丝杆加工

丝杆加工 任务3 细长轴零件加工 (一)、教学目标 最终目标:会加工细长轴零件。 促成目标: 、能分析细长轴零件的技术要求; 1 2、会拟定细长轴加工工艺; 3、会正确使用中心架或跟刀架; 4、牢记安全文明生产 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求。 (二)、工作任务 按拟定工艺完成图3-1所示丝杆加工。 技术要求 1、调质处理硬度250HBS; 2、螺距累积误差0.009,25、0.012/100; 3(丝杠大径的等直径允差 0.013，中径允 许变动量0.012; 4、修去两端轴向厚度小于1的不完整牙形。 零件名称:丝杠 材料:45 生产类型:小批 图3-1 丝杆 (三)、相关实践知识 1、拟定图3-1所示丝杆加工工艺 (1)分析丝杆的结构和技术要求; 丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。所以它在精度、强度以及 耐磨性各个方面，都有一定的要求。 如图3-1所示的丝杠，螺纹部分为其主要表面，其表面粗糙度、加工质量有较高要求。 0，0.025，0.025，0.00500,35,40,50,35,45,52,0.016，0.009，0.009,0.005,,0.050.016、、、、、这几处外圆是安装轴承和传动零件的，有圆度、圆跳动要求，表面粗糙度要求也较高。Φ60左端面轴向定位面，与 0,52,0.016有垂直度要求。 (2)明确毛坯状况; 丝杠材料要有足够的强度，以保证传递一定的动力;应具有良好的热处理工艺性(淬透性好、热处理变形小、不易产生裂纹)，并能获得较高的硬度、良好的耐磨性。丝杠螺母材料一般采用GCrl5、CrWMn、9CrSi、9Mn2V，热处理硬度为60~62HRC。整体淬火在热处理和磨削过程中变形较大，工艺性差，应尽可能采用表面硬化处理。上述滚珠丝杠材料为9Mn2V热轧圆钢，调质硬度为250HRS，除螺纹外，其余高频淬硬60HRC。材料加工前须经球化处理，并进行严按的切试样检查。为了消除由于金相组织不稳定而引起的残余应力，安排了冰冷处理工序，使淬火后的残余奥氏体转变为马氏体。为了保证质量，毛坯热处理后进行磁性探伤，检查零件是否有微观裂纹。 (3)拟定丝杆的工艺路线; 丝杠加工中，中心孔是定位基准，但由于丝杠是柔性件，刚性很差，极易产生变形，出现直线度、圆柱度等加工误差，不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求，加工时还须增加辅助支承。将外圆表面与跟刀架相接触，防止因切削力造成的工件弯曲变形。同时，为了确保定位基准的精度，在工艺过程中先后安排了三次研磨中心孔工序。 由于丝杠螺纹是关键部位，为防止因淬火应力集中所引起的裂纹和避免螺纹在全长上的变形而使磨削余量不均等弊病，螺纹加工加工采用“全磨”加工 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，即在热处理后直接采用磨削螺纹工艺，以确保螺纹加工精度。 由于该丝杠为单件生产，要求较高，故加工工艺过程严格按照工序划分阶段的原则，将整个工艺过程分为五个阶段:准备和预先热处理阶段(工序1—6)，粗加工阶段(工序7—13)，半精加工阶段(工序14—23)，精加工阶段(工序24—25)，终加工阶段(工序26—28)。为了消除残余应力，整个工艺过程安排了四次消除残余应力的热处理，并严格规定机械加工和热处理后不准冷校直，以防止产生残余应力。为了消除加工过程中的变形，每次加工后工件应垂直吊放，并采用留加工余量分层加工的方法，经过多道工序逐步消除加工过程中引起的变形。 (4)确定工序尺寸; 下料尺寸:65mm×1715mm 粗车尺寸:各外圆均留加工余量6mm 半精车尺寸:总长1697 mm，各外圆留加工余量1.4,1.5 mm，锥度留磨量1.1,1.2 mm, ，0.50，0.80，0.40，0.40,39,60,56,33，0.30，0.60，0.30，0.20螺纹车至、、外圆Φ60到、Φ54处车至。 粗磨尺寸:各外圆均留磨量0.3,0.4mm(分三次)，磨锥度留磨量0.35,0.45mm，Φ60 00，0.40,60,45,45,,0.200.05，0.30外圆至(分二次)～外圆至(分二次)。 0,45,0.05半精磨尺寸:磨Φ60外圆(磨出即可), 磨滚珠螺纹大径、磨外圆至图样要求,外圆均留余量0.12,0.15mm,螺纹M33、M39和锥度均留磨余量0.10,0.15mm。 精磨尺寸:各部分尺寸至图纸要求。 (5)选择加工装备; 车削:车床 CA6140 平面磨削:平面磨床 M820 外圆磨削:万能外圆磨床 M1432A 丝杠磨削:丝杆磨床 S7432 (6)填写工艺卡片。 工序号 工种 工序内容 设备 1 备料 热轧圆钢65mmх1715mm 2 热处理 球化退火 3 车 车削试样，试样尺寸为Φ45×8mm，车削后应保证零车床CA6140 件总长为1703mm 4 磨 在平面磨床上磨试样两平面(磨出即可)，表面粗糙平面磨床 M820 度Ra值为1.25μm 5 检验 检验试样,要求试样球化等级1.5~4级,网状组织小于 3级,待试样合格后方可转入下道工序 6 热处理 调质，调质后硬度250HBS,校直 7 粗车 粗车各外圆，均留加工余量6mm 车床 CA6140 8 钳 划线,钻Φ10 mm起吊通孔 9 热处理 时效处理,除应力,要求全长弯曲小于1.5mm,不得冷 校直 10 车 (1) (1) 车两端面取总长1697 mm,修正两端面中心车床 CA6140 孔,要求60º锥面的表面粗糙度Ra值为2.5μm ，0.40 ,60，0.30(2)车外圆Φ60处到，滚珠螺纹大径Φ54处 ，0.40,56，0.20车至,车锥度1:12,留磨量1.1,1.2 mm,车 ，0.50,33，0.30螺纹M33×1.5—7h大径至,车螺纹M39×1.5 ，0.80,39，0.60—7h大径至,车其余各外圆,均按图样基本 尺寸留加工余量1.4,1.5 mm,倒角，各外圆、锥面 相互跳动0.25 mm,加工后应垂直吊放 11 0粗磨 万能外圆磨床,56,0.20粗磨滚珠螺纹大径至,磨其他各外圆,均留磨M1432A 量1.1,1.2 mm 12 热处理 按图样技术要求淬硬,中温回火,冰冷处理，工艺要求: 全长弯曲小于0.5mm，两端中心孔硬度达 50~56HRC，不得冷校直 13 检验 检验硬度，磁性探伤，去磁 14 研 研磨两端中心孔,表面粗糙度Ra值为1.25μm 车床 CA6140 ，0.20，0.1015 万能外圆磨床,60,560，0.10磨Φ60外圆至,磨滚珠螺纹大径,磨 M1432A 其余各外圆,均留磨量0.65,0.75mm,磨出两端垂直粗磨 度为0.005mm及表面粗糙度Ra值为1.25μm的肩面, ，0.30,39，0.20磨M39×1.5—7h螺纹大径至, M33×1.5— ，0.30,33，0.207h螺纹大径至, 磨锥度1:12,留磨量0.35, 0.45mm,要求用环规着色检查,接触面50%,完工后垂 直吊放 16 检验 磁性探伤，去磁 17 粗磨 磨滚珠丝杠底槽至尺寸,粗磨滚珠丝杠螺纹,留磨量丝杆磨床 0S7432 ,60.1,0.7(三针测量仪M=量棒直径Φ4.2),齿形用样 板透光检查,去不完整牙,完工后垂直吊放 18 检验 磁性探伤，去磁 19 热处理 低温回火除应力,要求变形不大于0.15mm,不准冷校 直 20 研 修研两端中心孔，要求表面粗糙度Ra值为0.63μm，车床 CA6140 完工后垂直吊放 21 00粗磨 万能外圆磨床,60,45,,0.200.05磨Φ60外圆至, 磨外圆至M1432A ，0.40,45，0.30～ 磨其他各外圆,均留磨量0.3,0.4mm 22 半精磨 半精磨滚珠螺纹, 留精磨余量(三针测量仪丝杆磨床 ，0.20S7432 ,59.20M=量棒直径Φ4.2),齿形用样板透光检查, 完工后垂直吊放 23 热处理 低温回火,消除磨削应力,要求全长弯曲小于0.10mm, 不得冷校直 24 研 修研两端中心孔,表面粗糙度Ra值为0.32μm， 完车床 CA6140 工后垂直吊放 25 半精磨 磨Φ60外圆(磨出即可), 磨滚珠螺纹大径至图样要 0万能外圆磨床,45,0.05求,全长圆柱度0.02mm, 磨外圆至图样要M1432A 求,磨其余各外圆及端面, 外圆均留余量0.12, 0.15mm,磨M33×1.5—7h螺纹大径、M39×1.5—7h 螺纹大径和锥度1:12,均留磨余量0.10,0.15mm,工 艺要求:各磨削外圆的圆跳动小于0.005mm, 锥度 1:12接触面60% 26 精磨 磨M33×1.5—7h螺纹和M39×1.5—7h螺纹至图样要丝杆磨床 求 S7432 27 精磨 精磨滚珠丝杠螺纹至图样要求,齿尖倒圆R0.8mm,要丝杆磨床 求:齿形按样,透光检查，完工后垂直吊放 S7432 28 终磨 终磨各外圆、锥度1:12及肩面至图样要求，完工后万能外圆磨床 M1432A 垂直吊放，并涂防锈油(备单配滚珠螺母) 2、细长轴工件的安装 (1)在双顶尖间或一夹一顶安装工件; 一夹一顶安装:即轴的一端外圆用卡盘夹紧，一端用尾座顶尖顶住中心孔的工件安装方式。这种安装方式可提高轴的装夹刚度，此时轴的外圆和中心孔同作为定位基面，常用于长轴加工及粗车加工中。 双顶尖间安装:在实心轴两端钻中心孔，在空心轴两端安装带中心孔的锥堵或锥套心轴，用车床主轴和尾座顶尖轴两端中心孔的工件安装方式。 (2)使用跟刀架或中心架安装。 在加工长轴类零件时，用跟刀架或中心架与轴外圆表面接触支承，以加强工件刚度，提高加工精度。跟刀架安装在车床大拖把上，切削时随大拖把移动。中心架单独安装的轴的中部。 3、螺纹车削实践 (1)螺纹车刀的几何形状与安装; 螺纹车刀属于成形刀具，根据螺纹牙形不同形状不一，材料可采用高速钢或硬质合金。图3-2 a是高速钢三角形螺纹粗车刀，b是高速钢三角形螺纹精车刀。 图3-2 高速钢三角形螺纹车刀 螺纹车刀有内螺纹和外螺纹之分，图3-3a)、b)、c)、d)为内螺纹车刀，e)、f)为外螺纹 车刀 图3-3 内外螺纹车刀 车螺纹时为了保证牙型角对称，安装螺纹车刀时必须注意以下几点: ) 刀尖对准关键中心并与工件中心等高，否则影响实际前角的大小。 1 2) 用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件轴线垂直，否则车出的螺纹牙型偏 斜而“倒牙”。 3)刀头伸出长度不超过1.5倍刀杆截面高度，以增加切削时的刚度，防止震动和扎刀。 (2)螺纹尺寸的计算; 以CA6140普通车床加工螺纹为例: 车削公制螺纹时计算式为:螺纹导程S=7uu。基倍 6.59.5789101112 77777777u为基本组传动比，有、、、、、、、共8种不同的传动基 111 248比，u为倍增组传动比。有1、、、共4种不同的传动比。这样可加工的最大导程倍 是12mm。如车削导程是12mm的螺纹时，就应使用扩大螺距机构。 7 4车削模数螺纹时:螺纹导程Sm=Лuumm 基倍 4 7车削英制螺纹时:螺纹导程Sa=×25.4×u/umm倍基 车削径节螺纹时:轴向齿数T=25.4Л/DPmm DP 车削非标准螺纹时, 螺纹导程S=u×12。 挂 (3)挂轮的计算; ca db挂轮组传动比为×,车削不同种类螺纹时,应改变其传动比值。 10063 75100在车削普通螺纹时，挂轮的传动比为×; 10064 97100在车削模数螺纹时，挂轮的传动比为×; 10064 97100在车削英制螺纹和径节螺纹时，挂轮的传动比为×; S 12车削非标准螺纹时, 挂轮的传动比为。 (4)螺纹的检测。 1)用螺纹环(塞)规及卡板测量 检验三角螺纹的常用量具是螺纹量规。螺纹量规是综合性检验量具，分为塞规和环规两种。塞规检验内螺纹，环规检验外螺纹，并由通规、止规两件组成一副。螺纹工件只有在通规可通过、止规通不过的情况下为合格，否则零件为不合格品。 2)用螺纹千分尺测量螺纹中径。 3)用齿厚游标卡尺测量 )三针测量法 4 三针测量法测量时，在螺纹凹槽内放置具有同样直径的三根量针，，然后用适当的量具(如千分尺等)来测量螺纹中径尺寸的大小，以验证所加工的螺纹中径是否正确。 (四)、相关理论知识 错误! 问题1.螺纹的加工方法有哪些, 问题2.螺纹的种类有哪些, 问题3.螺纹的技术要求是什么, 问题4.如何检测螺纹的加工误差, 1、螺纹基本知识 (1)螺纹的种类 1)连接螺纹; 用于连接其它零件的螺纹，螺纹牙形一般为三角形。 2)传动螺纹。 用于传动动力与运动的螺纹，螺纹牙形有梯形、矩形和锯齿形三种。 螺纹按线数分为单线和多线螺纹。按旋向分为右旋和左旋螺纹。 (2)螺纹的技术要求 螺纹的特点是通用性、互换性强，应用广泛，根据其用途不一，其技术要求也不同。 对连接螺纹要求:可旋合性和连接的可靠性要求，对于管螺纹还有密封性要求。因此，对其螺纹大径、中径、小径有尺寸公差要求。三角形螺纹牙型角α=60?，管螺纹α=55?。 对传动螺纹要求:以丝杠为例，为保证丝杠的传动精度，除规定对螺纹的大径、中径、小径有公差外，还规定了牙型半角的极限偏差、螺距公差、表面粗糙度、全长上中径尺寸变动量公差、中径跳动公差等内容。 (3)螺纹的加工方法 1)攻丝和套丝 攻丝就是用丝锥在内孔表面上加工出内螺纹的加工方法，分为手攻和机攻。套丝就是用板牙在圆柱表面上加工出外螺纹的加工方法。攻丝和套丝一般用于加工小尺寸螺纹，加工精度不高。 2)车螺纹 在车床上用车刀加工螺纹的方法，是螺纹加工的最常用方法。在车螺纹时，用丝杆带动刀架进给，使工件每转一周，刀具移动的距离等于螺距。 3)铣螺纹 在螺纹铣床上利用螺纹铣刀加工螺纹的加工方法。在铣削时，铣刀要偏斜安装，铣刀中心与工件中心的偏角等于螺纹中径处的升角。工件每转一圈，铣刀沿工件轴线移动一个螺距或导程。这时，刀具切削刃在工件上运动轨迹的包络面，就是被切出的螺纹。批量较大的螺纹生产采用旋风铣削或螺纹铣床加工。 4)磨螺纹 用砂轮磨削螺纹的加工方法。对于精度要求较高的螺纹，在螺纹牙形粗车完成并淬硬后，用砂轮磨削螺纹表面，以提高其传动精度及表面质量。也有螺纹不经车削，全部采用磨削而成。磨削螺纹的公差等级可达IT5,IT6，表面粗糙度可达Ra0.8。 5)滚压螺纹 螺纹滚压方法，即采用一对与螺纹牙型一致的精密硬质合金滚轮，在轧丝机上直接轧制出螺纹。该滚压加工是一种优质、高效、低成本的先进的无切削加工方法，滚轧后的螺纹表面耐磨性和硬度增加，并形成有利的残余压应力，可提高表面质量。一般用于传递运动而且生产批量较大的螺纹件。 2、机械加工工艺基础 (1)机床、夹具、量具的选择; 机床的选择: 1)机床的主要规格尺寸应与加工零件的外廓尺寸相适应。 2)机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。 3)机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。 4)机床选择应结合现场的实际情况。 夹具的选择:单件小批生产，应尽量选用通用夹具;大批大量生产，应采用高生产率的气液传动的专用夹具。夹具的精度应与加工精度相适应。 量具的选择:单件小批生产应选用通用量具;大批大量生产应采用各种量规和一些高生产率的专用检具。量具的精度应与加工精度相适应。 (2)工时定额与劳动生产率; 工时定额(To)是指在一定的生产条件下制订出来的完成单件产品(如一个零件)或某项工作(如一个工序)所必须消耗的时间。包括基本时间(Tb)、辅助时间(Ta)、技术服务时间(Tc)、组织服务时间(Tg)、休息和生理需要时间(Tn)。其中: Tc+ Tg+ Tn=(Tb+ Ta)хβ 则工时定额 To=(Tb+ Ta)х(1+β) 劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。劳动生产率一般通过时间定额来衡量。 (3)提高劳动生产率的途径。 提高劳动生产率的途径可从工艺技术、产品设计和生产组织与管理三个方面出发。从工艺技术上是采取缩短工时定额的方法来提高劳动生产率。方法有: 1)在保证质量的前提下提高机床转速、刀具进给速度、背吃刀量，可缩短To。 2)采用多刀加工或多件加工。 3)缩减辅助时间Ta。提高设备机械化和自动化程度或使辅助时间与基本时间重合，如采用先进高效夹具、多工位连续加工、主动检验或数字显示自动测量装置、两个相同夹具交替工作等方法。 4)缩减技术服务时间(Tc)。 5)缩减组织服务时间(Tg)。 6)采用先进工艺方法。如采用粉末冶金、蜡铸、压铸、压铸、精密锻等先进毛坯制造方法;采用滚、挤、扎等少、无屑新加工工艺;采用特种加工方法及改进加工方法等。 3、机械加工质量 (1)工艺系统受力变形对加工精度的影响; 工艺系统受到切削力、夹紧力、传动力、重力等力的作用，会形成变形，影响加工精度。 工件、刀具、夹具、机床的刚度是抵抗受力变形的主要因素。如图3-4(a)和(b)，如工件刚度不够，则轴在工过程中，夹一端悬空的悬臂式，工件加工成喇叭形;双顶尖支承的双支式，工件加工成鼓形。 (a) (b) 图3-4 工件刚度对加工精度的影响 车刀的刚度对工件加工影响不大，但内孔磨、镗孔时、刀具刚度不够就造成上述悬臂式情况。夹具、机床刚度对加工影响较为复杂。 (2)工艺系统受热变形对加工精度的影响; 工艺系统热源包括内热(切削热、摩擦热)和外热(阳光、取暖、幅射等)，由于热胀冷缩的作用，受热后机床、工件、刀具、夹具要产生变形，影响加工精度。机床热变形易引起主轴箱提高、倾斜及导轨弯曲。工件热变形会影响尺寸精度。工艺系统的热变形不是无限制的，当温度升到一定程度后，达到热平衡状态后，不再产生变形。工艺系统热变形主要讨论热平衡前的状态。 (3)工件残余应力对加工精度的影响; 残余应力产生原因是由于微观体积变化或冷、热加工引起的，如毛坯制造中产生的热应力、切削加工、冷校直、时效时产生的内应力。其特点是不稳定状态暂时平衡，并随时间推移和变形产生而消失。可采用时效热处理、合理设计结构、合理安排工艺过程等 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 来避免和消除。 (4)提高加工精度的工艺措施。 1)减少或消除原始误差。提高零件加工时所使用的机床、夹具、量具及工具的精度，以及控制工艺系统受力、受热变形等均可直接减少原始误差，有效地提高加工精度。如加工长轴时采用中心架或跟刀架可有效提高工件刚度;采用大进给量反向切削法可基本消除轴向切削力引起的弯曲变形。 2)原始误差补偿法。是人为地制造一种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者 利用一种原始误差去抵消另一种原始误差。达到提高加工精度的目的。如在加工精密丝杆时，采用螺纹加工校正装置消除传动链造成的误差可有效提高丝杆的加工精度。 3)原始误差转移法。即转移工艺系统的集合误差、受力变形和热变形等。 4)误差分组法。把毛坯或上工序尺寸按误差大小分n组，每组毛坯的误差就缩小为1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，可大大缩小整批零件的尺寸分散范围。 5)就地加工法。对于精度问题涉及多个零部件，比较复杂的情况下，单纯地提高零件精度来达到设计要求，有时不仅很难，甚至不能达到，采用就地加工法，可解决这问题。 )误差平均法。是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正，或者利用互为6 基准进行加工，以达到很高的加工精度。 (五)、设备与场地 1、所需设备与工装; 机床:车床 CA6140、平面磨床 M820、万能外圆磨床 M1432A、丝杆磨床 S7432、磁性探 伤仪、 工装:跟刀架、硬质合金顶尖 2、生产场地; 校内实训基地 3、确定毛坯来源; 外购热轧圆钢65mmх1715mm，材料:9Mn2V。 4、教学师资。 理论:校内中级职称以上机电专业教师 实训:校内实训基地指导教师 (六)、安全文明生产 1、车工安全生产要求; 1)穿紧身防护服，袖口不要敝开，长发要戴防护帽，操作时不能戴手套。 2)在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。 3)夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。 4)用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。 5)车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。 6)车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。 7)刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。 8)除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。 9)对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，严禁用手拉。 10)为防崩碎切屑伤人，应在合适的位置上安装透明挡板。 11)用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。 12)禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。 13)车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。 14)在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。 15)不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。 2、文明生产要求。 1.进入车间实习时，要穿好工作服，不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。 2、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、阅读与实习无关的书刊、收听广播和MP3等。 3、实习完后，打扫机床及场地清洁卫生，清点工具。 (七)、拓展性知识 蜗杆加工与测量 蜗轮蜗杆是传递相错轴间的运动和动力和零件，传动比大、准确恒定、传动平稳、噪声小、并能实现自锁等特点。 蜗杆分圆柱蜗杆和环面蜗杆，常用的是圆柱蜗杆，其加工方法与螺纹的加工方法基本一致，可在普通车床上完成。如在CA6140车床上加工圆柱蜗杆，采用成形刀具，刀具相对被 10064 97100加工蜗杆作圆柱螺旋运动，其挂轮比为:×;蜗杆也可能过铣削和磨削完成加工。 蜗杆的测量一般用齿厚游标卡尺测量。齿厚游标卡尺由互相垂直的高卡尺和齿厚卡尺组成，用来测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚。测量时，将齿高卡尺读数调整至齿顶高(蜗杆等于模数)，随后使齿厚卡尺和蜗杆轴线大致相交成一螺纹升角β，并作少量摆动。这时所测量的最小尺寸即为蜗杆轴线节径法向齿厚S。再与蜗杆法向齿厚计算值比较，就可知n 加工的误差值是多少。 (八)、思考与练习 1、工艺系统刚度包括哪些, 2、螺纹主要加工方式有哪些,各有什么特点, 3、如何选择加工机床, 4、工件残余应力如何形成的,如何消除, 5、提高劳动生产率的途径有哪些, 6、说明细长轴的加工特点,为防止细长轴在加工时出现变形，应采取什么措施, 7、试说明工艺系统的受力、受热变形对加工精度的影响因素。 8、丝杠加工中为什么要多次研磨中心孔, 实训题 下图为一短丝杠，试拟定其加工工艺。 技术要求 1、调质处理硬度250HBS; 2、螺距累积误差0.009,25、0.012/100;