）作业时间不包括休息、吃饭时间。 3. 编写难点 作业标准编写中的难点是作业网络图。编写人员需要对现场起重工具、场地情况以及设备 性能结构都相当熟悉，并且还要有一定的实践经验。通常，检修责任单位的施工班组长在接到 地区专职点检人员的委托单后，即到现场进行实地调查，点检人员必须认真、详细地介绍，并 提供有关图纸、说明书等技术资料，必要时提供检修检测记录图表（如有前次检修的作业标准 也应提供）。 编制作业网络图首先要抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主要矛盾线尽量采用平行作 业，扩大施工面，以缩短工期。 4. 作业说明书 一般检修项目的作业标准只要有工时、工序就行了，其填写内容如上所述，但对大型的、 重要的、难度较大的检修项目，还必须有作业说明书。 作业说明书详细说明设备拆装、检测、修复工艺进程，每一主要工序的方法、措施、所需 工器具，需要预装的零部件，重大机械部件的吊装方法及捆绑形式，施工过程中先进的检测和 修复方法，有时还需要附上简图说明书，必要时应对有关的工具、吊具、索具进行强度、刚度 及稳定性核核。同时，对挂牌交接及试运转方式，作业者分工及安全技术要点等，也必须逐项 填写清楚。 设备故障记录是一份重要的历史档案。日本企业把从设备投入使用后所发生的主要故障实 例都记录下来。 设备维修标准和工艺操作顺序形成了生产设备共同的规程体系。地区维修部门执行这些规 程体系。 精密点检的定义是：用精密检测仪器、仪表，对设备进行综合性测试、调查，或在设备不 解体情况下，运用诊断技术、特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、温度、裂纹、绝缘、 温升、变形等物理量，并经过测得的数据，对照标准进行分析、比较、判定，定量地确定设备 的技术状况和劣化程度。 通过精密点检，主要是测定设备的实际劣化程度，精密点检所测得的数据要通过劣化倾向 管理进行跟踪、分析，从而获得设备劣化的趋势和规律。所以，如果不进行劣化倾向管理，精 密点检就失去了它的意义。同样，不进行精密点检，也就不可能进行劣化倾向管理，以确定设 备的状态。两者相辅相成，缺一不可。设备的精密点检和劣化倾向管理就是设备状态的诊断， 它是状态检修的基础。 我们长期以来实行的卓有成效的技术监督制度，就其内涵分析，也应属于精密点检和劣化 倾向管理的范畴。因此在建立设备的综合防护体系时，应把这些内容整合在一起。 为了做好点检工作，对各类点检人员进行培训是非常重要的。因为，点检人员是设备的直 接管理者，是搞好设备点检定修管理的关键。因此，对日常点检的岗位操作人员、专业点检人 员都必须进行有针对性的业务培训。使他们认识推行点检制的重要性，了解预防维修的意义， 改变事后维修的习惯，掌握点检管理伪实质，熟悉点检作业的业务内容、业务流程、规程规范 和实担方法，具有良好的、独立完成点检工作的技能。所以，对点检人员不但要进行设备管理 基础知识培训，也要进行实际技能的实习推导，这样才能培训出符合要求的点检人员，不断地 提高点检业务水平。 点检人员的工作内容包括点检诊断、问题分析、维修计划、维修实施和实绩整理。 点检诊断要求：掌握生产计划，了解质量要求，掌握运行操作工艺，预见设备改进情况， 熟练运用诊断技术，整理点检记录等。 维修计划要求：了解并掌握长期维修计划，长期点检诊断计划、长期修补计划、日常点检 诊断计划、日常修补、人员安排、修理费预算、物资准备、紧急修补、紧急人员安排和紧急物 资供站等。 维修实施工作要求：进行工程检查和验收、事后处理、小修补、物资备件供应、事前准备、 安全管理等。 实绩整理的内容有修理费管理、故障停机管理、检修物资管理、设备管理、修理工程管理、 图纸管理等。 （l）熟悉点检标准，并根据点检标准编制一周内（包括一日内）要实施点检的作业卡，并 将点检结果把入此卡。 （2）熟悉给油脂标准，并根据给油脂标准的分工原则编制一个月内要进行给油作业的润滑 作业表，并将给油情况记入此表． （3）熟悉设备结构原理和工艺操作程序，做到正确使用。合理操作设备，具有主人翁责任 感和自主管理工作素质。 （4）具有实际维护保养设备、检查设备的基本操作技能，包括正确紧固螺丝，合理加油润 滑、简易调整更换，简单故障排除等。 （1）在专业技术方面；具有预防维修的理论知识，掌握本点检区设备有关技术图纸、资料， 编制点检标准，选定进行倾向自主管理的项目，并结合精密点检或简易诊断技术的实施，对主 要减损零件实行定量化管理。 （2）在管理业务方面：在开展专业点检，获得设备各部位情报的基础上，编制各种维修计 划预算，如维修工程计划、维修备件材料计划、维修费用计划以及点检业务的各种计划，做好 原始记录、信息传递、实绩数据整理和分析，推行PDCA循环，不断提高设备点检定修的管理 水平。 （3）在处理业务关系方面：熟悉内外关系，正确处理并协调好点检、生产、检修三方面的 业务关系，完成每次检修施工任务的协调事宜，经常指导日常点检作业。 （4）在工作作风方面：要有高度的责任心，严格要求，勤奋工作，点检业务精益求精，敢 干负责Z要有自信心，树立推行点检定修制的强烈意识，积极推行全员维修管理，克服困难，艰 苦努力，扎扎实实地工作2要有进取心和创造精神，敢于实践，勇于创新，善于发现设备存在的 问题，并及时、正确地处理，不断提高业务水平。 总之，点检员要做到：生产上会干，技术上精通，管理上会管，经济上会算。 点检人员应具有以下基本知识：设备知识，操作知识，劣化知识，设备管理，点检法，问 题解决方法，修理知识，法规、安全知识等。 点检人员的知识教育内容，依据点检定修业务来确定，可概据为三个方面，即点检诊断技 术、故障分析技术和维修管理技术。其详细内容如下： 企业点检人员业务培训程序，检技术培训程序标准，点检管理人员培训程序，点检人员的 动态培训与管理分别见图。 企业点检业务培训程序 点检技术培训程序标准 点检管理培训程序 点检人员的动态培训与管理 点检人员的业务能力一般分为九级，一级水平是最低的，九级水平是最高的。点检人员业 务标准见表。 点检人员业务标准 表说明如下： （1）1～3级为助理点检员，可从1～3级检修工人中选任，经岗位培训可晋升为点检员。 （2）4～6级为点检员，可从中专毕业生中或3级助理点检员中选任、晋升，经岗位培训可 晋升为高级点检员。 （3）7～9级为高级点检员，可从大专毕业生中或6级点检届中选任、晋升。 （4）5级以上点检员可担任点检组长，7级以上点检员可担任点检作业长。 （5）大专毕业的点检员可具有技术员技术职称，4级以上点检员可任技术员或协理工程师， 并分别向助理工程师、工程师晋升。 （6）没有大专学历的8级以上高级点检员可晋升为技师。 （7）根据点检员级别系列制订1～9组应如应会岗位技能标准，编写岗位培训教材，与职前 教育的大专、中专教育相配合，通过岗位培训，不断提高点检人员的岗位技能水平。 （8）根据点检业务的实际情况，点检员可由干部或工人担任，7级以上点检员担任作业长者，原来为工人编制的，按干部管理。 点检人员系列管理在企业人事、干部管理中是一个新问题，需要企业有关职能部门制订适 合企业特点的管理办法。目前，应从以下几个方面加强管理： （1）劳资、干部部门应以改革创新的精神，制订点检人员级别系列及其任职的有关规定的 管理办法。 （2）劳资、干部部门统一制订点检人员的职前教育与岗位培训规划。 （3）设备、教育部门应制订点检技能的应知应会标准及考核办法 （4）教育部门与用人单位共同编写点检培训教材，并进行系列培训。 在实行点检定修管理的发电企业中，与设备管理有关的员工(包括运行人员、检修人员、设备管理人员)都要参加管理。而点检管理能否达到预期的目标，与设备管理的职责分工、机构设 置、业务流程有着密切的关系。 点检工作优化就是指合理设置组织机构，按点检业务的客观规律设置岗位和落实职责分工， 目的是要求合理安排点检管理的五层防线，既体现以点检为核心的精神，又充分发挥与点检管 理有关的运行巡检、技术监督、定期试验、状态诊断和监测等工作的作用，做到五层防护线各 有重点，不产生重复点检，设备数据信息流畅通，分工和职责明确，形成一支密切配合的团队 力量，把设备的性能和状态搞清楚。 在实行点检定修制的发电企业，为了使点检管理工作协调优化，应重点抓好下列工作： (1)原有对设备的技术监督、定期试验、定期测试和预防性检查等工作，要在点检定修制的 平台上，与点检定修“四大标准”体系很好的整合在一起，防止出现各搞一套。 (2)按图3—2所示业务模型开展工作，工作各环节信息流畅通，配合密切；为定修决策提供 科学依据。 (3)维护人员除按维护保养标准做好日常工作外，可视工作量安排一定量的良否点检活动。 设备定修是指在推行设备点检管理的基础上，根据预防维修的原则，按照设备的状态，确 定设备的检修周期和检修项目，在确保检修间隔内的设备能稳定、可靠运行的基础上，做到使 连续生产系统的设备停修时间最短，物流、能源和劳动力消耗最少，是使设备的可靠性和经济 性得到最佳配合的一种检修方式。 定修制就是包括了上述要点、特征和内容的一种设备检修 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 。即在定修模型的指导 下，按照工程委托、接受工程、工程实施、工程记录四个步骤所形成的一整套科学而严密的管 理制度。其具体内容包括：检修工程管理；计划值管理；修理计划设定周期与进度编制；年度 计划编制和评定年度计划；月度日程计划编制；检修工程实施；检修工程委托处理；检修工程 接受业务处理；检修工程实施处理；检修工程记录处理，以及科学的工稳编码管理和管理用的 成套表格。 根据点检定修管理的内涵和设备定修的定义，与传统的计划检修相比照，设备定修有以下 的特征。 1．设备定修是在设备点检、预防检修的条件下进行 设备定修是为了消除设备的劣化，经过一次定修使设备的状态恢复到应有的性能，从而保 证设备可连续不问断、稳定、可靠运行，达到预防维修的目的。同时也明确提出定修项目的确 立是在设备点检管理的基础上，要求尽量避免“过维修”和“欠维修”，做到该修的设备安排定修，不该修的设备则要避免过度检修，逐步向状态检修过渡。 2．设备定修推行“计划值”管理方式 (1)对停机修理的计划时间，力求达到100％准确，即实际定修时间不允许超过规定时间，也不希望提前很多时间。 (2)定修项目的完成也追求100％准确，减项和增项同样不好。如果每次定修有很多项目不 是预先设定的项目，那就算不上是按照设备状态来确定检修。 (3)上述计划值的制定是基于各级设备管理人员(包括设备主管、专工、点检员)日常工作的 积累，要求计划命中率(准确率)逐步有所提高。 点检定修制强调工作的有效性，要求制订的计划值符合客观实际情况，计划命中率(准确率) 的高低反映了各级设备管理人员的综合工作水平，有的企业将计划命中率作为衡量员工工作的 一个标准。 3．定修项目的动态管理是设备定修的主要特征 点检定修制明确将PDCA的工作方法贯穿于设备的全过程管理，对每一个定修过程要认真 记录修前、修后的设备状况，对劣化部位及相应的预防劣化的措施记录在案。除在日常点检管 理中跟踪检查外，在下一次定修时要进行总结，并在此基础上提出相应意见，不断的完善设备 的技术标准和作业标准，修改相应的维护标准和点检标准，达到延长检修周期和零部件寿命的 目的，也称为设备的持续改进。 4．设备定修要求所有检修项目的检修质量受控 点检制强调设备在运行期间的受控外，还要求在检修期间的所有检修项目的检修质量受控。 要求每一个点检员参与检修现场的检修质量确认，点检定修管理导则规定了“三方确认”和“两方确认”，即对重大安全、质量问题，点检员要到现场进行确认。 目前对检修质量的监控，普遍采用监控质检点(H、W点)的做法，其中H点(HOID POINT)为不可逾越的停工待检点，W点(WITNESS POINT)为见证点。 5．设备定修要求使设备的可靠性和经济性得到最佳的配合 设备定修除了使设备消除劣化、恢复性能以外，还要兼顾经济方面的要求，一般说来应考 虑下列问题： (1)通过点检管理和状态诊断，在掌握主设备准确状态的基础上，合理延长主设备检修间隔 (改变年修模型)，是设备点检定修追求的主要目标。 (2)通过点检管理在掌握设备状态的基础上尽量减少过维修项目。 (3)年度检修中更换下来的可恢复使用的部件的修复。 (4)改进工艺和作业标准，降低原材料、备品配件、能源的过度消耗。 (5)合理安排人力资源，使日常修理和定期修理的负荷均衡化。 (6)减少和降低设备定修在备品配件、原材料、能源库存上的资金占用。 设备定修包含以下内容： （1）要有科学的定修模型。 （2）要有完善的以网络图方式编成的检修作业标准和修理质量基准。 （3）要有明确的生产方、点检方、检修方、社会协作方的业务分工协议书。 （4）要有现代化的施工机具和检测仪表等手段。 （5）推行以作业长制为中心的现代化基层管理方式。 点检定修是设备维修的一套管理制度。点检定修制以“设备点检管理制度”和“设备定修管理制度”为主体，以“设备使用维护制度”、“设备检修工程管理制度”、“设备维修备件管理制度”和“设备维修技术管理制度”为手段，以“设备技术状态管理制度”、“设备事故故障管理制度”和“设备维修费用管理制度夕为目标。点检定修制管理体系见图。 点检定修管理体系 定修计划由点检方管理，日修无法实行的项目由点检方编入定修计划中实施。 操作工人通过日常点检，对发生的问题及时提出检修计划。日常点检的效果主要以提出检 修计划项目的多少和突发事故，故障多少为标准。 点检与日修、定修的关系以及点检与定修的组织管理关系分别见图。 点检与日修定修关系 各部门进行定修管理的分工如下： 定修管理的分工 实行点检定修制的电厂，其检修按其分类的依据不同，有两种分类方法。 1．年度检修(简称年修) 年修是指检修周期较长(一般在一年以上)、检修日期较长(一般为几十天)的停机检修。 2．点检基础上的检修(简称定修) 对主要生产流程中的设备，按点检结果或轮换检修的计划安排所进行的检修称为定修。 定修一般用于不影响连续生产系统停用或出力降低的附属设备和系统上，其检修时间也较 短(一般从几天到十几天)，检修内容包括更换备品配件、解体进行定期精密点检、定期维护、 预防性检查和测试、技术诊断和技术监督的需要所安排的解体检修、较大的缺陷转为定修项目 等。 定修项目一般在月度计划中安排，如果定修出现在影响连续生产系统中的主要设备上，产 生了停机或严重影响了系统出力，则需要征得电网调度的同意，甚至构成了非计划停运。 3．平日小修理(一般称为日修) 日修是对设备进行小修理的项目，不需要征得电网调度同意，也不会影响发电生产系统的 运行方式，这种修理项目有的是月度计划中已列入的项目，它的计划一般以周计划的形式下达， 它的检修内容包括：定期维护项目(如加油脂、定期清洗等)、需要检修人员配合的定期点检、 需检修人员配合的定期试验、备品配件修复、小缺陷处理等。 在日常发电检修管理中，按检修性质不同而有不同的提法，目前我国电力行业的一些习惯 称谓有如下几种。 1．定期检修(TBM) 定期检修是一种以时间为基础的预防性检修，根据设备磨损和老化的统计规律，事先确定 检修等级、检修间隔、检修项目、需用的备件及材料等的检修方式。 2．改进性检修(PAM) 改进性检修是指对设备先天性缺陷或频发故障，按照当前设备技术水平和发展趋势进行改 造，从根本上消除设备缺陷，以提高设备的技术性能和可用率，并结合检修过程实施的检修方 式。 3．状态检修(CBM) 状态检修是指根据状态监测和诊断技术提供的设备状态信息，评估设备的状况，在故障发 生前进行检修的方式。 4．故障检修(RTF) 故障检修是指设备在发生故障或其他失效时进行的非计划检修。 5．节日检修 在不影响电网调度和事故备用的前提下，经电网经营企业批准，发电企业利用节假日时间进 行设备的D级检修。 定修模型是定修制的核心内容。所谓定修模型，就是各生产工序的定修组合，按照能源平 衡、物流平衡、生产平衡与检修人员平衡，设定各项定修工程的周期和时间的标准化模式，这 个标准化模式称为定修模型。 定修模型设计框图 由定修模型可直观地表示日修、定修、年修三种检修形式。这三种检修均为计划检修，这 样的计划检修与传统的大中小修不同，它不是按主要零部件磨损的程度来划分修理的类别，而 是按维修周期的长短及停机时间的不同来划分修理的类别，前者基于事后修理的方式，后者基 于预防维修的方式，两者的出发点不同。 （1）日修，也称为平日修理，是对设备机组或备品备件的修理，不需要涉及主要生产作 业线停产停机的计划检修，时间可以是几小时或者几天。 （2）定修，是对主要生产作业线，直接影响整个企业的主要产品停产或停机的计划检修， 其维修周期较短，停产时间一般为8～16小时。维修的内容不仅包括更换备件，而且包括解体点 检、定期调整实验和预防性检查测试。 （3）年修，与定修基本相同，只是其维修周期较长（在一年以上），停机时间较长（3～ 8天）。 在现代维修管理中，只靠本企业技术力量是不够的，还必须借助于外协检修力量，本企业 的检修队伍只能保持最低限度维持生产的需要。由于实际维修工作的定量比较困难（抢修工作 量变化较大），因此，设定维修基本人数也较困难，而有了定修模型，就可较科学地设定基本人 数。 在现代企业中，对原材料、产品销售、生产规模、资金等条件的变化，需要有较为迅速的 调整反应。因此，对各项计划值的管理要求较高，定修模型可对设备时间进行迅速的调整平衡， 从而加强计划值的管理，做到按时间组织定修。 定修模型本身直观地反映出检修负荷分配、组合情况，因此可科学地管理检修力量，使之 均衡使用，并可有意识地加以组合调整，使检修工作较均衡，提高检修效率，减少检修管理的 频度和强度。 设定依据如下： （1）总厂经营方针和生产任务； （2）维修方针和维修计划值； （3）生产成本概算。 设备部根据如下情报设定定修模型： （1）各设备单位按设定表的内容，提出本单位各主要作业线定修周期、负荷以及可参加每 次定修的人数； （2）各施工部门提出可参与定修人数。 定修模型方案应由总厂计划部门确认，并报总厂厂长批准后，随同总厂生产计划下达。定 修模型方案在总厂编制年度生产计划期间设定，每年设定一次，半年调整一次。即每年9月底前 设定下年度定修模型，农业务期提前一个季度（即3月份）调整下半年度定修模型。 1．确定各生产工序的定修周期、时间、次数 在生产企业中，主要生产工序的定修周期、时间、次数是依据对设备磨损最薄弱部位的 分析，以及设备维修最短的周期、时间、次数而确定的，并根据长期实践的经验和反复的试验， 总结出一套完整的数据。 2．确定各生产工序每次检修的负荷 检修负荷的测定包括四部分内容：年修工程、定修工程、日修工程及紧急修理工作。一般 按统计数据测定检修负荷，新企业的新设备可以参照相应的设备来测定。这里特别要注意四部 分内容不能混淆，可在日修工程中检修的，不能集中到定修、年修工程中来。 目前国外各类生产企业各生产工序的检修负荷已大大减少，设备状况相当稳定，抢修次数 也很少，这是实行预防维修、生产维修、全员维修的成果。 3．确定各生产工序年修、定修的组合 首先确定各生产工序的生产能力及物料平衡时间，据此确定各生产工序的定修组合。其具 体确定程序是：首先决定企业生产中主要生产工序的设备，即由作业线的设备，并在几个主作 业线设备中找出一个最主要的生产工序设备；其次根据物流平衡将某些生产工序组合起来，即 以这个主要生产工序为中心组成初组合，有了初组会再核算企业内部的能源平衡和生产平衡， 看其是否满足要求，如果满足不了，则再拟定一个新的组合，再次试验、校核，反复进行后将 得到一个较理想的组合；最后再经过设备管理部门与生产管理部门共同确认，上报企业领导批 准。 4．确定基本的定修人数 基本的定修人数应根据下述两个原则设定：一是基本人数能满足一般日定修的最高负荷需 要；二是基本人数要考虑维修负荷波动的影响，这种波动主要来自抢修负荷骤增和定修、年修 负荷增加两个方面。一般可考虑10～20％的波动量。 基本定修人数包括企业本身在职的维修队伍及企业以外的外协维修队伍。企业本身在职的 维修队伍则包括企业的中央维修队伍及地区维修队伍。由于各企业劳动组织、工种配备、人员 素质不同，因此各企业在相同生产能力下的基本定修人数不尽相同。 发电厂的主设备(发电机组)和与其相关连的一些主要附属设备要求其在发电生产系统中， 处于绝对可靠的地位。这些设备的停运，均会导致整个生产系统的停运或减少出力。因此，对 这些设备的检修就提出了严格的要求，主要有以下两点。 1．尽量减少检修次数 使主设备减少检修次数的途径，一是提高发电主设备本身的设计水平，延长一些易损零部 件的寿命周期；二是加强对这些设备的日常维护和正确操作。目前世界上多数发达国家均采用 每年安排一次的停机检修。我国目前发电设备的检修，追求的目标也为每年一次。 2．缩短检修时间和减少检修项目 缩短检修时间和减少检修项目是相辅相成的，这项任务的达到要依赖于加强精密点检和技 术诊断。 我国改革开放以来，大容量机组的比例迅速增加，发电设备制造水平也快速提升，上述两 点要求也逐步向世界上发达国家靠拢，使非计划停运大幅减少，实行点检定修制较早的上海宝 钢自备电厂和浙江北仑电厂曾多次创造了全年无检修的业绩，全年仅一次年修的机组更是普遍 存在。 为了使发电机组的年度检修有一个规范，点检定修管理明确了对每台发电设备必须有一个 各种不同等级的年修循环周期的排列组合，称为年修模型。 我国行业标准规定发电机组检修分为A、B、C、D四个等级： (1)A级检修时间最长，相当过去的大修。 (2)B级检修时间比A级短，相当于中修。 (3)C级检修时间比B级短，相当于小修。 (4)D级检修时间最短，一般为1周左右，最多不超过15天。 下表列出了不同容量机组典型年修模型。 不同容量机组典型年修模型 发电机组各个等级的检修停用时间，在行业标准中已有规定，可供参考。下表列出了年修 标准项目机组的检修停用时间。 年修标准项目机组的检修停用时间 为维护和提高定修设备的性能，而编制的维修设备所必需的人力和停机时间计划，称之为 定修计划。 定修计划分为长期定修计划、年度定修计划、季度定修计划和月度定修计划四种。 定修计划的内容包括：主作业线设备名称、停机日程、时间和次数。 制定定修计划时应注意以下三点： （1）要兼顾设备状况和生产计划两者之间的有机联系，充分掌握设备状况（磨损、性能劣 化等）及生产计划，制定提高设备可靠性所必需的、最小限度的设备停机计划。根据设备状况 预测故障停机时间（也可以说是推测开机时间），以提高设备能力的计算精度，并在生产计划中 得到充分反映。 （2）设备停机时间的确定，必须兼顾生产平衡，否则将造成原材料和能源的浪费。 （3）要兼顾维修材料计划。如果维修材料的供货周期长，则会影响维修时间，因此必须早 作准备，在提交维修计划的同时编制材料需要计划。 设备定修计划的管理业务流程 地区维修科（即分厂机动科）的点检组，在生产计划期，根据维修管理部门的方针、过去 维修活动的实际和设备状况，制定点检区的长期（两年）定修计划原始方案。其中第一年是确 定的实施计划，第二年是预定的初步计划。对于年修周期长的作业线设备，其计划可跨两年以 上。原始方案由点检作业长进行第一次调整，机动科范围内作第二次调整，形成正式的长期定 修计划后，报维修管理部门。长期定修计划是一个滚动计划，其内容包括：定（年）修日程、 时间及主要工程项目。 维修管理部门（设备部设备管理科）在生产计划期，根据机动科点检部门制订的长期定修 计划表，经综合平衡后编制年度定修计划表。设备部主管部长召开机动科长会，作第一次修改。 然后，征询总厂计划部门意见，进行第二次修改。经设备部长审定后报总厂厂长批准，随总厂 生产计划下达。 每年9月份制定第二年的年度定修计划，3月份对下半年的年度定修计划进行一次调整。必须注意，在年度定修计划中要记明年修、大修、大型措施等工程项目摘要。 维修管理部门根据厂长批准的年度定修计划，提前80天编制（征求意见稿）计划精度较高的、更接近“季度”的日程计划表。 在季度定修计划中，要确定各种设备停机所实施的定修工程、年修工程、炉修工程和其他 工程的施工日程了该季度定修计划于季前48天征求机动科长的意见，并由生产管理部门确认， 一次修改定案，随总厂季度生产计划下达，送给有关检修部门，实施日程管理，并把各季定修 计划表送往有关部门。各有关部门根据确定的日程计划，实施日程管理。 由于生产变更、维修材料失误或发生突然事故等而致使计划实施出现问题时，应迅速把要 求更改的内容和理由同检修部门联系，由各地区维修部门与维修管理部门联系，及时变更日程 计划。 维修管理部门根据年度定修计划和季度定修计划，提前48天，编制月度定修计划征求意见稿，征询意见后编成初步方案，并于月前18天在机动科长例会上进行讨论，生产部门计划科长 也参加，一次修改定案，随总厂月度生产计划下达，并分送给有关检修部门和点检管理部门。 由于月度定修计划表是汇总各厂定修计划和作业线停机的全部工程计划，所以还应包括维修施 工以外的其它施工。 月计划的编制应注意以下几点： （1）工作日列入定修模型。 （2）避免因定修与年修重叠而造成维修力量不足。 （3）考虑前月定修实施日，防止大幅度地改变定修周期。 （4）由于其他维修、生产计划及作业方面出现的问题或外宾参观等原因，有关部门提出 变更的要求时，可做适当变更。 （5）企业中央检修部门要从劳动力方面研究月度计划表（第一次方案）的可行性，如有 变更要提出方案。 （6）如果该变更要求是妥当的话，维修管理部门要做适当修正。 （7）维修管理部门要确认月度计划表，发送各有关部门。 （8）有关部门确认月度计划表。 （9）如果有关部门提出追加项目）维修管理部门要受理申请并适当修正。 （10）维修管理部门主持召开月度维修计划平衡会议（即机动科长会议），着重向生产管 理部门和其他有关部门说明下月的定修计划。须与地区维修部门商洽，如有可能修正月度定修 计划表。 日修计划主要由点检方编制，操作工日常点检提出的项目和设备管理工提出的项目，经点 检方确认后编制日修计划，分发生产和检修车间。日修计划的实施由设备管理工段负责。 对日修计划实行周计划、日调整的方式进行管理，即每天调整一次。在日修调整时仍未提 出而后增的项目，均为抢修项目。 掌握定修实际是定修管理业务中不可缺少的一部分，是积累数据、提高管理效率、改进定 修管理方式的依据，其内容包括： （1）定修旬报。各机动科在定修完成后第二天必须将定（年）修情况、时间、延长原因、 项目及变更原因等报设备部，分析汇总后作成旬报资料并向总厂厂长报告。 （2）定修月报。各机动科于月后3日内将上月定（年）修情况，包括定（年）修实际时间、 延时原因、项目及变更情况等报设备部，分析汇总后作成江总表报总厂厂长。 1．定修计划时间命中率 定修计划时间命中率是考核“计划时间”精确度的，其目标为95％。其计算公式为： 2．定修时间延时率 定修时间延时率用于考核定修施工管理的综合时间效率，其目标为“0”。其计算公式为： 3．定（年）修计划项目完成率 定（年）修计划项目完成率用于考核检修项目计划命中程度，其目标为98％。其计算公式 为： 定修工作业务流程图 上图表明了定修管理的全部业务流程。在这个流程中，点检员起了主导作用，点检员要全 过程跟踪参与各方框内的工作。流程中各序号代表的工作主要是： (1)企业的标准化体系是企业一切工作的指南和依据，定修工作的全过程均需按标准执行， 点检员应参与制定、修改和完善这些标准。 (2)定修计划的编制应按技术标准和点检管理的结果由点检员负责拟订，经各级领导批准后 执行。 (3)开工前的准备工作主要有： 1)按管理标准要求，落实施工力量，参与签订 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 谈判。 2)落实专用工器具和备品配件、原材料。 3)会同施工单位制定符合本单位的检修作业文件包或向施工单位提供检修作业标准。 4)明确、落实质量监督的有关问题(包括外委监理工作安排、落实)。 (4)落实安全措施，办理有关工作票隔离单，点检员必须亲临现场，在对重大安全措施进行 确认和落实以后，才能具备开工条件。 (5)在施工过程中，点检员应跟踪定修项目的H、W点，并到现场进行确认(也可委托监理部门完成)。 (6)工作结束时，点检员应会同有关人员对系统恢复进行确认，确信系统安全情况下方可终 结工作。 (7)点检员应对定修全过程进行评估，针对管理中存在问题作出工作总结，并反馈到有关企 业标准的管理部门，为管理标准的持续改进提供信息。 (8)设备解体后应对照有关技术标准，对设备作出修前的记录，这些记录应反映设备的损坏 和磨损以及其他不正常情况，这项工作应由点检员向施工单位提出并督促认真完成。 (9)根据设备的修前记录，对照技术标准和平时点检管理的积累资料，点检员应提出设备是 否需要改进和如何改进的意见，报主管批准后执行。 (10)检修结束时施工单位应提交详尽的检修实绩记录，为设备的下一轮动态管理提出依据。 (11)点检员应从定修的修后实绩到下一次定修的修前解体期间设备的运行情况进行分析，对 照点检记录和劣化倾向管理提出设备改进或标准改进的意见。 上述11项工作，点检员应全程跟踪参与，这就是定修工作的全过程管理。通过不断的闭环 管理(PDCA)使设备得到持续改进，使设备的标准日趋完善和合理。 上述工作模型的切实执行，应依赖于计算机管理系统的建立和应用。 在设备管理中，维修工程的立项、计划（包括事前准备），直到计划的实施和总结的全过程 业务活动，以及由于突发事故所引起的计划外工程的管理，就是检修工程管理，其内容包括检 修工程计划、工程实施及实施结果等主要业务环节。 检修工程按其性质不同分为定期检修工程、不定期检修工程和部门委托工程三类。按其实 施的分工和方式不同，又可分为定修、日修和部门委托工程三种。检修工程实施的业务流程见 图。 检修工程业务流程 检修工程计划是指在定修计划的基础〔新编制的、即将进行的事前检修实施计划（包括日 常检修工程计划、定修、年修工程计划等）。其业务内容包括立项、计划的编制、调整、委托和 接受等内容。 计划值是一种管理方式，是指导企业编制计划和进行管理的一套科学的计划值体系，检修 计划值是企业计划体系的一个组成部分。因此，检修计划必须以计划值为指导进行编制。 计划值与技术经济指标的主要区别是： （1）计划值追求100％准确，99％和101％同样不好。 （2）计划值的设定项目都能与企业成本项目挂钩，能核出价值。 （3）计划值是一个挑战性指标，它的编制是依据前期实践、前期失误因素所造成的损失及 采取措施可能达到的指标，不留有余地，即使完不成也能暴露出薄弱点，从而便于改进提高。 （4）计划值是从下到上结合形成的，是可调整的。 总之，计划值是一种特定的定量体系，用以指导计划的编制及控制计划的完成。 点检组在定（年）修计划所确定的时间范围内，根据长期点 检计划表内周期项目、劣化倾向管理表所记载的劣化情况．点检结果、生产和安全部门的改善委托和上次修理中的遗留 项目处理等内容，列出月度检验项目表。然后由点检作业长确认立项，交机动科管理组（或工 程效率班）进行平衡调整。在调查备件、材料和检修力量的基础上，由点检组编制检修工程计 划表。 编制检修工程计划的时间有以下要求： （1）若是年修工程计划，则要求提前二个月报出月度检修计划； （2）若是定、日修工程计划，则要求提前一个月报出月度检修计划。 检修计划中应明确项目名称、具体内容、时间、需要工时和技术要求等。 点检组在编制检修工程计划表的基础上，把检修工程计划表内的工程项目逐项编成工程委 托单，然后由点检组把工程委托单和工程计划表同时向工程效率班提出。经效率班对内容和配 合性等方面的确认之后，最后调整、制定出正式的委托方案，并编制工程施工计划表。 工程委托的时间要求包括： （1）年修工程计划，工程委托的时间为年修开始日前40～50天。 （2）定修工程计划，工程委托的时间为定修开始日前10～20天。 （3）日修工程计划，工程委托的时间为日修开始日前30天。 工程协调管理由点检组承担，其业务工作包括施工准备、施工协调和完工确认等内容。 施工准备管理的工作内容包括： （1）熟悉施工单位编制的工起施工进度表，并填制安全联络单，交点检作业长确认之后， 送施工单位做施工安全准备工作。 （2）组织召开定时检修准备会，讨论相互协调和相互配合等问题，熟悉并确定工程效率班 编制的工程施工综合进度表。 （3）落实检修所需的备品备件和工程用料，至少在施工前一天准备好，并组织运送到施工 现场。 （4）准备好检修专用工器具。 （5）向施工人员介绍情况，进行现场说明和施工交底。 （6）确认检修作业班的检修作业标准。 （7）施工开始前，三方组织（点检、检修、生产）要进行安全作业联络，办好停、送电手 续和危险区的安全作业手续，对开关阀门的切换位置及安全预防措施（如防火、防爆、防毒等） 确认挂检修牌、贴安全封条。 施工协调管理包括以下内容。 （1）协调工程进度，相互配合及吊车公用工具的优先使用； （2）参加工程中间会议，检查施工进度执行情况； （3）参加试运转会议，做好试运转的准备工作。 完工确认管理包括以下工作内容。 （1）施工完毕，会同三方（总检、检修、生产）确认启封摘牌，办理验收手续； （2）参加定（年）修研讨会； （3）收集施工检查记录和修理记录，使设备维修档案完整化。 发电设备优化检修的概念首先是由美国提出来的，它的基本思路是通过以“管”为主的策略， 针对发电设备的特点制订出一套策略，最终形成一套优化检修的模式，使设备的可靠性和经济 性得到最佳的配合。 优化检修模式，不是针对某一台设备，而是指整个发电生产的大系统而言，大到诸如汽轮 机、锅炉；小到某一个阀门或者一台水泵，实际上是针对某一个电厂的所有设备而言。 实行优化检修模式的发电厂，要对其庞大的连续生产系统中的所有设备进行分类。不同类 别的设备，采用不同的检修方式，其中有的设备应用定期检修；有的设备采用状态检修；而有 的设备则采用故障检修。 优化检修模式具有明显的个性化特点。基于每一个电厂其设备的型号、制造厂不一样，辅 机配套和系统设计也不一样，导致了要根据其各自特点，采用不同的优化模式。优化检修目标 的实现要运用一种管理方法，以确定哪些设备采用定期检修，而状态检修又应用在哪些设备上， 即确定设备的定修策略。 设备定修策略是对庞大的生产系统中的所有设备进行分类，确定这些设备应该采用何种检 修方式，使发电企业的设备检修逐步形成一套融定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修 为一体的优化检修模式。 1．设备分类 设备分类是设备定修策略的基础工作，一般按A、B、C三类进行划分，是对发电生产系统 中的每一台设备进行界定，界定的方法是根据该设备的重要性和对生产系统的影响。分类原则 如下： (1)A类设备是指该设备损坏后，对人员、电力系统、机组或其他重要设备的安全构成严重 威胁或直接导致环境严重污染的设备。 (2)B类设备是指该设备损坏或在自身和备用设备皆失去作用的情况下，会直接导致机组的 可用性、安全性、可靠性、经济性降低或导致环境污染的设备；本身价值昂贵且故障检修周期 或备件采购(或制造)周期较长的设备。 (3)C类设备是指发电生产系统中不属于A类、B类的设备。 2．根据设备类别的定修策略 (1)A类设备以预防性检修为主要检修方式，并结合日常点检管理、劣化倾向管理和状态检 测的结果制订设备的检修周期，并严格执行。A类设备一般均在年修计划中安排检修。 (2)B类设备采用预防性检修和状态检修相结合的检修方式，检修周期应根据日常点检管理、 劣化倾向管理和状态监测结果及时调整。B类设备一般既可以安排在年度检修计划中，也可安排在平时采用轮换检修的方法进行修理。但考虑到使检修负荷均衡化，B类设备建议尽可能不 参加年修。 (3)C类设备以事后(故障)检修为主要检修方式。 下表给出了不同类别设备的检修方式。 3．优化检修模式的组成 下表也给出了不同类别设备的计划安排，不同类别设备采用不同的检修方式的组合，构成 了优化检修模式。 从上表不难看出，优化检修是一个渐进的过程，今天看来是比较优化的方案，随着时间的 推移，状态诊断工作和劣化倾向管理工作不断深入，原方案可能修改；随着设备动态管理的深 化，设备不断改进，原来检修周期也可能延长，所以优化检修是一个动态的组合过程，要树立 与时俱进的理念，不能满足于既有的水平。 优化检修的组成