起重机大修施工方案

起重机大修施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 编制单位: 编制日期: 施工方案实施计划 一、 建立健全施工 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 1、严格执行施工图纸会审制度，施工现场 技术交底 金刚砂技术交底断桥铝门窗监理交底卫生间技术交底喷播草籽技术交底钢结构雨棚安全交底 制度，精心组织，精心施 工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备用附格的进厂开始把关， 对关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 、标准 和技术文件进行施工; 2、特殊工种的施工人员必须持证上岗; 3、 严格执行质量“三检制”，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记录， 并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部 门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录后方可转入下道施工工序。 4、 加强技术档案整理、归档制度，切实做到工程完资料清。 二、 施工进度保证措施 1、认真学习有关规程，加强安全技术培训，提高职工队伍素质。 2、将工程各部分层层分解，落实到责任人。 3、工程技术人员要保证使技术工作走到施工的前面，确保工程施工顺利进行。 4、严格贯彻施工组织及质量标准，作到施工人员施工方法知道，施工标准知 道，确保各项工程一次成功，避免二次作业。 5、施工中出现特殊情况，须经主管厂领导批准后方可进行下一步操作。 三、 安全技术保证措施 1、严格遵守系统安装安全施工技术规程和相关劳动安全条例。 2、所有参与施工人员，必须认真学习本“施工组织方案”，做到心知肚明。 牢固树立“安全第一”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工 班前会，交代安全注意事项，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对 施工进行安全大检查，消除事故隐患。 3、施工人员要配戴齐全安全劳动保护用品，正确使用安全带，凡是发现违章 者，立即停止其工作。 4、切除厂房上部所有供电电源，并挂“严禁合闸、正在施工”警示牌，待整 机安装完成恢复。 5、安装现场设置安全警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有明显 安全警示标语。 6、正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备用机具动作情况，特别是起 吊设备、钢丝绳用捆扎接头等完好和牢固定联结情况，制动器的制动可靠 情况等。 7、选好吊装着力点用吊装辅助结构，注意行车各部位的正确就位用在空中的 正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。 8、现场电气焊和各种用火现场地要有防火措施，所有气割电焊工作必须有专 人监护。 9、氧气、乙炔瓶应按国家规定摆放使用。 10、 电气安装须严格按照国家用行业施工安全标准执行。 11、 必须设有专职或兼职安全人员。 12、 必须按安全要求保证安全施工。 四、 文明施工 为保证作业现场文明施工，减少不必要的工作量和安全隐患，保证本工程安全、高效开展，采取如下措施: 1、施工中产生的废料、废油要集中收集处理。 2、电焊过程中产生的焊渣、电焊头、电焊条要用时收集处理。 3、施工中的工具和设备，要摆放整交，标识明显，符合“5S”要求。 4、施工用的电源和电气制备，严格按照“岗位工操作规程”作业。 5、严格按照程序施工，不准颠倒工序施工和违反常规。 6、对施工机械、设备要妥善使用，造成损坏照价赔偿。 7、设备的安装要严格按照作业规程进行，严禁有不文明的施工行为。 8、特殊设备操作施工必须持证上岗和没有操作证则不能操作。 施 工 安 全 措 施 1、工程开工前必须对施工人员进行安全知识教育，每人都应知道安全的重要性。 安全第一，预防为主的宗旨。安排一名安全管理员，负责一切安全责任。 2、工人上班必须配戴安全帽、安全带、施工现场须配备灭火器、消防等一切安 全工具。 3、工作人员在天车工作时，不准打闹说笑和做一切不安全动作。 4、遵守厂纪厂规和厂内一切制度。 5、上班工作时下面不准有过往行人和车辆来往，必要时可向乙方取得联系后方 可进行。 6、下班期间必须清理现场，清除旧料废物、易燃物，以免发生意外事故。 、工人在行车上作业时，使用的一切工具必须绑上安全绳，以免脱手伤人。 7 8、如须用电时必须与甲方取得联系，报有关部门接通电源，用后关闭电源，以 免发生危险。 安 全 保 证 措 施 1、施工人员严格遵守建设单位的厂规、厂纪各规章制度。 2、施工人员严禁施工中吸烟喝酒，坚持安全第一。 3、检修前对每件器材进行认真检查，认真检查施工现场，对妨碍物进行拆除或采取临时措施，以保证施工的顺利。 4、施工场地划线作业，挂施工作业牌，禁止无关人员进入。 5、吊装时，指挥人员应向参加吊装的所有成员详细介绍起升方法、步骤、指挥信号、注意事项以及各个成员所负担的责任。 6、吊装区域如无充足的照明，禁止夜间进行吊装。 7、禁止任何人员随起重机一同起升，也不得沿钢丝绳或滑车下降。 8、没有绝对必要，不得在悬空下修理起升设备及起升工具。 9、起重机在吊装过程中严禁在起重机上逗留或通行。 10、操作工具、劳保用品必须良好，登高工具必须牢固可靠，严禁高空抛投物件。 11、电气、焊割设备由专人看护，严防事故发生，做到安全作业。 1. 所有进厂施工人员必须遵守业主方厂纪厂规。 2. 对业主人员必须尊重，绝不允许有与业主工作人员发生冲突事件。 3. 在工作厂地不得损坏业主方的任何设施、器具。 4. 在施工区域内设置护栏、围墙、警告标志及守卫设施，确保业主及周边 单位个人的安全。 5. 施工人员必须配上岗证、带安全帽、穿工作服、绝缘鞋。 6. 施工人员不得在非工作范围内逗留、观看。 7. 每工作完毕必须收拾好工具、关闭电源。 8. 在工程施工完毕后我方设备、多余材料、垃圾及各种临时工程清除、撤 走，使这部分工程及工地保持清洁，并经甲方验收合格 其它制度及措施将在施工过程与以完善，确保工程的施工顺利完工。 起重机大修检查项目、内容及判断标准 检查项目 内容 判断标准 制动器 液压型 1. 液压缸是否漏油 1.液压缸无漏油 2. 制动瓦磨损清況 2.制动瓦制动面积不小于80%, 磨损厚度 3. 制动弹簧弹性 小于50% 4. 制动架有无变形3.制动弹簧无弹性变形 与开裂 4制动架无变形与开裂 5. 制动器安装是否5制动器安装无松动 松动 电磁型 1.电磁线圈是否老化 1.电磁线圈外绝缘胶布无老化,发黑. 2.制动瓦磨损清況 2.制动瓦制动面积不小于80%, 磨损厚度 3.制动弹簧弹性 小于50% 4.制动架有无变形与3.制动弹簧无弹性变形 开裂 4制动架无变形与开裂 5.制动器安装是否松5制动器安装无松动 动 卷筒装卷筒 1有无.裂纹 1. 不允许有裂纹, 配 2.绳槽磨损情况 2. 绳槽磨损不超过2MM.卷筒壁厚度不 3.压绳板 小于原设计厚度的85%. 4.卷筒固定螺栓 3. 压绳板无变形,压绳螺栓丝扣无损坏. 轴与轴承 1. 卷筒底座轴承 1轴承装配应达到原设计要求. 2. 卷筒轴无裂纹 3. 卷筒轴无裂纹.卷筒轴直线度不大于 1/2000. 卷筒安装 1.径向跳动 1.径向跳动不大于0.3MM. 2.轴向窜动 2.轴向窜动不大于1MM. 纲丝绳 结构 要满足原设计 磨损清况 1. 有无断丝.断股. 1不允诺有断股,断丝在一米范围内不允许 2. 漏芯 超过6丝. 3. 弯曲 2不允许有漏芯 4. 松散 1. 不允许有死弯.松散,打结. 5. 打结 安装 是否有打扭,磨擦 不允许有打扭,磨擦 吊钩及吊钩 1,钩口有无变型 1. 按相应的国家标准进行检查 吊梁 2钩体有无裂纹 2. 钩体不允许有任何裂纹. 3钩头是否有磨损 3. 钩头磨损不应超过5MM. 吊梁 1. 滑轮装配 1.滑轮不允许有破裂,磨损不允许超过原壁 2. 固定螺拴 厚的30%. 3. 吊梁体 2.滑轮轴承要达到装配要求. 4. 滑轮轴不允许有明显的磨损凸台.沟槽. 5. 固定螺栓不允许有松动. 6. 吊梁体不允许有变形,开焊,裂纹 滑轮组 1检查滑轮是否破裂,磨损是否严重. 1.滑轮不允许有破裂,磨损不2. 检查滑轮轴承是损坏,是否达到装配要求. 允许超过原壁厚的30%. 3. 检查滑轮轴磨损清况 2.滑轮轴承要达到装配要求. 3.滑轮轴不允许有明显的磨 损凸台.沟槽. 联轴器 内外齿联轴器检查其齿型磨损清况 齿型无明显磨损 两半联轴节螺栓有无松动 两半联轴节螺栓无松动 两半联轴节与轴连接键有损坏 两半联轴节与轴连接键无损 坏 两半联轴节轴向偏斜，径向跳动是否超差。 两半联轴节轴向偏斜，径向跳 动符合相应标准。 车轮组 轮缘 检查有无裂纹，缺损，变形，1( 轮缘不允许有裂纹。 磨损 2( 车轮滚动面磨损不 允许超过原厚度 15%--20%。 3( 轮缘磨损不应超过 原厚度的40%。 轮箍与轮盘 检查有无裂纹，缺损，变形 不允许裂纹，缺损，变形 车轮踏面 检查车轮踏面磨损 车轮踏面磨损深大于3MM应 修复，两主动轮直径不应超过 其名誉直径的0.1% 角箱内轴承 检查其磨损，钢珠是否破碎。 1钢珠不允许有破碎. 2.轴承游隙应符合相关标准 开式齿轮 检查其啮合间隙，齿型磨损 4. 啮合间隙不应大于 0.35MM. 5. 齿厚磨损不应超过原厚 度的20%. 浮动轴 浮动轴 1. 浮动轴是否有裂纹 1. 不允许有裂纹 2. 浮动轴直线度是否超差 2. 直线度在1米范围内不大 于0.5MM. 浮动轴安装 1. 浮动轴轴向窜动 1浮动轴轴向窜动为3MM. 2. 浮动轴径向跳动 2. 浮动轴径向跳动不大于 0.2MM. 制动轮 1制动轮制动面 1制动轮制动表面凹痕或单边径向磨损小于0.5MM,起升机构2制动轮装配 最小厚度大于原设计厚度的70%,运行机构最小厚度大于原设 计厚度的70% 2.制动轮装配后其径向跳动不大于0.18MM,端面跳动不大于 0.25MM. 减速机 1. 减速机整机燥音 1减速机整机燥音小于852. 减速机安装底座 分贝 2. 减速机安装底座不允许 有松动,并有止档铁止挡. 齿面磨损 1起升机构第一轴齿轮磨损 量不应大于原设计齿轮齿 厚的10%,其它机构齿轮磨 损量不应大于原设计齿轮 齿厚的20%. 2齿面点蚀损坏不大于齿面 30%,且深度不大于原齿厚 10% 3.齿轮不允许有裂纹. 轴的检查 不允许有裂纹,轴的弯曲在 全长不允许超0.03MM/M. 轴承检查 轴承的径向间隙不大 0.05MM. 运行检查 电机带动,减速机不应有震 动,撞击和剧烈异常响声. 电动机 电动机整机燥音 1整机燥音小于85分贝 电动机安装底座 2. 安装底座不允许有松动, 并有止档铁止挡. 绝缘电阻 1. 新电机定子绝缘电阻大 2兆欧, 转子绝缘电阻 大0.8兆欧, 修后电机 定子绝缘电阻大0.5兆 欧, 转子绝缘电阻大0.5 兆欧, 电机轴 1. 不允许有裂纹,轴的弯曲 在全长不允许超 0.02MM/M. 电机轴承 轴承的径向间隙不大 0.05MM. 绕组检查 绝缘绕组不允许裂纹，缺 损，变形, 绝缘漆完好. 电机滑环与电刷 滑环与电刷接触良好, 滑环 与电刷表面不允许有烁伤. 电缆卷筒 轴 1. 不允许有裂纹,轴的弯曲 在全长不允许超 0.02MM/M. 轴承 轴承的径向间隙不大 0.05MM. 电缆卷筒 电机滑环与电刷 滑环与电刷接触良好, 滑环 与电刷表面不允许有烁伤. 小车轨道 小车轨距偏差 小车轨距小于2.5M时, 小 车轨距偏差为正负2MM, 小车轨距大于2.5M时, 小 车轨距偏差为正负3MM. 小车轨道高低差 小车轨距小于2.5M时, 小 车轨道高低差为3MM, 小 车轨距大于2.5M时, 小车 轨道高低差为5MM. 小车轨道与承重梁中心线偏小车轨道与承重梁中心线 差 偏差小于5MM. 小车轨道接头偏差 小车轨道接头偏差1MM。 小车轮距偏差 小车轮距偏差4MM。 小车轨道磨损 小车轨道面宽磨损量不允 许超3MM/M. 小车轨道面 磨损倾斜不允许超2MM/M. 小车轮安装 小车安装垂直偏斜 小车安装垂直偏斜小于 L/400.L为测量长度. 小车安装水平偏斜 小车安装水平偏斜小于 L/1000. 为测量长度. 小车轮高低差 小车轮高低差在水平面内 小于0.5MM. 大车轨道 大车轨距偏差 大车轨距偏差小于10MM. 大车轨道高低差 同一截面大车轨轨道高低 差为10MM. 大车轨道接头偏差 大车轨道接头偏差1MM。 大车轮距偏差 大车轮距偏差5MM。 大车轮安装 大车安装垂直偏斜 大车安装垂直偏斜小于 L/400.L为测量长度. 大车安装水平偏斜 大车安装水平偏斜小于 L/1000.L为测量长度. 大车轮高低差 大车轮高低差在水平面内 小于3MM. 主梁几何型状 1.上拱度 上拱度应在距跨中S/10范 围内, 上拱度值为 (0.9---1.4)S/1000,S为起重 机大车跨度. 2水平旁弯 水平旁弯值为小于S/2000,S 为起重机大车跨度. 3.桁杆直线度 桁杆直线度小于L/1000,L 为桁杆长度. 桥架对角线 桥架对角线差10MM. 两主桁架中心线距离 两端:0，跨中:+5MM。 支腿 垂直度 H/200 H:支腿垂直高度 支腿垂直高度相对差 10MM. 控制器与接触器 转动手柄是否灵活 转动手柄要求灵活,无卡阻 现象 检查触点,灭狐罩 要求无烁毁,偏触现象. 灭 狐罩齐全. 检查接线端子 要求能保正线路接线完好 电阻器 拆开清理 挫掉氧化层,拧紧螺钉.用石 电阻片 棉纸校正各电阻片间距. 电阻器如有断丝应更换电 阻器 限位开关 检查限位开关动作 要求限位开关动作灵活,能 检查限位开关触点 准确断开控制的回路. 要求无烁毁,偏触现象 电线,电缆 1. 检查老化程度 1. 更换老化电缆 2. 检查绝缘电阻 2. 绝缘电阻大0.5兆殴. 检查整机电器 1. 原理检查 1达到原设计要求 2. 动作检查 2.要求达到使用要求 主要部件修理 (一) 运行轮组修理装配 (1) 整套车轮给的拆卸、更换整套车轮组的拆卸须序: 1) 卸下车轮轴端联轴器的连接螺栓。 2) 卸下车轮组角型轴承箱与端梁连接的坚固螺栓。 3) 用起重机的起重螺杆或千斤顶把起重机桥架顶起，使车轮踏面离轨道 顶面约10MM左右，撬动车轮组并沿轨道面将它拉出来以便卸下更 换。 4) 把预先组装的、新的并带有轴端齿轮联轴器半体的主动车轮组吊运到 起重机轨道上。 5) 推入车轮组靠近安装位置，调整千顶使车体缓慢下降，穿入紧固螺栓， 拧上螺母，确保安全。 6) 适当紧固水平方向螺栓，再相应紧固垂直方向的螺栓，交替进行，在 边紧固的同时，边扳车轮，检查车轮转动是否灵活，并检查车轮安装 的水平垂直偏斜。 7) 对准车轮轴端齿轮联轴器半体与减速机从动轴联轴器半体的螺孔，穿 入连接螺栓并坚固。 8) 一切正常后，将车体落下。 另一端主动车轮也采用同样步骤进行更换。为了保证两端传动一致，确保起重机运行正常，两端主动车轮必须同时更换。 为了保证两机械传动间隙一致，减速器从动轴端的齿轮联轴器也同时更换。 采用更换整套起重机部件的(快速修理)方法，对于起重机的修理是一种行之有效的办法。这种方法使修理工作安全可靠，停机时间短，生产效率高，不仅适用于换大、小车车轮，也适用于吊钩组、减速器、保护箱等的机、电部件的修理。 (2)旧车轮的拆卸，当车轮组自起重机上取下后，可按如下须序进行拆卸。 1)松开螺栓，拿下闷盖，撬开轴端的止动誓圈并卸下锁紧螺母。 2)把车轮组垂直吊起，使带有联轴器半体的一端朝下，放在液压机工作台 的垫块上，轴对准压头的中心线。 3)车轮组支承牢靠后，在车上端垫以压块。 4)开动液压机进行试压，逐渐加载，待机件发出“砰”的响声后，说明轴与车轮产生相对运动，可继续慢速加压，直到轴与车轮脱开为止，车轮和上端轴承箱即可卸下。 5)用掳子将半联轴器拉下，卸下通盖，取下锁紧螺母和止动垫圈。 6)用掳子拉下角型轴承箱、轴承和取下通盖和轴套，至此，车轮拆卸完毕。 (3)车轮组的装配 1)根据主动轴上的键槽配键。 2)车轮置于工作台的垫块上，主动轴垂直对准车轮孔和键槽，配合面滴油润滑。 3)主动轴上端垫上垫块并对正，开动液压机试压，称妥后，逐渐加压到安装位置为准。 4)轴两端装入轴套，并装入带有螺栓的通盖和带有螺栓的通盖。 5)把用沸油加热了的轴承内环趁热装入车轮轴上，将有轴承的外环和间隔环的角型轴承箱装到轴上。 6)装轴承的内环，套入止动垫圈，紧固锁紧螺母。 7)两端分别装闷盖和通盖，紧固螺栓。 8)将用油加热了的半联轴器趁热用大锤砸到轴上，至此，整套主动车轮组装配完毕。 二、减速机的拆卸检修与装配 (1)减速器的拆卸 1)整台减速器的拆卸 如有整台同型号、同传动比的减速机备件时，已损坏的减速器可整台更换。分别卸下减速器高速轴端、从动轴端的连接螺栓，使减速器与传动系统脱开，卸下地脚螺栓后，整台减速器即可卸下。 2)减速器零部件的拆卸 A、把高速轴端和从动轴端的联轴的联轴器连接螺栓卸下，使减速器脱开传动系统。 B、卸下减速器上盖与底座间的连接螺栓，拧紧揭盖螺钉，将减速器上盖掀 开，使减速器剖分结合面出现空隙，便于撬动，取下减速器上盖。 C、把减速器的主动轴总成和从动轴总成分别从减速器的底座中取出。 (2)减速器的检修 1)减速器箱体接合面的检修 减速器经过一段时间运转后，箱体有时发生变形。箱体接合面处的变形不仅影响齿轮的传动精度，而且会出现漏油现象。因此，必须进行修理。 A、用煤油清洗箱体，清洗接合面上的污垢，油泥等，涂以红铅油使两接合面磨合，每研磨一次刮掉个别高点和毛刺，经过几次研磨后，就可以达到所要求的精度。 B、研磨后，可用塞尺检验接合面的间隙，其值不应超过0。03mm，底面与接合面的平行度误差在1m长度内不应大于0。5mm。 2)齿轮的检修 A、检查齿轮轮齿表面点蚀状况。疲劳点蚀面积沿齿高和齿宽方向超过50%时，应报废。 B、检查齿轮轮齿表面的磨损状况。齿轮磨损后，齿厚会变薄，强度会减小，为了保安全，超过前述报废标准的齿轮，允许用油石或刮刀清除齿端毛刺后继续使用。 3)轴的检修 A、用20倍放大镜检查轴的废劳裂纹，发现裂纹立即更换。 B、齿轮轴允许径向跳动不大于0。02~0。03mm，传动轴的直线度误差不超过0.5mm，当轴的直线度超过此值时，应进行冷矫或热矫(火焰矫正)。 4)漏油的检修 A、减速器的漏油部位 减速器漏油通常发生在如下几处: a、减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。 b、减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。 c减速器各轴的轴端盖，尤其是通盖的轴孔处。 B、漏油的原因分析 a箱体接合面加工精糙，接合不严密。 b箱体变形，接合面和轴承孔发生相应变化，形成缝隙。 c轴承盖与轴承孔的间隙过大，通盖盖内的回油沟堵塞，轴和通盖的密封圈老化变形而失去密封不严。 d油量过多(油面不应超过油针上刻度线)。观察孔处接合面不平，密封垫破损或短缺，密封不严。 C、防止漏油的措施 a刮研减速器接全面，使其相互接触严密，符合技术标准。 b在底座接合面上开回油槽，溢出的油可沿回油槽返回油箱。 c在箱体接合面、轴承端端盖孔以及视油盖等所有漏油部位，涂以液态尼龙密封胶(或其他密封胶)。 d对于具有相对转动的面，如轴与通盖孔，则采用橡胶密封环。 e随着季节温度变化，按规定选择适应的润滑油; f低速动转的减速器采用二硫化钼作润滑剂，可以消除漏油。 (2) 减速器的装配 A、 装配前必须将所有拆卸的零件和箱体内腔认真清洗干净，不得留有泥 沙、金属屑等杂物。 。B、 轴承装入轴颈时，轴承内圈的端面应紧贴轴肩或定距环，其间隙用0 05mm塞尺检查(塞尺不得通过)。 C、 采用单列向心球轴承时，为避免热变形，轴上两上轴承之一与端盖之 间须保留0.4?0。2mm的轴向间隙，并由垫片调整间隙。 圆锥滚柱轴向间隙 轴承内径(MM) 轴承间隙(HM) ,50-80 80-150 ,80-120 120-200 ,120-180 200-300 ,180-260 250-350 (3) 采用圆锥滚柱轴承时，最好使用原调整垫片，使其轴向间隙符合上表的规 定。 (4) 各轴承内填入足够的润滑脂。 (5) 减速器出厂时都已作了静面密封，当开箱拆检时应将各接合面上的残余封 胶清除干净，并防止接合面碰伤和沾有污物;盖箱前再均匀涂上新的液态 密封胶，如高分子液态封胶等，待少许聚合后再合箱。 (6) 均匀地拧紧各连接螺栓。 (7) 装配后用手转动高速轴，轴转动必须灵活，不得有卡滞现象。 (8) 检查齿轮的侧隙，侧隙应符合下表的要求。 (9) 将经过过滤的润滑油加至油标指示的位置，不得有漏油、渗油现象。 (10)检修中如更换了备件，则减速器须重新跑合和经过负荷试运转后方能继续 使用。 圆柱齿轮减速器齿轮传动齿侧间隙(MM) 两齿轮中心距 齿侧间隙 8级精度 9级精度 100以下 0(1-0(35 0(15-0(45 100-200 0(12-0(45 0(17-0(60 200-400 0(16-0(60 0(21-0(80 400-800 0(24-0(85 0(29-1(10 800-1200 0(32-1(20 0(37-1(60 1200-1600 0(40-0(60 0(45-2(10 1600-2000 0(53-2(60 (二) 卷筒拆装工艺 1) 卸下钢丝绳压板将钢丝绳卸下并更换3×17+IWR型冶金专用钢丝绳。 2) 卸下左端通盖的螺栓，使之内齿连接盘分离，在右端卸下轴承座的地脚螺 栓，使卷筒组与小车分离，并将卷筒组向右拉出。 3) 卸下轴承座的轴承盖和通盖的螺栓，从而可卸下轴承座。 4) 卸卷筒轴两端的螺栓取下轴端盖 5) 用掳子拉下轴承，取下通盖和套筒。 6) 卸卷筒两端的法兰螺栓将内齿连接盘和卷筒毂从卷筒轴上拉出，卷筒即可 卸下。 7) 卷筒在检修与装配的同时，增设超载限制器。、 8) 卷筒组的装配则以与拆卸相反的程序进行。装配安装后进行试运转，待各 部传动正常，钢丝绳紧固牢靠后，即可正式投产。 在装配过程中，对各润滑部分和加油润滑。 9) 更换大、小车及起升电动机，电动机为YZRE系列冶金专用电机;在更换电机的同进，增设双制动、双限位装置。 (四)修理装配技术要求 1、机械传动装配要求 1(1所有机件必须经检查合格后，方可用来进行装配。 1(2外购件必须有足以证明可以使用的文件。 1(3所有机件的内外表面，在装配前必须清除毛刺、切屑、油污等脏物。 1(4各机件的配合面及磨擦面不允许有损伤情况。如有轻微刻痕，在不影响使用性能的情况下，经技术工程师同意后，允许用油石或刮刀修理。 1(5机件在装配前，互相配合表面需用煤油洗净，干后涂上清洁的润滑油再装。 1(6箱体及各种零件不准有裂纹，与其它零件连接处应紧密，不准有漏油现象。 1(7各种毡垫、密封件，必须很好地起到密封作用，严防漏油。毡圈的装配前，应先浸透油。 1(8润滑管路在装配前必须洗刷干净，装配时用压缩空气吹净管内所有杂物，润滑油管不准有凹痕、柔折、挤压和破裂等现象，以保证管路清洁油脂。 1(9机件装配后，各润滑点应注入按规定牌号和定量的润滑油脂。 1(10开口销穿入后，必须将尾部分开，其分开角度大于90度。 11(12螺栓、螺钉头部及螺母与机件支承面的接触，不许倾斜和留有间隙。 1(13铰过的光制螺栓孔，必须达到图标要求及标准规定的光洁度，其不圆度和不圆柱度不允许超过孔的直径公差范围。 1(14螺孔铰丝必须不小于图纸规定的深度，并且不许歪斜。其不得按其排列顺序拧紧，应对称地逐步地拧紧。不垂直度按GB1184-75的2级精度。 1(15各机件上的紧固零件，不准有松动现象。紧固螺钉、螺栓时， 圆锥销应很好地与孔接触，其接触情况用涂色法检查，实际接触面积应占整修正面面积50%以上。 电器设备检修工艺 修理项目 工艺 技术标准 1、检查操纵机构固定是否松动 无松动 2、内部接线是否松动老化，破损及有无发热无老化发热，标记明显 现象，是否有永久性标记 3、触点接点压力是否破损、烧坏及弹簧有无1、闭合无间隙，断开时彻底 变形、损坏，腐蚀及疲劳化现象及各接点绝2、弹簧无变形老化及损伤 缘是否合格 3、各点相对绝缘不小于10MΩ 操作机构 4、消纸栅是否烧坏，是否损坏 无明显烧坏，固定在原位 5、联动台内各电器原件与裸露导电原件电气1、不应小于8MM 间隙是否合格，爬电距离是否合格 2、爬电距离不小于14MM 1、5A、10A联动台手柄操作力6、操作手柄是否灵活可靠，联动台是否有手应小于25N 柄零位自锁装置 2、手柄应有零位自锁功能 1、首先用压缩气体除去灰尘 无松动 2、检查固定螺栓是否松动，柜屏是否变形， 柜门开关是否灵活，是否能防止运行中柜门无变形 打开 3、检查内部配线，端子连接情况，配线及绝无松脱、无损伤、污染及老化，缘有无污损、老化，电线入口有无异常，端无明显老化 子有无松动 低压配电盘及4、接线端子、电气元件有无相应标记 应有永久性标志 控制柜的检查 25、控制屏接地装置是否完好 最小截面为4MM多芯铜线 6、对工作电压大于等于48V的控制线路，用控制电路各相同及各相对地绝500V兆欧表测量屏内电路。小于48V和不能缘1兆欧，一般不低于0.8兆欧，承受兆欧表高压的电气元件，应在测试前拆潮湿环境不小于0.4兆欧 除或短接 7、对柜内元件接触器、集电器进行检查，对1、各机间及对地绝缘不小于10触点进行检查及各元件的对地绝缘和相间绝兆欧 缘检查 电器设备检修工艺 修理项目 工艺 技术标准 1、接触时无间隙，分开时彻底 2、吸全面无附着物，无异常声柜内电器检查对接触器触头、弹簧，可动铁芯、消弧细圈、响，无明显磨损及损伤，无间接触器 消弧罩、紧固件检67E5 隙 3、消弧栅紧固件应在原位，无 明显烧痕 检查开关动作，外形有无破损，接触部分铰1、动作正常，无破损 开关、接触部莲和夹子的压力是否合适，保险安装及熔量2、接触压力正常适当 分与保险器 是否合适 3、安装正确，容量合适 1、弹簧无变形，接触面无损坏 及磨损 检查弹簧有无变形，触点接触面有无损坏及2、动作灵活可靠，无卡住、黏 磨损用柄操作，检查动作状态，电气联锁和滞现象 继电器 机械联锁动作，电磁接触面的检查，过流继3、联锁可靠 电器动作应为灵活可靠 4、磁接触面平整，光滑无油污、 锈蚀，动作可靠 5、调整到使用标准 电器设备检修工艺 修理项目 工艺 技术标准 1、无松动，无氧化发热现象 1、检查端子，紧固件及接线 2、接线应牢固且有永久性标志 2、吹去尘土，检查电阻片有无裂纹、损伤，各片无裂纹、损伤，无接触、无松动、间有无接触、有无松动，端子附近接线及绝缘是无烧坏 否过热烧损 无损裂、污损，对地绝缘电阻不3、绝缘子有无破裂，污损测量对地绝缘 电阻器 小1兆欧 三相对称电阻中每相阻值与三相4、阻值的检查 平均值之差不小于?5% 1、各相元件之间，各相元件对地 绝缘不小于1兆欧 5、绝缘电阻检查及电气间隙的检查 2、电阻元件相邻导体距离不小于 2MM，其余不小于14MM 1、应有明显断开点 1、检查主隔离开关及短路保护 2、动作迅速，切断故障电源 1、失压后不能自动复位 2、检查失压保护零位保护 2、不在零位时不能起动回路 1、过载保护灵活可靠，动作明确 3、过载保护和紧急断电装置 2、紧急断电装置应不能自动复位 电气安全保通道口打开时，应能自动断开总护 4、检查通道口联锁保护 电源 1、无异常，动作灵敏可靠 5、检查各行程限位开关动作状态，触点动作，接2、触点接触，打开要灵敏，不得线固定连接螺钉 有粘连，不得松动、脱落 达到报警设置时，应能发现警报6、检查起载限制器 及断开上升回路 检查照明亮度是否合适，接头部分有无松动，紧确保操作部分有充足的亮度，无固件是否松动，灯泡和防护装置有无破损 松动、无破损 照明及信号 电源合闸、分闸信号灯 应正常指示 检查有无变形，磨损、损伤，滑线与滑块的接触无明显变形，磨损、损伤，接触电源滑线 情况，绝缘支架有无松脱 良好，无松脱 电器设备检修工艺 修理项目 工艺 技术标准 无明显磨损，损伤润滑良好，无检查机械结合有无磨损，润滑是否好良好，张紧弹变形，腐蚀及疲劳损伤，无断线集电器 簧是否良好，检查有无断线，绝缘子是破损污秽，及损伤，对地绝缘不小于0.5兆紧固部分是否有无松动脱落 欧，无松动脱落 无损伤，连接处无松动脱落，无电缆滑线 检查绝缘层、连接处、电缆牵引装置，导向装置 弯曲、扭曲损伤，动作时牵引绳 用力，运行应平稳 检查端子及压线，线路布局是否合理，有无永久性应无松动、发热、氧化现象，布端子箱 标记 局合理，有永久性标记 1、断开主回路，逐一试验操作回咱 动作灵活、可靠、准确 通电试验 2、整体试验操作回路 同上 各部位无异常，动作灵活，准确3、做完以上两项，接入主回路调整试车 可靠 起重机通用零部件装配或安装技术条件 序号 零部件名称 检测项目 技术条件 装配完结后，检测卷筒对卷筒轴偏差?0.225%绳槽底径 的径向圆跳动和端面圆跳动 装配完毕，卷筒轴在两轴承之间1000:0.2 的直线度 卷筒 1 重力式下降卷筒: K7 卷筒轴承座孔与轴承的配合 h6 卷筒轴与轴承的配合 动力式下降卷筒: H8 r6 卷筒内孔与卷筒轴的配合 H7 卷筒外径与轴承座孔的配合，有k6 采用滑附加(螺钉)连接; H8 t9 动轴承 无附加连接 H8 滑卷筒内径与轴径配合 f9 轮 采用滚轴承内孔与轴的配合 参照本表中序号5所列举的技术条件 动轴承 轴承外径与轴承座孔的配合 滑轮安滑轮装配到轴上后，对其轴线的?0.225%绳槽底径 装 径向圆跳动和端面圆跳动 H7 H7 承受重载荷、冲击载荷的齿轮与r6 s6 轴的配合 H7 H7 圆锥齿轮与轴的配合 m8 r6 H7 齿轮 承受一般载荷作用的齿轮与轴的3 n6 配合 H7 齿圈与轮毂的配合 p6 其它项目 详见减速器栏目 ?(0.5/1000)D (D-车轮踏面直径) 主动车轮应在装配时配对，它们主动车轮 H7 H7 的直径误差?D r6 s6 从动车轮 H8 车轮与车轮轴的配合及最小过盈 t8 量?(MM) 当D=250~500，?=0.015 车轮 4 当D=500~800，?=0.040 行走车轮组件装配后，基准端面 (用车刀尖在基准面上切削出深度 为1.5MM的沟槽作标志)对车轮轴?0.015~0.025MM 线: ?车轮直径公差范围值 端面圆跳动 径向圆跳动 零部件 序号 检测项目 技术条件 名称 车轮毂内采用圆锥滚子轴承0.13~0.18MM 时，车轮组装配后允许轴向间隙 直径大端位于轨道内侧,小端位于外侧 锥形踏面车轮的安装方向 ?D/500 车轮 车轮组安装时，其轴线水平倾?D/1000 4 斜度 车轮基准面与轨道中心线平,1MM 行度 ,3MM 大多数取K6，亦可取M6，N6 表A (MM) 轴径尺寸 配合间隔(+)或过盈(-) 一般载荷、转速 较重载荷、较高转速 18~30 +0.007~ -0.017 +0.002~ -0.027 ,30~50 +0.008~ -0.020 +0.003~ -0.032 ,50~80 +0.010~ -0.025 +0.003~ -0.038 起重机常用滚动轴承内径与,80~120+0.012~ -0.032 +0.003~ -0.046 轴配合公差见表A ,120~180 +0.014~ -0.039 +0.004~ -0.055 表B (MM) 轴径尺寸 配合间隔(+)或过盈(-) 一般载荷、转速 较重载荷、较高转速 起重机常用滚动轴承外径与30~50 0- +0.038 +0.029~ -0.008 轴承座孔配合公差见表B ,50~80 0- +0.043 +0.033~ -0.010 ,80~1200- +0.050 +0.038~ -0.012 ,120~150 0- +0.058 +0.045~ -0.014 ,150~180 0- +0.065 +0.052~ -0.014 滚动轴承 5 ,180~250 0- +0.075 +0.060~ -0.016 ,250~260 0- +0.080 +0.065~ -0.016 ,260~316 0- +0.085 +0.070~ -0.018 起重机常用的向心推力轴承轴向间隙如表C 表C 允许轴向间隙范围 轴承内径 接触角a=12? a=26?及a=36? II型轴承间允(MM) I型? II型? I型 许的距离 尺寸段 min max min max min max 30 20 40 30 50 10 20 8d ,30~50 30 50 40 70 15 30 7d ,50~80 40 70 50 100 20 40 6d ,80~120 50 100 60 150 30 50 5d ,120~180 80 150 100 200 40 70 4d ,180~260 120 200 150 250 50 100 2~3d 说明: 表C中，?指一个轴承座孔中安装两上轴承?指一个轴承座孔中只安装一个轴承 零部件 序号 检测项目 技术条件 名称 圆锥滚子轴承轴向间隙见表D 表D 允许轴向间隙范围 轴承内径 接触角a=11?~16? a=26?及a=36? II型轴承间允(MM) 许的距离 I型? II型? I型 尺寸段 min max min max min max — — 30 20 40 40 70 14d 5 ,30~50 40 70 50 100 20 40 12d ,50~80 50 100 80 150 30 50 11d ,80~120 80 150 120 200 40 70 10d ,120~180 120 200 200 300 50 100 9d ,180~260 160 250 250 350 80 150 6.5d ,260~360 200 300 ,360~400 250 350 表中??同表C中的说明 滚动轴承 球轴承,滚子轴承的径向间隙见表E 表E 轴承内径 球轴承标准径向间隙 滚子轴承标准径向间隙 使用限度 20~30 0.01~0.02 0.03~0.05 0.10 35~50 0.01~0.02 0.05~0.07 0.20 55~80 0.01~0.02 0.06~0.08 0.20 85~120 0.02~0.03 0.08~0.10 0.30 130~150 0.02~0.04 0.10~0.12 0.30 装配后的轴承手动检测 转动轻便,无卡阻现象 在正常工况下轴承噪声 声响正常,无异常噪声 在常温正常载荷工况下,轴承部位轴承支座处,60? 和轴承温度 轴承本身,90? 零部件 序号 检测项目 技术条件 名称 齿轮轴(或者轴)与齿轮的配合 H7 轴承内圈与轴肩(或定距环)的r6 间隙 0.05MM塞尺检测时不得通过 所有滚动轴承与轴或座孔的装符合本表中序号5滚动轴承检验和装配技术条件 配 表F(MM) 减速器的齿轮传动的最小侧隙侧隙种类 代号 中心距离 侧隙值 圆柱应符合表F的规定数值 齿轮,80~120 0.110 式 ,120~200 0.140 齿轮轮齿表面接触斑点 ,200~320 D C 0.180 ,320~500 0.220 不铸有宽油沟的箱体和箱盖自 ,500~800 0.280 由结合后,剖分面的密合性 高度方向上:?40%齿高 齿长方向:?50%齿长 不铸有宽油沟的箱体和箱盖自 0.05MM塞尺塞入深度:?1/3剖分面宽度 由结合后,剖分面的密合性 H7 轴和圆锥齿轮的配合 减 r6 锥齿轮的内花键与轴上的外花速6 外径为H7/g6,齿侧为D9/e8 键的配合 器 0.05MM塞尺检测时不得通过 轴承内圈与轴肩(或定距环)的间 符合本表中滚动轴承检测和装配技术条件 隙 所有滚动轴承与轴或座孔的配 合 锥齿轮副装配时侧隙的调整应圆锥 符合表G中的规定数值 齿轮 表G 式 锥距L ?50 ,50~100 ,100~200 ,200~500 ,500~800 最小侧隙Ca 0.09 0.11 0.17 0.26 0.24 装配间7 0.10~0.20 0.15~0.30 0.25~0.50 0.35~0.70 0.45~0.90 隙精度8 0.15~0.30 0.20~0.40 0.30~0.60 0.40~0.80 0.50~1.00 等级 9 0.20~0.40 0.25~0.50 0.35~0.70 0.45~0.90 0.55~1.10 零部件 序号 检测项目 技术条件 名称 H7/n6,H7/k6 H7/n6,H7/m6 0.05mm塞尺塞入深度;?1/3剖分面宽度尺寸 蜗轮轴与蜗轮轮毂的配合 0.05mm塞尺检测时不能通过 蜗轮轮缘(齿圈)与蜗轮轮毂的 配合 符合本表中滚动轴承检验和装配技术条件 箱体和箱盖自由结合后,部分表H(MM) 面接触的密合性 中心,,,,轴承内圈与轴肩(或定距环)的距L 40~80 80~160 160~320 320~630 间隙 保证0.095 0.130 0.190 0.260 所有滚动轴承与蜗杆蜗轮轴 侧隙 或座孔的配合 表I 蜗轮蜗轮蜗杆传动保证侧隙如表H 精度等级 蜗杆 中心距L 7 8 9 式 蜗轮蜗杆副装配后,蜗轮中心 ,40~80 ?0.034 ?0.056 ?0.085 平面对蜗杆轴线的极限偏差减 ,80~160 ?0.042 ?0.065 ?0.106 如表: 速6 器 ,160~320 ?0.052 ?0.085 ?0.130 蜗轮蜗杆传动的接触精度(斑,320~630 ?0.065 ?0.105 ?0.170 点)见表: 表J 接触斑点 精度等级 具有极限力矩联轴器的蜗杆沿齿长 沿齿高 传动减速器,其顶圆锥面与蜗?65% ?60% 7 轮圆(齿圈)圆锥面的接触面积 ?50% ?50% 8 ?35% ?30% 9 沿锥面母线方向?60%理论值 摆线针齿壳和针壳的配合 H7/h6 针轮针套和针齿配合 D8/h6,D9/h6 式 针齿壳和端盖的配合 H7/h6 摆线输出轴上销孔与销轴配合 R7/h6，R8/h6 针轮销轴与销套的配合 D8/h6，D9/h6(温差法或压合法) 式 输出轴与紧圆环的配合 H7/r6(温差法装配) 配线 一、起重机上的配线，应符合下列要求: 1、起重机上的配线除弱电系统外，均应采用额定电压不低于500V的铜芯多 2股电线或电缆，多股电线截面面积不得小于1.5mm;多股电缆截面面积不得小于 21.0mm。 2、在易受机械损伤、热辐射或有润滑油滴落部位，电线或电缆应装于钢管、线槽、保护罩内或采取隔热保护措施。 3、电线或电缆穿过钢结构的孔洞处，应将孔洞的毛刺去掉，并应采取保护措施。 4、起重机上电缆的敷设，应符合下列要求: 1)应按电缆引出的先后顺序排列整齐，不宜交叉;强电与弱电电缆宜分开敷设，电缆两端应有标牌; 2)固定敷设的电缆应卡固，支持点距离不应大于1m; 3)电缆固定敷设时，其弯曲半径应大于电缆外径的5倍;电缆移动敷设时，其弯曲半径应大于电缆外径的8倍。 5、起重机上的配线应排列整齐，导线两端应牢固地压接相应的接线端子，并应标有明显的接线编号。 二、起重机上电线管、线槽的敷设，应符合下列要求: 1、钢管、线槽应固定牢固。 2、露天起重机的钢管敷设，应使管口向下或有其他防水措施。 3、起重机所有的管口，应加装护口套。 4、线槽的安装，应符合电线或电缆敷设的要求，电线或电缆的进出口处，应采取保护措施。 电气设备及保护装置 一、起重机电气设备安装前，应核对设备尺寸;其设备安装的6位、方向及管线位置，应符合设计和设备技术条件的要求。 二、配电屏、柜的安装，应符合下列要求: 1、电阻器直接叠装不应超过四箱，当超过四箱时应采用支架固定，并保持适当间距;当超过六箱时应另列一组。 2、电阻器的盖板或保护罩，应安装正确，固定可靠。 四、制动装置的安装，应符合下列要求; 1、制动装置的动作应迅速、准确、可靠。 2、处于非制动状态时，闸带，闸瓦与闸轮的间隙应均匀，无磨擦。 3、当起重机的某一机构是由两组在机械上互不联系的动机驱动时，其制动器的动作时间应一致。 五、行程限位开关、撞杆的安装，应符合下列要求: 1、起重机行程限位开关动作后，应能自动切断相关电，并应使起重机各机构在下列位置停止: )吊钩，抓斗升到离极限位置不小于100mm处;起重臂升拘极限角度符合1 产品规定; 2)起重机桥架和小车等，离行程末端不得小于200mm处; 3)一台起重机临近另一台起重机，相距不得小于400mm处。 2、撞杆的装设及其尺寸的确定，应保证行程限位开关可靠动作。撞杆及撞杆支架在起重机工作时不应晃动，撞杆宽度应能满足机械(桥架及小车)最大制动距离的要求。 3、撞杆在调整定位后，应固定可靠。 六、控制器的安装，应符合下列要求: 1、控制器的安装位置，应便于操作和维修。 2、操作手柄或手轮的安装高度，应便于操作与监视，操作方向宜与机械运行的方向一致，并应符合现行国家标准《控制电气设备的操作件标准运动方向》的规定。 七、煦明装置的安装，应符合下列要求: 1、起重机主断路器切断电源后，照明不应断电。 2、灯具配件应齐全，悬挂牢固，运行时灯具应无剧烈摆动。 3、照明回路应设置专用零线或隔离变压器，不得利用电线管或起重机本身的接地线作零线。 4、安全变压器或隔离变压器安装应牢固，绝缘良好。 八、当起重机的某一机构是由两组在机械上互不联系的电动机驱动时，两台电动机应有同步运行和同时断电的保护装置。 九、起重机防止桥架扭斜的联锁保护装置，应灵敏可靠。 十、起重机的音响信号装置，应清晰可靠。 十一、起重量限制器的调试，应符合下列要求: 1、电气装置安装已全部结束。 2、电气回路接线正确，端子固定牢固、接触良好，标志清楚。 3、电气设备和线路的绝缘电阻值符合现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的有关规定。 4、电源的容量、电压、频率及断路器的型号、规格符合设计和使用设备的要求。 5、保护接地或接零良好。 6、电动机、控制器、接触器、制动器、电压继电器和电流继电器等电气设备经检查和调试完毕，校验合格。 7、安全保护装置经模拟试验和调整完毕，校验合格，声光信号装置显示正确、清晰可靠。 二、无负荷的试运，应符合下列要求: 1、操纵机构操作的方向与起重机各机构的运行方向，应符合设计要求。 2、分别开动各机构的电动机，运转应正常，并测取空载电流。 3、各安全保护装置和制动器的动作，应准确可靠。 4、配电屏、柜和电动机、控制器等电气设备，应工作正常。 5、各运行和起升机构沿全程至少往返三次，应无异常现象。 6、采用软电缆供电的机构，其放缆和收缆的速度应与运行机构的速度一致。 7、两台以上电动机传动的运行机构和起升机构运转方向正确，起动和停止 应同步。 三、当进行静负荷试运时，电气装置应符合下列要求: 1、逐级增加到额定负荷，分别作起吊试验，电气装置均应正常。 2、当起吊1.25倍的额定负荷距地面离度为100-200mm处，悬空时间不得小于10min，电气装置应无异常现象。 四、当进行动负荷试运时，电气装置应符合下列要求: 1、按操作规程进行控制，加速度、减速度应符合产品标准和技术文件的规定。 2、各机构的动负荷试运，应在1.1倍额定载荷下分别进行,在整个试验过程中,电气装置均应工作正常，并应测取各电动机的运行电流。 五、在验收时，应提交下列资料和文件: 1、竣工图。 2、设计变更证明文件、设备及材料代用单。 3、制造厂提供的产品合格证书、产品 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 、安装图纸等技术文件。 4、安装技术记录(包括设备检查、安装质量检查记录)。 5、调整试验记录(包括设备、线路绝缘电阻、接地电阻测试记录和试运转记录等)。 6、备品备件交接清单。 起重机修后负荷试验 1)空载试验 用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴(如车轮轴或卷筒轴)旋转一周时不得有卡住现象。然后分别开动各机构的电动机，各机构应正常运转，各限位开关应能可靠工作;小车运行时，主动轮应在轨道全长上接触。 2)静载试验 静载试验的目的是检验起重机各部件和金属结构的承载能力。 起升额定负荷(可逐渐增至额定负荷)，在桥架全长上往返运行，检查起重机性能应达到设计要求，卸去负荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，一般各类起重机，应逐渐起升1.25倍额定负荷，对有特殊要求的起重机，可逐渐起升1.4倍额定负荷吊离地面100~200MM，停悬不少于10min，然后卸去负荷，检查桥架有无永久变形。将小车开至跨端检查实际上拱值应不小于(0.7/1000)S。 在上述静负荷试验结束后,起重机各部分不得出现裂纹,连接松动或损坏等影响性能和安全的质量问题。 )动载试验 3 动负荷试验的目的主要是检查起重机各机构及其制动器的工作性能。起吊1.1倍额定负荷进行试验。(如有要求，可按起重量确定试验负荷，起重机量GN?50T特重级工作类型起重机应起升1.2倍额定负荷作动载试验)。试验时，应同时开动起升机构，按工作类型规定的循坏时间作得复的起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少应达1H。各种机构应动作灵敏、工作平衡可靠，各种限位开关、安全装置工作准确可靠。 各零部件应无缝纹磨损等现象，各连接处不得松动。 工 程 质 量 保 证 起重机在改造调试完毕交工投入生产后，或者在改造完毕交工后，如果发生任何由于不符合规定和规程所产生的故障和不正常现象均由我单位在技术能力能达到的条件下负责在短期内全部修复。 在保修期间内，如因使用单位操作人员违反操作规程和使用维护说明书的规定，而非因改造质量因素所造成的损失或缺陷，我单位不承担因此而造成的经济损失，但我单位可以检修。