知识积累点滴

知识积累点滴 [键入文档副标题]   进步是靠你在学习的过程中不断积累起来的   Liu fang 2008-5-29     理论知识 1、弹性变形、非弹性变形、弹性后效、塑性变形、蠕变 物体由于受力而变形，如果将力去掉以后能立即恢复到原来的形状，这就叫做弹性变形。当应力超过某一极限以后，即使将力去掉也不能恢复原形，其中的有一部分变形被保留下来即这部分力叫做非弹性变形。 在非弹性变形中，有一部分会随时间慢慢消失。这种现象称为弹性后效。最后不能消失的叫永久变形。 在一定的应力之下，永久变形随时间而徐缓增加的现象叫蠕变（弹性后效和蠕变现象是由于材料的粘性而引起的）。而这种和时间有关的永久变形称为流态变形，而和时间无关，只和应力有关的永久变形就称为塑性变形 2、拉伸与胀行的区别 拉伸变形 径向为拉应力 切向为压应力 胀形变形 径向切向均为拉应力 拉深成形时的冲压性能用LDR值来考虑 LDR（极限拉伸比：最大毛坯直径Dmax与凸模直径dp之比）越大的材料及拉深性能就越好 胀形成形时的冲压性能用Ie值来考虑，Ie越大的材料及胀形性能就越好。不能用LDR值去衡量的胀形成形性能，也不能用Ie值去衡量拉伸性能。 CCV值反应了板材在拉深—胀形复合成形式的冲压性能。CCV值越小的材料其拉伸—胀形性能就越好。 所谓胀形指的是：在板料或制件的局部施加压力，使变形区内的材料在拉应力作用下，厚度变薄表面积增大，以获得具有凸起或者凹进曲面几何形状制件的成形工艺。胀形有多种工序形式如起伏、圆管胀形等。前者是平板毛坯的胀形，后者则是管状毛坯的胀形。它们在变形方面的共同之处是，对毛坯所产生的塑性变形仅局限在局部的范围。变形区以外的材料不向变形区内转移。变形区内大部分材料处于两向或单向拉应力状态，厚度方向有一定的收缩，变形属于拉伸性质。由于胀形时坯料处于双向受拉应力状态，变形区材料不会失稳起皱，因此成形后制件的表面光滑、质量好。 3、拉伸件 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 一：确定拉伸方向 1、拉深方向对拉深成型的影响：凸模是否能近入凹模，毛坯的最大变形程度、是否能最大限度地减小拉深件各个部分的深度差、是各个部分毛坯之间的流动方向和流动速度差比较小、变形是否均匀、是否充分发挥材料的塑性变形能力、是否有利于防止破裂和起皱等质量问题的产生。 2、选择拉深方向的原则： (1) :保证能将拉深件的全部空间形状(包括棱线、筋条和鼓包)一次拉深出来，不应有凸模接触不到的死区，即要保证凸模能全部进入凹模。 (2):尽量使拉深深度差最小，以减小材料流动和变形分布的不均匀性。深度差大。材料流动性差。 (3):保证凸模与毛坯具有良好的初始接触状态，以减少毛坯与凸模的相对滑动。有利于毛坯的变形，并提高冲压件的表面质量。1：凸模与毛坯之间的接触面积应尽量最大，保证较大的接触面积，避免因点接触或线接触造成局部材料胀形变形太大而发生破裂。2：凸模两侧的包容角尽可能保持一致。有利于拉深过程中的法兰上各部位材料均匀的向凹模内流入。3：凸模表面与毛坯的接触点要多而分散，且尽可能均匀分布，以防止局部变形过大，毛坯与凸模表面相对滑动。4：也可以通过改变压料面来改善凸模与毛坯的接触状态。 二：压料面的设计 1.压料面设计的是否合理，直接影响到压料面毛坯向凹模流动的方向与速度、毛坯变形的分布与大小、破裂起皱等。压料面设计的不合理，会在压边圈压料时就形成皱折、余料、松弛等。 2.压料面设计原则：压料面有两种情况，一是压料面的一部分就是拉深件的法兰面，一般不改变其形状。二是压料面全部属于工艺补充部分 (1):压料面形状尽量简单化，以水平压料面为最好。不要设计成平面大角度交叉，高度变化剧烈的形状，这些形状的压料面会造成材料流动和塑性变形的极不均匀分布，在拉深成型是产生起皱、堆积、破裂等现象。 (2):向内倾斜的压料面，对材料流动阻力较小，可在塑性变形较大的深拉深件的拉深是采用，但为保证压边圈的强度，一般控制压料面的倾斜角为a<40°-50° (3):压料面任一断面的曲线长度要小于拉深件内部相应断面的曲线长度。 (4):压料面应使成型深度小且各部分深度接近一致。 (5):压料面应使毛坯在拉深成型和修边工序中都有可靠的定位，并考虑送料和取件的方便。 (6):当覆盖件的底部有反成形形状时，压料面必须高于反成形形状的最高点.(反成形部位会于板料先接触,使其定位不稳容易在成形过程中产生破裂、起皱等). (7):不在某以方向产生很大的侧向力。 三：工艺补充面的设计 1、工艺补充可分为内工艺补充和外工艺补充。内功补充即填补内孔，这部分工艺补充不增加材料消耗，而且在内孔冲后，这部分材料仍可适当利用。外工艺补充是在零件沿轮廓边缘展开（包括翻边的展开部分）的基础上添加上。它增加的材料的消耗。 2、工艺补充面设计的原则： (1)、内孔封闭补充原则：对零件内部的孔首先进行封闭补充，使零件成为无内孔的制件。 (2)、简化拉深件结构形状原则：拉深的结构形状越复杂，拉深件成型过程中的材料流动和塑性变形就越难控制。工艺补充简化轮廓形状，使压料面的轮廓形状简单，毛坯变形在压料面上的分布比较均匀化，有利于控制毛坯的变形和塑性流动。 (3)、保证良好的塑性变形条件 (4)、外工艺补充部分尽量小。 (5)、对工序有利原则，要有利于后工序的定位稳定性，尽量能够垂直修边。 (6)、双件拉深工艺补充。注意： 1拉深件的拉深方向能够很容易确定 2 拉伸件的深度尽量浅 3 中间工艺补充部分要有一定的宽度才能够保证修边切断模的强度。 3、主要考虑因素 (1)、在进行模具压料面或拉深筋槽修理时不能影响到修边线。 (2)、保证修边模的凸模和凹模能有足够的强度。 (3)、凸模圆角和凹模圆角的大小要有利于毛坯的变形和塑性流动。 四、拉深筋设计 1. 拉延筋的作用 (1) 增加进料阻力 拉延件压料面上各部位的进料阻力存在很大的差别。拉延时，圆角部分的材料要进入凹模型腔内，毛坯在径向拉应力、切向压应力和双向反复弯曲应力的作用下，变形阻力很大，所以这部分不需要加拉延筋。否则在增加阻力会在内壁危险断面处拉裂，对成型不利。对某些工件的直线部分，主要是弯曲变形，进料阻力相对圆角部分小得多，材料的流动会形成内皱，且无法排除。为使进料均匀，在直线部分要布置2-3条拉延筋。 (2) 均匀进料阻力 在直线部分设置拉延筋，既增加了进料阻力，也使直线部分和圆角部分的进料阻力均匀化，从而防止材料“多则皱，少则裂”的现象发生 (3) 扩大进料阻力以减少压料面面积 在一般拉延成型过程中，为了减少内皱，往往采取增加毛料尺寸的办法。增加一条拉延筋，可以代替增加不少压料面积取得的增加阻力的效果。何况拉延筋通过调整修磨间隙的办法，十分方便有利。 (4) 降低压料面加工 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 采用拉延筋后，压料面的间隙可适当加大，也可适当降低对压料面加工粗糙度的要求。 (5) 稳定拉延过程 2. 拉延筋布置 (1) 布置原则和方法 拉延筋的位置，数目和长短是根据拉延件外形、起伏特点和拉延深度等因素确定的 1) 按拉延筋作用布置，见下表 拉延筋的布置原则 要求 布置原则 增加进料阻力，提高材料变形程度 放整圆的或间断的1条拉延槛或1~3条拉延筋 增加径向拉应力，降低切向压应力，防止毛坯起皱 在容易起皱的部位设备局部的短筋 调整进料阻力和进料量 拉延深度达的直线部位，放1~3条拉延筋；拉延深度大的圆弧部位，不放拉延筋；拉延深度相差较大时，在深的部位不设拉延筋，浅的部位设拉延筋     2) 按凹模口形状布置，见下图 上图中位置序号 形状 要求 布置方法 1 大外凸圆弧 补偿变形阻力不足 设置1条长筋 2 大内凹圆弧 补偿变形阻力不足；避免拉延时，材料从相邻两侧凸圆弧部分挤过来而形成皱纹 设置1条长筋和2条短筋 3 小外凸圆弧 塑流阻力大，应让材料有可能向直线区域段挤流 不设拉延筋；相邻筋的位置应与凸圆弧保持3~12度夹角关系 4 小内凹圆弧 将两相邻侧面挤过来得多余材料延展开，保证压边面下的毛坯处于良好状态 沿凹模口不设筋；在离凹模口较远处设置两条短筋 5 直线 补偿变形阻力不足 根据直线长短设置1~3条拉延筋（长者多设，并呈塔形分布，短者少设         3) 拉延筋布置方向。拉延筋一定要与材料流动方向垂直。 4) 拉延筋德深浅与多少。拉延深度深的部位不设或少设，深度浅的部位一定要设置或多设置。拉延筋最多设置三根，最里面一圈常为封闭形状，第二、第三圈只在直线部分设置，第三圈长度最短。 (1)、压料面的作用力 覆盖件轮廓形状与压料面作用力 直线部位毛坯基本上不产生变形，所需的塑性变形力较小。在凹模口部位产生弯曲变形后向凹模内流动 。所以直线轮廓部位在压料面上的毛坯产生塑性变形和流动所需要的压料面作用力较小。 外凸轮廓部位（即轮廓曲线的曲率中心在冲压件内侧），压料面上的毛坯在径向拉应力和切向压应力的作用下，产生径向伸长变形和切向压缩变形，即拉伸变形。曲率越大，所需的塑性变形力也越大。故所需压料面上产生的压料面作用力随轮廓的曲率增大而增大。 内凹形轮廓（即轮廓曲线的曲率中心在冲压件外侧）。压料面上的毛坯受到径向和切向拉应力的作用，在径向和切向均产生伸长变形，即胀形。曲率越大，所需塑性变形力越大，故所需压料面上产生压料面作用力随轮廓曲率的增大而增大。 成型度 值得判断法 对不规则形状拉延件的成型，还可以用成型度 值进行估算和判断成型度: *100% 式中 ——成型前毛坯长度； L——成型后工件长度。 在拉延件最深或最危险的部位，取间隔50—100mm的纵向断面，设计各断面的成型度值，利用下表进行分析和判断。 不规则形状，大尺寸覆盖件的成型难易判断值 成型度 值判断 判断 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 2% 全部平均值不超过2%时（ ﹤2%），要获得良好的固定形状是困难的 5% 全部平均值不超过5%（ ﹤5%），只用胀塑是困难的，必须允许用拉延法 5% 在50~100mm间隔上相邻纵向断面的 值之差超过5%（ ），容易产生皱折 10% 的最大值超过10%时（ ），只用胀性是困难的，必须允许用拉延法 30% 如意以破裂为限度的 平均值超过30%时（ ﹤30%），成型是属于危险的 40% 如以破裂为限度的 最大值超过40%时（ ），成型是属于危险的     一般的大型拉延件是通过拉伸和胀型的复合成型来实现的，既有外部压料面材料的流入，又有凹模洞口内材料的伸长，所以必须用 值对覆盖件成型性进行判断，同时还要考虑具体成型条件，对判断值 要作修正，进行综合性估测。 成型难易判断值 修正值 制件成型条件 判断内容 复杂型面的工件，表面形状有大的起伏及深度不均等成型条件差的工件，如前轮罩加强板、前边梁内左（右）前隔断等 20% ＞20%就要考虑成型是危险的， 在15%~20%之间时，由于成型条件所限，变形部位产生缩紧甚至拉裂。设计师要考虑一些相应措施，增加工艺切口，修正压料面形状等。 简单型面的工件，表面形状趋于平面，深度均匀等成型条件较好的共建，如发动机下罩板，前轮罩外板等。 45% ＞45%成型是危险的， =40%~45%时要考虑冲压件不稳定趋势，拉伸后产生加工硬化，对继续变形不利，易拉裂。工件上采取如下措施，减少变形量，并要求模具设计制造消除不利成型的因素（加大拉延圆角半径、增加整形工序、提高模具精度等）       典型零件拉伸受力分析 1.圆筒零件的拉深 将拉深成型的立体形状零件划分为5个区域。圆筒底区域OIJ；凸模圆角区域GHIJ；筒壁区域EFGH；凹模圆角区域CDEF；凸缘区域ABCD。 1，筒底部区域，该区域称为不变形区，因为凸模圆角处坯料于模具的摩擦，大大减轻了筒壁轴向拉应力对筒底材料的拉深变形，筒底的通常拉深变形量为1%~2%,板厚减薄量为2%~3%。该区域材料处于两向受拉的平面应力状态，应变则是切向于径向的拉伸变形和厚向的压缩变形。 （筒底部区域） 2，凸模圆角区域，受径向拉应力、切向拉应力和厚向压应力的作用。应变状态是径向拉伸变形，厚向压缩变形。该区域的筒壁于底部转角稍上处，在开始拉深时它处于凸、凹模间，需要转移的材料较少，变形程度，冷作硬化程度低，且又不是凸模圆角处有益的摩擦作用，但却受到凸模圆角的顶压和成形力的拉伸作用，板厚变薄严重，该处为危险断面。 凸模圆角区域 3，筒壁区域，该区为传力区，将凸模的拉深力传递到凸缘区，它受轴向拉应力作用而处于轴向伸长、厚度减薄的平面应变状态。 筒壁区域 4，凹模圆角区域，当凸缘区域材料向凹模孔内流动进入凹模圆角区域时，材料在凹模圆角区边界CD处，首先经受一次有直变弯的过程，以使板料与凹模圆角贴合。当材料离开凹模圆角区域转为筒壁时，材料又经历一次由弯变直的过程。这两次的弯曲变形为材料成形附加了弯曲阻力和摩擦阻力，引起拉深力的显著增加。该区板料的应力状态，除有与凸缘部分相似的径向受拉和切向受压应力外，还由于承受凹模圆角压力和弯曲产生的压力作用，厚向压应力较大（一向受拉，两向受拉状态）。应变状态为径向拉伸，切向压缩和厚向减薄。 凹模圆角区域 5，凸缘（法兰）区域，这是拉深成型的主要塑性变形区，该区材料在凸模拉深力的作用下不断被拉入凹模腔内，外缘直径不断被减小。该处材料处于径向受拉、切向受压、厚向受压的应力状态应变状态是两向拉伸和一向压缩的三向应变状态。 拉伸系数m是拉深后的圆筒形零件直径d与拉深前毛坯直径D之比值。m值越小，表示拉深变形程度越大。 凸缘（法兰）区域 降低极限拉深系数1：选择合适材料，屈强比  小，延伸率大的材料，其拉深成形性能好，拉深系数降低。提高材料的厚向异性指数r和应变硬化指数n，对提高材料成形极限效果显著。r值越大，薄板材料越不易在厚度方向发生变形，危险断面不易变薄、拉裂，极限拉深系数也就越小；材料的n值越大，其所能承受的极限拉深变形量越大，危险断面的严重变薄和拉裂现象可相应推迟，极限拉深系数也就越小。 2，凹模圆角半径。凹模圆角半径太小，材料在成形过程中的弯曲阻力增加，从而使筒壁传力去的最大拉应力增加，危险断面易拉裂；凹模圆角太大，又会减小凸缘材料的有效压料面积，使凸缘材料易起皱。 3，凸模圆角半径。凸模圆角半径虽然对筒壁传力区拉应力影响不大，但却影响危险断面的强度。凸模圆角半径太小，材料绕凸模弯曲的拉应力增减，危险断面的强度降低。凸模圆角半径太大，则会减少传递凸模载荷的承载面积，还会减少凸模断面与材料的接触面积，增加坯料的悬空部分，易使悬空部分起皱。 汽车覆盖件的冲压工艺设计 工艺设计即针对具体覆盖件的形状、结构特点安排成形工序步骤，考虑相应的模具结构，选择材料规格并考虑利用率及选择合适的设备。 一、 工艺设计基础 1. 原始材料准备，工艺设计前需准备常规设计的有关工艺手册（机械制造工艺手册……）外，还需要查阅的资料及实物主要有： 1) 覆盖件图，主模型或者实物图。 2) 生产批量和交货期。 3) 生产线有关设备型号，参数和附属装置情况。 4) 所收集、整理得类似覆盖件的成形性能和生产情况。 5) 原材料的性能，规格及纤维方向等。 2. 覆盖件图、模型或食物的分析研究。应该了解覆盖件的作用、强度、表面质量要求以及与相关零件的装配关系等。 1) 覆盖件的工艺性。覆盖件有无成形困难的局部形状（急剧变化，负角等面）。 2) 覆盖件的重点。作为外覆盖件，要求外表面连续，并与相邻表面均匀过渡。作为内覆盖件，一般表面要求质量不高，但对尺寸精度要求较高，在焊接面上不应该有皱折、回弹等。 3) 局部细节（孔、孔距、凸缘、凸凹、加强筋等）的精度。修边、压弯、成形的边缘圆角半径是否适当，压弯成形角部分是否多料。 4) 料厚公差应在保证该覆盖件精度范围内。 5) 有无关于毛刺高度及毛刺方向的要求。 6) 是否需要考虑材料的纤维方向？板料的利用率如何？ 7) 可否成对成形。 二、 工艺设计 1) 研究冲压成型性能及加工方法，加工性能。 2) 设计工序最少且又能满足覆盖件性能要求的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。大批量生产应尽量把多工序合并成一道工序。 3) 初步确定模具结构及影响度、寿命尺寸。 4) 根据覆盖件的大小计算冲压力，决定各工序所使用的设备。 5) 以冲压为主重新讨论工艺设计。 6) 经济分析，以降低成本、提高效率为目的。 三、 加工工艺和工序设计的基本原则是： 1) 外覆盖件的同一表面尽可能一次成形，如果分两次成形，在交接处会残存不连续的面，这样表面喷涂装饰后外观效果不良。内覆盖件同相邻的配合形状尤为重要。 2) 覆盖件上的焊接面不允许存在皱折、回弹等成形质量问题。对不规则的形状只能考虑用拉深成形制出焊接面，当采用弯曲工序制作焊接面时，应该选择没有变薄的冲压方向为弯曲方向。 3) 覆盖件在主成形工序后，一般为修边、翻边等工序，在进行主成形工序的坯料形状尺寸和成行工艺设计时，应充分考虑为后序工序提供良好的工艺条件，包括变形条件、模具结构、零件定位及送料和取料等。 4) 覆盖件上的孔一般应在零件成形之后冲出，以防先冲制的孔在成形工程中发生变形。如果孔位不变形或变形极小的部位时，也可以在零件成形前冲出。 5) 要尽量避免制件在工序之间的回转和反转。对制件刚性差或往下道工序传送有困难的工序应放在最后，并设法使每道工序装料、卸料的作业时间均等。完成一个覆盖件的全套冲模的工序件在冲模中的位置应尽量一致，即使改变也因该为90度和180度的改变。 材料特性值和成形性能的关系 材料特性 符号 与成形性的关系 弹性模量 E 此值越大定形性越好 屈服点现象 上屈服强度与下屈服强度的差，屈服点伸长 发生拉伸滑移线，影响表面质量 抗拉强度 此值越大，成形力越大；与成形性能有关的其它性能大致相同时，抗拉强度大的成形性好 极限延伸率 此值越大，胀形性能，翻遍性能和弯曲性能越好 屈强比 此值越小，成形性，定形性越好 均匀延伸率 此值越大，胀形性能，翻遍性能和弯曲性能越好 极限变形能 此值越大,翻遍性能和弯曲性能越好 应变硬化指数 （单向） （双向） 此值越大，胀形性能、压延性能、翻边性能和弯曲性能越好，抗皱性能也好。 强度系数 （单向） (双向) 此值越大，成形力越大 厚向异性指数 （轧制方向） 平均 同类材料范围内，此值越大，压延性能越好，抗皱性能也好             覆盖件冲压质量控制 一、汽车覆盖件破裂分裂 1) 按汽车覆盖件中产生的破裂的性质可分为强度破裂和塑性破裂两大类。 强度破裂又称为 破裂，是指冲压成型过程中，毛坯的传力区的强度不能满足变形区所需的变形力要求时在传力区产生的破裂。如圆筒零件的拉深成形时在凸模圆角处产生的破裂就属于强度破裂。 塑性破裂又称为 破裂，是指冲压成形过程中，毛坯的变形区的变形能力小于成形所需要的变形程度时变形区所产生的破裂。如轴对称曲面零件胀形成形时在零件底部产生的破裂就属于塑性破裂。 对于 破裂，主要与材料的强度极限有关。因此，一般采用单向拉伸时的强度极限 来作为 破裂的极限参数，当毛坯冲压成型时传力区所承受最大应力 超出材料的强度极限 时，便会产生 破裂。如图 对于 破裂，单向拉伸时的极限变形如上图所示。板材冲压成型时，最大应变方向上的极限变形量 与应变状态密切相关，即： 其中， 为板材平面内两个主应变的比值 。板材的极限变形程度随变形状态（或应力状态）的变化而变化。 2) 凸模端部的破裂 此类破裂常出现在胀形成形，拉伸—胀形复合成形等过程中。胀形成形时凸模底部的毛坯属于变形区，受双向拉应力的作用，当材料的变形力不够，变形过度集中时产生破裂。属于塑性破裂。A 凸模端部的毛坯产生拉深—胀形复合成形，由于冲压件的形状比较复杂，压料面作用力得控制非常关键。当成形过程中材料流入量不足，胀形变形比例大时，该部位的伸长量太大，产生塑性破裂。同时，该部位又是法兰毛坯成型的传力区，当该部位能流入适量的材料，但法兰毛坯变形流动阻力很大时，将会产生强度破裂。B 拉深成形时凸模端部破裂的原因是毛坯法兰变形区材料的流动阻力超出了凸模端部毛坯的承载能力而导致破裂。这种破裂多发生在凸模圆角与直壁相接处。该处材料在成形过程中经历了弯曲和反弯曲变形，材料的局部变薄很严重，使该处毛坯的承载能力大大下降，产生强度破裂 3) 侧壁破裂 壁裂：盒形件成形中多发生于 时靠近凹模圆角的直壁转角处。该处材料通过凹模圆角（ ）时，经历了径向和切向两个方向的弯曲、反弯曲变形，使板料严重变薄，承载能力下降：同时法兰毛坯因切向压缩变形和面内弯曲而变厚，甚至起皱，使材料流动阻力增大。 伸长类翻边时的侧壁破裂。伸长类翻边时，毛坯变形区受双向应力作用，材料经过凸模圆角时要发生弯曲，凡弯曲变形。都会使侧壁传力区的拉应力增大，在侧壁产生强度破裂。 二、软件知识 Catia 曲率分析：显示曲率梳，曲率梳的方向是曲线在该点的法线方向。曲率梳的大小是基于曲线在该点的曲率值。曲率方向该编，表明曲线有变形点，拥有变形点数目越多，曲线的品质就越差。曲率梳小表明曲线的平坦区域，相对的曲率梳大表明曲线的丰满区域。 1.当两条曲线具有共同的端点时，那么称这两条曲线是点连续。 2.当两条连续的曲线在共同端点处相切时，那么称这两条曲线是相切连续的。两相切连续的曲线的角度测量值是0°或180°。 3.当两条相切连续的曲线在共同端点处，有相同的半径（或曲率值）时，那么称这两条曲线是曲率连续。 5种连续性的名称 G0—位置连续，G1—切线连续，G2—曲率连续，G3—曲率变化连续，G4—曲率变化率的变化率连续。 G0—位置连续：只是端点重合，而且连接处的切线方向和曲率均不一致，这种连续性的表面看起来会有一种很尖锐的接缝。 G1—切线连续：不仅在连接处端点重合，而且切线方向一致。这种连续性的表面不会有尖锐的连接接缝，但是由于两种表面在连接处曲率突变，所以在视觉效果上仍然会有很明显的差异，会有一种表面中断的感觉。通常用倒角工具生成的过度面都属于这种连续级别，因为这些工具通常使用圆周与两个表面切点间的一部分作为倒角面的轮廓线，圆的曲率是固定的，所以结果会产生一个G1连续的表面。 G2—曲率连续：不但符合上述两种连续性的特性，而且在接点处的曲率也是相同的，两条曲线相交的梳子图的刺的长度和方向都是一致的。这种连续性没有尖锐接缝，也没有曲率的突变，视觉效果光滑流畅没有突然中断的感觉。这通常制作光滑表面的最低要求，也是制作A面的最低 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 。 G3—曲率变化连续：这种连续级别不仅具有上述连续级别的特征之外，在点处曲率的变化率也是连续的，这使得曲率的变化率更加平滑，曲率的变化率可以用一个一次方程表示为一条直线。这中连续级别的表面有比G2更舒畅的视觉效果，但是由于需要用到高级曲线或需要更多的曲线片段所以通常只用于汽车设计。 G4—曲率变化率的变化率连续：曲率的变化率开始缓慢然后加快，然后在缓慢的结束。 检测工具—斑马线（也叫高光测试） 斑马线实际上是模拟一组平行的光源照射到所要检测的表面上观察到的反光效果 G0的斑马线在连接处毫不相关，各走各的。线和线之间不连续通常是错开的 G1的斑马线虽然在间接处相连，但是从一个表面到另一个表面就会发生很大的变形。通常会在相接的地方产生尖锐的拐角 G2的斑马线则是相连，且在相连处也有一个过渡，通常不会产生尖锐的拐角，也不会错位 G3，G4的斑马线很难和G2的区分开。 A级曲面的介绍 1，轮廓曲面通常都是A级曲面，这样的曲面通常都要求曲率连续沿着曲面和相邻的曲面有几乎相同的曲率半径（相差0.05或更小，位置偏差0.001mm或角度相差0.016度 2，A级曲面用高光等高线检测时显示亮的曲线，这些曲线应该有一个共同的曲率特征，等高线连续且过渡均匀，逐渐的发散或收缩，而不失一下子汇集消失到一点。 3，A级曲面试的控制点也应该按一定的规律分布，一行控制点与另一行相邻的控制点的角度变化应该有一定的规律可循，这是画高质量的曲线所必须的。 4，A级曲面模型的曲面的边界线又该可以被编辑移动，以先生成另外一个曲面，同时这个新生成的曲线可以重新加入曲面来控制曲面。 5，贝塞尔曲面的阶次和控制点数目一般应该是六，有时可能会更高。 6，关于拔模角度，对称性间歇以及同相关曲面的关系点连续在每个表面上产生一次反射，发射线成间断分布。切线连续将生成一次完整的表面反射，反射线连续但是呈扭曲状。曲率连续将产生横过所有边界的完整的和光滑的反射线。 A级曲面光顺原则 1，所有特征都必须具有可扩展性和编辑性 2，所有特征都必须分解成单凸或单凹特征 3，所有特征面的关顺保证2阶倒数以上连续 4，所有特征线，面函数必须小于6阶 5，所有特征见得连续要2阶导数以上连续 6，所有特征见得连接偏差小于0.0001 7． 一块大面上多特征拼接的，建模默认误差小于0.0001，角度误差小于0.01度。 8． 单一特征面的建模默认误差小于0.00001，角度误差小于0.001度 9． 造型决定的不同特征形状可不要求曲率连续或相切连续。 10．在不能保证大特征面如上质量情况下，宁可牺牲边界线或缝线或特征连接，特征的连续保证相切连续（角度误差小于0.1度）。 11．不明显的局部特征过渡区（如A柱下端与翼子板过渡区），允许曲率不连续，但要保证相切连续。 12．外观特征筋线倒角R2~R5 仪表板边界相交倒角 R5~R10 13．顶盖、发动机盖、行李箱盖，与侧围做大面相交，然后以交线为中心，依据点云特征，进行曲率或相切连续。 14．大于R10的倒角，要考虑搭桥，保证曲率连续。 15．为获得A级曲面、允许与点云误差 ±5mm。 16．零件边界线必须光顺。 17．一块大面如果在两头曲率变化太大（相差2倍以上） 必须分开特征，然后与主曲面拼接，拼接精度偏差小于0.0001，角度偏差小于0.01度）。 18．不可以用多个特征断面，用扫面（sweep）的方法，但可用单特征面（曲率变化不超过2倍）多个断面扫面。 19．不可以用多个边界约束的小面拼接零件