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电厂化学清洗方案1

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电厂化学清洗方案1目      录 1        化学清洗目的 2        编制依据 3        设备概况 4        化学清洗组织分工 5        化学清洗范围及清洗介质 6        化学清洗工艺程序及控制条件 7        化学清洗系统及安装要求 8        化学清洗前应具备的条件 9        化学清洗过程操作及化学监督 10      化学清洗安全措施及事故预想 11      化学清洗效果检查及质量标准 12      化学清洗废液处理措施及善后工作 **发电有限责任公司 ...

电厂化学清洗方案1
目      录 1        化学清洗目的 2        编制依据 3        设备概况 4        化学清洗组织分工 5        化学清洗范围及清洗介质 6        化学清洗工艺程序及控制条件 7        化学清洗系统及安装要求 8        化学清洗前应具备的条件 9        化学清洗过程操作及化学监督 10      化学清洗安全措施及事故预想 11      化学清洗效果检查及质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 12      化学清洗废液处理措施及善后工作 **发电有限责任公司 #1锅炉第二次大修化学清洗 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 1  化学清洗目的 为了去除锅炉内表面运行中产生的氧化铁垢及沉积物,提高锅炉的热效率,延长锅炉的使用寿命。根据电力行业《火力发电厂化学监督 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 》SD246-88及《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求进行本次化学清洗。 2  编制依据 2.1  《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2001 2.2  《火力发电厂化学监督制度》SD246-88 2.3  《火力发电厂停(备)用热力设备防锈蚀导则》SD223-87 2.4  《电力建设安全工作规定》DL5009.1-92 2.5  《污水综合排放标准》GB8978-1996 2.6  《盐酸清洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 》DL/T532-1993 2.7  #1锅炉第二次大修垢样分析报告 2.8  锅炉说明书及有关 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 图纸 3  设备概况 3.1  锅炉主要技术参数 **发电有限责任公司2?300MW机组锅炉系上海锅炉厂,生产的SG-1025/17.53-M842型燃煤一次中间再热亚临界自然循环单炉膛汽包炉。 主要参数如下(BMCR): 过热蒸汽流量          1025t/h 过热蒸汽出口压力      17.53MPa 过热蒸汽出口温度      540℃ 再热蒸汽流量          851.5t/h 再热蒸汽进口压力      3.93MPa 再热蒸汽出口压力      3.73MPa 再热蒸汽进口温度      326℃ 再热蒸汽出口温度      540℃ 给水温度              273℃ 3.2  锅炉水循环系统: 从给水泵来的给水以单路由锅炉左侧引入省煤器进口集箱,给水经省煤器管组加热后,从省煤器出口集箱两端引出,并在省煤器出口连接管道的终端经汇总后,分3路进入汽包下部的给水分配管。汽包和省煤器进口集箱之间设置了一路省煤器再循环管,管路上有2只电动截止阀。 来自省煤器的未饱和水在沿着汽包长度布置的给水分配器中分4路分别注入4根大直径下降管座。在4根下降管的下端设有一分配器与96根水冷壁引入管相连接,引入管把欠焓水送入水冷壁的四周下集箱。水冷壁由648根φ60×8mm,材料为20G,节距76mm管子组成的膜式壁,按受热情况和几何形状划分成32个回路。炉水随着膜式水冷壁向上流动而不断被加热,逐渐形成汽水混合物。工质经106根汽水引出管被引入汽包(汽包材质为BHW35,内径为φ1743,壁厚145mm,总长22.1m,安装中心标高约65000mm),在汽包内通过轴流式旋风分离器和立式波形板使汽水进行良好分离,分离后的水分再次进入下降管,干蒸汽则由18根连引管引入炉顶过热器进口集箱。 3.4  清洗系统设备部件特征参数 表一:清洗系统设备部件特征参数 序号 部件名称 材 质 管内径 mm 数量(根) 通流截面积m2 1 汽包 BHW35 1743     2 省煤器系统 20G 39 228 0.245 3 水冷壁系统 20G 44 648 0.985             3.5  设备运行情况 #1炉于1998年9月19日投产,2000年7月25日-9月27日进行了第一次检查性大修。期间未发生爆管和壁管腐蚀情况。2004年5月1日开始进行第二次大修,累计运行26172.59小时。大修中分别取甲乙侧水冷壁管样进行了垢量分析,分析结果如下: 甲侧水冷壁:  向火侧:280.61g/m2      背火侧:190.71g/m2 乙侧水冷壁:  向火侧:323.39g/m2      背火侧:225.99g/m2 4  化学清洗组织分工 4.1  在大修指挥部下成立化学清洗领导小组,统一指挥、组织、协调化学清洗工作。 4.2  化学清洗的准备、实施及酸洗质量由清洗单位负责。实施过程中,正式系统设备操作由甲方负责;临时系统设备操作,由清洗单位负责;化验分析工作甲方给予配合。 5  化学清洗范围及酸洗介质 5.1  化学清洗范围 本次化学清洗范围为:省煤器、汽包水侧、水冷壁、下降管及各集箱、连接管道等。过热器、再热器不参加化学清洗。 5.2  化学清洗水容积 5.2.1锅炉本体系统 省煤器系统 水冷壁系统 汽包水侧 总清洗容积 12.4 m3 122 m3 32 m3 166.4 m3         5.2.2  临时系统约35 m3 5.3  酸洗介质:根据小型试验结果,本次酸洗采用盐酸清洗、联胺钝化。 6  化学清洗工艺程序及控制条件 6.1  清洗工艺程序 水冲洗→碱洗→碱洗后水冲洗→酸洗→顶酸冲洗→漂洗→钝化。 6.2  清洗工艺控制条件 6.2.1  水冲洗 介质——工业水 方式——变流量开路冲洗 终点——出水透明 6.2.2  碱洗 介质—-0.5%(±0.05%)Na3PO4+0.25%(±0.05%)Na2HPO4+0.05%活性剂 温度——70±5℃ 方式——闭路循环6-8hr 终点——碱度稳定 6.2.3  碱洗后水冲洗 介质——工业水、除盐水 方式——变流量开路冲洗 终点——PH<8.4 6.2.4  酸洗 介质——5%(±0.05%)HCl+0.35%(±0.05%)IS-129+0.5%(NH2)2CS+0.1%NH4HF2+0.1%还原剂 温度——55±5℃ 方式——浸泡加闭路循环总6-8hr 终点——二、三价铁稳定、监视管清洗干净 6.2.5  顶酸 介质——除盐水 方式——开路冲洗 终点——进口 PH>6 ;出口 PH=4.0~4.5 ;铁<50mg/L; Cl-<100mg/L 6.2.6  漂洗 介质——0.3%柠檬酸+0.035%柠檬-1+氨水调PH至3.5-3.8 温度—-60±5℃ 方式——循环2-3hr 终点——铁稳定 6.2.7  钝化 介质——在漂洗液中加联胺至1000ppm,加液氨调PH9.5-10 温度——90±5℃ 方式——闭路循环6hr 终点——监视管钝化膜形成良好 7  化学清洗系统及安装要求 7.1  清洗回路: 7.1.1  锅炉化学清洗图见附图。 7.1.2  清洗回路 第一回路:清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→四周水冷壁→清洗箱。 第二回路:清洗箱→清洗泵→1角水冷壁→汽包→3角水冷壁→清洗箱。 第二反回路:清洗箱→清洗泵→3角水冷壁→汽包→1角水冷壁→清洗箱。 第三回路:清洗箱→清洗泵→2角水冷壁→汽包→4角水冷壁→清洗箱。 第三反回路:清洗箱→清洗泵→4角水冷壁→汽包→2角水冷壁→清洗箱。 第四回路:清洗箱→清洗泵→1、2角水冷壁→汽包→3、4角水冷壁→清洗箱。 第四反回路:清洗箱→清洗泵→3、4角水冷壁→汽包→1、2角水冷壁→清洗箱。 7.2  系统安装要求 7.2.1  安装临时系统时,连接清洗系统所用临时管必须是无缝钢管,设备和管系统在组装时应对其内部进行检查和清扫,使其内部无铁锈、泥沙、尘土、焊渣、保温材料等污物。水平敷设的临时设道.朝排水方向的倾斜不得小于1/200。系统流路上应避免出现U形管段、盲管段等死角区。应按永久管道的质量要求检查临时管的焊接质量。各临时管固定良好。所有临时管道应采用保温棉保温。 7.2.2  所有阀门在安装前必须研磨,更换法兰填料,并进行水压试验。所有阀门的压力等级必须高于清洗时压力等级,阀门及法兰垫子必须用耐酸橡胶垫,阀门本身不得带有铜部件。阀门法兰填料必须耐酸碱,阀芯应涂油润滑。 7.2.3  清洗泵安装前要做解体检查,更换全部盘根,叶轮涂刷耐酸漆。安装要接通密封水与冷却水并加装防溅护罩,确保运行时泵轴的密封性和泵轴的冷却效果。 7.2.4  汽包至省煤器下集箱再循环管在省煤器处断开,接一临时管(Ф159×6)至清洗泵出口。 7.2.5  汽包液位计拆开,加装一个临时液位计,并标明最高、正常、最低水位。正常水位定为汽包中心线处,高低水位分别在中心线±300mm处,并标明刻度。 7.2.6  将汽包紧急放水管加高至高水位处(+300mm),用作控制水位溢流管,该管接清洗箱,紧急放水管上正式阀门门心拆除加堵板。 7.2.7  割断并取出汽包集中下降管口的给水注入短管,在汽包集中下降管口加装开孔为Ф60mm的节流孔板。 7.2.8  汽包内汽水分离装置暂不回装。 7.2.9  与锅炉本体连接的所有仪表、取样、加药及表面排污管必须与系统隔离。 7.2.10 底排总管、临炉加热总管等应接至临时系统排放总管上,便于冲洗。 7.2.11  汽包顶部对空排气门全开停电作为临时排氢管使用。 7.2.12  锅炉底部安装直径Φ219?6环型母管,水冷壁下部联箱各间隔用直径Φ108?4管子从手孔处与环型母管接通。 7.2.13  辅汽至清洗箱的加热蒸气管管径不小于Ф89,保证蒸汽汽源压力不低于0.7-0.8MP。进汽阀压力等级必须高于进汽压力一个等级,固定牢固。 7.2.14  除盐水用Ф219的管道引至清洗箱。废液排放总管用Ф219管道引至工业废水池。 7.2.15  进、回液母管安装耐酸温度计、压力表,安装取样管(母管上部开孔插入,取样口位于中上部),取样点方便操作。 7.2.16  清洗箱安装液位计、取水口应装孔径小于5mm的滤网,取水口有效面积大于出口管截面积的3倍。清洗箱内部应进行防腐处理。 7.2.17  清洗泵进出口母管上安装一浮子流量计和监视管,流量计的入口和监视管的出口用阀门控制,安装位置便于操作。
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分类:金融/投资/证券
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