搅拌站施工方案

搅拌站施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 混凝土搅拌站施工方案 一、概述 本拌合站位于安阳市二安乡胡庄村,交通便利，毗邻S303省道，材料运输方便，占地面积23亩，具体尺寸123m?98m。 山西中南部铁路通道工程ZNTJ-14标段由中铁七局集团有限公司负责施工。下设项目部一分部施工起点里程K12+100，终点里程K44+000，全长31.9Km。本段主要结构物为:五陵卫河特大桥D1K030+660.46。 本搅拌站前期主要任务计划完成大中桥的基础以及墩台混凝土加工，混凝土方量35000M3;新建框架涵的混凝土施工方量约6000M3;24座公跨铁的混凝土施工，混凝土方量40000M3;总计划完成混凝土方量81000M3。 本搅拌站毗邻S303省道，原材料运输便利，垂直铁路中心里程DK33+500距离800米，混凝土通过施工道路运输至施工便道，向小里程运输至五陵卫河特大桥，向大里程运输至徐庄中桥以及二安大桥。搅拌站占地23亩。有标准的试验室、标养室、办公室，共计彩板房屋20间。 配备2台HZ90全自动拌合机，电气化作业，监控到位，采取一 ，包括三个水泥罐和一个粉煤灰罐;机三棚四罐配置，单罐容量70T 砂石料采用两台ZL50装载机上料;现场配备8-12m3罐车10辆，38m混凝土泵车1辆，满足现场墩身施工需要;设置无塔供水系统1套，采用深井地下水，设置一个160 m3的水池，满足搅拌站施工用水; 设置洗砂机、洗石机各一套，材料清洗之后方可入合格区;加热锅炉1套;250Kw发电机1台;630Kw变压器1台;150T地磅1套。预计每小时生产混凝土120m3。 钢结构料棚6个，具体尺寸42m*16m，碎石储备场一个;搅拌机上料台全部封闭;三个待检区，四个合格区分类堆放，满足每天最大供应需要;单独设置3亩的储料区;满足施工现场连续10天的需求要求。 场内全部硬化，在特殊地段加大混凝土的厚度;场内道路总长340m。 考虑到环保以及综合利用，设置两个洗车台和一个沉淀池，洗车水经过过滤循环利用到搅拌用水水池。 本拌合站型号2HZS90-1S1500设备制备混凝土，全过程为自动化控制，生产能力大，搅拌效率高、质量稳定、成本低，劳动强度轻。由配料、搅拌、电气控制系统等部分组成的全自动混凝土拌制成套设备，采用JS系列双卧轴强制式主机,具有高精度的微机控制系统，同时配有单独手动控制，具有配比贮存，落差自动补偿，砂石含水率补偿，并配有打印系统，能自动完成预定罐次生产。 拌合设备:新购进郑州华威水利有限公司2HZS90型混凝土搅拌设备2套，生产能力100m3/h，生产能力20余万方。 装料设备:ZL50C型装载机1台，混凝土罐车4台(型号1591，容量8m3),基本满足混凝土运输要求。 电力设备:630KVA变压器1套，备用250KW发电机组1套。 计量设备:150T地磅1座。 二、主要工作量 1、安装2套HZS90型搅拌机。 2、搅拌站场地全部硬化，具有足够的原材料堆放场地，料仓混凝土地面采用250厚,主干道混凝土地面采用300厚,其余不通重车部 仓碎石、4#仓碎位混凝土厚度采用100厚。1#仓碎石，2#仓碎石、3#石、5#仓中粗砂、6#仓中粗砂，堆放场地均为1600m3。 3、料仓采用混凝土基础，1.5米高砖砌隔墙，南北两外侧隔墙采用三七墙，西侧隔墙由于受力较大采用五百厚墙，其余料仓间隔墙采用三七墙。所有外墙隔墙每隔五米加设一道斜撑墙。 4、洗车台施工。 5、料仓彩钢棚施工。 二、施工总体安排 搅拌站区域施工以搅拌站安装为主，其次施工料仓区域与地磅，最后施工路面及其他硬化区域。 三、施工总平面布置图 见附录一 四、主要施工工艺 (一)、搅拌站安装 1、结构部分的安装 1.1安装前的准备工作 (1)安装前，安装人员要仔细熟悉图纸及有关技术文件，选择适当的起吊设备，并根据所用的起重设备，确定安装方案。 (2)安装前，安装人员应做好各部分构件的清点和检修工作。对 有变形和损伤的构件，要进行校正和修复，补齐缺漏零件，漏钻的孔要补钻(不得火焰成孔)，漏焊的要补焊，补焊时，要严格按焊接工艺要求进行，以防变形。 (3)各构件清点时，查对编号并分类整理、排列。 (4)准备安装用的起重设备应依据主站屋顶高度、搅拌平台组合件质量及平台所在标高及称量平台组合件质量及平台所在标高进行配备，选用合适的起重设备。 (5)合理编制安装工艺。 1.2安装顺序、方法及要求 整个混凝土搅拌站钢结构的安装，应符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的有关规定，并符合以下要求。 1.2.1 基础工程 搅拌站所有混凝土基础由用户根据供货商提供的平面基础图，勘测当地实际地质条件，自行 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、制作。按设计图纸设置定位标记，画出钢结构的安装轴线，并严防在施工过程中走样。为了保证安装的顺利进行，建议土建施工单位将柱脚基础支撑面一次浇筑到设计标高，地脚螺栓及垫板一次埋入混凝土中，(以主站为例)预先做好固定螺栓的样板，在浇筑混凝土前，先把地角螺栓插入样板相应孔内，用上、下螺母固定，使螺栓与板面保持垂直，并划出中心线，在螺栓外露部分涂抹一层凡士林，并用油布包扎，以防螺栓锈蚀及损坏。全部基础工程应一次交工验收，土建单位竣工的混凝土基础的允许偏差为:以搅拌站十字中心线作为基准，用经纬仪找准各相关尺寸。相邻立柱 间距?1mm，对角线间距?2mm。主站基础的允许偏差为?3mm，基础面倾斜度1/2000。皮带输送机桥柱基础的允许偏差为?2mm，基础面倾斜度1/1500。 1.2.2 结构部分的安装 1.2.2.1主站结构的安装 安装人员在对混凝土基础验收后，可开始搅拌站的安装。首先将基础垫板找正，重划中心线，测定各定位点的距离及高程，并做出记录，然后进行下部立柱吊装安装。检查立柱有否变形，如有变形应予以矫正。然后，在立柱两端及柱身划出中心线，打上测定点，以便安装时检查找正。根据搅拌站的编号图，分别将立柱按柱号依次吊起，对准中心线及地脚螺栓，徐徐落下之后，拧上螺母。暂不拧紧，待各柱全部上完，并经测定找正后，再拧紧螺母。要求4立柱顶面高差?1.5mm，如不符合要求，须进行调整。可用垫板调整，但所用垫板必须是整块的，以利于受力均匀。两对角线差值?2mm，各立柱柱顶偏离铅垂线?2mm。 立柱安装后，进行搅拌层平台的安装，先将搅拌层平台在地面拼装成整体结构。然后，检查平台4个下法兰，使其两对角线误差?4mm。用吊车将搅拌层平台吊起轻放在立柱上后，应调整4根立柱，2立柱对角线偏差??3mm，4立柱上法兰平面水平度?2mm，如超过允差，应予以校正，校正后重紧一遍联接螺栓，记录经校正后的实际误差。 在搅拌层平台安装后，即可吊装搅拌机(搅拌机安装见机械安装部分说明)。随后可吊装搅拌层平台以下的梯子与小平台。待下部立 柱及搅拌平台装好并测定其不平度符合要求后，即可吊装上排架。先将上排架4个立柱按编号依次装在相应的位置上，排架柱下法兰孔与搅拌平台上法兰孔调整好后，用螺栓将二者固定。横撑、斜撑上的螺栓先不拧紧，待排架尺寸调整好，尺寸符合要求后，再拧紧。上排架调整好，即可把称量平台吊在上面。称量平台吊装好，即可将有关配料层的机械及电气设备吊放在配料层平台上，并依次安装梯子等附件。 在吊装搅拌层与配料层结构时，应随时检查，及时调整，消除安装误差，并检测2层平台的不平度。2层平台及排架柱全部组装后，应对排架及平台全面进行检测。主站结构安装完毕后，可以进行进料层的安装。进料层墙架先在地面拼装，经检查符合图纸要求后，再整体吊装。若起重设备有困难，可分片组装。 在随后进行的外围结构安装时，先检查外围结构的横、竖撑等构件是否变形弯曲，如有变形，予以校正。外围板采用彩色金属夹芯板，安装在外围骨架上。外围板的条纹在铅垂方向，夹芯板的截切、开缺口和扩孔洞等在现场进行，切割时应使用专用切割工具，严禁用火焰切割夹芯板。外围板安装要求外观平整，接缝整齐，不漏水。夹芯板用螺栓固定在外围骨架上，夹芯板与夹芯板之间用工字铝插接在一起。如有薄弱处需加固的地方，现场在骨架上打孔、固定;不便用螺栓固定的地方，用拉铆钉固定。 1.2.2.2皮带输送机桥架的安装 输送机桥架的各段桁架及走道等结构部件在地面组装好。在地 面，桥架支腿与桁架用螺栓联接上，并将托辊组、运输带等机械部件组装在桁架上。吊装时，应保证桁架跨度起拱50mm。吊装桁架与皮带输送机头架联接牢，支腿与基础联接。吊装尾梁与胶带输送机尾架联接。再将清扫器等机械部件组装在桁架上。最后，调整胶带机各机械部分，调好后将胶带机防雨罩按图示位置固定牢。 1.2.2.3 安装注意事项 (1)在起重能力允许的条件下，应尽可能扩大地面组合件，减少高空作业，以提高安装速度和保证拼装质量。安装前，各构件必须清点编号，吊装时，必须选择正确的吊装方法与吊点，应有专人负责指挥，以防吊错返工。必须遵照国家安全操作的有关规定进行高空作业。 (2)钢结构的联接螺栓必须根据设计图正确配用，尤其是使用高强螺栓处，不得用普通螺栓代用。对于采用高强螺栓联接的接合面，要检查表面处理是否合理，有否损伤，损伤或不合格的要修复，以保证摩擦系数不小于0.35，接合面贴合度不小于85%，联接面要清理干净，不得有污垢和油污。 (3)在工地安装高强度螺栓时，需用扭力扳手施工，终拧扭矩M=20.580N?m。安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔，穿入方向应一致并便于操作，高强螺栓不得作为临时安装螺栓。高强螺栓的安装应按一定顺序向外拧，并应在当天终拧完毕。高强螺栓的拧紧，应分初拧、终拧，对于大型节点应分初拧，复拧和终拧，复拧力矩应等于初拧力矩。 (4)整个钢结构的制作、安装及高强螺栓的施工要符合 GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的有关规定的要求。搅拌楼自下而上的安装过程中，要安装一段，测量检测一段，在前一段测量、检查、调整合格前，不得进行下一段的安装。应有妥善的安全保护措施，在构件吊装就位后，必须联接牢固(临时固定)。 (5)构件在现场存放期间，应妥善维护，全部安装竣工后，应涂一次油漆。 (6)为了便于工地安装，主要结构件，包括上排架、搅拌层平台、配料层平台等在厂内拼组后均应打钢印编号。现场安装时，应严格按编号组装各个构件。主要构件的编号方法，打号位置，以及编号要求见混凝土搅拌站编号说明。 2、机械部分的安装 2.1安装前的准备工作 (1)安装人员应熟悉并掌握图纸及有关技术条件，应按照总装图标出的位置和部件图及说明书所提要求进行安装，应符合SDZO18-85《装配通用技术条件》的要求。必要时应在地面组装一个临时组装平台，以利地面组装。应编制安装方案，并由工地主管技术负责人审定批准。 (2)所有部件应开箱检验、清点、去污，消除运输过程中造成的缺损件和损坏件。对外配套件应检验，必要时应提供合格证和使用说明书。在设备均属完好齐全的情况下方可进行安装。 (3)按安装方案准备安装器材和起重设备。 2.2 安装顺序、方法及要求 (1)首先检查出料斗是否缺件、损坏并吊装出料斗。将出料斗与 搅拌层平台联接固定好。 (2)搅拌机的安装。待搅拌平台安装、调整、测量符合要求后，方可吊装搅拌机。将搅拌机吊装在搅拌平台上之后，先不要拧紧与平台联接的紧固螺栓，以便随后调整位置。 (3)卸料装置的安装。 1)将骨料接斗、粉料接斗及搅拌机内的冲轴管与搅拌机盖在地面上组装好后。吊装到搅拌机上固定，然后再分别安装卸水管路。 2)粉料配料装置与水配料系统安装定位后，再将上述各种软联接固定牢。 (4)粉料配料系统的安装。 1)按图示位置分别将粉料称斗固定好，安装时，应注意采用传感器联接螺丝代替传感器，安装定位后，再换传感器。 2)将粉料称斗与卸料装置接斗分别用防尘罩将其联接好，并将塑料弹簧软管等附件安装好。 (5)气路控制系统的安装。 1)安装前，应首先弄清楚系统原理图及管路的布置方式及特点，同时，用压缩空气将管路中杂物吹干净，以确保管内清洁。 2)气路中所用接头均为锁母式管接头，所用软管为尼龙管，安装时先将锁母卸下，套入联接管上，把尼龙管插到接头上再将锁母拧上旋紧即可。 3)元件组先组装好后，再按系统管路的相应位置，将其固定好。系统管路元器件接口联接处应加密封胶带。安装完毕后应用0.7MPa 压缩空气进行历时5min的压力试验，不得有漏气现象。 4)安装空气过滤器、油雾器和电磁气阀时应注意不要将方向装反，即应按空气过滤器、油雾器和电磁气阀的顺序安装。 (6)水配料系统的安装。水配料系统的安装顺序为底阀?清水离心泵?止回阀?水管?贮水罐?精称阀。管路安装前，应将管道用压缩空气吹净，确保管内清洁。再按图示位置将各管道固定，将管路支架焊于各层平台，并将管路固定牢。管路各接头处应用生胶带密封防漏，安装后应进行耐压试验，压力0.7MPa，历时5min，不得有泄漏。 (7)外加剂配料系统的安装。管路安装时，必须保证管路出料至少有45?的倾斜段，以确保配料精度。管路安装时，尽量避免拐弯，各接头处应用生胶带密封防漏，并进行5min压力为0.7MPa的耐压试验，不得有泄漏。耐腐蚀泵的基础由用户用膨涨螺栓固定。 (8)皮带输送机的安装。安装前，应首先检查是否有损坏的零件，转动部件是否转动自如，否则，应及时修理。将各托辊组及改向滚筒装在机架中时，应检查轴线是否相互平行并在一条直线上，是否与桁架中心线保持垂直。安装皮带时，应先将改向滚筒调到最前面，使皮带张紧适中，接头应粘牢。 (9)骨料配料装置的安装。在地面上，已将称斗用予挂螺杆吊在料仓下部，待骨料仓安装定位后，调整称斗吊点处螺丝，使称斗处于水平状态，然后换上传感器悬挂装置。 (10)除尘装置的安装。 1)扁袋反吹除尘器固定在配料层平台，将各接管装上。 2)配料层还设有呼吸袋2个，组装后，吊在屋顶桁架上。将呼吸袋调至最高，把各软管装上。 2.3安装应注意的事项 (1)安装前，各构件必须清点编号。吊装时，应有专人负责指挥，以防吊错返工。安装时，应随时检查安装尺寸，及时校正偏差。应有妥善的安全保护措施，在构件吊装就位后，必须联接牢固。 (2)为减少系统漏灰、漏水，粉料称量和卸料装置的各法兰联接面、卸水管路法兰联接面均要涂密封胶或玻璃胶。 (3)在称斗安装调整中，应注意传感器的安全保护，称斗传感器安装要垂直，倾斜角度<0.5?，并注意安装称斗与结构的接地线，以避免传感器在偶然过电(如电焊)时损坏。 (4)气顶、气阀安装前要进行必要的检查，各胶管接头处不得漏气。 3、调试 机械设备安装完毕后，应与电控系统连线。经检验无误后，由机械和电气人员共同进行调试。调试正常运行后，记录配料时间、称量精度，并测定混凝土各项技术参数。对于各种数据，须经用户验收合格后，方可进行正式生产。 (二)料仓施工 根据施工顺序将料仓施工分为三个部分，第一部分为料仓隔墙施工，第二部分为料仓地面硬化，第三部分为料仓棚施工。 1、料仓隔墙施工: 为保证既能满足料仓存储功能，又能节省成本和加快施工进度。料仓隔墙采用实心黏土砖砌筑。料仓隔墙基础采用扩大砖基础，基础为500高。料仓墙体除OA轴线砌筑500厚墙外，其他墙体砌筑厚度为370，料仓隔墙高度为1。5米。所有外墙均加斜撑墙，斜撑基础与隔墙基础连为整体，也采用扩大基础，斜撑墙长1米，宽度为370。 1.1工艺流程: 作业准备——砖浇水——砂浆搅拌——砌砖墙——验评 1.2施工工艺 (1)砖浇水:粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水侵入砖四边1.5?为宜，含水率为10%~15%，常温施工不得用干砖上墙。 (2)砂浆搅拌:砂浆配合比应采用重量比。宜用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。 (3)砌砖墙: 在砌筑之前使用全站仪放出各钢立柱中轴线，以便确定出墙体轴线。在钢立柱部位要留出一立柱中心点为中心的500*500的空位以便浇注钢立柱基础。 组砌方法:砌体采用满丁、满条砌法。 排砖撂底(干摆砖);在砌筑隔墙扩大砖基础时，首先按照确定的墙体中轴线满摆一层砖作为垫层，基础大放脚砌至墙身时，要拉线检查轴线及边线，确保基础墙身位置正确;同时要对照皮数杆的砖层及标高，如出现高低差时，应以水平灰缝逐层调整，使墙体的层数与皮数杆应一致。 盘角:砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。 挂线:砌筑一砖半厚及以上，必须双面挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一条通线，中间应设几个支线点;小线要拉紧平直，每皮砖都要拉线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。 为保证斜墙砌筑一致，先将斜墙基础与隔墙基础砌筑为一整体，在出基础之后先砌筑隔墙，隔墙与斜墙交叉部位留直茬，待隔墙砌筑至设计高度之后拉斜线砌筑斜墙。以保证隔墙的一致性。 在OA轴线外侧由于要留排水沟，在砌筑斜墙的时候将排水沟位置留出来以便后续的排水沟施工。 2、料仓地面施工 料仓地面采用混凝土硬化地面，料仓地面为250厚混凝土。 2.1施工流程 场地平整——机械夯实——浇注混凝土——收面——养护 2.2施工工艺 砌筑料仓隔墙的同时使用水准仪将混凝土面标高抄至已打好的木桩上，然后木桩之间挂线检查原始地面标高，将高出设计地面标高的部分人工清除，同时将场地中的野草及其他垃圾清理出场地。 由于料仓地面承受的荷载较大，混凝土地面下的场地必须坚实平整。因此采用柴油夯机对料仓场地及隔墙周边进行夯实。夯实顺序为 由四周向中心夯实。 在场地平整完毕之后既可准备进行混凝土地面的施工准备工作。由于单个料仓面积比较大，所以需要将混凝土地面进行分割，设伸缩缝。为确保施工进度，计划使用两排钢筋之间夹一到250高12厚的竹胶板作为模板，在地面浇注一定时间而模板两侧混凝土初凝前将竹胶板提出，形成一道分割缝。针对各个料仓面积不同的特点，每块混凝土地面面积为12*12左右不等。在支设模板的同时在料仓场地进行洒水，防止地面吸收混凝土水分，导致混凝土强度下降。 在施工准备工作完毕之后即可进行混凝土浇注工作。混凝土运输采用混凝土罐车，混凝土振捣采用振动棒和平板震动器结合的办法，以便保证混凝土密实的情况下可以提浆进行收面工作。在浇注过程中，混凝土平整开之后就要进行振捣，振捣沿混凝土浇注方向，保证不漏振，振捣至混凝土不再冒气泡即可。在浇注过程中要及时进行挂线检查混凝土面标高，确保混凝土厚度。在振捣过的区域要及时进行收面，以防止地面起砂。 由于现在天气比较炎热，为防止混凝土表面出现干裂纹，在混凝土浇注完初凝之后即可覆盖洒水养护，混凝土养护至少7天。 3(料仓棚施工 基础:本工程为钢筋混凝土独立基础。 结构:本工程为轻钢结构，采用刚架柱H300-1500和刚架H350-750，建筑物所用的钢材为Q235。钢柱为焊接H型柱，钢梁为焊接H型钢梁，屋面为mm压型彩钢板，外墙面为mm压型彩板;檩条 和墙梁采用Q235,C180?70?20?2.5薄壁型钢;钢板天沟采用3mm厚的钢板，内外进行红丹漆防锈处理。 3.1、施工总体布署 为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实际情况,本工程流水法施工。即在施工料仓基础的同时开始加工制作钢结构(钢柱、钢梁、钢檩条等)。钢结构采取分批分段施工。 3.2施工顺序: 本工程遵循“先地下、后地上;先结构、后装修”的原则安排施工。 3.3本工程施工顺序如下: 钢结构部分:材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工(矫正、成型、制孔)--对接(焊接)--X光检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层--编号、发送—现场检验—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装—门窗安装—验收。 3.3.1材料检验: 钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。配件、连接材料(焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等)和涂料均应具有质量合格 证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。 3.3.2材料矫正: 钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。 3.3.3放样: 3.3.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度; 3.3.3.2度量工具必须经法定计量单位校验; 3.3.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。 3.3.3.4放样样板制作:样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号(如弯曲、铲、刨等)，注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。 3.3.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。 3.3.4号料: 号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线;号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。 3.3.5切割: 本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm;厚度在16,20mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢 的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定。 3.3.6加工: 为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定。 3.3.7制孔:采用钻孔的方法 钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应 符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)的规定。 3.3.8焊接: 3.3.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。 3.3.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接;柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点: (1)焊接后边缘30,50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。 (2)引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定;使用手工电弧应满足以下规定:使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 3.3.8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形;翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。 3.3.8.4需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。 3.3.9组装: 3.3.9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30,50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。 3.3.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不 应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。 3.3.9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。 3.3.9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊;采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度;采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。 3.3.10矫正:组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。 3.3.11除锈、施涂 3.3.11.1本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高， 有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85,。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 3.3.11.2施涂: 本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为:先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。 钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 3.3.11.3需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。 3.3.12检验、编号等 在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。 在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。 3.3.13钢结构安装 根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为: 测量(标高、轴线)就位准备----钢柱吊装----校正并临时固定----柱最后固定----钢梁吊装---就位临时固定---柱间支撑吊装---钢屋架吊装---支撑吊装---檩条安装---天沟安装---面板安装等。 3.3.13.1安装前的准备 钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件(合格证、试验、测试 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 以及设计文件、设计 要求、结构试 验结果的文件)。 所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。 钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。 本工程吊装采用15t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具(具体见施工机具一览表)均已经准备到位。 在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。 钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水;堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。 A、螺栓预埋安装 螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸要求,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定(钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致)。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。 B、钢结构基础检查 钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基 础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。 3.3.13.2钢结构吊装: 本工程采用15吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。 钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。 本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。 钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。 钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检 查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。 安装校正 钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。 3.3.13.3高强螺栓施工施工工序 高强螺栓在施工前必须有材质 证明书 焊接钢管质量证明书员工离职证明书电梯安装质量证明文件导游证健康状况证明暑期社会实践证明 (质量保证书)必须在使用前做复试。 高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下(或前后)连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。 若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。 在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。 3.3.13.4钢结构刷漆 钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。 3.3.14彩钢板安装 3.3.14.1安装施工 3.3.14.1.1一般规定 金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。 金属面夹芯板安装前,施工单位应按施工图的设计要求,编写安装施工工艺和施工组织设计。 金属面夹芯板的安装施工,应根据施工组织设计进行,并进行工序验收。上道工序验收合格后,下道工序方可施工。 3.3.14.2运输与存放 3.3.14.2.1金属面夹芯板装车时应将夹芯板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。 3.3.14.2.2运输金属面夹芯板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。通常根据夹芯板的长度选择运输车辆。 3.3.14.2.3运输过程中,应将金属面夹芯板稳固的绑扎在车上, 不应使用加木楔等临时固定措施,以避免因车身晃动时,引起板材松动。运输超高超长板材时,应注意运输高度,防止倾覆。夹芯板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢或 角铁放置在顶层夹芯板两边转角处,这样可均匀分配绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏(压凹)夹芯板的边缘。远距离运输或路况不佳运输时，金属面夹芯板必须平放。 3.3.14.2.4运输时夹芯板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。超过1~2米以内时,须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。 3.3.14.2.5货运抵现场后,应按施工先后顺序存放,堆放夹芯板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保夹芯板的堆码高度在2~3米以内时不发生变形或损坏。 3.3.14.3施工准备 3.3.14.3.1夹芯板安装使用的主要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未达到要求,应及时更换。 3.3.14.3.2金属面夹芯板安装前,应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是否符合施工图和墙体安装的技术要求。 3.3.14.3.3检查经隐蔽工程验收后的钢结构或钢架是否符合施工图纸的要求。 3.3.14.4墙体工程 3.3.14.4.1金属面夹芯板墙体与基础或楼地面连接时应先按设 计要求,弹出基准内线。并在楼地面.主体基础.结构梁上安装上连接件。 3.3.14.4.2连接件与楼地面.主体基础.结构梁的连接应满足设计要求。 3.3.14.4.3安装夹芯板前,应在板面上画出螺栓镙钉连接尺寸线。 3.3.14.4.4安装墙板时,应按排板图施工。夹芯板的拼接应平整.挤紧。板缝均匀.严密,墙面应保持垂直。 3.3.14.4.5在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的夹芯板,应尽量减少墙体的搭接缝。如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。 3.3.14.4.6夹芯板竖立连接后,应检查墙面的平整度和垂直度是否达到要求。如未达到要求,应立即重做调整。 3.3.14.4.7夹芯板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。当使用螺栓时,应配用较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点出现凹坑。墙面的螺栓应整齐.对称,间距均匀。 3.3.14.4.8用于转角处的夹芯板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。 3.3.14.4.9转角板的内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接的夹芯板墙面保持顺平竖直。 3.3.14.4.10转角板转角处的连接应整齐一致。水平.垂直方向 均应成直线,无明显错位。 3.3.14.4.11连接处不得出现明显凹陷,内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。 3.3.14.5屋面工程 3.3.14.5.1安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外,同时还应遵守下列原则: 1)屋面坡度不得小于5%,腐蚀环境条件下不得小于8%。 2)屋面板在条件允许的情况下不得搭接。必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。当屋面坡度小于或等于10%时,搭接长度不小于300mm,当屋面坡度大于10%时,搭接长度应不小于200mm。 3.3.14.5.2搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。凡顺坡长方向必须搭接的屋面夹芯板,首推瓦楞型夹芯板。用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连接,且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉,避免屋面渗水或漏水。 3.3.14.5.3夹芯屋面板(瓦楞型)的側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。 3.3.14.5.4包角泛水彩钢板.屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水方向压接,其压接长度应不小于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不大于200mm,安装时应注意边缝平直。 3.3.14.5.5夹芯屋面板应尽量避免开洞,必须开洞时应按设计要 求,并做相应的技术处理。 3.3.14.5.6天沟必须有足够的排水容积,排水坡度应不小于千分之八,坡度方向指向排水沟口。天沟里应设置足够的排水口,排水口径应满足设计要求。天沟支座应均匀布置,不得出现明显挠度,造成积水。 3.3.14.5.7天沟安装完毕,应清理干净里面的杂物,顺通雨水管。 3.3.14.5.9搭接在天沟边上的屋面夹芯板(岩棉/矿渣棉)必须用彩板收边件或角铝和密封材料封边,切忌芯材外露因雨季导致潮气侵入和渗水等,严重影响板材质量和使用寿命。 3.4、主要技术措施 本工程施工中除应遵照建筑工程质量验收规范和建筑工程安全操作规程的规定外，还必须做到以下几点: 3.4.1加强工程质量管理的措施: 3.4.1.1加强对施工人员的质量意识教育，进一步提高全体施工人员对“质量第一”的认识。 3.4.1.2建立工程质量保证体系。落实各部门各级岗位责任制，落实国家的规范、规程、工艺标准的贯彻执行，落实重点工程施工技术措施的制定，开展创优活动。坚持施工准备，编制施工方案，坚持原材料检验和试块检验，坚持建立健全工程技术档案管理。 3.4.1.3加强对工程质量进行跟踪检评，实行工程质量奖罚办法。 3.4.1.4严格资料 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ，每一道工序完成后及时办理隐蔽记录和验评表。 3.4.1.5建立质量控制点，抓住关键部位，预防质量通病发生，在分项施工中，工序交接中，检查部位验收重要落实质量目标责任制。 3.4.1.6做好分部分项工程的技术交底和工序搭接及工种间的配合，分项工程中专职质检员勤检查、勤纠错，不合格不能进入下道工序施工，做好质量检查和记录及评定。 3.4.1.7工程技术资料必须与施工进度同步，做到及时准确、真实、完整，杜绝漏项、错项、漏签、评定错误出现，实行按分部分项会签审查，保证资料全面准确反映工程质量状况。 3.4.2保证工程质量技术措施: 3.4.2.1钢结构制作: 此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度坡口斜接。焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。钢结构在施工前应严格按照图纸要求进行1:1的放样，并对放样结果进行复核，严格控制尺寸的精度。型钢在焊接时坡口形式及加工精度、组对要求、坡口与两侧的清理必须符合规范的规定。螺栓的型式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关标准规定。且试验结果必须符合钢结构用的螺栓技术标准的规 定，方可使用。 严格控制钢结构构件的几何尺寸和节点间距尺寸，发现问题应及时调整后 再吊装。为了防止和低效焊接变形,焊前装配时将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。严格控制焊接顺序防止变形.构件变形翘曲必须进行矫正。钢柱吊装前严格控制基础标高，并对基础表面进行仔细找平。吊装就位前，严格控制构件的几何尺寸;对变形超差的应及时矫正。严格控制安装工艺、精心施工、精心操作。 所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。 钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM,钻模厚度不宜过大,一般用15MM左右。为保证制作精度,钢构件下料时要预放收缩量,预放量视工件大小而定，一般工件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预放80-100mm。制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。 (三)、地磅施工 地磅施工包括两部分，我方根据地磅厂家提供图纸进行基础部分施工，并安装预埋件;在基础施工完毕之后由厂家派专业人员来安装 地磅。基础按照地磅厂家提供的基础布置图结合现场地质情况来确定。根据现场土质情况和承载力，确定150吨地磅采用混凝土扩大基础，基础除底板配筋外均采用素混凝土，钢筋采用Φ18,200单层网片钢筋。严格按照厂家设计图纸进行施工，保证质量。