蜗杆磨削加工中的齿距误差分析
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90?齐齐哈尔大学2011正
Abstract:Thearticlewaswrotebydocument-skill,investigation-skillandstatistic—
skil1.Itinvestigatethesports
exercisewhichtheuniversityteachersparticipatedinQiqihar.Theresultsshowedthattheco
mmonpurposeof
universityteachersparticipatedinsportsexerciseisclear.Andthefactorsofexerciseofinflue
ncearedifferent.Time
andinterestarethemajorfactorsofinfluencingteacherstoparticipateinsportsexercise.Thear
ticledealwiththe
problems,proposetoimprovethestatusofuniversityteachersofphysicalexerciseadviceand
countermeasures.
KeyWOrds:universityteachers;physicalexercise;countermeasure 蜗杆磨削加工中的齿距误差分析
蜗杆蜗轮机构作为传动元件,广泛应用在各类机床中.近年来随着精密机床的需求
不断增多,给蜗杆的制造精度带来了
更高要求.蜗杆的齿距精度直接影响着蜗杆的传动精度,是蜗杆加工过程中,重要
精度控制项.通过对蜗杆磨削加工中的齿
距误差分析,找出影响蜗杆齿距精度的误差因素,采取相应措施,消除误差因素,提
高蜗杆的磨削精度.蜗杆螺旋面的精加
工常用磨削
方法
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.蜗杆磨削过程中产生的误差直接影响着蜗杆的齿距精度,齿形精
度,尺寸精度等项精度.蜗杆的各项精度
指标中,以齿距精度最重要,影响因素也最复杂.作者通过多年精密蜗杆的磨削加
工积累的经验,
总结
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出磨削蜗杆时影n向l卤
距精度的主要误差因素,并采取相应措施,尽最大可能消除误差因素,提高蜗杆的
磨削精度.
1机床的传动误差对蜗杆齿距精度的影响
蜗杆磨床的传动误差是由机床母丝杠的螺距误差和其它传动环节所引起的传动误差两部分组成,机床母丝杠的螺距误差
对蜗杆的齿距精度影响最大,它将直接以传动比值的倍数关系反映到被加工蜗杆上.
2机床的几何误差对蜗杆齿距精度的影响
蜗杆磨床的几何误差主要有工作台移动时在水平面内的线位移误差,在垂直面内的线位移误差,以及工作台移动时的倾
斜误差,这几种误差是影响蜗杆齿距精度的主要因素.
工作台移动时的线位移误差可以直接测出.测量方法是:将长检验棒装夹在蜗杆磨床的前后顶尖上,然后将千分表的磁
力表座吸在砂轮架上,开动机床,让工作台做往复移动,拉表测量检验棒侧母线和上母线的直线度,测出的偏差值,就是工
作台移动时在水平面内和垂直面内的线位移误差.
2.1工作台移动时在水平面内的线位移误差对齿距精度的影响
由于床身导轨和工作台导轨在水平面内的直线度误差,接触精度误差和导轨面之间的相对位置精度误差等原因,工作台
移动时将在水平面内产生线位移.水平方向的线位移误差将引起蜗杆齿距的累积误差,设工作台移动时在水平方向的线位移
误差为Ay,蜗杆齿形角为a,则水平方向线位移误差引起蜗杆齿距累积误差为Aytga.
2.2工作台移动时在垂直面内的线位移误差时齿距精度的影响
南于床身导轨和工作台导轨在垂直面内的平行度误差,直线度误差,接触精度误差等原因,工作台移动时将在垂直面内
产生线位移.垂直方向的线位移误差将引起蜗杆齿距的累积误差,设工作台移动时在垂直方向的线位移误差为Az,蜗杆螺
旋升角为,则垂直方向线位移误差引起蜗杆齿距累积误差为?. 2.3工作台移动时的倾斜误差对齿距精度的影响
工作台的倾斜误差包括床身的倾斜误差和工作台的倾斜误差两部分.由于工作台
导轨误差和床身导轨误差,工作台移动
时将在水平面内和垂直面内产生倾斜,水平方向和垂直方向的倾斜误差都将引起蜗杆齿距的累积误差.
3热变形对蜗杆齿距精度的影响
热变形对蜗杆磨削的加工精度影响很大.床身,母丝杠和砂轮主轴的热变形以及磨削热引起的蜗杆的热变形都会引起蜗
杆的齿距误差.其中磨削热是以传导方式,将热自磨削区传到蜗杆的全长上,对蜗杆齿距精度的影响大于其它热变形的影n向,
必须采取措施加以控制.
4提高蜗杆磨削加工精度的措施
提高蜗杆磨削加工精度的措施:(1)采用装有螺距误差校正装置的精密蜗杆磨床磨削蜗杆,减少机床传动误差和几何误
差对蜗杆齿距精度的影响.(2)将蜗杆磨床安装在温度恒定的恒温问里,加工时采用冷却汕I贲淋冷却蜗杆和磨削区,减少环
境温度,机床热变形,磨削热对蜗杆齿距精度的影H向.(3)选择合理的磨削用量,粗磨时横向进给量不能大于0.02mm,精
磨时横向进给量不能大于0.005mm.
(朱瑞英,齐重数控装备股份有限公司机加二厂一工部,黑龙江齐齐哈尔161005)
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