钢结构产品制造技术要求
中国重汽集团济南建设有限公司
产 品 制 造 技 术 要 求
ZQJS——JS——2007—001
编辑: 日期:
审核: 日期:
批准: 日期:
1 第 1 页 共 42 页
中国重汽集团济南建设有限公司
产品制造技术要求
重汽建设(山东) 第 页，共 页 1、总则
1.1 《中国重汽集团济南建设有限公司产品制造技术要求》(以下简称 “技术要求”)由中国重汽集团济南建设有限公司(以下简称重汽建
设)钢结构事业部为预制轻钢结构建筑，加工钢结构件而编制的。
适用于中国内地钢结构制作的主要技术文件使用。
1.2 本“技术要求”同施工图纸、详图分解一起，作为本公司钢结构的 制作、检验和验收的统一
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
。
1.3 本“技术要求”所列的“技术
规范
编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载
与标准”为编制本技术要求的主 要依据，钢结构车间必须遵照执行。附录中列出的技术文件是提供 给钢结构车间作为指挥性技术文件参照执行。
1. 4 钢结构的制造必须按本公司钢结构事业部提供的施工图纸和构件 清单进行制造，并按本“技术要求”进行生产准备、零部件加工、质量检验和构件发送。
1. 5 本“技术要求”规定了钢结构制造中必须执行的技术要求，未作 规定的应按现行的有关标准执行。
1.6在钢构件制作过程中，各生产工序应实行“三级质量检验制度”(即 自检、互检和专检)，并必须落实和加强关键工序的工序检验，以防止不合格产品流入下道工序。
1.7 制造和检验所使用的量具、仪器和仪表等，必须由二级或二级以 上的专业计量部门计量合格，并在合格周期内使用。
2 第 2 页 共 42 页
1.8 钢结构的制作必须遵守国家现行的安全技术和劳动保护法规，和 《钢结构制作安全生产工作程序》(MFG-SF-002-09)所规定的各项
要求。
1.9 钢结构制作工程原则上不得进行转包。如需转包应在开工前两周由 钢结构事业部组织人员对转包厂进行考察。只有在取得钢结构事业部认可的情况下，钢结构制作工程才可转包。
1.10 当执行本“技术要求”中发生问题时，可及时向钢结构事业部提 出，通过协商提出一致的处理办法。本“技术要求”的解释权属钢结构事业部。
2 规范与标准
编制本技术要求主要依据下列国家和地方标准:
2.1 设计与制作规范
2.1.1 CECS102-2002 《门式钢架轻型房屋钢结构技术规范》
2.1.2 GB50017-2003 《钢结构设计规范》
2.1.3 ANSI/AWS D1.1-98《钢结构焊接规范》
2.1.4 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》
2.1.5 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》
2.1.6 DBJ08-216-95 《钢结构制作工艺规程》
2.1.7 DG/T J08-010-2001《轻型钢结构制作安装验收规范》 2.2 钢材标准
2.2.1 GB700-88 《碳素结构钢》
2.2.2 GB/T699-1999 《优质碳素结构钢》
2.2.3 GB/T1591-94 《低合金高强度结构钢》
3 第 3 页 共 42 页
2.2.4 GB912-89 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄板及钢带》 2.2.5 GB3277-88 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚板及钢带》 2.2.6 GB3277-82 《花纹钢板》
2.2.7 GB10433-89 《圆柱头焊钉》
2.2.8 JG/T137-2001 《结构用高频焊接薄壁H型钢》 2.3 焊接材料标准
2.3.1 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》
2.3.2 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》
2.3.3 GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》
2.3.4 GB/T8110-1995 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 2.3.5 GB/T10045-88 《碳钢药芯焊丝》
2.3.6 GB/T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》
2.3.7 GB/T5293-85 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 2.3.8 GB/T12470-90 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 2.3.9 GB/T4842-84 《氩气》
2.3.10 HG/T2537 《焊接用二氧化碳》
2.4无损探伤标准
2.4.1 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 2.4.2 GB3323-87 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 2.4.3 JBJ/T3034.1《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》 2.5 其它标准
2.5.1 GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.5.2 JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》
4 第 4 页 共 42 页
2.5.3 JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》
2.5.4 GB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 2.5.5 GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》
3、 材料
3.1 钢材
3.1.1工程采用地材料具体由设计图纸及材料计划而定。但其 材料的化学成分和机械性能应符合《低合金高强度结构钢》(GB1591-94)、《碳素结构钢》(GB700-88)、《优质碳素结构钢》(GB/T699-1999)、《圆柱头焊钉》(GB10433-89)等标准的有关规定。 3.1.2所有待用钢材，必须具有生产厂出具的“质量检验证明书”，各项 性能指标均应符合有关国家标准和设计规定的要求。
3.1.3材料复验的取样在下料时由钢结构车间按不同板厚留取复验试样 材料待检;一般情况下应截取可做二套试样的材料，其中一套送检， 另一套备作仲裁时使用。材料的复验应由具有市级建设工程对外检 测单位(即CMA)进行，否则将视为无效。
3.1.4钢材的外形、尺寸、重量及允许偏差，应符合相应的国家标准规 定的要求。钢板和角钢的厚度和不平度允许偏差见表3-1~表3-2表3-3。
钢板厚度尺寸允许偏差
表3-1
?8 8
25 4
说明书
房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载
，均应向重 汽建设备案。
3.2.2焊条:手工焊条的各项性能指标，应符合《低合金钢焊条》 (GB/T5118-1995)标准的各项规定。选用原则应使焊缝金属的机械性 能与母材基本相同。例如:与Q345钢相匹配的应采用底氢型焊条 (E5015和E5016型号的焊条)，不允许采用其它型号的焊条代用。 3.2.3焊丝:埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符 合《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-94)、《气体保护电弧焊用碳钢、低 合金钢焊丝》(GB/T8110-1995)、《碳钢药芯焊丝》(GB/T 10045-88)和 《低合金钢药芯焊丝》(GB/T17493-98)标准的各项规定。被选用的焊丝牌号，必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成份相匹配，例如:与Q345相匹配的埋弧自动焊丝必将选用H08MnA或
7 第 7 页 共 42 页
HO8Mn2A。
3.2.4焊剂:埋弧自动焊焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》 (GB/T12470-90)标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所休用 的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。
3.2.5焊接保护气体:钢结构的气体保护焊宜采用氩二氧化碳混合气体， 规定采用的混合比例其氩气的含量?80%。在无条件采用混合气体时， 也可采用纯Co保护气体，且匹配相应机械性能的药芯焊丝。氩和二 2
氧化碳的技术指标，应分别符合《氩气》(GB/T4842-84)和《焊接用 二氧化碳》(HG/T2537)标准的有关规定。
3.3油漆
3.3.1钢结构车间应根据重汽建设制定的生产厂和牌号选用防锈底漆， 底漆的要求和技术指标，应符合《钢结构底漆的技术指标和要求》 (MFG-SF-002-04-01)的各项规定。
3.3.2如设计采用特殊品种的底漆、面漆或色泽时，钢结构车间所选用的涂料生产厂的资质、涂料牌号和性能均应取得钢结构事业部认可。 3.4材料管理
3.4.1必须加强材料的管理工作，材料管理人员应通过培训，熟悉材料的管理知识。
3.4.2材料入库前必须办理入库手续，认真核对材料牌号、规格、质量证明书和炉批号等是否符合有关技术文件规定的要求，如不相符合应不准予入库。
3.4.3钢材和焊接材料的管理应符合《钢材和焊接材料的验收、存放和使用技术要求》(MFG-SF-002-06)的各项规定。
8 第 8 页 共 42 页
4、零件加工
4.1放样与下料
4.1.1放样、下料和检验所使用的量具，应是经计量部门计量合格的量
具。
4.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表 面出现蚀点深度超过允许范围，均不准用于本公司产品。小面积的 点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用打磨直至合格。 4.1.3钢板在下料前应保持平整，平面不平度超过允许偏差范围的，应 通过滚压给予矫平。
4.1.4凡板材边缘有弯曲或圆边等缺陷，在下料时应除去。 4.1.5根据不同的加工工艺应放足切割或加工余量，并根据零件的长度 和将组成构件的焊缝尺寸预放好焊接收缩量。
4.1.6对于相同尺寸数量较多的零件，应采用样条、样板下料。样条、 样板在使用前必须经核实无误后才可使用。
4.1.7下料所划的切割线，必须正确、清晰，下料的尺寸允许偏差应符 合表4-1要求。
表4-1
项目名称 允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸 ?0.5
对角线 1.0
长度、宽度 长度:0~+0.5;宽度:0~-0.5
孔距 ?0.5
组孔中心线距离 ?0.5
加工样板的角度 ?2.0′ 4.1.8下料后的每一零件应用记号笔或油漆笔写出工程编号、构件号、 零件号、孔径以及加工符号。
4.1.9推荐采用在构件制作完成后一次性喷砂或抛丸除锈工艺，若采用
9 第 9 页 共 42 页
钢材预处理工艺，构件在制造过程中必须采用有效措施防止产生黄 锈和沾污。预处理后摩擦面部位的粗糙度必须保证能达到设计规定 的抗滑移系数要求，并在制作过程中必须得到有效的保护。
4.2 热切割
4.2.1零件的热切割可采用氧-乙炔、丙烷、混合气体或等离子切割等方 法。切割时应保证切割用气体的纯度、割据和切割设备的完好。 4.2.2等截面的零件在开条切割时，应留足切割余量，并使割缝均匀加 热，以利于减小零件的弯曲变形。薄板切割时可将割据前倾15?左 右，以利于减少挂渣和割后的边缘清渣。
4.2.3零件的切割面应无裂纹、夹渣和分层，切割零件的允许偏差应符 合表4-2规定。
表4-2
项目名称 允许偏差(mm)
长度、宽度 ?3.0
切割面平面度 0.05t,且不大于2.0
切割面不垂直度 0.05t,且不大于1.5
切割坡口角度 ?5.0?
切割坡口钝边高度 ?1.0
割纹深度 ?0.30
局部缺口深度 ?1. 0
注:t为切割面厚度
4.2.4切割面其它质量要求，可参照《火焰切割面质量技术要求》
(JB3092-82)执行。
4.2.5超过规定的缺口、残留毛刺和熔渣，应给予焊补和打磨光顺后， 才允许流入下道工序。
4.3 剪切和折弯
4.3.1零件在进行机械剪切前必须核对材料规格、牌号和表面质量是否
10 第 10 页 共 42 页
符合规定的要求，并应确认所剪零件的厚度是在剪切机能力范围之内。 4.3.2剪切机必须运转正常、刀刃锋利，并无缺损。剪切前应根据不同 的零件厚度，调节好剪刀片之间的间隙和定位装置正确无误，压板 装置应牢靠稳固。
4.3.3切口截面不允许存在撕裂、裂纹、分层、夹灰和棱边。毛刺和缺 棱也应给予打磨和修正。
4.3.4机械剪切零件的切口应平整，剪切后产生的挠曲应给予整平，剪 切零件的允许偏差应符合表4-3规定。
表4-3
项目名称 允许偏差(mm)
长度、宽度 ?2.0
边缘缺棱 ?1.0
型钢端部倾斜 ?2.0
4.3.5折弯成型的零件表面不允许存在裂纹，如出现裂纹应及时采取工 艺措施(如折弯时对零件适当加热)防止裂纹继续发生。零件表面的裂纹应用碳刨彻底清除，并用动力砂轮打磨直至呈现金属光泽后才允许进行补焊。
4.4 坡口、切口与切斜
4.4.1构件的焊接坡口形式，应按图纸要求加工坡口。所有的对接焊缝 的坡口形式，必须能保证其焊接接头完全焊透。
4.4.2凡图纸未标明的焊缝坡口形式和尺寸，可参照《建筑钢结构焊接 技术规程》(JGJ81-2002)给出的坡口形式进行选择。钢结构车间自 选的坡口形式，应取得重汽建设的认可。
4.4.3为了便于端板与翼板之间角焊缝的焊接，并能保证其连续性，可 将腹板临角部位开R=25mm的工艺孔(见图4-2)。工艺孔应用样板
11 第 11 页 共 42 页
划线后切割，R的允许偏差为?2mm。一般情况下工艺孔可不予焊 补。但通过腹板部位允许存在未焊透的焊缝，可以不开工艺孔。 4.4.4夹层梁的端头切口(见图4-2)，应用样板划线后再进行切割，切 口的宽度、长度和R均应控制在允许偏差之内。
4.4.5当两块不同厚度的零件对接焊时 ，若厚度差?4mm时，则其厚板应按图4-3A所示进行削薄。如果两块翼板对接焊时，若厚度差?4mm时，则应按图4-3B所示进行切斜。
?1:4?1:4
t2t2t1t1
0-20-24-3B
4-3A
5、构件组装
5.1 一般要求
12 第 12 页 共 42 页
5.1.1构件在组装前，应看懂施工图纸和工艺文件规定的各项要求，并 应检查零件的编号、规格、数量、表面处理和安装方向后才可进行 施工。
5.1.2构件在组装时必须清除被焊部位30-50mm范围内的黄锈、熔渣、 油漆、污垢和水分等，重要构件(如吊车梁)的焊缝部位的清理， 应使用动力砂轮打磨直至呈现出金属光泽。
5.1.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围之内，凡超差部位应给予修正。见附表5-1。
表5-1
型钢错箱对搭型中位 形项口焊缝接拼接钢垂直心宽垂直截连其目 错间隙 长缝隙 高度 偏度 度 面接他边 度 度 移 高 处 处
允t/10b/100b/200许且?????`?1.5 且?1.0 2.0 且?偏?1.0 5.0 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 差 3.0
5.1.4定位焊可采用气体保护焊或使用E5015、E5016焊条手工电弧焊。 定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸列于表5-2中。 但当H型钢的角焊缝将覆盖定位焊缝时，定位焊尺寸可不受此限。
表5-2
板厚(mm) 定位焊缝长度(mm) 定位焊缝间距(mm)
?10 30~40 200~250
10~25 40~50 200~250
?25 50~60 250~300 5.1.5对接接头和角钢接头组对后必须在接头的两端安装引出板，引出 板的尺寸应不小于80x80mm，厚度应与工件相近，坡口允许用碳刨
13 第 13 页 共 42 页
加工。
5.2零件对接
5.2.1需要拼接对接焊的零件边缘必须平直、板面平整，边缘弯曲和板 面波曲的零件，必须经修正和整平后才能进行拼接。
5.2.2翼板或腹板允许进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超 过两个，翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600mm;腹板 的拼接长度也应大于600mm;在腹板宽度方向、连接板、端板或加 强板等零件中不允许存在拼接焊缝。翼板、腹板的拼接焊缝应相互 错开，并应?200mm。吊车梁的对接接头，应设在距支座600~1/3 的梁跨范围内。
5.2.3当拼接焊缝距离螺栓孔边缘?38mm时，必须将焊缝余高磨平。 5.2.4对接焊缝不应和加筋板的角焊缝交错。对接焊缝和角焊缝距离不 小于50mm。
5.2.5方管或圆管在每根构件中允许存在一个接头，但在对接时应加垫 宽度不小于30mm的钢衬垫，并与管壁紧贴。管子应开坡口，并留 2~6mm间隙，以利于与衬垫焊透。
5.3 H型钢组装
5.3.1已经对接拼接的翼腹板在其焊接后产生的挠曲变形，应在H型钢 装前给予矫平。
5.3.2组成H型钢零件外形尺寸的允许偏差(无余量装配时)见表5-3。
表5-3
零件名称 允许偏差(mm)
长度 ?3.0
宽度 ?3.0
直线度 L/3000,且不大于2.0
14 第 14 页 共 42 页
5.3.3经加工后的零件应抽检合格平整地放在条形置架上，零件吊运时 应采用能有效防止超过弹性变形的辅助工装，以防止零件过度变形。 5.3.4腹板与翼板必须保持垂直、居中，腹板中心偏移度应控制在?2mm, 局部偏移不允许大于3mm，且每根构件不允许超过1处。 5.3.5 H型钢的定位焊可焊在焊缝一侧，因此，定位焊的焊缝尺寸宜小， 间距不宜过大。为了保证焊后不在定位焊缝处出现“竹节”样焊缝， 除应合理调节焊接工艺参数外，在焊前可将过高的定位焊缝用砂轮 机适当磨低。
5.3.6对有起拱要求的H型钢构件，必须采取有效的工艺措施，保证达 到设计规定的要求。
5.4端板组装
5.4.1端板也称连接板，是梁与梁或梁与柱之间的主要连接件，端板的 组装质量将直接影响到构件的安装质量，因此在端板组装前应首先 检查端板的质量是否已符合图纸和技术要求如:端板的外形尺寸、 孔径、孔位、平整度和表面质量。组装时尚需注意端板的安装方向， 要防止装反、装倒。
5.4.2为了保证端板安装质量，推荐采用H型钢火焰切割机、半自动切 割机等方法来切割端头余量，不宜采用手工切割。
5.4.3端板的安装角度是端板安装质量的关键，为了保证端板与翼板的 平面和自由边的垂直度，端板安装时应使用“端板直角检验尺”以保证端板安装的角尺度。与腹板非直角组装的端板，在安装时应使用角度样板或“角度检验尺”。
5.4.4要求翼板与端板焊透的接头，应将焊接坡口开在内侧，以利于焊
15 第 15 页 共 42 页
接后在外侧碳刨清根。在翼板与端板夹角焊缝通过腹板的部位，可 开设工艺孔(见4.4.3款)。
5.4.5端板两端若有三角加筋板的构件，筋板的焊接应注意焊接程序， 一般应在端板焊接变形矫正后再焊接三角筋板。
5.4.6单件或件数较少的构件，一般可在装置架上进行端板组装，但应 检验对角线尺寸;成批量的构件，可在平台或胎架上定位组装。 5.4.7端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况，预放焊缝 的收缩量。因吊车梁一般设有较多的加筋板，因此必须放足焊缝收 缩余量。
5.4.8一般情况下梁的长度偏差控制应随机，不宜一边倒;而柱的偏差 控制宜负不宜正。
5.4.9批量构件制作时，应在首件组装尺寸检验合格后，才可继续进行 批量组装。
5.4.10连接角钢与构件的腹板组装，必须控制好孔径尺寸，两根角钢的 高低差和倾斜度等，其允许偏差应符合5-6款规定的要求。 5.4.11对接的支撑角钢，应在组装前先将拼装面除锈和涂漆，然后才可 进行装配和焊接。
5.5构件的预拼装
5.5.1结构跨度?30m的构件，为了验证构件加工、组装的正确性，一 般应抽取10~20%横梁构件进行拼装。
5.5.2作为预拼装的构件，应是制作完成经验收合格的。相同尺寸的构 件应具有互换性。
5.5.3预拼装应在平整的平台、胎架或水泥地坪上进行，所有构件应处
16 第 16 页 共 42 页
于自由状态，不允许有外力强制固定，单件支承应不少于三点。 5.5.4预装时端板间的螺栓孔应用螺栓临时紧固，每一组孔的固定螺栓 不得少于4点。
5.5.5预装后应测量跨度最外端安装孔或两端支承面的跨距、拱度、连 接板及其孔的错位、预拼梁的扭曲、折弯和下垂等情况，并将测量 数据做好记录。
5.5.6经预装不合格的单位应予调换，并制定修整
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
，经修整后仍未 达到拼装要求的构件应予以报废。
5.6 构件尺寸允许偏差
5.6.1零件接缝的安装间隙、错位、H钢高度、宽度、垂直度和中心偏 移等允许偏差，应符合表5-4、5-1规定。
表5-4
腹腹板局部截面高度 截板平面度 翼缘项面中弯曲板垂扭曲 目 宽心失高 500500,h1000t,14直度 度 偏,h ,1000 ,h 14 ?t
移
允b/100l/1000h/250许?????3.0 且?且?且?3.0 2.0 偏2.0 4.0 3.0 2.0 3.0 10.0 5.0 差
5.6.2构件焊接后翼、腹板产生的弯曲和波幅变形;H型钢的长度、旁 弯、拱度和扭曲;以及腹板的局部凹陷的允许偏差，应符表5-4规定。 5.6.3端板的错位、弯曲和孔位偏移;和翼、腹板的不等边等允许偏差， 应符合表5-4、5-1、8-2规定。
5.6.4端板安装倾斜、连接角钢安装的允许偏差，应符合表5-4规定。
17 第 17 页 共 42 页
6、构件焊接
6.1一般要求
6.1.1从事钢结构焊接的各类焊工，必须是经过理论和操作培训，经考 试取得合格证书并在有效期内的焊工，未经培训和持证的焊工均不 准从事本公司钢结构工程的焊接工作。
6.1.2被选用的各种焊接材料的牌号、规格，必须用于相应的钢材和结 构部位。焊条和焊剂在使用前应按说明书规定的要求进行焙烘。 6.1.3当两种不同强度等级的钢材焊接时，一般宜采用与强度低的钢材 相匹配的焊接材料。但为了便于管理，也可使用与强度高的钢材相 匹配的焊接材料。
6.1.4焊接施工前技术部门依据焊接工艺评定试验的结果，编制焊接工 艺文件，工艺文件应将典型的焊接节点的施工要求加以说明如:选 用焊接方法、焊接材料、焊接接头形式、焊接规范、焊接尺寸、清 根要求、合格标准和检验方法等。
6.1.5焊接前焊工应检查被焊部件的组装和清理质量，如不符合要求， 应进行修磨和焊补以达到合格后才能进行焊接。
6.1.6构件组装时当间隙超过薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用 堆焊方法增加构件长度来减小间隙。焊接坡口严禁填塞焊条头或铁块。 6.1.7手工电弧焊和气保护焊焊接时，引弧和熄弧必须在引出板上，引 出长度应大于25mm;埋弧自动焊时引出长度应大于50mm，且保证 弧坑均在引出板上。
6.1.8无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满，以防止弧坑 裂缝。
18 第 18 页 共 42 页
6.1.9露天作业遇雨、雪天气时应停止焊接工作。钢材表面潮湿，必须 在采取加热去潮措施后才允许焊接。
6.1.10当气温低于-5?C时原则上应停止焊接，如将焊缝两侧75mm范
围内加热到?20?C时，在室内也可以补焊。
6.1.11气保护焊时当环境风速?2米/秒时，只有在采取有效的挡风措 施后才可以焊接。
6.1.12手工电弧焊时不允许将酸性焊条用于主要焊缝的焊接。气体保护
焊时严禁向下焊接。
6.1.13每一构件焊接完工后，焊工应认真进行自检，彻底清除焊渣、飞 溅和焊瘤，修正焊缝缺陷或遗漏焊段等，并在构件的一端打上焊工 钢印号。
6.1.14焊工在焊接时应按工艺文件规定的要求，正确选择焊接规范、焊
接程序和控制热输入量，以最大限度地达到减小构件的焊接变形。 6.1.15在制定施工工艺时，必须重视控制和减小构件的焊接变形，如采 用反变形、刚性固定法，运用平衡应力的装焊顺序、尽量减小焊接 线能量和确保角焊缝焊脚尺寸不超大等。
6.2 对接焊
6.2.1所有对接焊缝都必须保证焊透，因此除采用单面焊双面成形的工 艺外，在一面焊接后进行另一面焊接前，应用碳刨彻底清除根部未 焊透和氧化渣后并用动力砂轮打磨直至呈现金属光泽才可进行封底 焊接。
6.2.2在薄板对接焊封底时，虽选用的焊接规范已能保证焊透，但为了 避免因焊偏造成断续的未焊透，因此在封底前也应采用碳刨清根。
19 第 19 页 共 42 页
为了防止焊穿，可选用气体保护焊打底后再进行埋弧自动焊。 6.2.3构件的翼板与连接板对接焊时，焊接坡口应开在反面，焊接后应 将正面接缝用碳刨彻底清根后再进行封底焊接。
6.2.4背面采用钢衬垫的对接焊缝，衬垫板与工件必须贴紧，焊接时首 先保证将衬垫板焊牢，而后再进行盖面焊接。利用加筋板作为衬垫 板的构件，筋板端面必须对准接缝，焊接时应先将筋板与坡口焊牢， 而后再进行盖面焊接。
6.2.5零件对接焊缝长度?500mm时，应采用埋弧自动焊接，板厚?5mm 时应采用小功率电源焊机(如630A)，选用Ф2.0-2.5mm焊丝。但当 板厚?6mm的厚薄对接焊时，允许采用气体保护焊。 6.2.6对接焊缝的表面成形必须良好，余高和焊宽均不宜过大或过小， 不允许存在超过规定要求的缺陷。
6.3填角焊
6.3.1填角焊缝应按照设计对接接头的不同承载要求，采取不同的焊接
工艺措施，确保每条焊缝或每一焊接接头达到设计要求如: 1) 坡口的填角焊缝:一般为结构的联系焊缝，应保证达到设计规定
的焊角尺寸和焊喉深度;
2) 开坡口的部分熔透焊缝:一般设计要求达到与母材等强，因此必
须保证设计规定的坡口尺寸和深度;
3) 坡口的全熔透焊缝:一般为重要的承载焊缝，要求全部焊透，内
部质量达到?级或?级焊缝要求，有超声波探伤要求。 6.3.2填角焊缝的焊接，应根据构件的板厚、宽度和焊脚尺寸来选择焊
接方法，一般情况下推荐:
20 第 20 页 共 42 页
1) 腹板厚度?8mm的H钢，宜用船型角焊，焊丝直径为3.2或4.0mm; 2) 腹板厚度?8mm的H钢，且宽度?310mm，宜用MZ-630平角焊
机焊接，宜选用焊丝直径1.6 mm;
3) 腹板厚度?8mm的H钢，且宽度?310mm，宜用MZ-1-630B船
形角焊机焊接，宜选用焊丝直径为2.0 mm。
6.3.3 填角焊缝必须保持等边，焊缝不宜过凹或过凸，其焊缝截面的焊
脚和喉深必须满足设计要求。填角焊缝不允许存在超过规定要求
的缺陷。
6.3.4在构件角焊缝终止处必须进行包角焊，引弧和熄弧端应离端头
10mm以上。在H钢单面角焊的构件中，对于无端板的腹板与翼
板单面角焊缝的另一侧，两端包角焊缝的长度应不小于50mm。 6.3.5部分熔透的等强角焊缝的焊接，在焊前必须检查坡口尺寸，特别
是坡口深度必须达到设计图纸规定的尺寸，以保证焊接接头安全
可靠。
6.3.6翼板与端板角焊时，焊接坡口应开在内侧，以便于外侧焊接时碳
刨清根和坡口的打磨。
6.3.7在下列端接接头的情况下，为了保证横焊缝具有较好的成形，和
平焊缝的余高不过凸，一般要求工件先开坡口或碳刨后再进行焊
接。连接板上的焊缝余高应磨平。
6.4 焊接试验
6.4.1构件的焊接检验应贯穿焊接工作的全过程(见表6-1)。焊缝的质
量检验分为外观质量检验和内部质量检验。所有的结构焊缝都必
须先进行外观检验，而后再进行焊缝的内部质量检验。
21 第 21 页 共 42 页
表6-1
检验阶段 检验内容
焊前检验 接头组装、坡口加工、焊接区域清理、定位焊质量、引
出板的安装、衬板贴紧情况。
焊接过程检验 预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接
顺序、焊接位置、焊接电流、电压、焊接速度、层间温
度、施焊过程熔渣的清理、反面清根情况。
焊后外观检验 焊缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、
检验 表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔透、引熄弧板处理、
包角焊缝、钢印等。
内部检验 气孔、未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等 6.4.2焊缝外形尺寸应符合国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10854-89)的规定;焊接接头外观缺陷在允许公差范围内规定。*
埋弧自动焊和气保护焊焊缝宽度要求参照如下: 表6-2
钢板厚度(mm) 4 5 6 8 10 12 14 16
焊缝宽埋弧自动焊 12 12 14 16 18 18 20 20
度(mm) 气保护焊 11 11 12 14 16 16 18 18
钢板厚度(mm) 18 20 22 24 26 28 30 ?32
焊缝宽埋弧自动焊 22 24 26 26 28 28 30 32
度(mm) 气保护焊 20 - - - - - - - 6.4.3钢结构焊缝内部缺陷检验一般采用超声波探伤，必要时也可使用X光射线照相探伤，探伤的比例和检验等级应符合表6-3规定。
表6-3
焊缝质量级别 一级 二级
接头外观缺陷分级 ? ?
外观缺陷检验 全部 全部
内部缺陷检验 评定等级 ? ?
(超声波探伤检验) 检验等级 B级 B级
探伤比例 100% 20%
注:
1、超声波探伤用于全焊透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计:当
焊缝长度不足200mm时，应全长探伤。
2、二级焊缝外观缺陷不允许存在表面夹渣及表面气孔。
6.4.4无损检验时对于碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时进行;而 对于低合金结构钢则应在完成焊接24小时后进行检测。
22 第 22 页 共 42 页
6.4.5探伤的焊缝若发现有不允许存在的缺陷时，应在该缺陷两端延伸 部位增加探伤长度，增加的长度应为该焊缝长度的10%但不大于 250mm，若仍有超过标准的缺陷时，则应对该焊缝百分之百检查。 6.4.6焊接接头内部缺陷分级，当板厚?8mm时应符合《钢焊缝手工超 声波探伤方法和探伤结果分析》(GB11345-89)的规定执行;当板
厚<8mm时可按照《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量
分级法》(JBJ/T3034.1)的规定执行。
6.4.7钢结构焊缝的X射线照相检验当设计无规定时，可按国家标准《钢 熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)规定执行。 7、应力消除与变形矫正
7. 1应力消除
7.1.1在轻钢结构制作过程中必须重视变形控制，而变形控制的关键在 于认真消除在各工艺阶段产生的残余应力。这些应力主要有钢材的 轧制应力、切割边缘收缩应力、构件装配强制应力和焊接以后的残 余应力等。
7.1.2使用卷筒板或开平板时，其轧制应力将大于热轧平板，因此，在 使用这类板材时必须要采取一定的工艺措施如:
1)通过九辊以上的平板矫正机进行反复的辊压;
2)采用抛丸机对板材或零件进行预处理;
3)也可利用三轴弯板机在对板材正、反弯曲后再矫平整。 在制作时应遵照《钢结构使用卷筒和开平板工艺要求》
(MFG-SF-002-13)给出的工艺要领进行。
7.1.3切割边缘收缩应力的消除，也应通过平板矫正机对零件的矫正来
23 第 23 页 共 42 页
消除应力。在无平板矫正机的情况下，也可对切割边缘的捶击来消 除应力。
7.1.4为避免构件在装配时产生过度的强制应力，因此，经加工或焊后 产生的零件变形，必须在组装前采用油压、辊压、火工或捶击等方 法给予矫平和消除其内部应力。
7.1.5在H型钢组装时，采用在定位焊对板缝预热的方法，也可取得平
衡应力的结果。
7. 2机械矫正
7.2.1当钢材或构件出现超过允许偏差的变形时，可使用平板矫正机、
油压机、翼缘矫正机和傍弯矫正机等进行机械矫正。机械矫正一般
应在常温下进行，当环境温度低于0?C时，应采用相应的工艺措
施，保证工件不产生裂纹。
7.2.2机械矫正时，应对工件表面进行有效的保护，经矫正后的工件不 允许存在严重的压痕、拉伤和角裂等表面损伤。一旦出现损伤应停 止工作，在查明原因和采取有效措施后才可继续作业。 7.2.3在H钢翼缘矫正时，应认真调好矫正轮和导向辊柱的位置、间隙 和输送速度，要防止矫轮对腹板的过度挤压造成压痕和拉伤。 7.3火焰矫正
7.3.1火焰矫正时宜采用氧-乙炔火焰，因为这类火焰的热量集中，焰芯 温度高，因此，加热速度快，这样有利减小加热面积和提高矫正效率。 7.3.2当采用加热方法进行构件变形矫正时，工件的加热温度应不超过 900?C， 当温度自然冷却到600?C以下时允许锤击，但锤击时应垫 钢板。要严加防患构件加热过度，造成材质过烧和局部下陷。当对
24 第 24 页 共 42 页
Q345或35钢构件进行矫正时应在空气中自然冷却，严禁浇水或鼓 风方式加速冷却。
7.3.3火工矫正时的加热原则是:条块状加热时面积不宜过大;点状加 热时火圈直径宜小且分散;一次难以矫正到位的构件，宜分多次矫 正到位，切忌以提高加热温度和扩大加热面积来提高校正速度。 7.3.4腹板的波幅变形矫正，一般难度较高，矫正时应针对不同的变形
情况因地制宜地采用不同的矫正方法如:梅花形点状加热法、平行条 状加热法、火工加压矫正法等等。矫正时可参照《薄板钢构件制作工艺技术要求》(MFG-SF-002-14)给出的火工矫正工艺要领进行。 8、制孔
8.1 一般制孔
8.1.1钢构件制孔，可在零件加工时制孔，也可在装焊成构件后制孔， 但后者必须在构件焊接和矫正后才能进行划线和制孔。成批量的构 件制作时，孔位的划线应尽可能采用划线样条。
8.1.2制孔的方法有数控等离子切割、靠模切割、冲孔、铣孔和钻孔等。 一般厚度在20mm以下的工件可考虑采用冲孔。厚度超过20mm的 工件，一般不应采用冲孔，而可采用钻孔。
8.1.3钻孔时必须认真选择能保证达到精度要求的钻孔设备和工具。钻 头的磨制必须由熟悉钻头质量要求的工人操作，以利于保证钻头的 磨制质量。磨制后的钻头，应使用专用样板检查。
8.1.4零件端板在制孔前应进行矫平。在检查和核对板厚、外形尺寸和 孔径、孔距、孔位后才可划线或用钻模板制孔。
8.1.5对于同一类型的零件进行批量加工时，应对首制孔的孔径、孔位
25 第 25 页 共 42 页
和孔壁质量进行检查，只有在首制件检验合格后，才能投入批量生产。 8.1.6螺栓孔的允许偏差如超过规定时，不允许使用钢块塞补，而应在 焊补后打磨光顺，而后再重新钻孔。因制作错误而需焊补的螺栓孔，在每一构件中不允许超过10个。
8.1.7椭圆孔的加工，可用数控切割、先钻后铣或冲压加工。也可采用 先钻后割，并在切割后将切口打磨光顺。
8.1.8制成的螺栓孔，应为正圆、垂直，倾斜度应小于板厚的1/20。其 孔周边应无毛刺，破裂或喇叭口。
8.1.9以连接板方式连接的H型钢柱，相连接的钢柱应整体装焊，腹板 的连接孔应在三维钻床上加工，连接板的孔应在数控平面钻床上加 工。H型钢柱应对号组装，这样才能保证连接柱在现场组装时不会 发生错位。如无三维钻床的制作厂，也可利用钻好孔的连接板对翼、 腹板进行套钻，但发运时应将连接板用螺栓临时固定在钢柱上。 8.2 钻模板
8.2.1当端板、连接板或构件需成批制孔时，为了提高零件的钻孔精度 和互换性，应采用模板钻孔。用于制作模板的钢材应平整，无应力 且要求外形尺寸正确。
8.2.2模板的划线必须正确，并应标出十字线和定位标记。钻模板经检 验合格后还应标明产品名称、图号、构件号、孔径和允许偏差。 8.2.3钻模板可分为实钻孔模板和定位孔模板，前者模板的孔径和孔矩 与将制作的构件尺寸相同;而定位孔模板的孔径一般采用5mm已足 够，模板的厚板也不宜超过8mm。
8.2.4为了提高实钻孔模板的使用寿命，一般应用45钢加工成钻模套
26 第 26 页 共 42 页
后紧配在模板内，为了提高钻模套的表面硬度，应进行淬硬处理(HRC50左右)。
8.2.5钻模板在制作后应送检合格，而后入库保存，生产使用时办理领 用手续。库存的钻模板应有专人保管，并应定期进行复验，复验不合 格者应及时作出报废处理。
8.3 钻床钻孔
8.3.1可用来钻孔的钻床有台钻、立钻和摇臂钻，前两种适用于孔径较 小和中、薄板的小尺寸零件钻孔。但不管选用任何一种设备，其加工 精度必须达到本文件规定的精度要求。
8.3.2零件钻孔时，为了保证钻孔精度和生产效率，一般应使用相应的 工夹具，特别是在成叠零件加工时。夹具必须具有可靠的夹紧、靠齐 和定位的功能，夹紧时不损失零件和装卸方便等功能。 8.3.3为了提高钻孔效率，构件的钻孔应尽可能采用摇臂钻，因摇臂钻 的功率较大，移位方便，因此钻孔效率较高。使用时为移位便捷，应 配置滚动置架和悬臂吊具。
8.4 手工钻钻孔
8.4.1适用于轻钢结构加工的手工钻种类较多如:手枪钻、磁座钻、磁 座空心钻和压杠钻等。手枪钻一般用于钻孔定位，其它各种钻具均可 用于构件的翼板和腹板的钻孔。但压杠钻的钻孔质量很差，难以保证 孔和孔位精度要求，一般应避免使用。
8.4.2采用磁座钻钻孔时，应先钻定位孔，而后再钻成品孔，这样才能 保证圆心定位的精度，使孔位不发生偏移。
8.4.3薄板钻孔时常会出现磁座因磁性不足而移位，这时应在磁座相对
27 第 27 页 共 42 页
应的工件反面加衬一块薄板，以利于增加磁力线的密度来提高磁座的 吸力。一种附有真空吸盘的磁座钻就不会出现移位问题，建议推广使用。
8.4.4有条件的制作厂应配置磁座空芯钻，因为这类钻具在钻孔时定位 和钻孔可一次完成，并且转速也高，因此，不但钻孔的精度高，同时生产效率也将比一般磁座钻要高2~3倍。但要防止钻孔时发生震动或突然断电。
8.5 平面和三维数控钻钻孔
8.5.1平面数控钻是用于平板精确制孔的专用设备，一般适用于端板或连接板的批量加工，由于制孔过程完全实现数控化，操作者只要学 会把工件制孔数据输入计算机，以后就可以反复调用，可取得较高 的生产效率和制孔精度。使用平面数控钻时应注意:
1)严格控制零件的外形尺寸和平整度;
2)输入数据必须认真核对，确保正确无误;
3)第一组下线的零件必须进行自检，确保无误后才可继续成批加工。 8.5.2三维数控钻是用于H型钢和槽钢等构件进行精度制孔的设备，通 常设有三个钻头，可实现工件的三面同时钻孔、六轴数字控制和三个数控检测轴，能分别检测腹翼板和孔距等功能。使用三维数控钻时应注意:
1)被加工的构件必须是在翼缘角变形、傍弯和拱曲等矫正工作结束后
才能进行。
2)构件的长度应先由数控带锯切割到位或在气割后已经端铣加工。 3)一根下线的构件必须进行自检，在确诊无误后才可投入批量加工。
28 第 28 页 共 42 页
8.6冲孔
8.6.1凡符合冲孔工艺条件的零件均可采用冲孔。可用于冲孔的设备有 机械冲床和液压冲床，设备的能力应不小于100吨，这类设备适用 于端板或连接板的冲孔，也可用于连接角钢的腰圆孔加工。手提式 液压冲孔机则可用于H钢翼板冲孔，适用于冲制直径?24mm和板厚 16以下的翼缘板。
8.6.2用于冲孔的模具应由专业人员设计，所设计的模具必须设有定位 装置，为了保证孔距尺寸不发生移位，采用凸模定位可取得较好的 效果，但必须同时要控制好孔距的累计误差。
8.6.3用于冲孔的零件必须平整，冲制孔应呈圆柱状，不存在倾斜、撕 裂和毛边等缺陷。
8.6.4在冲制连接角钢的腰圆孔时，应认真控制第一孔的边距尺寸，要 保证每一零件的边距尺寸在允许偏差范围内。
8.7 制孔尺寸允许偏差
8.7.1零件和构件制孔的允许偏差应符合表8-1要求。
表8-1
序号 项目 允许偏差(mm)
+1.0 1 孔的直径 0
2 孔的不圆度 1.0
3 孔的垂直度 不大于0。03t,且不大于2.0
注:t为板厚
29 第 29 页 共 42 页
8.7.2构件的孔距和孔位的允许偏差应符合表8-2要求。
(mm) 表8-2 螺栓孔孔距范围 ?500 501,1200 1201,3000 ,3000 同一组内任意两?1.0 ?1.5 ?1.5 ?1.5 孔间距离
相邻两组的端孔?1.5 ?2.0 ?2.5 ?3.0 间距离
9、涂装与摩擦面
9.1除锈
9.1.1除锈等级
1)钢材表面除锈等级，以代表所采用的除锈方法的字母“st”或“sa”表示。字母后的阿拉伯数字，是表示其清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
2)采用手工和动力工具如:铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“st”表示。国际规定有二个除锈等级即:St2或St3。在对本公司的钢构除锈时，除在二次除锈时可以采用手工除锈外，其它一律均不予采用。
3)采用喷砂、喷丸、钢丝头或抛射除锈，以字母“sa”表示。国际规定有四个除锈等级即:Sa1、Sa2、Sa2.5和Sa3。当本公司钢结构设计规定采用醇酸底漆时，除锈等级应达到Sa2.0级;若采用水性富锌底漆时，除锈等级达到Sa2.5级。
4)本公司钢结构构件的表面除锈和涂装，应符合《钢结构表面除锈的涂装技术要求》的各项规定。
9.1.2 除锈前钢构状态
30 第 30 页 共 42 页
1)除锈前的钢构件是已经检验合格，并由检验员同意进行除锈和涂装的构件。
2)构件应是已去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅;无残留切割缺口、焊缝缺口、咬边和遗漏包角焊等。
3构件应是已经矫正合格，对于超长或薄弱结构构件已有临时的加强 措施。
4)构件抛丸机除锈是一种高效的机械除锈方法，常用的抛丸机可分为立式或卧式的二种，具有4~12个抛头，可适应不同类型的构件或原材料进行除锈。一般厚、重的构件可采用后处理，但薄板构件或端板宜采用预处理。
5)适用抛丸除锈的磨料，一般可选用直径为1x1mm的钢丝头或直径1.0~1.5mm钢丸，较好的选择应是钢丝头和钢丸1:2的混合料。但不宜采用直径过大的磨料，以免造成较薄构件腹板的变形。 6)当已有半数磨料呈细粒状或处理后的工件表面粗糙已达不到规定要求时，应及时补充新磨料。
7)抛丸机除锈常在构件端板的内侧遗留死角，为了有效地清除死角， 应将端板在钻孔后先进行预处理，除锈时可将端板挂在预处理置架上，即可达到较好的除锈效果。
8)抛丸机除锈也可作为消除工件表面应力的工艺措施，如将翼、腹板零件在切割后进行预处理，将可达到较好的消除表面应力的作用。 9.1.3 喷砂和喷丸除锈
1)当钢构件采用喷砂或喷丸工艺除锈时，常被采用的磨料应是铜矿砂、钢丸、钢丝头或钢丸和钢丝头的混合料。严禁使用游离SiO含量高2
31 第 31 页 共 42 页
的磨料:石英砂或黄砂等。
2)采用喷砂时应选择清洁干燥和带有菱角的铜矿砂磨料、磨料的粒度直径应控制在1-3mm，并占有一批磨料的70%以上。
33)用于喷砂的空气压缩机的容量应不小于6m/分，喷射压力不低于
30.5Spa(5Kgf/cm),喷射角为90?45?，喷砂距离在100-300mm。除锈后的钢材表面粗糙度要求达到25-75um。
4)喷砂操作应按程序进行，正确把握喷枪角度，进行速度不宜过快。并应特别注意翼板反面和死角的除锈。在晚间作业时应具备足够的照明设施。
5)铜矿砂磨料经多次使用后其适用粒度含量低于50%,应及时过筛和补充新矿。
9.1.4除锈后构件的检验和修补
1)抛丸或喷砂后的构件，应检查表面除锈质量是否已达到设计规定的 质量要求，除锈质量的检查可对照国际提供的照片或样板，同时还应目测或采用粗糙度仪测定构件表面的粗糙度。经检不合格的面积达到10%以上时必须重新除锈，直到合格为止。
2)除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、遗漏焊缝以及构件二次变形，必须重新进行修正，经检验合格后才允许进行油漆。
3)除锈后的构件，应彻底清除浮砂，并在12小时内完成首涂底漆，若表面出现浮锈，必须用砂纸或动力工具除净。
9.2 涂装
9.2.1涂装工艺要求
1)钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。
32 第 32 页 共 42 页
2)钢构件的涂装应按设计规定的除锈等级、油漆种类、颜色、道数和厚度进行施工。
3)涂料生产厂应具有生产
许可
商标使用许可商标使用许可商标使用许可商标使用许可商标使用许可
证，各种涂料必须具备产品合格证明和使用说明书。
4)施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。
5)各种油漆在使用前应充分搅匀，每天使用的油漆应在当天配置当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入脏物。 6)稀释剂的加入必须按规定操作。稀释剂的牌号应与油漆品种相匹配。 一般最大的加入量应参照表9-1进行。
表9-1 涂装工艺 无空气喷涂 一般喷涂 刷涂 滚涂 稀释剂用量 <5 <10 <5 <5
(%)
7)涂装工作应在室内或风雨棚内进行，环境温度应在5?C~35?C，相对湿度不大于80%，构件的表面温度高于结露点5?C。若在室外作业遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。
8)涂料、涂装遍数、图层厚度应符合设计要求。当设计无要求时，涂层干膜厚度:室外为150um，室内为125um，其允许偏差为-25 um。每遍涂层干膜厚度的允许偏差为-5 um。
9)涂装时构件应卧放在高度不低于0.5m的置架上，这样才能保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆微滴反溅到工件表面，并可避免构件立位喷涂时容易发生的柳挂现象。
210)一般底漆的理论涂布率应为12m/公斤左右、如为估算需要，若以
33 第 33 页 共 42 页
2x80um湿膜厚度估算，每吨钢构用漆量为9-10公斤应视为正常。 11)油漆的重涂间隔时间应遵守说明书的规定。一般在采用喷涂工艺时最小间隔时间为4小时(20?C)，或在指触表干前即行重涂(约在半小时左右)。
12)涂装前或重涂前的工件表面，应严防雨水、灰尘、油脂和其它赃 物。
13)当设计规定采用特殊底漆或面漆时，钢结构车间应根据产品说明书规定的工艺要求，或在油漆商派员指导下进行操作。 14)在使用双组份油漆时要重视油漆的混合及搅拌，控制好每层漆膜厚度和层间干燥时间，当底层油漆尚未干燥时，不可进行第二道面漆的喷涂。已经涂以面漆的构件，在吊运和放置时必须采取有效的保护措施，防止漆面的碰伤和弄脏。
15)施工图中注明不涂装的部位和摩擦面，以及安装焊缝及其边缘30-50 mm均不应涂装。在喷涂时应贴离纸予以隔离。 16)为了提高涂装质量和生产效率，建议采用无气喷涂工艺。用于醇酸底漆的喷涂，宜采用GPQ6C型无气喷涂机;用于无机锌或环氧富锌涂料的喷涂，宜选用GPQ9C型无气喷涂机。通常配用SPQ2型高压喷枪较为合适。
9.2.2涂装质量检查
1)涂层干燥后外观色泽应均匀一致，达到油漆色标的色泽，无干喷漆膜，表面应平整光滑，丰满、无流挂、起皱、露底、气泡、针孔、龟裂、脱落和粘有脏物，凡出现上述缺陷时，应及时进行修补。 2)漆膜干透后应用干膜测厚仪检测其漆膜厚度并作出记录。漆膜厚度
34 第 34 页 共 42 页
222的测试点，10m以下应不小于3点;大于10m时每4m测一点且不少于4点，所测点应有90%以上达到规定涂层厚度，达不到规定厚度的涂层应进行重涂。
3)用测厚仪测量漆膜厚度前，应在已经除锈处理后的工件表面测取10点左右的平均值为:Mo;而后在涂层表面测得10点左右的平均值 为:Mm。则工程要求达到的实际漆膜厚度(M)应是:M=Mm-Mo?50 um。 在正常情况下每一工程项目的Mo只需测定一次，但当除锈方法或磨料状态有变更时，应重新进行Mo的测定。
4)摩擦面和安装焊缝边缘不应涂漆，凡涂漆的部位应给予清除。 9.2.3 涂装后构件的堆放和吊运
1)存放和调制油漆的场所或仓库，应由良好的通风和设施，并备有粉末灭火剂、砂箱和二氧化碳等灭火器材。
2)施工场地不得贮存过多的油漆，油漆车间和仓库应有“严禁烟火”的警示牌。
3)涂装作业应严格按照产品说明书的要求进行操作，作业者应穿着防护服，手套或口罩。
4)施工时严禁抽烟、饮水和进食。也不要用溶剂或强力清洗剂洗手。 5)倾斜涂料或溶剂时，应将两个容器相接触，并给予接地，以免产生火星和静电。
6)使用无空气喷涂时，喷枪严禁对着人体或手掌，以免造成伤害。并应防止喷枪由于静电而产生火花，由此引发火灾或爆炸。 工作地应保持整洁，擦洗油漆和溶剂的抹布应投入加盖的容器中。 9.3摩擦面加工与实验
35 第 35 页 共 42 页
9.3.1高强度螺栓的连接面，当有抗滑移系数要求时，该连接面应进行 摩擦面处理。
9.3.2摩擦系数的测试是在规定尺寸的试板，经表面处理后和高强螺栓 组合成试件，又在自然条件下生锈到规定时间后进行测试而得。 9.3.3摩擦面的加工可采用喷砂、喷(抛)丸、砂轮打磨和其它处理方 法。施工单位可视各自具备的生产条件，选择处理方法，但无论采 用哪种方法，其抗滑移系数必须达到设计规定值。
9.3.4采用喷砂、喷(抛)丸加工摩擦面时可选用铜矿砂、金刚砂、切 断钢丝和钢丸等磨料，也可采用混合磨料。粒径以1.2-2mm为佳，
2压缩空气压力为4-6kgf/cm(不含有水分和任何油脂) ，喷距为 100-300mm。处理后基材表面应达Sa2.5级呈灰白色。表面粗糙度达 到50-70 um时可不经生锈即可施拧高强度螺栓。
9.3.5当用砂轮打磨加工摩擦面时可采用风动或电动砂轮机进行，打磨 方向应与构件受力方向垂直。打磨范围不小于四倍螺栓直径，磨后 表面应呈金属光泽。打磨后需经一定自然生锈周期后才可施拧螺栓。 9.3.6经处理好的摩擦面应无毛刺、油漆或污损，并不允许捶击或碰撞。
处理后的摩擦面应妥为保护，自然生锈一般不得超过90天。摩擦面 不可重复使用。
9.3.7高强度螺栓连接的板叠接触面应平整，接触面的间隙应小于 1.0mm。
9.3.8构件出厂前应作抗滑移系数试验，并应达到设计要求值;须按批 和不同规格螺栓，附有相同材质和处理方法的三套试件，其中一套供安装单位用作复试，另一套作为仲裁试件，由制作单位保存。
36 第 36 页 共 42 页
9.3.9摩擦系数试件形式见9-3;摩擦系数试件参考尺寸见表9-2。
(mm) 表9-2 性能等公称直孔径d 芯板厚盖板厚板宽b 端距a1 间距a 级 径 度δ1 度δ2
10.9级 M16 17.5 14 8 85 40 60
M20 22 18 10 110 50 70
M22 24 22 12 115 55 80
M24 26 25 16 120 60 90
M27 29 30 20 125 65 95
M30 32.5 35 25 125 65 100 10、质量检验一般要求
10.1质量检验一般要求
10.1.1质量检验的基础在于实施工序的质量控制，只有在有效控制好如 零件加工、H钢装焊和完整性能等工序质量，才能保证和稳定构件 质量。
10.1.2构件在各种工艺阶段的制作质量，必须实行三级检验即:自检、 互检和专检。但自检是基础，因此必须保证作业者切实执行对自制 产品的自检工作。
10.1.3实行质量检验的报验制度，是保证作业者执行自检的重要手段，
因此钢结构车间必须实行生产小组对构件自检互检和钢构事业部的报验制度，未经认可的构件不准流入下道工序或发运。 10.2质量检验程序
10.2.1质量检验应根据其不同的生产工艺程序进行，按照一般的轻钢结 构生产工艺程序，应设定的自检、互检、专检复查的工序应按10-1 进行。
10.2.2各检验工序的检验项目内容和要求，应按照《钢结构制作质量检 验程序和项目要求》(MFG-SF-002-02)所规定的内容和要求执行。
37 第 37 页 共 42 页
10.2.3钢结构车间自检、互检、专检应对每一根构件都进行检验，而不 是按批抽检。
10.3 质量保证资料
10.3.1质量保证资料应按照《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2001)规定的项目和内容编制质量保证资料，质量保证资 料的内容应按照表11-2列出的项目编制，各检查项目的表达式可见 《钢结构制作适用GB50205-2001质保资料表式》(MFG-SF-002-12)。 10.3.2若建设单位或地区对质量保证资料另有要求，可通过协商确保质 量保证资料的内容和格式。
11.3.3钢结构的质量保证资料，经事业部审查认可后并保存。 11、构件编号、贴码和储运
11.1构件的编号和贴码标色管理
11.1.1编号目的是使构件从生产到安装的过程中，始终有规定的符号标 明在构件上。它是作为下料、制作、涂装、发运、验收、运输和安装 等过程的一种辨认标志。
11.1.2构件编号一般从下料开始到组装完成，即用钢印、油漆或不干胶 纸标于构件的规定部位，应按图标注构件号，标注全号码，通常应具 有2~3种方法兼有。
11.1.3构件在涂装后，则应在原位置上进行编号移植，或另行挂牌标注， 最终的编号应采用喷涂或手工写方法标明。标注的位置应在构件柱脚 底板或端腹板中线偏上部位。
11.1.4构件在发送前，应认真做好构件的发送统计工作，并按《钢结构 发送贴码和标色管理》(MFG-SF-002-10)的要求，做好构件的统计、
38 第 38 页 共 42 页
贴码和标色工作。
11.1.5构件的发运贴码管理是承制厂做好构件的统计、编号、防止少发、 漏发和错发的有效管理方法。钢结构车间应指定专人负责做好“完 工构件清单”的核正、打印;贴码的填写、核对，以及对成品构件 的贴码工作。
11.1.6构件的贴码和标色，应在构件涂装结束并检验合格后及时进行，
以便于及时发现构件数量的错漏和编号标注错误，并可及时采取 补救措施。
11.2构件的堆放
11.2.1涂装后的构件应均匀地排放在高度一致的条形置架上。对于高度 基本相同并已干透的构件可以进行堆放，但构件之间必须填有垫木， 且不宜堆压过度，以免造成构件变形。
11.2.2对于大型的梁、柱构件，应尽可能采用竖放，构件竖放时堆场外 侧应有挡住，以防倒下。
11.2.3散装小件应整齐堆放，有孔的小件可用铁丝穿孔，以防散落。 11.3构件的运输
11.3.1构件在汽车运输中应竖立放置，在每一构件之间应垫木，并进行 临时固定，以免在运输中发生碰撞、松动、倾偏甚至翻倒而损坏构件。 11.3.2若用集装箱运输构件，应先对构件进行打包、捆扎，装入集装箱 后。构件的捆扎和垫木(或托架)的外形尺寸和要求，由钢结构事 业部在发运前提供。
11.3.3构件在运输过程中可能造成漆膜损伤，为便于现场进行修补，在 构件发运时每50吨构件应备以不少于2公斤同一批号的底漆，并配
39 第 39 页 共 42 页
油漆刷子 1~2把。
11.3.4成品发运前，应同时向钢结构事业部和收货单位提供构件发送清单，发送后12小时内承运人签证的发运清单应传真或送回钢结构事业部。
11.3.5发运时若客户要求随车提供产品合格证和原材料质量证明书，钢 结构事业部提供并认可的相应资料。
12、工作联系、图纸修改、质量事故和进度周报
12.1 工作联系
12.1.1在钢结构车间产品制造过程中的工作联系，可直接与钢构事业部
联系。
12.1.2在制造过程中发生的一般工程质量问题，应通过钢构事业部协商 处理，重大质量问题应由钢结构车间主任、事业部经理与相关的技 术人员研究处理。
12.1.3有关生产进度、任务调整和安装工地制作质量问题的处理，应由 钢结构事业部经理做出决定，项目经理、车间主任协商处理。 12.2 图纸修改
12.2.1有关图纸的修改，应按《钢结构制作图纸发放和修改管理办法》 (MFG-SF-002-08)规定的办法执行，并以钢构事业部的修改通知单 为准。
12.2.2图纸应急修改可通过钢结构车间技术人员与钢构事业部技术员 联系解决。
12.3 质量事故
12.3.1频繁出现制作质量或重要质量问题时，由钢结构事业部签发
40 第 40 页 共 42 页
整改通知书，该通知书发到钢结构车间后，要求在二天内应将处理意见给予书面答复。
12.3.2凡产品出现质量事故，应由钢结构车间填报事故报表，并将书面 处理意见交由钢结构事业部认可。
12.4 生产进度周报
12.4.1钢结构车间每周六上午九时前应向钢结构事业部传报《生产进度
周报表》。
12.4.2生产进度周报表内容必须真实无误，不允许虚报或瞒报，报表的
有钢结构事业部备案。
13、附录
13.1重汽建设钢结构制造技术、管理文件目录
1)MFG-SF-002:钢结构制造技术要求
2) MFG-SF-002-01:钢结构制造图纸中英文释义和符号说明。 3)MFG-SF-002-02:钢结构制作质量验收程序和项目要求。 4)MFG-SF-002-03:钢结构焊接工艺评定试验要求。
5)MFG-SF-002-04:钢结构表面除锈和涂装技术要求。 6)MFG-SF-002-04-01:钢结构底漆的技术指标和要求。 7)MFG-SF-002-05:轻钢结构车间辅助工装推荐图册。 8)MFG-SF-002-06:钢材和焊接材料的验收、存放和使用技术要求。 9)MFG-SF-002-07:埋弧自动焊的焊接规范选择和焊缝缺陷防治。 10)MFG-SF-002-08:钢结构制作图纸发放和修改管理方法。 11)MFG-SF-002-09:钢结构制作安全生产工作程序。 12)MFG-SF-002-10:钢结构构件发运图贴码和标色管理方法。
41 第 41 页 共 42 页
13)MFG-SF-002-12:钢结构制作适用GB50205-2001质保资料表式。 14)MFG-SF-002-13:钢结构使用卷筒机和开平钢板工艺要求。 15)MFG-SF-002-14:薄板钢结构制作工艺技术要求。 16)MFG-SF-002-15:钢结构产品焊缝质量无损探伤复查规定。 17)MFG-SF-002-16:钢结构供应商焊工考试规则。 18)MFG-SF-002-17:钢结构构件涂装质量复查规定。 19)MFG-SF-002-18:钢结构使用热轧带钢技术要求。 20)MFG-SF-002-19:钢结构使用纵剪开条钢板技术要求。 21)MFG-SF-004: 重汽建设钢结构定点供应商资格认证要求。
42 第 42 页 共 42 页
浙公网安备 33021202002483