发电机检修规程

发电机检修规程 大唐雅安水电开发有限公司川王宫电站 基层企业管理制度 发 电 机 检 修 规 程 2011年3月修订 发电机机械检修规程 一 发电机技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 1.1 设备基本规格: 额定 额定容量 额定电流 额定功率因 电压 名 称 型 号 数 KVA MW kV A 发电机 SF10—28/4330 11764 10 10.5 646.9 0.85(滞后) 1.2 发电机主要技术数据: 1.2.1发电机型号:SF10—28/4330 1.2.2额定容量:11764KVA 1.2.3额定功率:10MW 1.2.4额定功率因数:0.85(滞后) 1.2.5额定电压:10.5kV 1.2.6额定电流:646.9A 1.2.7额定频率:50Hz 1.2.8额定转速:214.3r/min 1.2.9飞逸转速:527 r/min 1.2.10定子绕组接法:4Y 1.2.11额定励磁电压:192V 1.2,12额定励磁电流:428A 1.2.13励磁方式:静止可控硅励磁 1.2.14 旋转方向:俯视顺时针 1.2.15通风方式:密闭循环空气冷却 1.2.16飞轮力矩GD(t.m?):,480 1.2.17推力轴承负荷(t):210 1.2.18额定运行时定子承受的扭矩(KN.m):535.23 1.2.19三相突然短路时定子承受的扭矩(KN.m):3023.88 1.2.20制动时下机架传给基础的的扭矩(KN.m):32.2 1.2.21定子基础荷重(t):270 1.2.22顶转子时下机架荷重(t):95 1.2.23冷却水压(MPa):0.2 1.2.24冷却水量(m?):空冷160， 上导20 ，下导4 1.2.25冷却水温度:?25? 1.2.26轴承总用油量(m?):1.8 1.2.27轴承润滑油牌号:L-TSA46 1.2.28制动气压(MPa):0.5—0.8 制动时间(min):2 制动时耗气量(L/S):4 1.2.29制动器顶转子时油压(MPa):11.3 1.2.30顶转子高度(mm):?15 1.2.31发电机最重件转子重 (t):61 1.3 发电机技术条件:水轮发电机为立轴悬式结构,有上、下两个导轴承，分别在上机架中心体和下机架中心体内。推力轴承位于上机架上方的推力油槽内。采用密闭自循环空气冷却系统。它主要由定子、转子、上机架、下机架、推力轴承、辅助接线、灭火水管、制动器管路、空气冷却器装置等组成。 二 检修周期与工期 1. 根据机组的检修形式，按照其 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 所要达到的目的、检修规模、持续时间的不同，一般分为:扩大性大修(A级)、大修(B级)、小修(C 级)、维护(D级)。发电机小修是指为了保证发电机在大修周期内安全运行到下一次大修，对发电机进行定期的检查、清扫、试验和修理，消除已发现的发电机局部缺陷或更换个别部件。发电机大修是指对发电机有计划的进行彻底的、全面的检查和修理，全部或部分解体，进行更换、修理易损的主要部件，恢复发电机 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 性能和出力。发电机扩大性大修是指吊出发电机转子的检修。 2.2 检修周期及工期 表1 检修分类 周 期 工 期 A级 4年1次 50-60天 B级 4年1次 30-35天 C 级 每年1次 7-9天 D级 每周 备注:年内有一次大修的发电机，年内计划小修一次 2. 在执行表1的检修间隔和检修停用时间时，应根据不同情况区别对待: 2.1 对运行状态较好的发电机，为降低检修费用，应积极采取措施，逐步延长检修间隔，但必须经过技术鉴定，并报上一级主管部门批准方可超过表1的规定。 2.2 为防止发电机失修，确保设备健康，凡发电机技术状况不好的，经过技术鉴定确认出现下面第3条所列设备状况者，并上报上级主管部门批准，其检修时间间隔可低于表1的规定。 2.3 在发电机运行或检修过程中，若发现有危及机组安全运行的重大设备缺陷，应立即停机检修或延长检修时间，并报上级主管部门审批。、 3. 调整低于表1检修间隔的条件: 3.1 主要运行参数经常超过规定值，机组效率和出力明显降低 3.2 机组振动或摆动不合格，而小修不能消除 3.3 定子或转子绕组绝缘不良，威胁安全运行 三 本规程引用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 1. GB/T8564—2003《水轮发电机组安装技术规范》 2. GB7894—87《水轮发电机组基本技术条件》 3. DL/T838—2003《发电企业设备检修导则》 4. DL/T817—2002《立式水轮发电机检修技术规程》 5. DL622—1997《立式水轮发电机弹性金属塑料推力轴瓦技术条件》 6.《SF30—28/5500水轮发电机出厂说明》 四 维护(保养)内容 1. 单台机组的机坑维护工作应每月进行一次;其它设备的维护工作应每周进行一次。 2. 结合设备维护工作的同时应做好设备各部分清扫工作，保持设备各部分的清洁。 3. 在防汛期大发电或炎热、寒冷季节，如果机组所带负荷较大，连续运行时间较长，则应缩短设备维护周期，加强设备检查，密接注意监视设备的运行状况。 4. 设备维护内容与要求 序号 项 目 质 量 要 求 油位保持 400(?5) 毫米，油色正常，1 上导、推力轴承 不漏油、甩油、推力、上导瓦温不高于 60 度，运转无异常声音。 油位保持320(?10)毫米，油色正常，2 下导轴承 不漏油、甩油、下导瓦温不高于60 度， 运转无异常声音。 保持设备本体外围清洁，发电机上盖板3 发电机外围 无油污，下风罩无油污，设备外表无异 常。 发电机机坑保持清洁，无油污、水迹。 结合机坑检查，观察转子、风闸、各管4 发电机机坑 路系统无异常;油槽各部螺栓无松动， 盖板密封无渗漏。 保持上、下机架清洁;各机架螺栓、销 子紧固;机组在除过速运行以外的各种5 上、下机架 稳定运行工况下，上机架的垂直振动不 大于0.07mm，水平振动不大于0.09mm.; 下机架的水平振动不大于0.09mm.。 刹车柜内、外保持清洁;管路系统无漏6 刹车柜 气，压力表指示正确，压力表在校验期 内。 7 油、气、水系统 压力表指示正常，在校验合格期限内。 管道、阀门无渗漏现象;管路表面保持 清洁;管路着色及介质流向正确;保温 层正常，无损坏。 五 大、小修项目及质量标准 1. 小修参考项目及质量标准 序号 部件名称 项 目 质 量 标 准 风扇螺丝无松动。机架、机座 定子、转子、上下机 销钉无松动，螺栓紧固。结构 1 发电机 架和转子风扇固定 焊缝和点焊处无开焊，风扇无 部分检查。 裂纹。 油位正常，油质应符合要求，油位、油质检查，油槽及2 各部轴承 油槽无渗漏。 密封机构渗漏油处理。 各连接处应紧固无松动。闸板风闸基础螺栓、管接 无裂纹、油污，模拟动作灵活、头是否松动。 正常，无漏气、漏油现象。 闸板有无裂纹及磨3 制动系统 损状况。 模拟试验观察动作 是否正常。 各螺丝紧固，止动装置完整无挡风板、上下盖板螺丝4 通风系统 缺，密封垫完整。 检查，密封垫检查。 各连接处应紧固无松动，管路发电机内消防系统5 消防系统 畅通，无堵塞。 可靠性检查、试验。 阀门关闭正常、标志齐全、正各管路系统接头、阀 油、气、水确，各管路接头、阀门、法兰门、表计、表接头、 6 处无渗漏，管路表面保持清系统 管路着色、保温层检 洁;管路着色及介质流向正查。 确;保温层正常无损坏。压力 表指示正确、校验合格。 7 其它 缺陷处理 2. 大修参考项目、质量标准及验收。 2.1 上导轴承、推力轴承及上机架 序号 项 目 质 量 标 准 验收单位 1 油槽充排油 不跑油，油入油槽要有化验合格单，班、分场 油位符合要求。(推力轴承400毫米) 2 油槽 推力油槽应彻底清扫检查，耐油漆完班、分场 整。装复推力挡油筒(槽)后进行煤油 渗漏试验，4h无渗漏现象。 1.2.1 卡环受力后，应检查卡环上、 推力头卡环 下受力面的间隙，用0.02mm塞尺检3 班、分场 推力头 查不能通过。 轴颈无锈蚀、毛刺。 镜面无伤痕、锈蚀，光洁度应达?94 镜 板 以上，水平调整在0.02毫米/米以三级 内，高程应恢复到拆前位置。 顶起转子，注入润滑油前，温度在 推力瓦轴承10-30?时，应用500V摇表检查绝5 三级 座部份 缘，其对地绝缘电阻阻值不得小于 1MΩ;顶起转子，注入润滑油后，温 度在10-30?，应用500V摇表检查 绝缘，其对地绝缘电阻阻值不得小于 0.5MΩ。 定位销完整无损伤。挡钉安装牢 固，橡皮垫完好。 塑料瓦表面无金属丝裸露、分层及裂 纹。塑料层表面颜色和光泽应均匀一 致，仅进、出油边坡口倒角处允许局 部金属丝裸露。 每块瓦面不允许超过3条深度不大 于0.10mm，长度不超过瓦表面1/4 的划痕和深度不大于0.20mm，长度 不超过25mm的划痕。 推力瓦检查每块瓦面不允许超过3处深度小于 6 三级 处理 0.10mm，宽度小于1mm，长度小于5mm 或直径小于3mm的碰伤或凹坑。 弹性金属塑料塑料瓦在运行初期，有 一个磨合期。在一年内可能出现磨 痕，其磨损值不大于0.3?。如大于 0.3?，应通知制造厂共同 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 其原 因。瓦面磨损达0.13mm时,应返厂修 理.当塑料瓦面磨量?1.5mm或磨损 露出铜丝时，此轴瓦应报废换新 7 油冷却器 推力轴承冷却器水压试验:单个冷却班、分场 器应进行0.4MPa耐压试验，保持 60min，无渗漏现象。装复后应以 0.3MPa水压进行严密性耐压试验， 保持30min，无渗漏现象。冷却管如 有渗漏，应可靠封堵，但堵塞数量不 得超过冷却器冷却管总根数的 15,，否则应更换。 轴瓦绝缘应分块用1000V摇表测量 瓦和抗重块间的绝缘电阻值应不小 于5MΩ。导轴承座圈与导轴瓦的绝 缘垫用1000V摇表测量，绝缘电阻值 应不低于5MΩ。 瓦面接触均匀，每方厘米内至少有2个上导轴瓦检 8 接触点，接触面积不少于85,，局部不班、分场 查处理 接触面积:每处不大于轴瓦面积的5,， 进油边应有宽10毫米，边缘深度为0.5 毫米，半径为5毫米的园弧，出油边只 刮半径为5毫米的园弧。轴瓦的抗重螺 栓垫块与轴瓦背面垫块座、抗重螺栓与 螺母之间应接触严密。 上导轴瓦安装轴瓦单边设计间隙为0.12—0.15毫 9 班、分场 瓦间隙调整 米，调整误差为正负0.02毫米。 各组合面螺栓无松动，焊缝无裂纹，10 上机架 水平与中心应与拆前一致，定位销无班 损坏，螺栓点焊牢固。 2.3 下导轴承、下机架 序项 目 质 量 标 准 验收单位 号 1 油槽充排油 不跑油，加油时必须有油化验合格班 单。油位符合要求( 320 毫米) 2 油槽 油漆完整，密封良好，无渗漏。下班、分场 导轴承油槽回装完毕并清扫后进行 煤油渗漏试验，至少保持4小时， 应无渗漏现象。 3 油冷却器 单个油冷器组装后，应做0.4MPa水班、分场 压30分钟无渗漏。装复油槽后进行 压力为0.3MPa严密性耐压试验,保 持30min,观察各管路、法兰及油冷 器本体各处无渗漏现象。 4 下导瓦检查轴瓦绝缘应分块用1000V摇表测量班、分场 处理 瓦和抗重块间的绝缘电阻值应不小 于5MΩ。导轴承座圈与导轴瓦的绝 缘垫用1000V摇表测量，绝缘电阻 值应不低于5MΩ。 瓦面接触均匀，每方厘米内至少有 一个接触点，接触面积不少于85,， 局部不接触面积:每处不大于轴瓦 面积的5,，进油边应有宽10毫米， 边缘深度为0.5毫米，半径为5毫 米的园弧，出油边只刮半径为5毫 米的园弧。 轴瓦的抗重螺栓垫块与轴瓦背面垫 块座、抗重螺栓与螺母之间应接触 严密。 5 下导瓦安装轴瓦单边设计间隙为0.15—0.18毫班、分场 间隙调整 米，调整误差为正负0.02毫米。 6 下机架及油中心应与拆前一致，定位销、孔完班、分场 盆 好无损，螺栓坚固并点焊。油盆组 装后需做煤油渗漏试验，保持4小 时无渗漏。 2.4 发电机转子及主轴 序项 目 质 量 标 准 验收单位 号 1 转子 三级 转子设计空气间隙为10毫米，各间 隙值与平均间隙值之差，不应大于 平均间隙的?10,。 检查转子结构焊缝，各把合螺栓点 焊好、无松动。转子挡风板焊缝无 开裂和开焊，风扇应无裂纹，风扇 与挡风板距离为25毫米。制动环无 裂纹，固定制动环螺栓头部应低于 制动环制动面2mm,3mm。各制动环 不平度不得大于2mm,两块环接触处 不得有错牙。轮臂和中心体的接合 面应无间隙。磁极键和磁轭键无松 动，点焊无开裂。 盘车表计安装正确，读数记录正确。 计算无误 各部件允许摆度值应符合 DL/T817-2002的规定，下导处相对 摆度不大于0.03毫米，水导相对摆 度不大于0.05毫米，发电机集电环 处绝对摆度不大于0.30毫米。 2.5 制动系统 序项 目 质 量 标 准 验收单位 号 1 风闸 制动器本体检查，固定螺栓紧固，各班、分场 部动作正常。制动闸瓦固定牢靠，闸 板无裂纹、损伤，夹持挡块无松动， 表面平整无裂纹和严重翘曲，其高出 夹持铁条不得小于8mm。大修后制动 闸瓦高出夹持铁条不得小于15mm， 否则应更换。新制动闸瓦更换应注意 制动闸瓦必须与两侧的挡块配合紧 凑，不应有摇晃现象。 组装后，动作灵活，做12.5MPa耐压 试验30分钟，其压力不低于9Mpa。 制动闸板与制动环间隙为10毫米， 高差在?10,范围内。 模拟动作灵活，各部正常。 2 制动管路 油、气管路连接良好，无渗漏。班 12.5MPA压力试验，其压力不低于 9MPA，阀门动作灵活、严密。 2.6 空气冷却器及水阀门 序项 目 质 量 标 准 验收单位 号 1 空气冷却解体、清扫刷漆组装后做0.4MPA水班、分场 器 压试验60分钟无渗漏，散热铜丝无 油污、灰尘。 装复后进行压力为0.3MPa严密性耐 压试验,保持30min,观察各管路、法 兰及空冷器本体各处无渗漏现象。 2 水阀门 各阀门动作灵活，关闭严密，无渗漏 班 2.7 油、气、水管路及发电机盖板 序项 目 质 量 标 准 验收单位 号 1 管道 阀门关闭正常、标志齐全、正确;各班 管路接头、阀门、法兰处无渗漏，管 路表面保持清洁;管路着色及介质流 向正确;保温层正常无损坏;压力表 指示正确、校验合格。。 2 盖 板 盖板螺钉齐全，毛毡齐全，不漏风。班 盖板刷黑漆。 检修工艺要求 六 (一)上、下导轴承检修工艺要求 1. 轴承充排油前应接通排充油管，并检查排油、充油管阀应处的位置，确认无误后方可进行。 2. 导轴承分解时，均要进行轴位测定，测量和校核的误差不超过0.02mm。 3. 测量导轴瓦间隙，并做好记录。 4. 分解、检查、处理、清洗导轴承各部件。 5. 安装时，导轴承中心一般应依据机组中心测定结果而定。要求导轴承轴位和机组中心测定的结果误差应在0.02rmn以内。 6. 导轴瓦修刮工艺方法和要求应符合下列要求: a) 刀花排列应均匀整齐，刀花应相对错开。刀花面积应控制在 220.15cm,0.25cm以内。刀花最深点应基本控制在下刀处和刀花中部之间。刀花最深处控制在0.03mm,0.05mm之间。下刀处应为缓弧，不应有棱角和毛刺。 b)进油边应有宽10毫米，边缘深度为0.5毫米，半径为5毫米的园弧，出油边只刮半径为5毫米的园弧。 22 c) 导轴瓦面接触点应不少于1点,cm,3点,cm，且瓦的接触面积达整个瓦面积的85,以上。 d) 每块导轴瓦的局部不接触面积不应大于5,。 e) 导轴瓦的抗重块与导轴瓦背面的垫块座、抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。导轴瓦抗重块表面应光洁、无麻点和斑坑。 f) 轴瓦绝缘应分块用1000V摇表测量瓦和抗重块间的绝缘电阻值应不小于5MΩ。导轴承座圈与导轴瓦的绝缘垫以及导轴承座圈与上机架绝缘垫的对地绝缘均用1000V摇表测量，绝缘电阻值应不低于5MΩ。 7. 导轴瓦装复应符合下列要求: a) 轴瓦装复应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙均符合要求，即机组轴线处于实际回转中心位置的条件下进行。为了方便复查轴承中心位置，应在轴承固定部分合适地方建立测点，并记录有关数据。 b) 导轴瓦装配后，间隙调整应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。对采用液压支柱式推力轴承的发电机，其中一部导轴承轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值，可按设计值均匀调整。 c) 导轴瓦间隙调整前，必须检查所有轴瓦是否已顶紧靠在轴领上。 d) 导轴瓦间隙允许偏差不应超过?0.02mm。 8. 导轴领表面应光亮，对局部轴电流烧损或划痕可先用天然油石磨去毛刺，再用细毛毡，研磨膏研磨抛光。轴领清扫时，必须清扫外表面及油孔。轴领外表面最后清扫应使用白布或丝绸和纯净的甲苯或无水乙醇。 9. 导轴承座圈与导轴瓦绝缘板共两层，两层接缝应不在导轴瓦上。 绝缘板的曲率半径应与轴领半径基本相等。绝缘板与轴领间的间隙在轴位确定后调至0.5mm。 10. 导轴承装复后应符合下列要求: a) 导轴承油槽清扫后进行煤油渗漏试验，至少保持4h，应无渗漏现象。 b) 油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差不超过?10mm。 c) 导轴承冷却器应按要求的试验压力进行耐压试验，试验压力为0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。 (二)上、下机架检修工艺要求 1. 上、下机架吊出时各个支臂设专人监视。为防止起吊时晃动，可在对称四个支臂上各保留一个螺栓，只松开一半而不拆除，待机架稍起找正后拆除。起吊过程中，中心体设专人用薄木板条在中心体与上、下导轴领、集电环间晃动，以防止碰坏轴领和集电环等其他设备。 2. 上、下机架装复前应完成检查、清扫、刷漆，固定螺栓、销钉、各支臂结合面修理、清扫，机架附件检查、清扫，并按规定刷漆。挡风板结构检查、处理。上机架径向支承装置检查、清扫。 3. 上、下机架装复就位后，应检查水平、高程、中心，合格后，先回装销钉，再紧固螺栓。待盘车机组轴线调整合格后，调整上机架径向支承装置符合设计要求。 (三)推力轴承检修工艺要求 1. 推力轴承充排油前应接通排充油管，并检查排油、充油管阀应处的位置，确认无误后方可进行。上、下导轴承与推力轴承不允许同时 充排油，以防跑油。 2. 在分解推力轴承冷却器排充油管、进排水管法兰时，应先将油水排尽，分解后应及时将各排充油管法兰管口和进排水管法兰管口封堵好，以防进入杂物。 3. 推力轴承冷却器水压试验:单个冷却器应进行耐压试验，试验压力为0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。装复后应进行严密性耐压试验，试验压力为0.3MPa ，保持30min，无渗漏现象。冷却管如有渗漏，应可靠封堵，但堵塞数量不得超过冷却器冷却管总根数的15,，否则应更换。 4. 检修不吊转子情况下，推力瓦抽出前应将转子顶起旋上制动器锁定或在制动器处装千斤顶支承，使推力瓦与镜板脱开，但注意顶转子不能超过15mm，推力瓦挡钉拆除，将转子重量落在制动器上之后，可将推力瓦顺着销钉抬起，瓦与销钉脱开后慢慢向外抽出。严禁在抽出一块或数块推力瓦的时候将机组转动部分的重量转移到推力轴承上。推力瓦全部吊出时，严禁在瓦面上放置重物和带棱角的物体，防止划伤推力瓦面，严禁弹性金属塑料瓦瓦面与瓦面直接接触堆放。必须接触推放时，瓦面上要涂上凡士林并用硬纸板隔开。 5. 弹性金属塑料瓦表面严禁修刮和研磨。检查瓦面磨损情况，塑料瓦表面无金属丝裸露、分层及裂纹。塑料层表面颜色和光泽应均匀一致，仅进、出油边坡口倒角处允许局部金属丝裸露。每块瓦面不允许超过3条深度不大于0.10mm，长度不超过瓦表面1/4的划痕和深度不大于0.20mm，长度不超过25mm的划痕。每块瓦面不允许超过3处深度小 于0.10mm，宽度小于1mm，长度小于5mm或直径小于3mm的碰伤或凹坑。弹性金属塑料塑料瓦在运行初期，有一个磨合期。在一年内可能出现磨痕，其磨损值不大于0.3?。如大于0.3?，应通知制造厂共同分析其原因。瓦面磨损达0.13mm时,应返厂修理.当塑料瓦面磨量?1.5mm或磨损露出铜丝时，此轴瓦应报废换新 6. 拆卸推力头与镜板的连接销钉、螺栓，作好相对记号并记录，将推力头与镜板分别吊出。推力头安放在方木上。镜板吊出并翻转使镜面朝上放于研磨平台上，镜面上应涂一层润滑油，贴上一层腊纸并加盖毛毡，周围加遮栏以防磕碰。 7. 推力轴承分解过程应检查: a) 推力头上下组合面接触良好。 b) 油槽盖的密封是否良好，检查磨损程度，以便确定是否更换。 c) 油槽底部有无杂质。 d) 油槽内壁油漆有无脱落。 e) 推力瓦的磨损情况。 f) 推力瓦的挡钉有无松动和断裂现象。 8. 检查定位销有无变形损伤，绝缘垫板、销钉和螺栓的绝缘套垫进行干燥。推力瓦支架检修、检查正常后应用1000V摇表检查绝缘，其对地绝缘电阻阻值不得小于5MΩ。油槽最后清扫处理完毕后，应顶起转子，在推力瓦与镜板不相接触的条件下，测推力轴承总体绝缘电阻值，应不小于1MΩ。推力瓦支架在顶起转子，注入润滑油前，温度在10-30?时，应用500V摇表检查绝缘，其对地绝缘电阻阻值不得小于 1MΩ;顶起转子，注入润滑油后，温度在10-30?，应用500V摇表检查绝缘，其对地绝缘电阻阻值不得小于0.5MΩ。 9. 推力油槽应彻底清扫检查，耐油漆完整。装复推力冷却器、挡油筒(槽)后进行煤油渗漏试验，6h无渗漏现象。 10. 推力瓦调整定位后，应检查挡钉与推力瓦间隙，挡钉固定牢固。 11. 镜板的研磨工艺应符合下列要求: a) 镜板镜面的研磨可在专门搭起的研磨棚内进行，以防止落下异物划伤镜面。 b) 镜板放在研磨机上应调整好镜板的水平和中心，其水平偏差不大于0.05mm,m，其中心与研磨中心差不大于10mm。 c) 研磨平板不应有毛刺和高点，并包上厚度不大于3mm的细毛毡，再外包工业用呢。二者应分别绑扎牢靠。 d) 镜板的抛光材料采用粒度为M5,M10的氧化铬(CrO)研磨膏1:2的23 重量比用煤油稀释，用细绸过滤后备用。在研磨最后阶段，可在研磨膏液内加30,的猪油，以提高镜面的光洁度。 e) 研磨前，可用天然油石除去镜板上的划痕和高点，天然油石只能沿圆周方向研磨，严禁径向研磨。 f) 更换研磨液或清扫镜板面时，只能用白布和白绸缎，严禁用棉纱和破布。工作人员禁止戴手套。 g) 镜板研磨合格后，镜面的最后清扫应用无水酒精作清洗液。镜面用细绸布擦净，待酒精挥发后，涂上猪油、中性凡士林或透平油等，进行保护。 (四)空气冷却器检修工艺要求 1. 空气冷却器吊出前应先将下端进排水管法兰螺栓全部拆除。空气冷却器与定子的连接螺栓拆除2,3左右，用桥式起重机挂妥钢丝绳后，将其余螺栓全部拆除，吊出空气冷却器。空气冷却器和端盖应统一编号。检查空气冷却器和定子外壳结合面所垫的毛毡或胶皮板条应完好，防止热风漏泄。 2. 空气冷却器水箱盖分解后，应去锈并涂刷防锈漆，铜管内的泥污和水垢，应用圆柱形毛刷通刷干净。空气冷却器外部油污的清洗，可在现场专门设立的两个清洗槽中进行。冲洗液用稀释的金属洗净剂，并加温至50?,80?，将空气冷却器吊人洗净剂槽中浸泡及搅动0min,15min再吊人热水槽中搅20min,30min后吊出，用清水冲洗干净。 3. 单个空气冷却器应按要求进行耐压试验，试验压力为0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。装复后进行严密性耐压试验，试验压力为0.3MPa保持30min无渗漏现象。 4. 空气冷却器如发现有渗漏应查找原因。如铜管和承管板胀合不好，可以复胀。如铜管本身漏泄，可两头用楔塞堵死。但堵塞铜管的根数不得超过总根数的10,,15,，否则应更新空气冷却器。 (五)风闸检修工艺要求 1. 制动器本体检查，固定螺栓紧固，各部动作正常。制动闸瓦固定牢靠，夹持挡块无松动，表面平整无裂纹和严重翘曲，其高出夹持铁 条不得小于8mm。大修后制动闸瓦高出夹持铁条不得小于15mm，否则应更换。新制动闸瓦更换应注意制动闸瓦必须与两侧的挡块配合紧凑，不应有摇晃现象。 2. 制动器检查分解工序工艺要求如下: a) 关闭气源、油源，拆除制动器管路法兰连接螺栓，拆除固定制动器的螺栓，移出制动器。 c) 拆除托板及夹条，取出制动闸瓦。 d) 拆除托板与活塞的连接螺钉，取出托板。 e) 拆除卡环螺栓，取出卡环。 f)拔出上下活塞。 3. 检查修理清洗活塞及活塞缸，并通气清扫油孔，使之无阻塞。缸壁、活塞应无高点，毛刺和擦痕。“O”型密封圈完好，无明显变形。安装时应先装好“O”型密封圈，活塞和缸壁抹上透平油。卡环装好后，检查活塞动作应灵活、不发卡。制动器托板与活塞连接螺钉拧紧后要与托板留有适当的上下活动空隙。 (六)发电机总体装复工艺要求 1. 上机架装复后应进行水平、高程、中心测量、检查。要求高程偏差不大于?1.0mm，水平偏差不大于0.10mm,m,0.15mm,m，中心偏差不大于1.0mm，否则进行调整处理。调整时先调高程，合格后再调水平。一般在机架吊出时要记录每个支臂下的间隙值及加垫的厚度，做为装复时的依据。 2. 下机架装复前应检查各支臂与机座组合面之间无杂物、毛刺，当 下机架吊人至基础面150mm,200mm时，再将结合面清扫后，下落就位。测量调整高程、水平、中心应满足要求。 3. 复查机架径向支承装置，其安装高程偏差不超过?5mm，径向支承装置受力应一致。 4. 制动器装复应符合下列要求: a) 单个制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，持续30min，无渗漏。 b) 制动器顶面安装高程偏差，不应超过?5mm。 c) 制动器及管路装复后应做通气及顶转子油压试验，即通以工作气压检查制动器，动作应灵活， d)制动器及气管路整体无漏气;用顶转子油泵顶起转子，动作正常后，转子在顶起状态停留15min,30min，检查制动器及油管路，应无渗漏。 5. 测量核对定子安装有关尺寸应符合下列要求: a) 定子按水轮机实际中心线找正时，测量上、中、下三个断面，各半径与相应平均半径之差，不应超过设计空气间隙值的?5,。定子按转子找正时，应符合本条c)项的要求。 b) 按水轮机主轴法兰高程及各件实测尺寸核对定子高程，应使定子铁芯平均中心线高于转子磁极中心，其高出值不应超过定子铁芯有效长度的0.4,，但最大不超过6mm。 c) 当转子位于机组中心时，检查定子与转子间上下端空气间隙，被测间隙值与平均间隙值之差不超过平均间隙值的?10,。 6. 转子吊装应符合下列要求: a) 转子吊装前，调整制动器顶面高程，使发电机转子吊人后，推力头套装时，与镜板保持4mm,8mm的间隙。 b) 必要时，转子吊转过程中，检查测量磁轭的下沉恢复情况。 c) 转子应按水轮机找正，联轴法兰中心偏差，应小于0.05mm，法兰之间不平行值应小于0.02mm。定子中心，若已按水轮机固定部分找正，则转子吊人后，按空气间隙调整转子中心。 7. 推力头安装应符合下列要求: a) 推力头吊人前，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量镜板的高程和水平，其水平偏差应在0.02mm,m以内;高程应考虑荷重机架的挠度值和橡胶垫的压缩值。 b)推力头热套时，加温温度以不超过100?为宜。 c)卡环受力后，应检查其轴向间隙，用0.02mm塞尺检查，不能通过。间隙过大时应抽出处理，不得加垫。 8. 用盘车方法检查、调整机组轴线，并符合下列要求: a) 盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴应垂直。 b) 调整上导轴瓦的单侧间隙，一般为0.03mm,0.05mm。 c) 盘车前，推力瓦面应涂上合格的透平油。 d) 刚性盘车前，镜板水平符合要求，轴线调整完毕后，机组各部摆度值应为:下导处相对摆度不大于0.03毫米，水导相对摆度不大于0.05毫米，发电机集电环处绝对摆度不大于0.30毫米。 e)盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过0.10mm。 9. 推力油槽的安装，应符合下列要求: a) 推力油槽应按要求作煤油渗漏试验。 b) 油槽冷却器应按要求作耐压试验。 c) 油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子要求，其径向间隙应符合设计规定，沟槽式密封毛毡装入槽内应有1mm左右的压缩量。 d) 挡油筒外圆应与机组同心，中心偏差不大于0.3mm,1.0mm。 c) 油槽油面高度应符合设计要求，偏差不大于?5mm。润滑油的牌号应符合要求，注油前检查油质，应符合规定。 f) 水内冷推力瓦，安装后应按设计要求作水压试验，不得渗漏。 10. 机组推力轴承各部绝缘电阻应不小于下表的规定。 悬吊式机组推力轴承各部绝缘 绝缘电测量仪器 推力轴承 序号 阻 (兆欧表) 备 注 部件 MΩ V 推力轴承底在底座及机架安装后测量 1 5 1000 座及支架 推力轴承总轴承总装完毕，顶起转子，注2 1 1000 体 入润滑油前，温度10?,30? 推力轴承总轴承总装完毕，顶起转子，注3 0.5 500 体 入润滑油前，温度10?,30? 推力轴承转子落在推力轴承上，转动部4 0.02 500 总体 分与固定部分的所有连接件 暂拆除 11. 推力轴承最终调整定位后，挡钉与推力瓦间隙，均应符合设计要求。 12. 导轴承装复应符合下列要求: a) 机组轴线及推力瓦受力调整合格。 b) 水轮机止漏环间隙、发电机空气间隙合格。 c) 分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻在50MΩ以上，总绝缘电阻不小于0.5MΩ。 d) 导轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。 e) 分块式导轴瓦间隙调整允许偏差不应大于?0.02mm。 f) 油槽安装应符合规定。 13. 空气冷却器在安装前，应按要求作耐压试验。机组内部容易产生冷凝水的管路，应有防止结露的措施。 七 附录 附录A 检修作业指导程序 (一)、检修前主要数据的测定 1. 检修前，当负荷为100,、75,、50,、25,及空载时，测量记 录机组下列数值: 1.1 水导轴承处摆度; 1.2 上、下导轴承处摆度; 1.3 上、下机架水平、垂直振动; 1.4 各部瓦温、冷却水进水温度、发电机层室温，上下游水位。 2. 检修工作票办理后，测量记录下列数值: 2.1 发电机空气间隙; 2.2 上、下导轴瓦间隙; 2.3 机组拆前盘车记录; 2.4 镜板高程、镜板水平; 2.5 上、下机架水平; 2.6 各轴承油槽油位。 (二)测速齿盘、补气装置和滑环罩的拆装 1. 等测速探头拆除后，将测速齿盘吊出放在专用架上。 2. 拆除补气装置，将其吊至指定位置。 (三)推力与上导轴承检修 1. 推力轴承拆卸程序 1.1、推力轴承以上部件，设备均依次拆下吊走。 1.2、做好油槽油位记录，将油放至油库(一般情况下先放推力油槽油，后放下导轴承油槽油)，油放完后，及时将该油槽进排油阀门关闭严密，以防串油，跑油。 1.3、分解油槽盖板，做好记号、记录。 1.4、拆除上导轴瓦测温计，轴瓦上压板，抽出上导瓦。 1.5、拔出上导瓦架定位销，拆除油槽固定螺栓，将上导瓦架吊走。 1.6、拆除推力轴承测温计、油槽冷、热油温度计。 1.7、拆除油冷却器挡油板、分油板，做好记录和位置记录。 1.8、拆除油冷却器底脚螺栓、进排水法兰螺栓，吊走油冷却器。 2. 推力油冷却器检修 2.1将油冷器吊至指定地点，垫上方木进行检查、清扫。清扫油冷器铜管时应注意防止损坏铜管。 2.2 推力冷却器解体时，各端盖应做好记号，钢管、端盖清扫干净后，应涂一层防锈漆。 2.3 冷却器组装和装入油槽时，需做耐压试验:0.4MPa水压60分钟无渗漏为合格。少数铜管漏水而无法处理时，可用闷口堵死，但不可超过铜管总数的15,。 3. 推力头的拆装 3.1 卡环的拆除 3.1.1 拆卸卡环固定螺栓，在卡环两侧对口处插入楔铁，然后先在一 侧用锤锤击楔铁。这样，某一个半环将向外移动，再加一楔铁继续锤击。直至某一半环大部份移出槽外后停止锤击，将其搬走。 3.1.2 卡环拆卸后，立即做好卡环位置记录并打上记号，并要做好保护工作，防止损坏卡环。 3.2 拔推力头 3.2.1 当推力头与主轴采取过渡配合时，推力头与主轴的间隙较小，将行车大钩放下的四根钢丝绳穿在装在推力头径向筋板孔内对称挂好，调整钢丝绳的长度，对好中心，待推力头加温后吊出。推力头吊出后，要放在垫有橡皮的光滑木板上。将推力头表面清扫干净，在推力头底面和轴颈处涂一层凡士林或合格透平油，复盖上描图纸，周围围上栏杆，以防碰撞。检查推力头与主轴的配合段，应无锈蚀、毛刺，并用“0”号砂布、油石、汽油进行清扫处理。必要时，测量推力头孔径及主轴配合段轴径，供检修参考并留作记录。 3.2.2 推力头拔出时，加热温升在15—20?/h左右，当孔内温度达到计算温度后再保温1小时,然后撤去保温棚(箱),用吊车起吊推力头,同时用水平仪测其水平,调整到0.15—0.20mm/m之内, 吊起高度离地面约1米左右时稍停，用白布蘸酒精将推力头内孔及府面擦净。推力头拔出后拆除主轴上推力头竖键，妥善保管，防止损坏。 3.2.3 推力头加热准备回装前，用行车吊起推力头，放在三只支墩上，调整好钢丝绳长度，使其水平在0.15,0.20mm,m以内，这时在推力头外复盖保温层，开始加热。当加热温升达到要求后，用行车吊起推力头复测一次水平当吊起高度离地面约1米左右时稍停，用白布蘸酒 精将推力头内孔及府面擦净，并在孔内配合段涂一层二硫化钼或石墨粉，然后将推力头吊往该机组主轴上方，找正落下套轴。 3.2.4 推力头回装时等推力头的温度下降至接近室温时，将卡环装上，用塞尺检查卡环与推力头接触情况，0.02毫米塞尺不得通过，否则需对推力头或卡环进行处理,不得加垫处理。 3.2.5推力头加温时，应根据推力头与主轴的实际配合间隙来确定，套装间隙一般选定为0.30,0.50毫米。 3.2.6 推力头加温计算公式如下: Sp?T, ,Dt 式中:?T:推力头套轴需要的加热温升(?); -61 α:钢材线胀系数。α,11×10 (??) Dt:室温下推力头与主轴配合的孔径(毫米) Sp:人为选定的推力头配合孔径膨胀量，一般 Sp,0.30,0.50毫米。实际间隙应选小值。 推力头加热，实际应该达到的温度为 T,?T，T0，?t 式中 T:推力头应到温度(?); T0:安装现场室温(?); ?t:考虑推力头从热态经吊运及正式套轴前的调整过程中可能下降的温度(?); ?T:推力头套轴需要的加热温升(?); 推力头加温所需要的电热容量可按下式进行估算: P=ÓF?T×10?? 式中 P:推力头加温所需电热容量(KW) F:推力头的内孔表面积(,?) Ó:保温系数，如采用石棉保温箱，保温系数取5—12，保温条件好的取小值。 ?T:推力头套轴需要的加热温升(?); 3.3 推力轴承座的检修 如无特别需要，应避免拆卸分解推力轴承支座，但应按项(五)2、1所附的质量标准的要求对各部进行检查处理，并将轴承各部清扫干净。并检查抗重螺栓的锁定有无松动和断裂现象。 4. 镜板的检修 4.1 镜板的拆装 用专用工具拔出推力头与镜板间的定位销，并做好记号。做好镜板和推力头的位置记号记录。在松动镜板螺栓前，用汽油将推力瓦面，镜板清冼干净。抽出推力头镜板间的绝缘垫，做好位置记号、记录，绝缘垫应妥善保管。拆、装前后都要用水准仪测量镜板高程，并将此高程移至厂房墙上。(测量高程时，镜板应与推力头分解，在无受力情况下进行)，同时做好记录。然后吊出镜板并将镜板翻转，使镜面朝上，放在镜板研磨机上，镜板放在研磨机上应调整好镜板的水平和中心，其水平偏差不大于0.05mm,m，其中心与研磨中心差不大于10mm。研磨机上应先垫一层3,5毫米的耐油橡皮条和塑料布，研磨机周围 围上拦杆，上部应有防止异物落下的措施。再分别吊出推力轴瓦至专用瓦架上. 4.2 研磨镜板 4.2.1 做好镜板与推力头位置记号，吊出镜板并将镜板翻转，使镜面朝上，放在镜板研磨机上。研磨机上应先垫一层3,5毫米的耐油橡皮条和塑料布，研磨机周围围上拦杆，上部应有防止异物落下的措施。 4.2.2 镜板所在场地干净、空中无灰尘、上方无异物落下的地方进行研磨工作。 4.2.3 研磨前，可用天然油石除去镜板上的划痕和高点，天然油石只能沿圆周方向研磨，严禁径向研磨。 更换研磨液或清扫镜板面时，只能用白布和白绸缎，严禁用棉纱和破布。工作人员禁止戴手套。 4.2.4 研磨前用干燥的白布和白绸缎将镜面擦净，再用细白布和酒精擦净。然后用细毛毡或海军呢包的金属盘放在镜板上装配好，均匀涂以研磨溶液，以每分钟小于10转的转速顺时针方向转动研磨。研磨时应每隔一段时间加一次研磨溶液。在研磨最后阶段，可在研磨膏液内加30,的猪油，以提高镜面的光洁度。 4.2.5 研磨工作一般应连续进行。中途因有事或遇停电时，应拉开电源并挂“禁止合闸”标示牌。防止突然来电或误合闸，如需停止研磨较长时间，应将镜板复盖和做好防止转动的措施。 4.2.6 镜板光洁度应达9?以上。 4.2.7 研磨溶液的配制:将M5,M10的三氧化二铬研磨膏切碎压成细末倒入洁净的适量的煤油中搅拌均匀，用细铜丝网过滤，装在带盖的 容器内，研磨溶液配制后，即可使用。 4.2.8 研磨过程中，在可能掉落研磨溶液的地面上撒上一层锯末，便于地面清扫和防滑。 4.2.9 镜板研磨合格后，用干净的布和无水酒精清冼镜板，涂一层合格的透平油，复一层描图纸和橡皮，妥善保管。禁止用手摸镜板镜面。 5. 镜板水平调整 推力瓦与橡皮垫选配，使其8块轴瓦平面高度差不大于0.02mm.将镜板放在轴瓦上，在推力瓦镜板面不涂润滑油的情况下，在上机架机腿下加紫铜垫调整镜板水平在0.02毫米,米以内，高程应恢复到拆前位置，高差不大于0.50毫米。 6. 推力瓦的检修 塑料瓦面可用干净的绸布或软布加无水酒精擦洗;弹性复合层四周侧面易用毛刷(刷毛剪短)或牙刷加酒精、汽油等刷洗;若有单根弹簧丝外露扎手，则可来回折断后用小平挫挫平。塑料瓦面一旦划伤或碰 ##出伤痕内时，可以用500以上耐水砂纸(可加水或肥皂水)及05金相砂纸去除毛刺及高点,但不要将该处砂出凹坑。塑料瓦面损伤碰痕深度大于50微米时，应通知制造厂共同研究处理，工地不得任意研磨与修刮。弹性金属塑料塑料瓦在运行初期，有一个磨合期。在一年内可能出现磨痕，其磨损值不大于0.3?。如大于0.3?，应通知制造厂共同分析其原因。瓦面磨损达0.13mm时,应返厂修理.当塑料瓦面磨量?1.5mm或磨损露出铜丝时，此轴瓦应报废换新 7.上导轴承检修。 7.1 上导轴承的解体。 7.1.1 上导轴承以上部件，设备均依次拆下吊走。 7.1.2 做好油槽油位记录，将油放至油库(一般情况下先放推力油槽油，后放上导轴承油槽油)，油放完后，及时将该油槽进排油阀门关闭严密，以防串油，跑油。 7.1.3 分解油槽分半铝质盖板，做好记号、记录。 7.1.4 拆除上导轴瓦测温计，抽出上导瓦。 7.1.5 检查导轴领表面应光亮，对局部轴电流烧损或划痕可先用天然油石磨去毛刺，再用细毛毡，研磨膏研磨抛光。轴领清扫时，必须清扫外表面及油孔。轴领外表面最后清扫应使用白布或丝绸和纯净的甲苯或无水乙醇。 7.1.6 安装时应注意导轴承座圈与导轴瓦绝缘板共两层，两层接缝应不在导轴瓦上。绝缘板的曲率半径应与轴领半径基本相等。绝缘板与轴领间的间隙在轴位确定后调至0.5mm。 7.1.7检查油槽分半铝质盖板密封状况和毛毡磨损程度，毛毡厚度为5,6毫米，结合面为铅壳纸。油槽分半铝质盖板经清冼干净组合时，应对准记号放置，在两盖板止口平面互相对齐，平整后，方可上紧对半法兰结合面螺栓，最后上紧底面螺栓。 7.1.8 油槽分半铝质盖板安装后，检查盖板与主轴间隙在1,2毫米，四周间隙应均匀，否则应重新调整。 7.2 上导轴瓦拆装、间隙调整 7.2.1 拆除上导瓦的测温计。 7.2.2 在轴承90º方向互相与轴垂直架两只百分表，用专用千斤顶分别顶在轴瓦背部两侧，将轴瓦与轴抱紧，保持两表无变化。用塞尺测量各瓦背与抗重螺栓的间隙，做好记录。 7.2.3 拆除专用千斤顶，松掉抗重螺丝，抽出全部上导瓦。 7.2.4 抽出来的瓦应按标准进行检查处理工作。 7.2.5 机组轴线、推力轴瓦受力调整合格后，转动部份调整到机组旋转中心线内，主轴定位后，水轮机导轴承间隙调整完毕后，方可进行导轴瓦的安装及间隙调整工作。 7.2.6 间隙调整:间隙调整应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应在0.30—0.40mm。间隙调整时应在导瓦轴领上装设互成90º的两块百分表(表测杆与轴应垂直，不得歪斜，装好后，应将大针对“0”位，小针至少有2毫米的压缩量)，监视主轴位移。 7.2.7 将各轴瓦向转子旋转方向推靠，然后用两个专用千斤顶，沿轴瓦的外侧位置与瓦架顶死，使轴瓦与轴靠紧，无间隙。 7.2.8 全部导瓦顶紧后，两块百分表指示均不应有变化，如有变动，须调整有关的千斤顶，使表针回“0”。 7.2.9 对照该瓦号的间隙调整要求，用塞尺调整该瓦抗重螺栓与瓦背的距离，然后用专用板手将抗重螺丝打紧，测量如不合适再调，直到调整值与要求值的误差不大于?0.02毫米，检查抗重螺丝背帽的紧度，一切正常时，可拆除各瓦的千斤顶。 (四)下导轴承的检修 1. 下导轴承的解体 1.1 下导油槽做好记录后，将油排至油库，排油应关闭排油阀或拆除进、排油管路，并将水轮机室门口机组总排油阀关死，以防油系统从该处跑油。 1.2 拆卸、分解油槽盖板，做好位置记录。 1.3 拆除上压板、温度计做好位置记录、记号，上压板安装时与轴瓦应有0.50毫米的间隙。 1.4 抽出下导瓦检查、轴瓦检查应符合项(五)2.3的规定。 1.5 分解油槽进、排油，进、排水管路，做好油盆位置记录。 1.6 拆除下导油盆时，应先对称拆除四个油盆与下机架结合面螺栓，装上四支专用螺杆，并上紧专用螺杆螺母，等其余的油盆法兰螺栓后，均衡松下专用螺杆螺母，使油盆平稳下降。(也可装三只千斤顶配合使用，拆装速度较快)，将油盆落在发电机轴法兰保护罩上，并垫上方木。 1.7 分解油冷却器进、排水三通法兰螺栓、冷却器底脚螺栓，取出三通。 1.8 拆除油冷器底角螺栓，小心抽出油冷器，放至下风罩盖板上或机坑上，另一只油冷器用相同的方法移出，抽出油冷器时注意不得损坏油冷器铜管。 1.9 油冷器搬运受力处为油冷器框架。 1.10拆除挡油圈内圈法兰螺栓后，用千斤顶将油盆顶起约200,300毫米，用8根铅丝穿过挡油圈螺栓孔固定在下机架上，再将油盆落在 保护罩上。 1.11如吊转子大修，待下导油槽分解后，将挡油圈落在发电机轴法兰上，并垫上不低于100毫米的方木。 1.12油盆分解时，在结合面90º方向支上或千斤顶，拆除油盆结合面螺栓，分瓣抬出。 1.13油盆组装后，应进行煤油渗漏试验，至少保持4小时，应无渗漏现象。 2. 下导轴瓦拆装、间隙调整 2.1 拆除下导瓦的测温计、上压板。 2.2 在轴承90º方向互相与轴垂直架两只百分表，将下导油槽内专用千斤顶旋出分别顶在轴瓦背部两侧，将轴瓦与轴抱紧，保持两表无变化。用塞尺测量各瓦背与抗重螺栓的间隙，做好记录。 2.3 旋松专用千斤顶，松掉抗重螺丝，抽出全部下导瓦。 2.4 抽出来的瓦应按标准进行检查处理工作。 2.5 机组轴线、镜板水平调整合格后，转动部份调整到机组旋转中心线内，主轴定位后，水轮机导轴承间隙调整完毕后，方可进行导轴瓦的安装及间隙调整工作。 2.6 间隙调整:间隙调整应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应在0.30—0.40mm。间隙调整时应在导瓦轴领上装设互成90º的两块百分表(表测杆与轴应垂直，不得歪斜，装好后，应将大针对“0”位，小针至少有2毫米的压缩量)，监视主轴位移。 2.7 将各轴瓦向转子旋转方向推靠，然后旋出专用千斤顶，将瓦顶死，使轴瓦与轴靠紧，无间隙。 2.8 全部导瓦顶紧后，两块百分表指示均不应有变化，如有变动，须调整有关的千斤顶，使表针回“0”。 2.9 对照该瓦号的间隙调整要求，用塞尺调整该瓦抗重螺栓与瓦背的距离，然后用专用板手将抗重螺丝打紧，测量如不合适再调，直到调整值与要求值的误差不大于?0.02毫米，检查抗重螺丝背帽的紧度，一切正常时，方可旋松各瓦的千斤顶，并使千斤顶与瓦背保持20mm以上距离。 3. 下导油冷器的检修 3.1 下导冷却器解体时，各端盖应做好记号，钢管、端盖清扫干净后，应涂一层防锈漆，铜管清扫干净后，应覆盖一层塑料布 3.2 下导冷却器组装，需做耐压试验:0.4MPa水压60分钟无渗漏为合格。少数铜管漏水而无法处理时，可用闷口堵死，但不可超过铜管总数的15,。下导油冷器装复油槽后进行压力为0.3MPa严密性耐压试验,保持30min,观察各管路、法兰及油冷器本体各处无渗漏现象。 (五)上机架、下机架的拆装 1. 上机架的拆装 1.1 上机架拆卸工作在上机架以上部件全部拆卸、吊出后进行。 1.2 测量、记录上机架水平。 1.3 做好上机架盖板位置记录、记号，拆卸盖板螺栓，将盖板吊至指定位置进行清扫、刷漆。 1.4 拆卸上挡风板与定子连接螺栓。 1.5 上机架各定位销分别做好记号，用专用工具拔出，用专用板手、大锤松开机架固定螺栓。将四个千斤顶与上机架脱开。 1.6 拆卸、分解推力油冷器进、排水管，推力油槽进、排油管。 1.7 拆卸、分解上消防环管。 1.9 用四根钢丝绳分别穿入上机架机腿筋板内，调好水平。全面检查与上机架有关部件均已分解无误后，将上机架吊至大修指定位置。机腿应垫上高于上导油槽高度的支墩或方木，并注意保护好机腿与机座的接触面。 1.10上机架全面清扫、刷漆、检查、处理机腿接触面应光滑平整，销钉孔清洁。 1.11上机架吊装时，在距定子机座约30毫米左右时稍停，再次清扫、检查各接面之间有无异物，并将定位销按记号入进销孔内。行车吊钩下落要平稳。工作人员用撬棒助对孔，根据落位后，拧紧各定位销，对称拧紧机腿固定螺栓，测量上机架水平应与拆前一致后，点焊各螺栓。 1.12与上机架有关的部件回装。 1.13上机架拆装时，应注意人身安全，防止跌落机坑，对孔找正时，严禁将手指插入孔内。 2. 下机架的拆装 2.1 下机架拆卸工作在发电机转子、定子吊出机坑后进行。 2.2 用水准仪测量、记录转子吊出时各制动闸板的高程。 2.3 拆除发电机下部消防水管、下挡风板、挡风圈、制动闸进、排、溢油管路，做好位置记录。 2.4 拔出下机架定位销，做好记号、记录。用专用板手、大锤拆卸机架固定螺栓，放在木箱内。 2.5 用四根钢丝绳穿过下机架立筋内，起吊时，在四个机腿与定子铁芯间插入木条，防止机腿碰撞铁芯，连同制动闸一起吊出机坑，放在大修指定位置。 清扫、检查、处理下机架与基础接触面、定位销孔、螺栓、销钉和下油槽处的缺陷。机架中心体油槽处耐油漆如有脱落，应重新刷漆。 (六)发电机转子吊出与吊入 1. 转子吊出、吊入前起重设备、场地与人员的准备工作。 1.1 转子吊具清扫、组装好。 1.2 桥机应有专用的备用电源。 1.3 桥机进行认真检查和荷重试验，机械传动、润滑系统、制动系统应正常;电气及操作系统应动作良好。 1.4 确定转子行走路线，清除杂物。 1.5 负责吊转子的指挥、监护、操作、联络人员分工明确，责任清楚。 1.6 木板条准备齐全。 1.7 清理转子检修场地，布置好支墩、千斤顶、垫板、橡皮等 2. 转子吊出前应具备的条件 2.1 起重设备、场地与人员的准备工作已经完毕。 2.2 起吊转子轴和平衡梁牢固连接，平衡梁水平调整在0.3mm,m以 内 2.3 发电机与水轮机主轴法兰分解。 2.4 转子重量在制动闸上。 2.5 上机架已吊出。 2.6 下导油槽挡油圈与抗重螺栓已拆除。 3. 转子吊入前应具备的条件 3.1 起重设备、场地与人员的准备工作已经完毕。 3.2 起吊转子轴和平衡梁牢固连接，平衡梁水平调整在0.3mm,m以内 3.3 转子吊入前，水轮机所属部件全部吊入，水轮机主轴的中心、水平及标高均按拆前记录调整合格，水轮机轴法兰面彻底清扫并复盖好。 3.4 下机架、下风罩、下挡风板、转子下部消防水管安装完毕，下导轴承各零部件均已吊入。 3.5 风闸管路已安装，风闸已锁至需要高度。 3.6 定、转子检查、试验、清扫喷漆全部结束。 4. 吊转子 4.1 转子坑处清扫干净在转子圆垫环处将8只铺好橡皮垫的支墩均匀布置好。支墩高差不能超过?1.5毫米，当转子吊至安装间转子坑时，制动环与支墩10公分时，应停止下落，校对支墩位置方可落位。 4.2 在转子吊出和吊入的过程中，行车上监视人员必须全部到达指定位置。定子外围均有手持木条的工作人员，每隔一个磁极插入一根木 板条，板条上端用布带系住，手不断地提起和落下，如木板条卡住，说明转子不在中心位置，应及时报告起吊指挥人员，待转子调整中心后再继续起吊或下落。 4.3 无论是转子吊出或吊入之前，当转子提升10,20毫米高度时，应暂停，各人需检查所负责部位是否正常，再小行程升降操作2,3次，同时检查起重各系统是否安全、可靠。在各方面都有把握的情况下，方可正式起吊。 4.4 当转子吊出机坑或安装场转子检修台时，指挥者在辨清转子“行走”路线无障碍时，再谨慎吊运。 4.5 当转子吊出或吊入转子检修台时，应用无水酒精、干净白布仔细清冼转子法兰面，如有锈迹应用天然油石和水砂纸去处，然后再涂上一层透平油，用描图纸保护好。 4.6 当转子吊入机坑时，应按发电机转子吊出前的停留位置吊入，便于镜板与推力头的连接。 4.7 当转子吊出落在转子检修台时，应检查各转子支墩的接触、受力情况。 4.8 发电机转子落于制动闸上以后，应进行中心、水平、高程的调整工作。 4.9 一切无误后，方可将吊具撤离。 (八)机组盘车、轴线调整、受力调整 1. 盘车的目的 发电机单盘的目的是为了检查主轴与镜板的不垂直度，测出它的大小和方向，以便通过有关组合面的处理，使各部摆度符合规定。整体盘车的目的是检查发电机同与水轮机轴法兰面连接质量，测出水导处的摆度，并计算分析由于主轴法兰面与轴线不垂直所引起的轴线曲折，以便综合处理，获得良好的轴线状态。 2. 盘车的方式和技术要求 2.1 机组主轴的转动是直接将钢丝绳的两头顺转子的支柱绕0.5,1圈其绳的两头应在转子的对称方向，钢丝绳由定滑轮垂直引出，经开口葫芦悬挂在行车主钩向上运动，带动主轴旋转。 2.2 机组轴线的测量(即主轴中心)是通过主轴在旋转一周中停留8次时，根据主轴各部百分表所测读数计算而得。下导处相对摆度不大于0.03毫米，水导相对摆度不大于0.05毫米，发电机集电环处绝对摆度不大于0.30毫米。 3. 盘车前准备工作 3.1 人员与机组本身 3.1.1 上、下导:上机架落位后，上导轴承进行回装，装好下托板、轴瓦、顶瓦螺栓及抗重螺丝。上导瓦面涂上一层干净的无杂质猪油或凡士林，下导瓦对称装4块，瓦面涂上一层干净的无杂质猪油或凡士林。上导轴瓦用板手轻轻拧紧，瓦与轴的间隙不大于0.05毫米，在调整过程中，用百分表监视主轴不得位移。下导四块瓦对称用手拧紧靠在轴上百分表监视主轴不得位移。 3.1.2 推力:转子落在制动闸上，将镜板与推力头连好，然后将转子 落下。 3.1.3 盘车用百分表、表架检查并合格，记录用纸、表格齐全。 3.1.4 参加盘车的工作人员，分工明确，任务清楚，各负其责，统一指挥。 3.1.5 上、下测量部位，装好电话，确定联络方法，便于指挥。 3.1.6 大轴各测量部位盘车点标明清楚，上、下各测量部位的同一个轴号在同一个垂直线上。 3.1.7 各推力瓦面均匀涂上一层合格的透平油或凡士林，推力瓦挡钉回装。 3.1.8 制动闸落下，闸板与制动环应有间隙。 3.1.9 转动部份无杂物，转动部分与固定部分无异物卡阻及碰刮。 3.1.10在各测点，X、，Y方向分别装好百分表，表测杆与轴不得歪斜，测量面清冼干净。 3.2 驱动装置 3.2.1 在上机架对称带孔的支腿上安装两只定滑轮固定螺母，不能太紧，滑轮上框架距离机架底面留一点间隙，这样可有少量的活动余地，轮子的沟槽基本上顺旋转方向。 3.2.2 在转子支臂上检查和固定好专用的盘车钢帽。 3.2.3 考虑好绳索的动作方向，在定滑轮旁分别固定两只开口葫芦并保险好。 3.2.4 将检查好的钢丝绳套好，拆除一切防碍绳索前进的障碍物。不拆的设备部分应加以保护。 4. 盘车的具体要求: 4.1 盘车要有专人统一指挥和负责动力的起停、数字的记录、现场的安全。 4.2 记录人员要认真负责，做好原始记录，反应要真实，工作中不能乱动和碰移表计，如发生上述现象或对数字怀疑时应通知负责人。 4.3 每次记录要统一，主轴停止转动后，应快速放松钢丝绳再统一看表记录。 4.4 起重人员要负责整个驱动装置的可靠使用。正式记录前，应先试验几点，惯性掌握后，以保证准确落在测点上。 4.5 推力瓦加油后，须转二、三个点或一圈后再正式盘车。 4.6 盘车时应抱下导轴瓦，并使下导处百分表数值变化在0.02毫米内，某一盘车点对准百分表位置停留后，应快速放松钢丝绳，松开下导轴瓦，用手推动发电机法兰处或水导轴承处，大轴应来回晃动，与固定部分无碰靠现象。 4.7 大轴停止摆动后，同时将上、下各测量部位的百分表对“0”位，小针预压行程不小于2毫米，并校核同一方向的表是否在同一条轴线上和记录各表数值。 4.8 每次读数时应由负责人指挥同时记录各表数值后， 4.9 每次盘车不得少于二圈，盘车过程中，转子不得有反转现象发生。 4.10 盘完一圈后，第二圈开始前，各表均应重新对“0”位。 4.11 注意每转动一点，需到转子上调整钢丝绳时，应等调整钢丝绳工作结束，人员到发电机盖板后方可动作，以防意外。上方人员不得 将杂物或工具落到机坑。机坑工作人员应戴安全帽，并避免在上方盖板拆除的下方停留。 4.12 发电机单盘主要保证法兰盘摆度合格，以保证联轴后盘车有保证。如单盘记录偏大，应检查处理，直至合格。 (九)轴线处理。 1. 产生摆度的主要原因是镜板摩擦面与轴线不垂直，主要因素有: 1.1 推力头与主轴配合面较松，卡环厚薄不均。 1.2 水轮机轴与发电机轴连接质量不高。 1.3 推力头与镜板间的绝缘垫厚薄不均。 1.4 推力头底面与主轴不垂直。 1.5 镜板变形，镜板摩擦面与轴线不垂直。 2. 推力头与主轴配合面较松，卡环厚薄不均处理 如推力头配合较松时，可修刮卡环，在摆度为“，”的方向，刮去需要刮去的数值，刮削计算公式同水轮机法兰刮削计算公式。 3. 水轮机摆度异常处理。 3.1 检查法兰连接螺栓的紧度是否相同，两法兰间有无异物、高点，止口“O”型密封圈是否符合要求，装配是否有缺陷等。如系装配应重新调整连轴螺栓，使水导处净摆度值不大于0.20毫米，在任何情况下，水导的相对摆度值不得超过0.05毫米。 3.2 如法兰连接螺栓的紧度相同，两法兰间无异物、高点，止口“O”型密封圈符合要求，装配无缺陷。而法兰结合面与主轴轴线不垂直，总轴线在法兰处发生曲折，这时应采取刮削法兰结合面的方法，在摆 度为“，”的方向，刮去需要刮去的数值;或者是在对面加垫。 刮削量或加垫值的计算公式为: δ= DjL=Djj L ΦΦc/2Φ(ca-cba)/2 δ—法兰结合面最大刮削量(mm);Φ j法兰结合面造成的主轴在水导处的倾斜值(mm); c—— D法兰直径(m) Φ—— L法兰装表处到水导装表处之间的距离(m); 2—— j水导处主轴倾斜(mm); ca—— j仅因主轴倾斜而造成水导处的倾斜值(mm)。 cba—— 4. 推力头与镜板间的绝缘垫厚薄不均处理 4.1 当推力头与镜板间的绝缘垫厚薄不均时，应采用刮削绝缘垫的办法来处理。 D S L 从上图的几何关系不难看出 J 绝缘垫的最大刮削量为 JDφDS,, (2-----10) L2L 式中: S——绝缘垫或推力头底面最大刮削量(毫米) J——法兰处单侧摆度(毫米) D——推力头底面直径(毫米) L——两侧点的距离(毫米) Φ——下导或水导处最大净摆度(毫米) 4.2 绝缘垫刮削方法: 按推力头上盘车时的等分点将绝缘垫外侧八等分。顶起转子加上制动闸锁定板，松开推力头与镜板的组合螺钉，落下镜板，抽出绝缘垫。找到最大刮削点，过该点和圆心作一直径，沿该直径把绝缘垫等分4—8个刮削区，并按比例确定每一区域的刮削量。绝缘垫分区域刮削见下图所示。 根据上图，按区域按刮削量仔细耐心地进行刮削，边刮边用外径千分尺测量。待各区全部刮完后，把绝缘垫放在大平板上，用研磨平台加微量显示剂，压在绝缘垫上研磨显出高点，除去高点和边缘毛刺，最后用细砂布打光，即可装复重新盘车检查，直至合格为止。 例:设经计算最大刮削厚度S,0.04毫米时: 不刮 0.01 0.02 0.03 0.04 有时为了加快回装进度，尽管下导处的摆度不合格，但按比例推算到水轮机止漏环处的摆度不致使转轴与围带、止漏环相碰时，亦可提前与水轮机轴连接，待机组总轴线测量后一并处理。 5. 盘车常用数据。 5.1推力头直径D为1180毫米。 5.2 下导测点与镜板摩擦面距离为7000毫米。 5.3 盘车轴线处理合格时，最后二次盘车摆度计算值X、Y表，应基本一致。 5.4 用盘车所得知的下导、水导轴承处的最净全摆度，分别计算发电机主轴和水轮机主轴的相对摆度值不大于0.05毫米，，并衡量机组盘车轴线质量是否合格。 (十)机组定中心 1. 中心调整 1.1 当轴线处理合格，机组组装完毕后，通过轴线的调整，使处理合格的轴线或主轴旋转中心线与机组固定部分中心线基本重合，从而减小机组运行中发电机的磁拉力不平衡和水轮机转动的水力不平衡，为机组的安全、平稳运行创造良好的条件。 1.2 机组将机组转动部分的上部—发电机的转子中心线中心调整即 调到定子平均中心线上，将机组转动部分的下部—水轮机转轮的中心线调整到水轮机固定止漏环中心线上。 1.3 调整各块推力轴瓦的受力的不均匀度在最小允许范围之内。 1.4 调整下导、上导轴承的同心，使轴承中心线基本上与机组中心线重合，各导轴承间隙按设计要求调整合格。 1.5 测量发电机转子空气间隙，水轮机止漏环间隙，确定调整方位和 调整量。 在上导轴承、水导轴承处X、Y方向分别装设百分表，测量轴线调整时主轴的位移量。 1.6 推力瓦上涂一层润滑油，调整上导、下导轴承的抗重螺栓，用轴瓦推动主轴，使主轴产生计算的位移量。 1.7 在推力轴瓦无油或导瓦推不动的情况下，采用起、落转子的方法来达到调整的目的。 2. 主轴定位 2.1 在下导轴承、水导轴承处90º方向分别装设百分表，监视主轴定位过程中的位移，百分表应有专人监视，不得碰撞。 2.2 在水轮机叶片与转轮室之间分别对称打入楔铁，水导轴承处的百 分表应在“0”位。 (十一)盖板、扶梯的拆装 1. 盖板、挡风板拆前做好位置记录，打上钢号码，拆后对盖板、挡风板进行清冼、刷漆，补齐毛毡和螺钉，安装时按记号装。 2 栏杆拆前应检查整体牢固状况，查明原因处理，安装后，样杆应有明显的稳固感觉，无较大的晃动，各栏杆螺钉均应配齐拧紧。 (十三)风闸、管路的检修 1. 制动闸分解 1.1 拆除闸板一侧或二侧夹板螺栓，取下闸板。 1.2 拆除闸板托板螺栓，取下托板。 1.3 拆除活塞卡环螺栓，取出分半卡环。用二只吊环对称装在活塞顶部螺孔内，边旋转，边提起活塞，倒放在干净的木板或较厚的橡皮垫上。活塞与缸体配合较紧，无法提起时，也可用低压气将其吹起，但要做好防止活塞弹出伤人的措施。 1.4 拆下活塞，取下“O”型密封圈。 1.5 全面清扫检查、组装及试验。 2. 制动闸检修注意事及要求。 2.1 闸板应无较大的磨损和裂纹，否则应予以更换。 2.2 “O”型密封圈的性能应符合制动器所要求的“O”型密封圈的技术条件。 3. 制动闸组装 3.1 制动闸组装时，活塞腔与活塞表面涂一层合格透平油。活塞下落 灵活。如下落不畅时，应检查活塞与缸体有无高点及毛刺现象，“O”型密封圈的安装是否符合要求以及有无损坏。装好后按项(五)2.5的规定做严密性耐压试验。 3.2 制动闸试验合格后，如系吊转子大修，则用锁锭螺母将各风闸高度调整到与转子吊出时一致。 3.3 制动闸管路安装时，应检查各法兰密封垫是否良好，否则应更换。管路安装后，应按项(五)2.5规定做严密性耐压试验。 (十四)空气冷却器的检修 1. 空气冷却器的拆卸 1.1 拆卸空气冷却器固定螺栓前，用卡环将钢丝绳装在水箱上端盖的吊环上，行车略带点劲，待进出水法兰、两侧固定螺栓拆除后吊出机坑，并及时做好各空气冷却器与定子的记号，检修后按记号装回。 1.2 空冷器机坑吊出后放至专用架上，然后将进出水管用铁板封堵。 2. 空气冷却器的处理 2.1 水箱端盖做好位置记号，不可装错。分解各空冷器水箱盖，消除水箱盖和端部铁板上的杂物、泥等，铜管内应用直径6mm的铜筋绑以园毛刷来回拉动清除铜管内污物。待表面水干后，将水箱端盖内部和端部铁板表面刷一层防锈漆，漆干组装后做0.4MPA耐压试验60分钟应无渗漏。 2.2 个别铜管破裂，可用金属堵头或干硬木塞分别从两端打入漏水的铜管内，塞子打入前应涂以瓷漆。管口处渗水，用扩管器重新扩孔后，再按前述试验。但堵塞铜管的根数不得超过总根数的10,,15,， 否则应更新空气冷却器 3. 空气冷却器的回装 空冷器回装时，定子通风口与空冷器之间垫上羊毛毡，组装后还必须整体作水压试验0.3MPa，不少于30min,检查各空冷器进、出水管法兰连接质量以及各铜管、端盖和结合面无渗漏。 (十五)各种管路和阀门的检修 1. 各种管路的检修 1.1 各种管路凡能解体、拆卸的均应拆下清冼、刷漆，管路法半间垫、螺纹连接处加生料带，应根据不同的通流介质，合理使用。各法兰面应平稳、无伤痕，接合严密，管螺纹的松紧一般用手打紧3,4扣为宜。 1.2 各种管道正式安装后，应以管道工作压力1.5,2倍做耐压试验，保持15分钟，应无渗漏。 2. 阀门的检修 2.1 安装阀门时，应注意使介质流动方向与阀门一致，不得装反阀门在使用中，因阀辨、阀座、和填料磨损，容易产生渗漏和关闭不严等现象，需对阀件进行研磨修理，当密封面缺陷(撞痕、压伤、不平、凹痕等)深度大于0.05毫米时，可直接研磨消除，不允许用锉刀、砂布等方法修理。 2.2 截止阀研磨。 先将阀门拆开擦净，在阀座和阀辨上抹一层磨料，然后把阀辨压在阀座上。均衡地来回转动，互相研磨，消除伤痕达到严密。研磨后，在 阀座上划上铅笔道，将阀辨与阀座配合，轻轻转动后取出阀辨，根据铅笔道检查严密情况。 2.3 闸阀研磨 将阀辨拆出擦净，将其放在涂有红丹粉的平板上，用手轻微地压在被研磨的阀辨上，沿着水平移动数次后，翻身检查，将不平的突出部份用刮刀刮去，如此进行多次，直至高出的接触点分布均匀为止。阀座的研磨，应在阀辨研平后，涂以红丹粉，取出再进行阀座研刮，直至两接触面接触点分布均匀为止。 2.4 阀门检修后，进行煤油渗漏试验时，至少保持5分钟，应无渗漏现象。 3. 阀门杆处填料的更换。 3.1 小型阀门将绳状石棉绳涂以黄油，按顺时针方向顺阀杆装入填料盒内，上紧压盖螺母。 3.2 大阀门填料用方型石棉盘根，装入前做成填料圈，增加或更换填料时，应将填料分别装入压紧，各层填料圈的接合缝应相互错开120º，压紧填料时，应同时转动阀杆，以检查填料紧固阀杆的程度，填料除应保证密封良好外，还应使阀杆转动灵活。 3.3 阀杆与填料摩擦部分如有锈蚀，可用砂纸打磨十净，装燃料时，应在填料上涂少量的黄油，以保证阀杆转动灵活。 4. 管道涂漆的规定 发电机所有的气、水、油管路均应按下图规定着色，并标出介质流向。 管道类别 底色 供油管 红色 排油管 黄色 供水管 天兰色 排水管 绿色 压缩空气管 白色 消防水管 红色 附 录 B #1、#2发电机主要尺寸、重量 序 号 名 称 单 位 数 量 1 发电机转子重 吨 60.9 2 发电机定子重 吨 31.3 3 上机架重量 吨 13 4 下机架重量 吨 3.2 5 镜板重量 Kg 495 6 定子外径 mm 5200 7 转子外径 mm 3820 8 镜板外径 mm 1180 9 法兰盘直径 mm 900 附 录 C 发电机备品备件清单 序号 名 称 型 号 数 量 备 注 1 沉头螺钉 M10×16 导轴瓦 2 绝缘套 E1150/4-6-4 导轴瓦 3 绝缘垫 40802-2/φ530×150 4 制动块 33105/φ160 风闸 5 耐油橡胶板 3mm厚 下油盘 推力轴承 6 橡皮垫 E11103/3-4-6 上、下机7 耐油橡皮条 φ8mm 架 上机架 8 封油垫 2mm厚3707 O型密封圈160×制动器 9 HG4-333-66 8.6 O型密封圈125×制动器 10 HG4-333-66 8.6 盘车记录表附 录 D 盘车表 年 月 日 表X 表 Y 表 位 测 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 点 方 1——5 2——6 3——7 4——8 1——5 2——6 3——7 4——8 位