CAXA数控车教程

CAXA数控车教程 第一章 数控加工简介 1. 数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动的机电功能转换部件,,机床的伺服机构发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床。从而加工零件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。 加工余量 数控加工一般包括以下几个 一、 数控加工的基本概念 1. 用CAXA数控车实现加工的过程: 首先，须配置好机床。这是正确输出代码的关键; 其次，看懂图纸，用曲线表达工件; 然后，根据工件形状，选择合适的加工方式，生成刀位轨迹; 最后，生成G代码，传给机床。 2. 两轴加工 在CAXA数控车中，机床坐标系的Z轴即是绝对坐标系的X轴，平面图形均指投影到绝对坐标系的XOY面的图形。 3. 轮廓 轮廓是一系列首尾相接曲线的集合，如下图所示: 在进行数控编程，交互指定待加工图形时，常常需要用户指定毛坯的轮廓，用来界定被加工的表面或被加工的毛坯本身。如果毛坯轮廓是用来界定被加工表面的，则要求指定的轮廓是闭合的;如果加工的是毛坯轮廓本身，则毛坯轮廓也可以不闭合。 4. 毛坯轮廓 针对粗车，需要制定被加工体的毛坯。毛坯轮廓是一系列首尾相接曲线的集合， 如下图所示: 在进行数控编程，交互指定待加工图形时，常常需要用户指定毛坯的轮廓， 用来界定被加工的表面或被加工的毛坯本身。如果毛坯轮廓是用来界定被加工表面的，则要求指定的轮廓是闭合的;如果加工的是毛坯轮廓本身，则毛坯轮廓也可以不闭合。 5. 机床参数 数控车床的一些速度参数，包括主轴转速、接近速度、进给速度和退刀速度。如下图所示。 主轴转速是切削时机床主轴转动的角速度; 进给速度是正常切削时刀具行进的线速度(r/mm); 接近速度为从进刀点到切入工件前刀具行进的线速度，又称进刀速度; 退刀速度为刀具离开工件回到退刀位置时刀具行进的线速度。 这些速度参数的给定一般依赖于用户的经验，原则上讲，它们与机床本身、工件的材料、刀具材料、工件的加工精度和表面光洁度要求等相关。 速度参数与加工的效率密切相关。 6. 刀具轨迹和刀位点 刀具轨迹是系统按给定工艺要求生成的对给定加工图形进行切削时刀具行进的路线，如下图所示。系统以图形方式显示。刀具轨迹由一系列有序的刀位点和连接这些刀位点的直线(直线插补)或圆弧(圆弧插补)组成。 本系统的刀具轨迹是按刀尖位置来显示的。 7. 加工余量 车加工是一个去余量的过程，即从毛坯开始逐步除去多余的材料，以得到需要的零件。这种过程往往由粗加工和精加工构成，必要时还需要进行半精加工，即需经过多道工序的加工。在前一道工序中，往往需给下一道工序留下一定的余量。 实际的加工模型是指定的加工模型按给定的加工余量进行等距的结果。如下图所示: 8. 加工误差 刀具轨迹和实际加工模型的偏差即加工误差。用户可通过控制加工误差来控制加工的精度。 用户给出的加工误差是刀具轨迹同加工模型之间的最大允许偏差，系统保证刀具轨迹与实际加工模型之间的偏离不大于加工误差。 用户应根据实际工艺要求给定加工误差，如在进行粗加工时，加工误差可以较大，否则加工效率会受到不必要的影响;而进行精加工时，需根据表面要求等给定加工误差。 在两轴加工中，对于直线和圆弧的加工不存在加工误差，加工误差指对样条线进行加工时用折线段逼近样条时的误差。如下图所示: 9. 加工干涉 切削被加工表面时，如刀具切到了不应该切的部分，则称为出现干涉现象，或者叫做过切。 在CAXA数控车系统中，干涉分为以下两种情况: 被加工表面中存在刀具切削不到的部分时存在的过切现象。 切削时，刀具与未加工表面存在的过切现象。 第二章 数控车设置 第一节 刀具管理 该功能定义、确定刀具的有关数据，以便于用户从刀具库中获取刀具信息和对刀具库进行维护。刀具库管理功能包括轮廓车刀、切槽刀具、螺纹车刀、钻孔刀具四种刀具类型的管理。 操作方法: 1. 在菜单区中“数控车”子菜单区选取“刀具管理” 菜单项，系统弹出刀 具库管理对话框，用后可按自己的需要添加新的刀具，对已有刀具的参数进行修改，更换使用的当前刀等。 2. 当需要定义新的刀具时，按“增加刀具”按钮可弹出添加刀具对话框。 3. 在刀具列表中选择要删除的刀具名，按“删除刀具”按钮可从刀具库中删 除所选择的刀具。注意:不能删除当前刀具。 4. 在刀具列表中选择要使用得当前刀具名，按“置当前刀”可将选择的刀具 设为当前刀具，也可在刀具列表中用鼠标双击所选的刀具。 5. 改变参数后，按“修改刀具”按钮即可对刀具参数进行修改。 6. 需要指出的是，刀具库中的各种刀具只是同一类刀具的抽象描述，并非符 合国标或其他 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的详细刀具库。所以只列出了对轨迹生成有影响的部分参数，其他与具体加工工艺相关的刀具参数并未列出。例如，将各种外轮廓， 轮廓车刀 刀具名:刀具的名称，用于刀具标识和列表。刀具名是唯一的。 刀具号:刀具的系列号，用于后置处理的自动换刀指令。刀具号唯一，并对应机床的刀库。 刀具补偿号:刀具补偿值的序列号，其值对应于机床的数据库。 刀柄长度:刀具可夹持段的长度。 刀柄宽度:刀具可夹持段的宽度。 刀角长度:刀具可切削段的长度。 刀尖半径:刀尖部分用于切削的圆弧的半径。 刀具前角:刀具前刃与工件旋转轴的夹角。 当前轮廓车刀:显示当前使用的刀具的刀具名。当前刀具就是在加工中要使用的刀具，在加工轨迹的生成中要使用当前刀具的刀具参数。 轮廓车刀列表:显示刀具库中所有同类型刀具的名称，可通过鼠标或键盘 的上下键选择不同的刀具名，刀具参数表中将显示所选刀具的参数。用鼠标双击所选的刀具还能将其置为当前刀具。 相关切槽刀具 刀具名:刀具的名称，用于刀具标识和列表。刀具名是唯一的。 刀具号:刀具的系列号，用于后置处理的自动换刀指令。刀具号唯一，并对应机床的刀库。 刀具补偿号:刀具补偿值的序列号，其值对应于机床的数据库。 刀具长度:刀具的总体长度。 刀柄宽度:刀具可夹持段的宽度。 刀刃宽度:刀具切削刃的宽度。 刀尖半径:刀尖部分用于切削的圆弧的半径。 刀具引角:刀具切削段两侧边与垂直于切削方向的夹角。 当前切槽刀具:显示当前使用的刀具的刀具名。当前刀具就是在加工中要 使用的刀具，在加工轨迹的生成中要使用当前刀具的刀具参数。? 切槽刀具列表:显示刀具库中所有同类型刀具的名称，可通过鼠标或键盘 的上下键选择不同的刀具名，刀具参数表中将显示所选刀具的参数。用鼠标双击所选的刀具还能将其置为当前刀具。 相关 钻孔刀具 刀具名:刀具的名称，用于刀具标识和列表。刀具名是唯一的。 刀具号:刀具的系列号，用于后置处理的自动换刀指令。刀具号唯一，并对应机床的刀库。 刀具补偿号:刀具补偿值的序列号，其值对应于机床的数据库。 刀具半径:刀具的半径。 刀尖角度:钻头前段尖部的角度。 刀刃长度:刀具的刀杆可用于切削部分的长度。 刀杆长度:刀尖到刀柄之间的距离。刀杆长度应大于刀刃有效长度。 当前钻孔刀具:显示当前使用的刀具的刀具名。当前刀具就是在加工中要 使用的刀具，在加工轨迹的生成中要使用当前刀具的刀具参数。 钻孔刀具列表:显示刀具库中所有同类型刀具的名称，可通过鼠标或键盘 的上下键选择不同的刀具名，刀具参数表中将显示所选刀具的参数。用鼠标双击所选的刀具还能将其置为当前刀具。 相关螺纹车刀 刀具名:刀具的名称，用于刀具标识和列表。刀具名是唯一的。 刀具号:刀具的系列号，用于后置处理的自动换刀指令。刀具号唯一，并 对应机床的刀库。 刀具补偿号:刀具补偿值的序列号，其值对应于机床的数据库。 刀柄长度:刀具可夹持段的长度。 刀柄宽度:刀具可夹持段的宽度。 刀刃长度:刀具切削刃顶部的宽度。对于三角螺纹车刀, 刀刃宽度等于0. 刀尖宽度:螺纹齿底宽度。 刀具角度:刀具切削段两侧边与垂直于切削方向的夹角,该角度决定了车削出的螺纹的螺纹角。 当前螺纹车刀:显示当前使用的刀具的刀具名。当前刀具就是在加工中要使用的刀具，在加工轨迹的生成中要使用当前刀具的刀具参数。 螺纹车刀列表:显示刀具库中所有同类型刀具的名称，可通过鼠标或键盘 的上下键选择不同的刀具名，刀具参数表中将显示所选刀具的参数。用鼠标双击所选的刀具还能将其置为当前刀具。 相关第二节 机床设置 机床设置就是针对不同的机床，不同的数控系统，设置特定的数控代码、数控程序格式及参数，并生成配置文件。生成数控程序时，系统根据该配置文件的定义生成用户所需要的特定代码格式的加工指令。 机床配置给用户提供了一种灵活方便的设置系统配置的方法。对不同的机床进行适当的配置，具有重要的实际意义。通过设置系统配置参数，后置处理所生成的数控程序可以直接输入数控机床或加工中心进行加工，而无需进行修改。如果已有的机床类型中没有所需的机床，可增加新的机床类型以满足使用需求，并可对新增的机床进行设置。机床配置的各参数见下图。 操作说明: 在“数控车”子菜单区中选取“机床设置”功能项，系统弹出机床配置参数表，用户可按自己的需求增加新的机床或更改已有的机床设置。按“确定”按钮可将用户的更改保存，“取消”则放弃已做的更改。 机床参数配置包括主轴控制，数值插补方法，补偿方式，冷却控制，程序起停以及程序首尾控制符等。现以某系统参数配置为例，具体配置方法如下: 程序格式设置 一、机床参数设置 在“机床名”一栏用鼠标点取可选择一个已存在的机床并进行修改。按增加机床钮可增加系统没有的机床，按删除机床钮可删除当前的机床。可对机床的各种指令地址进行设置。可以对如下选项进行配置: 1. 行号地址<Nxxxx>: 一个完整的数控程序由许多的程序段组成，每一个程序段前有一个程序段号，即行号地址。系统可以根据行号识别程序段。如果程序过长，还可以利用调用行号很方便地把光标移到所需的程序段。行号可以从1开始，连续递增，如N0001，N0002，N0003等，也可以间隔递增，如N0001，N0005，N0010等。建议用户采用后一种方式。因为间隔行号比较灵活方便，可以随时插入程序段，对原程序进行修改。而无需改变后续行号。如果采用前一种连续递增的方式，每修改一次程序，插入一个程序段，都必须对后续的所有程序段的行号进行修改，很不方便。 2. 行结束符<;>: 在数控程序中，一行数控代码就是一个程序段。数控程序一般以特定的符号， 而不是以回车键作为程序段结束标志，它是一段程序段不可缺少的组成部分。有些系统以分号符“;”作为程序段结束符，系统不同，程序段结束符一般不同，如有的系统结束符是“*”，有的是“,”等不尽相同。一个完整的程序段应包括行号、数控代码和程序段结束符。如: N10 G92X10.000Y5.000; 3. 插补方式控制: 一般地，插补就是把空间曲线分解为XYZ各个方向的很小的曲线段，然后以微元化的直线段去逼近空间曲线。数控系统都提供直线插补和圆弧插补，其中圆弧插补又可分为顺圆插补和逆圆插补。 插补指令都是模代码。所谓模代码就是只要指定一次功能代码格式，以后就不用指定，系统会以前面最近的功能模式确认本程序段的功能。除非重新指定同类型功能代码，否则以后的程序段仍然可以默认该功能代码。 1) 直线插补:系统以直线段的方式逼近该点。需给出终点坐标。如: G01X100.000Y100.000表示刀具将以直线的方式从当前点到达点(100，100)。 2) 顺圆插补:系统以半径一定的圆弧的方式按顺时针的方向逼近该点。要求给出终点坐标，圆弧半径，以及圆心坐标。如: G02X100.000Y100.000R20.000表示刀具将以半径为R20圆弧的方式，按顺时针方向从当前点到达目的点(100，100)。 G02X100.000Y100.000I50.000J50.000表示刀具将以当前点，终点(100，100)，圆心(50,50)所确定的圆弧的方式，按顺时针方向从当前点到达目的点(100，100)。 3) 逆圆插补:系统以半径一定的圆弧的方式按逆时针的方向逼近该点。要求给出终点坐标，圆弧半径，以及圆心坐标。如: G03X100.000Y100.000R20.000表示刀具将以半径为R20圆弧的方式，按逆时针方向从当前点到达目的点(100，100)。 4. 主轴控制指令 主轴转速:S; 主轴正转:M03; 主轴反转:M04; 主轴停:M05; 5. 冷却液开关控制指令: 冷却液开<M07>:M07指令打开冷却液阀门开关，开始开放冷却液。 冷却液关<M09>:M09指令关掉冷却液阀门开关，停止开放冷却液。 6. 坐标设定: 用户可以根据需要设置坐标系，系统根据用户设置的参照系确定坐标值是绝对的还是相对的。 1) 坐标设定<G54>:G54是程序坐标系设置指令。一般地，以零件原点作为程序的坐标原点。程序零点坐标存储在机床的控制参数区。程序中不设置此坐标系，而是通过G54指令调用。 2) 绝对指令<G90>:把系统设置为绝对编程模式。以绝对模式编程的指令，坐标值都以G54所确定的工件零点为参考点。绝对指令G90也是模代码，除非被同类型代码G91所代替，否则系统一直默认。 3) 相对指令<G91>:把系统设置为相对编程模式。以相对模式编程的指 令，坐标值都以该点的前一点为参考点，指令值以相对递增的方式编程。同样G91也是模代码指令。 7. 补偿: 补偿包括左补偿和右补偿及补偿关闭。有了补偿后，编程时可以直接根据曲线轮廓编程。 1) 半径左补偿:指加工轨迹以进给的方向正方向，沿轮廓线左边让出一个刀具半径。 2) 半径右补偿:指加工轨迹以进给的方向正方向，沿轮廓线右边让出一个刀具半径。 3) 半径补偿关闭:补偿的关闭是通过代码G40来实现的。左右补偿指令代码都是模代码，所以，也可以通过开启一个补偿指令代码来关闭另一个补偿指令代码。 8. 延时控制: 延时指令<G04>:程序执行延时指令时，刀具将在当前位置停留给定的延时时间。 延时表示<X>:其后跟随的数值表示延时的时间。 9. 程序止<M02>: 程序结束指令M02将结束整个程序的运行，所有的功能G代码和与程序有关的一些机床运行开关，如冷却液开关，开关走丝，机械手开关等都将关闭处于原始禁止状态。机床处于当前位置，如果要使机床停在机床零点位置，则必须用机床回零指令使之回零。 10. 恒线速度<G96>: 切削过程中按指定的线速度值保持线速度恒定 11. 恒角速度<G97>: 切削过程中按指定的主轴转速保持主轴转速恒定，直到下一指令改变该指令为止 12. 最高转速<G50>: 限制机床主轴的最高转速，常与恒线速度同用匹配 二、程序格式设置 程序格式设置就是对G代码各程序段格式进行设置。“程序段”含义见G代码程序示例。用户可以对以下程序段进行格式设置: 程序起始符号、程序结束符号、程序说明、程序头、程序尾、换刀段。 1. 设置方式:字符串或宏指令@字符串或宏指令。 其中宏指令为:$，宏指令串，系统提供的宏指令串有: 当前后置文件名 POST_NAME 当前日期 POST_DATE 当前时间 POST_TIME 当前X坐标值 COORD_Y 当前Z坐标值 COORD_X 当前程序号 POST_CODE 以下宏指令内容与“机床类型设置”对话框中的设置内容一致: 行号指令 LINE_NO_ADD 行结束符 BLOCK_END 直线插补 G01 顺圆插补 G02 逆圆插补 G03 绝对指令 G90 相对指令 G91 冷却液开 COOL_ON 冷却液关 COOL_OFF 程序止 PRO_STOP 左补偿 DCMP_LFT 右补偿 DCMP_RGH 补偿关闭 DCMP_OFF @ 号为换行标，若是字符串则输出它本身。 $ 号输出空格。 2. 程序说明: 说明部分是对程序的名称，与此程序对应的零件名称编号，编制日期和时间等有关信息的记录。程序说明部分是为了管理的需要而设置的。有了这 个功能项目，用户可以很方便地进行管理。比如要加工某个零件时，只需要从管理程序中找到对应的程序编号即可，而不需要从复杂的程序中去一个一个地寻找需要的程序。 (N126,60231, ,POST_NAME , ,POST_DATE , ,POST_TIME )，在生成的后置程序中的程序说明部分输出如下说明: (N126,60231 , O1261 , 1996/9/2 , 15:30:30) 3. 程序头: 针对特定的数控机床来说，其数控程序开头部分都是相对固定的，包括一些机床信息，如机床回零，工件零点设置，开走丝，以及冷却液开启等。 例如:直线插补指令内容为G01，那么，$G1的输出结果为G01，同样$COOL_ON的输出结果为M7,$PRO_STOP为M02.依此类推。 例如:$COOL_ON@$SPN_CW@$G90 $ $G0 $COORD_Y $COORD_X@G41在后置文件中的输出内容为: M07; M03; G90 G00X10.000Z20.0000; G41; 第三节 后置设置处理 后置设置就是针对特定的机床，结合已经设置好的机床配置，对后置输出的数控程序的格式，如程序段行号，程序大小，数据格式，编程方式，圆弧控制方式等进行设置。本功能可以设置缺省机床及G代码输出选项。机床名选择已存在的机床名做为缺省机床。 后置参数设置包括程序段行号，程序大小，数据格式，编程方式，圆弧控制方式等。 操作步骤: 在“数控车”子菜单区中选取“后置设置”功能项，系统弹出后置处理设置参数表，见下图。用户可按自己的需要更改已有机床的后置设置。按“确定”按钮可将用户的更改保存，“取消”则放弃已做的更改。 1. 机床名: 数控程序必须针对特定的数控机床。特定的配置才具有加工的实际意义，所以后置设置必须先调用机床配置。在上图中，用鼠标拾取机床名一栏就可以很方便地从配置文件中调出机床的相关配置。图中调用的为Lathe1数控系统的相关配置。 2. 扩展文件名控制和后置程序号: 后置文件扩展名是控制所生成的数控程序文件名的扩展名。有些机床对数控程序要求有扩展名，有些机床没有这个要求，应视不同的机床而定。后置程序号是记录后置设置的程序号，不同的机床其后置设置不同，所以采用程序号来记录这些设置。以便于用户日后使用。 3. 输出文件最大长度: 输出文件长度可以对数控程序的大小进行控制，文件大小控制以K(字节)为单位。当输出的代码文件长度大于 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 长度时系统自动分割文件。例如:当输出的G代码文件post.ISO超过规定的长度时，就会自动分割为post0001.ISO，post0002.ISO，post0003.ISO，post0004.ISO等。 4. 行号设置: 程序段行号设置包括行号的位数，行号是否输出，行号是否填满，起始行号以及行号递增数值等。是否输出行号:选中行号输出则在数控程序中的每一个程序段前面输出行号，反之亦然。行号是否填满是指行号不足规定的行号位数时是否用0填充。行号填满就是不足所要求的行号位数的前面补零，如N0028;反之亦然。如N28。行号递增数值就是程序段行号之间的间隔。如N0020与N0025之间的间隔为5，建议用户选取比较适中的递增数值，这样有利于程序的管理。 5. 编程方式设置: 有绝对编程G90和相对编程G91两种方式。 6. 坐标输出格式设置: 决定数控程序中数值的格式:小数输出还是整数输出;机床分辨率就是机床的加工精度，如果机床精度为0.001mm,则分辨率设置为1000，以此类推;输出小数位数可以控制加工精度。但不能超过机床精度，否则是没有实际意义的。 “优化坐标值”指输出的G代码中，若坐标值的某分量与上一次相同，则此分量在G代码中不出现。下一段是没有经过优化的G代码。 X0.0 Y0.0 Z0.0; X100. Y0.0 Z0.0; X100. Y100. Z0.0; X0.0 Y100. Z0.0; X0.0 Y0.0 Z0.0; 经过坐标优化，结果如下 X0.0 Y0.0 Z0.0; X100. ; Y100. ; X0.0 ; Y0.0 ; 7. 圆弧控制设置: 主要设置控制圆弧的编程方式。即是采用圆心编程方式还是采用半径编程方式。当采用圆心编程方式时，圆心坐标(I，J，K)有三种含义: 绝对坐标:采用绝对编程方式，圆心坐标(I，J，K)的坐标值为相对于工件零点绝对坐标系的绝对值。 相对起点:圆心坐标以圆弧起点为参考点取值。 起点相对圆心:圆弧起点坐标以圆心坐标为参考点取值。 按圆心坐标编程时，圆心坐标的各种含义是针对不同的数控机床而言。不同机床之间其圆心坐标编程的含义不同，但对于特定的机床其含义只有其中一种。当采用半径编程时，采用半径正负区别的方法来控制圆弧是劣圆弧还是优圆弧。圆弧半径R的含义即表现为以下两种: 优圆弧:圆弧大于180度，R为负值。 劣圆弧:圆弧小于180度，R为正值。 8. X值表示直径: 软件系统采用直径编程。 9. X值表示半径: 软件系统采用半径编程。 10. 显示生成的代码: 选中时系统调用WINDOWS记事本显示生成的代码，如代码太长，则提示用写字板打开. 第三章 生成轨迹 本章内容 第一节 轮廓粗车 该功能用于实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的粗车加工，用来快速清除毛坯的多余部分。 做轮廓粗车时要确定被加工轮廓和毛坯轮廓，被加工轮廓就是加工结束后的工件表面轮廓，毛坯轮廓就是加工前毛坯的表面轮廓。被加工轮廓和毛坯轮廓两端 点相连，两轮廓共同构成一个封闭的加工区域，在此区域的材料将被加工去除。被加工轮廓和毛坯轮廓不能单独闭合或自相交。 操作步骤: 1. 在菜单区中的“数控车”子菜单区中选取“轮廓粗车” 菜单项，系统弹 出加工参数表，如下图所示。在参数表中首先要确定被加工的是外轮廓表面，还是内轮廓表面或端面，接着按加工要求确定其它各加工参数。 2. 确定参数后拾取被加工的轮廓和毛坯轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾 取工具，对于多段曲线组成的轮廓使用“限制链拾取”将极大地方便拾取。采用“链拾取”和“限制链拾取”时的拾取箭头方向与实际的加工方向无关。 3. 确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。按鼠标右键 可忽略该点的输入。 完成上述步骤后即可生成加工轨迹。在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。 参数说明: 加工参数 实例说明: 一、加工参数 点击对话框中的“加工参数”标签即进入加工参数表。加工参数表主要用于对粗车加工中的各种工艺条件和加工方式进行限定。 各加工参数含义说明如下: 加工表面类型: 外轮廓:采用外轮廓车刀加工外轮廓，此时缺省加工方向角 度为180度。 车端面:此时缺省加工方向应垂直于系统X轴，即加工角度为-90度或270度。 加工参数: 干涉后角:做底切干涉检查时，确定干涉检查的角度， 干涉前角:做前角干涉检查时，确定干涉检查的角度。 加工角度:刀具切削方向与机床Z轴(软件系统X正方向)正方向的夹角。 切削行距:行间切入深度，两相邻切削行之间的距离。 加工余量:加工结束后，被加工表面没有加工的部分的剩余量(与最终加工结果比较)。 加工精度:用户可按需要来控制加工的精度。对轮廓中的直线和圆弧，机床可以精确地加工;对由样条 曲线组成的轮廓，系统将按给定的精度把样条转化成直线段来满足用户所需的加工精度。 拐角过渡方式: 圆弧:在切削过程遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。 尖角:在切削过程遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以尖角的方式过渡。 反向走刀 否:刀具按缺省方向走刀，即刀具从机床Z轴正向向Z轴负向移动。 是:刀具按与缺省方向相反的方向走刀。 详细干涉检查: 否: 假定刀具前后干涉角均0度,对凹槽部分不做加工,以保证切削轨迹无前角及底切干涉。 是:加工凹槽时，用定义的干涉角度检查加工中是否有刀具前角及底切干涉，并按定义的干涉角度生成无干涉的切削轨迹。 退刀时沿轮廓走刀: 否:刀位行首末直接进退刀，不加工行与行之间的轮廓。 是:两刀位行之间如果有一段轮廓，在后一刀位行之前、之后增加对行间轮廓的加工。 刀尖半径补偿: 编程时考虑半径补偿:在生成加工轨迹时，系统根据当前所用刀具的刀尖半径进行补偿计算(按假想刀尖点编程)。所生成代码即为已考虑半径补偿的代码，无需机床再进行刀尖半径补偿。 由机床进行半径补偿:在生成加工轨迹时，假设刀尖半径为0，按轮廓编程，不进行刀尖半径补偿计算。所生成代码在用于实际加工时应根据实际刀尖半径由机床指定补偿值。 相关二、进退刀方式 点击对话框中的“进退刀方式”标签即进入进退刀方式参数表。该参数表用于对加工中的进退刀方式进行设定。 进刀方式: 相对毛坯进刀方式用于指定对毛坯部分进行切削时的进刀方式，相对加工表面进刀方式用于指定对加工表面部分进行切削时的进刀方式。 与加工表面成定角:指在每一切削行前加入一段与轨迹切削方向夹角成一 定角度的进刀段，刀具垂直进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义该进刀段与与轨迹切削方向的夹角，长度定义该进刀段的长度。 垂直进刀:指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。 矢量进刀:指在每一切削行前加入一段与系统X轴(机床Z轴)正方向成 一定夹角的进刀段，刀具进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。 角度定义矢量(进刀段)与系统X轴正方向的夹角，长度定义矢量(进刀段)的长度。 退刀方式: 相对毛坯退刀方式用于指定对毛坯部分进行切削时的退刀方式，相对加工表面退刀方式用于指定对加工表面部分进行切削时的退刀方式。 与加工表面成定角:指在每一切削行后加入一段与轨迹切削方向夹角成一 定角度的退刀段，刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义该退刀段与与轨迹切削方向的夹角，长度定义该退刀段的长度。 轮廓垂直退刀:指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。 轮廓矢量退刀:指在每一切削行后加入一段与系统X轴(机床Z轴)正方 向成一定夹角的退刀段，刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义矢量(退刀段)与系统X轴正方向的夹角，长度定义矢量(退刀段)的长度快速退刀距离:以给定的退刀速度回退的距离(相对值)，在此距离上以机床允许的最大进给速度G0退刀。 相关三、切削用量 在每种刀具轨迹生成时，都需要设置一些与切削用量及机床加工相关的参数。点击“切削用量”标签可进入切削用量参数设置页。 参数说明: 速度设定: 接近速度:刀具接近工件时的进给速度。 主轴转速:机床主轴旋转的速度。计量单位是机床缺省的单位。 退刀速度:刀具离开工件的速度。 主轴转速选项: 恒转速:切削过程中按指定的主轴转速保持主轴转速恒定，直到下一指令改变该转速。 恒线速度:切削过程中按指定的线速度值保持线速度恒定。 样条拟合方式: 直线:对加工轮廓中的样条线根据给定的加工精度用直线段进行拟合。 圆弧:对加工轮廓中的样条线根据给定的加工精度用圆弧段进行拟合。 相关内容 四、轮廓车刀 点击“轮廓车刀”标签可进入轮廓车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的刀具参数进行设置。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。 相关 五、粗车加工实例 1. 如下图所示，曲线内部部分为要加工出的外轮廓，阴影部分为须去除的材 料。 2. 生成轨迹时，只需画出由要加工出的外轮廓和毛坯轮廓的上半部分组成的 封闭区域(需切除部分)即可，其余线条不用画出。 3. 填写参数表:在轮廓粗车加工参数表中所示对话框中填写参数表，填写完 参数后，拾取对话框“确认”按钮。 4. 拾取轮廓，系统提示用户选择轮廓线 拾取轮廓线可以利用曲线拾取工具菜单，用空格键弹出工具菜单，如下图所示。工具菜单提供三种拾取方式:单个拾取，链拾取和限制链拾取。 当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变为红色的虚线。系统给出提示:选择方向。要求用户选择一个方向，此方向只表示拾取轮廓线的方向，与刀具的加工方向无 关。如下图所示。 选择方向后，如果采用的是链拾取方式，则系统自动拾取首尾连接的轮廓线，如果采用单个拾取，则系统提示继续拾取轮廓线。如果采用限制链拾取则系统自动拾取该曲线与限制曲线之间连接的曲线。若加工轮廓与毛坯轮廓首尾相连，采用链拾取会将加工轮廓与毛坯轮廓混在一起，采用限制链拾取或单个拾取则可以将加工轮廓与毛坯轮廓区分开。 5. 拾取毛坯轮廓，拾取方法与上类似。 6. 确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。按鼠标右键 可忽略该点的输入。 7. 生成刀具轨迹。 确定进退刀点之后，系统生成绿色的刀具轨迹，如下图所示。 8. 在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨 迹，即可生成加工指令。 注意: 1. 加工轮廓与毛坯轮廓必须构成一个封闭区域，被加工轮廓和毛坯轮廓不能 单独闭合或自相交。 2. 为便于采用链拾取方式，可以将加工轮廓与毛坯轮廓绘成相交，系统能自 动求出其封闭区域。 3. 软件绘图坐标系与机床坐标系的关系。在软件坐标系中X正方向代表机床 的Z轴正方向，Y正方向代表机床的X正方向。本软件用加工角度将软件的XY向转换成机床的ZX向，如切外轮廓，刀具由右到左运动，与机床的Z正向成180?，加工角度取180?。切端面，刀具从上到下运动，与机床的Z正向成-90?或270?，加工角度取-90?或270?。 相关 第二节轮廓精车 实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的精车加工。做轮廓精车时要确定被加工轮廓，被加工轮廓就是加工结束后的工件表面轮廓，被加工轮廓不能闭合 或自相交。 操作步骤: 1. 在菜单区中的“数控车”子菜单区中选取“轮廓精车”菜单项，系统弹出 加工参数表，如下图所示。在参数表中首先要确定被加工的是外轮廓表面，还是内轮廓表面或端面，接着按加工要求确定其它各加工参数。 2. 确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。 3. 选择完轮廓后确定进退刀点，指定一点为刀具加工前和加工后所在的位 置。按鼠标右键可忽略该点的输入。 完成上述步骤后即可生成精车加工轨迹。在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。 参数说明: 实例说明: 一、加工参数 加工参数主要用于对精车加工中的各种工艺条件和加工方式进行限定。 各加工参数含义说明如下: 加工表面类型: 外轮廓:采用外轮廓车刀加工外轮廓，此时缺省加工方向角度为180度。 车端面:此时缺省加工方向应垂直于系统X轴，即加工角度为-90度或270度。 加工参数: 切削行距:行与行之间的距离。沿加工轮廓走刀一次称为一行。 切削行数:刀位轨迹的加工行数，不包括最后一行的重复次数。 加工余量:被加工表面没 有加工的部分的剩余量。 加工精度:用户可按需要来控制加工的精度。对轮廓中的直线和圆弧，机床可以精确地加工;对由样条曲线组成的轮廓，系统将按给定的精度把样条转化成直线段来满足用户所需的加工精度。 干涉前角:做底切干涉检查时，确定干涉检查的角度。避免加工反锥时出 现前刀面与工件干涉。 干涉后角:做底切干涉检查时，确定干涉检查的角度。避免加工正锥时出现刀具底面与工件干涉。 最后一行加工次数:精车时，为提高车削的表面质量，最后一行常常在相同进给量的情况进行多次车削，该处定义多次切削的次数。 拐角过渡方式: 圆弧:在切削过程遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。 尖角:在切削过程遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以的方式过渡。 反向走刀 否:刀具按缺省方向走刀，即刀具从Z轴正向向从Z轴负向移动。 是:刀具按与缺省方向相反的方向走刀。 详细干涉检查: 否:假定刀具前后干涉角均为0 是:加工凹槽度，对凹槽部分不做加工，以保证切削轨迹无前角及底切干涉。 时，用定义的干涉角度检查加工中是否有刀具前角及底切干涉，并按定义的干涉角度生成无干涉的切削轨迹。 刀尖半径补偿: 编程时考虑半径补偿:在生成加工轨迹时，系统根据当前所用刀具的刀尖半径进行补偿计算(按假想刀尖点编程)。所生成代码即为已考虑半径补偿的代码，无需机床再进行刀尖半径补偿。 由机床进行半径补偿:在生成加工轨迹时，假设刀尖半径为0，按轮廓编程，不进行刀尖半径补偿计算。所生成代码在用于实际加工时应根据实际刀尖半径由机床指定补偿值。 相关二、进退刀方式 点击“进退刀方式”标签即进入进退刀方式参数表。该参数表用于对加工中的进退刀方式进行设定。 进刀方式: 与加工表面成定角:指在每一切削行前加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的进刀段，刀具垂直进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义该进刀段与与轨迹切削方向的夹角，长度定义该进刀段的长度。 垂直进刀:指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。 矢量进刀:指在每一切削行前加入一段与机床Z轴正向(系统X正方向) 成一定夹角的进刀段，刀具进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义矢量(进刀段)与机床Z轴正向(系统X正方向)的夹角，长度 定义矢量(进刀段)的长度。 退刀方式: 与加工表面成定角:指在每一切削行后加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的退刀段，刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义该退刀段与与轨迹切削方向的夹角，长度定义该退刀段的长度。 垂直退刀:指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。 矢量退刀:指在每一切削行后加入一段与机床Z轴正向(系统X正方向) 成一定夹角的退刀段，刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义矢量(退刀段)与机床Z轴正向(系统X正方向)的夹角，长度定义矢量(退刀段)的长度。 相关三、切削用量 切削用量参数表的说明请参考轮廓粗车中的说明。 相关内容 四、轮廓车刀 点击“轮廓车刀”标签可进入轮廓车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的刀具参数进行设置。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。 相关 五、精车加工实例 1. 如下图所示，曲线内部部分为要加工出的外轮廓，阴影部分为须去除的材 料。 2. 生成轨迹时，只需画出由要加工出的外轮廓的上半部分即可，其余线条不 用画出。 3. 填写参数表:在精车参数表对话框中填写完参数后，拾取对话框“确认” 按钮。 4. 拾取轮廓，提示用户选择轮廓线 拾取轮廓线可以利用曲线拾取工具菜单，用空格键弹出工具菜单，如下图所示。工具菜单提供三种拾取方式:单个拾取，链拾取和限制链拾取。 当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变为红色的虚线。系统给出提示:选择方向。要求用户选择一个方向，此方向只表示拾取轮廓线的方向，与刀具的加工方向无关。如下图所示。 选择方向后，如果采用的是链拾取方式，则系统自动拾取首尾连接的轮廓线，如果采用单个拾取，则系统提示继续拾取轮廓线。由于只需拾取一条轮廓线，采用链拾取的方法较为方便。 5. 确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。按鼠标右键 可忽略该点的输入。 6. 生成刀具轨迹。 确定进退刀点之后，系统生成绿色的刀具轨迹，如下图所示。 注意: 被加工轮廓不能闭合或自相交。 相关 第三节 车槽 该功能用于在工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面切槽。 切槽时要确定被加工轮廓，被加工轮廓就是加工结束后的工件表面轮廓，被加工轮廓不能闭合或自相交。 操作步骤: 1. 在菜单区中的“数控车”子菜单区中选取“车槽” 菜单项，系统弹出加 工参数表，如下图所示。 在参数表中首先要确定被加工的是外轮廓表面，还是内轮廓表面或端面，接着按加工要求确定其它各加工参数。 2. 确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。 3. 选择完轮廓后确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位 置。按鼠标右键可忽略该点的输入。 完成上述步骤后即可生成切槽加工轨迹。在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。 参数说明: 实例说明: 一、加工参数 加工参数主要对切槽加工中各种工艺条件和加工方式进行限定。 各加工参数含义说明如下: 加工轮廓类型: 外轮廓:外轮廓切槽，或用切槽刀加工外轮廓。 精加工:对槽只进行精加工。 粗加工+精加工:对槽进行粗加工之后接着做精加工。 拐角过渡方式: 圆角:在切削过程遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。 尖角:在切削过程遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以尖角的方式过渡。 粗加工参数: 延迟时间:粗车槽时，刀具在槽的底部停留的时间。 切深平移量:粗车槽时，刀具每一次纵向切槽的切入量(机床X向)。 水平平移量:粗车槽时，刀具切到指定的切深平移量后进行下一次切削前的水平平移量(机床Z向)。 退刀距离:粗车槽中进行下一行切削前退刀到槽外的距离。 加工余量:粗加工时，被加工表面未加工部分的预留量。 精加工参数: 切削行距:精加工行与行之间的距离。 切削行数:精加工刀位轨迹的加工行数，不包括最后一行的重复次数。 退刀 加工余量:距离:精加工中切削完一行之后，进行下一行切削前退刀的距离。 精加工时，被加工表面未加工部分的预留量。 末行加工次数:精车槽时，为提高加工的表面质量，最后一行常常在相同进给量的情况下进行多次车削，该处定义多次切削的次数。 相关二、切削用量 切削用量参数表的说明请参考轮廓粗车中的说明。 相关三、切槽刀具 点击“切槽刀具”标签可进入切槽车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的切槽刀具参数进行设置。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。 相关四、切槽加工实例 1. 如下图所示，螺纹退刀槽凹槽部分为要加工出的轮廓。 2. 填写参数表:在切槽参数表对话框中填写完参数后，拾取对话框“确认” 按钮。 3. 拾取轮廓，提示用户选择轮廓线 4. 拾取轮廓线可以利用曲线拾取工具菜单，用空格键弹出工具菜单，如下图 所示。工具菜单提供三种拾取方式:单个拾取，链拾取和限制链拾取。 当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变为红色的虚线。系统给出提示:选择方向。要求用户选择一个方向，此方向只表示拾取轮廓线的方向，与刀具的加工方向无关。如下图所示。 选择方向后，如果采用的是链拾取方式，则系统自动拾取首尾连接的轮廓线，如果采用单个拾取，则系统提示继续拾取轮廓线。此处采用限制链选取，系统继续提示选取限制线，选取终止线段既凹槽的左边部分，凹槽部分变成红色虚线。如图示。 5. 确定进退刀点 指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。按鼠标右键可忽略该点的输入。 6. 生成刀具轨迹 确定进退刀点之后，系统生成绿色的刀具轨迹，如下图所示。 注意: 1. 被加工轮廓不能闭合或自相交。 2. 生成轨迹与切槽刀刀角半径，刀刃宽度等参数密切相关。 3. 可按实际需要只绘出退刀槽的上半部分 相关 第四节 钻中心孔 该功能用于在工件的旋转中心钻中心孔。该功能提供了多种钻孔方式，包括高速啄式深孔钻、左攻丝、精镗孔、钻孔、镗孔、反镗孔等等。 因为车加工中的钻孔位置只能是工件的旋转中心，所以，最终所有的加工轨迹都在工件的旋转轴上，也就是系统的X轴(机床的Z轴)上。 操作步骤: 1. 在“数控车”子菜单区中选取“钻中心孔”功能项，弹出加工参数表，如 下图。用户可在该参数表对话框中确定各参数。 2. 确定各加工参数后，拾取钻孔的起始点，因为轨迹只能在系统的X轴上(机 床的Z轴)，所以把输入的点向系统的X轴投影，得到的投影点作为钻孔的起始点，然后生成钻孔加工轨迹。 拾取完钻孔点之后即生成加工轨迹。 参数说明: 一、加工参数 加工参数主要对加工中的各种工艺条件和加工方式进行限定。 各加工参数含义说明如下: 钻孔模式:钻孔的方式，钻孔模式不同，后置处理中用到机床的固定循环指令不同。 钻孔深度:要钻孔的深度。 暂停时间:攻丝时刀在工件底部的停留时间。 进刀增量:深孔钻时每次进刀量或镗孔时每次侧进量。 安全间隙:当钻下一个孔时，刀具从前一个孔顶端的抬起量。 主轴转速:机床主轴旋转的速度。计量单位是机床缺省的单位。 钻孔速度:钻孔时的进给速度。 接近速度:刀具接近工件时的进给速度。 退刀速度:刀具离开工件的速度。 相关内容 二、钻孔刀具 点击“钻孔车刀”标签可进入钻孔车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的刀具参数进行设置。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。 相关内容 第五节车螺纹 该功能为非固定循环方式加工螺纹，可对螺纹加工中的各种工艺条件，加工方式进行更为灵活的控制。 操作步骤: 1. 在“数控车”子菜单区中选取“螺纹固定循环”功能项。依次拾取螺纹起 点，终点。 2. 拾取完毕，弹出加工参数表，如下图。前面拾取的点的坐标也将显示在参 数表中。用户可在该参数表对话框中确定各加工参数。 3. 参数填写完毕，选择确认按钮，即生成螺纹车削刀具轨迹。 “数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨 4. 在 迹，即可生成螺纹加工指令。 参数说明: 一、螺纹参数 点击对话框中的“螺纹参数”标签即进入加工参数表，“螺纹参数”参数表主要包含了与螺纹性质相关的参数，如螺纹深度，节距，头数等。螺纹起点和终点坐标来自前一步的拾取结果，用户也可以进行修改。 各螺纹参数含义说明如下: 起点坐标:车螺纹的起始点坐标，单位为毫米。 终点坐标:车螺纹的终止点坐标，单位为毫米。 螺纹长度:螺纹起始点到终止点的距离; 螺纹牙高:螺纹牙的高度。 螺纹头数:螺纹起始点到终止点之间的牙数 螺纹节距: 恒定节距:两个相邻螺纹轮廓上对应点之间的距离为恒定值。 节 距:恒定节距值; 变节距:两个相邻螺纹轮廓上对应点之间的距离为变化的值; 始节距:起始端螺纹的节距; 末节距:终止端螺纹的节距; 相关二、螺纹加工参数 “螺纹加工参数” 参数表则用于对螺纹加工中的工艺条件和加工方式进行设置。 各螺纹加工参数含义说明如下: 加工工艺: 粗加工:指直接采用粗切方式加工螺纹; 粗加工+精加工方式:指根据指定的粗加工深度进行粗切后，再采用精切方式(如采用更小的行距)切除剩余余量(精加工深度)。 末刀走刀次数:为提高加工质量，最后一个切削行有时需要重复走刀多次，此时需要 指定重复走刀次数。 螺纹总深:螺纹粗加工和精加工总的切深量。 粗加工深度:螺纹粗加工的切深量。 精加工深度:螺纹精加工的切深量。 每行切削用量: 恒定行距:加工时沿恒定的行距进行加工; 恒定切削面积:为保证每次切削的切削面积恒定，各次切削深度将逐步减小，直至等于最小行距。用户需指定第一刀行距及最小行距。吃刀深度规定如下:第n刀的吃刀深度为第一刀的吃刀深度?n倍。 变节距:两个相邻螺纹轮廓上对应点之间的距离为变化的值; 始节距:起始端螺纹的节距; 末节距:终止端螺纹的节距。 每行切入方式:指刀具在螺纹始端切入时的切入方式。刀具在螺纹末端的 退出方式与切入方式相同。 沿牙槽中心线:切入时沿牙槽中心线; 沿牙槽右侧:切入时沿牙槽右侧; 左右交替:切入时沿牙槽左右交替。 相关三、进退刀方式 点击“进退刀方式”标签即进入进退刀方式参数表。该参数表用于对加工中的进退刀方式进行设定。 进刀方式: 进刀方式: 垂直:指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。 矢量:指在每一切削行前加入一段与系统X轴(机床Z轴)正方向成一定夹角的进刀段，刀具进刀到该 进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。 长度:定义矢量(进刀段)的长度; 角度:定义矢量(进刀段)与系统X轴正方向的夹角。 退刀方式: 垂直:指刀具直接退刀到每一切削行的起始点; 矢量:指在每一切削行后加入一段与系统X轴(机床Z轴)正方向成一定夹角的退刀段，刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。 长度:定义矢量(退刀段)的长度; 角度:定义矢量(退刀段)与系统X轴正方向的夹角; 快速退刀距离:以给定的退刀速度回退的距离(相对值)，在此距离上以 机床允许的最大进给速度G0退刀。 相关四、切削用量 切削用量参数表的说明请参考轮廓粗车中的说明。 相关内容 五、螺纹车刀 点击“螺纹车刀”标签可进入螺纹车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的螺纹车刀参数进行设置。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。 相关 第四章轨迹参数修改 对生成的轨迹不满意时可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成新的加工轨迹。 操作步骤 在“数控车”子菜单区中选取“参数修改”菜单项，则提示用户拾取要进行参数修改的加工轨迹。拾取轨迹后将弹出该轨迹的参数表供用户修改。参数修改完毕选取“确定”按钮，即依据新的参数重新生成该轨迹。 * 轮廓拾取工具 由于在生成轨迹时经常需要拾取轮廓，在此对轮廓拾取方式作一专门介绍。 轮廓拾取工具提供三种拾取方式:单个拾取，链拾取和限制链拾取。其中: “单个拾取”需用户挨个拾取需批量处理的各条曲线。适合于曲线条数不多且不适合于"链拾取"的情形. “链拾取”需用户指定起始曲线及链搜索方向，系统按起始曲线及搜索方向自动 寻找所有首尾搭接的曲线。适合于需批量处理的曲线数目较大且无两根以上曲线搭接在一起的情形。 “限制链拾取”需用户指定起始曲线、搜索方向和限制曲线，系统按起始曲线及搜索方向自动寻找首尾搭接的曲线至指定的限制曲线。适用于避开有两根以上曲线搭接在一起的情形，以正确地拾取所需要的曲线。 第五章轨迹仿真 对已有的加工轨迹进行加工过程模拟，以检查加工轨迹的正确性。对系统生成的加工轨迹，仿真时用生成轨迹时的加工参数，即轨迹中记录的参数;对从外部反读进来的刀位轨迹，仿真时用系统当前的加工参数。 轨迹仿真分为动态仿真、静态仿真和二维仿真，仿真时可指定仿真的步长来控制仿真的速度，也可以通过调节速度条控制仿真速度。当步长设为0时，步长值在仿真中无效;当步长大于0时，仿真中每一个切削位置之间的间隔距离即为所设的步长。 动态仿真:仿真时模拟动态的切削过程，不保留刀具在每一个切削位置的图像。 静态仿真:仿真过程中保留刀具在每一个切削位置的图像，直至仿真结束。 二维仿真:仿真前先渲染实体区域，仿真时刀具不断抹去它切削掉部分的 染色。 操作步骤: (1) 在“数控车”子菜单区中选取“轨迹仿真”功能项，同时可指定仿真的类型和仿真的步长。 (2) 拾取要仿真的加工轨迹，此时可使用系统提供的选择拾取工具。在结束拾取前仍可修改仿真的类型或仿真的步长。 (3) 按鼠标右键结束拾取，系统弹出仿真控制条，按开始键开始仿真。仿真过程中可进行暂停、上一步、下一步、终止和速度调节操作。 (4) 仿真结束，可以按开始键重新仿真，或者按终止键终止仿真。 第六章生成代码 生成代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的加工轨迹转化生成G代码数据文件，即CNC数控程序，有了数控程序就可以直接输入机床进行数控加工。 操作步骤 1. 在“数控车”子菜单区中选取“生成代码”功能项，则弹出一个需要用户 输入文件名的对话框，要求用户填写后置程序文件名，如下图。此外系统还在信息提示区给出当前生成的数控程序所适用的数控系统和机床系统信息，它表明目前所调用的机床配置和后置设置情况。 2. 输入文件名后选择保存按钮，系统提示拾取加工轨迹。当拾取到加工轨迹 后，该加工轨迹变为被拾取颜色。鼠标右键结束拾取，系统即生成数控程序。拾取时可使用系统提供的拾取工具，可以同时拾取多个加工轨迹，被拾取轨迹的代码将生成在一个文件当中，生成的先后顺序与拾取的先后顺序相同。 第七章查看代码 查看、编辑生成的代码的内容。 操作步骤 在“数控车”子菜单区中选取“查看代码”菜单项，则弹出一个需要用户选取数控程序的对话框。选择一个程序后，系统即用Windows提供的“记事本”显示代码的内容，当代码文件较大时，则要用“写字板”打开，用户可在其中对代码进行修改。 第八章代码反读(校核G代码) 代码反读就是把生成的G代码文件反读进来，生成刀具轨迹，以检查生成的G代码的正确性。如果反读的刀位文件中包含圆弧插补，需用户指定相应的圆弧插补格式。否则可能得到错误的结果。若后置文件中的坐标输出格式为整数，且机床分辨率不为1时，反读的结果是不对的。亦即系统不能读取坐标格式为整数且分辨率为非1的情况。 操作步骤: 在“数控车”子菜单区中选取“代码反读”功能项，则弹出一个需要用户选取数控程序的对话框。系统要求用户选取需要校对的G代码程序。拾取到要校对的数控程序后，系统根据程序G代码立即生成刀具轨迹。 注意事项: 1. 刀位校核只用来进行对G代码的正确性进行检验，由于精度等方面的原 因，用户应避免将反读出的刀位重新输出，因为系统无法保证其精度。 2. 校对刀具轨迹时，如果存在圆弧插补，则系统要求选择圆心的坐标编程方 式，如下图所示，其含义可参考后置设置中的说明。用户应正确选择对应的形式，否则会导致错误。