目 录
1 化学清洗目的
2 编制依据
3 设备概况
4 化学清洗组织分工
5 化学清洗范围及清洗介质
6 化学清洗工艺程序及控制条件
7 化学清洗系统及安装要求
8 化学清洗前应具备的条件
9 化学清洗过程操作及化学监督
10 化学清洗安全措施及事故预想
11 化学清洗效果检查及质量
标准
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12 化学清洗废液处理措施及善后工作
**发电有限责任公司
#1锅炉第二次大修化学清洗
方案
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1 化学清洗目的
为了去除锅炉内表面运行中产生的氧化铁垢及沉积物,提高锅炉的热效率,延长锅炉的使用寿命。根据电力行业《火力发电厂化学监督
制度
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》SD246-88及《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求进行本次化学清洗。
2 编制依据
2.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2001
2.2 《火力发电厂化学监督制度》SD246-88
2.3 《火力发电厂停(备)用热力设备防锈蚀导则》SD223-87
2.4 《电力建设安全工作规定》DL5009.1-92
2.5 《污水综合排放标准》GB8978-1996
2.6 《盐酸清洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验
方法
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》DL/T532-1993
2.7 #1锅炉第二次大修垢样分析报告
2.8 锅炉说明书及有关
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
图纸
3 设备概况
3.1 锅炉主要技术参数
**发电有限责任公司2?300MW机组锅炉系上海锅炉厂,生产的SG-1025/17.53-M842型燃煤一次中间再热亚临界自然循环单炉膛汽包炉。
主要参数如下(BMCR):
过热蒸汽流量 1025t/h
过热蒸汽出口压力 17.53MPa
过热蒸汽出口温度 540℃
再热蒸汽流量 851.5t/h
再热蒸汽进口压力 3.93MPa
再热蒸汽出口压力 3.73MPa
再热蒸汽进口温度 326℃
再热蒸汽出口温度 540℃
给水温度 273℃
3.2 锅炉水循环系统:
从给水泵来的给水以单路由锅炉左侧引入省煤器进口集箱,给水经省煤器管组加热后,从省煤器出口集箱两端引出,并在省煤器出口连接管道的终端经汇总后,分3路进入汽包下部的给水分配管。汽包和省煤器进口集箱之间设置了一路省煤器再循环管,管路上有2只电动截止阀。
来自省煤器的未饱和水在沿着汽包长度布置的给水分配器中分4路分别注入4根大直径下降管座。在4根下降管的下端设有一分配器与96根水冷壁引入管相连接,引入管把欠焓水送入水冷壁的四周下集箱。水冷壁由648根φ60×8mm,材料为20G,节距76mm管子组成的膜式壁,按受热情况和几何形状划分成32个回路。炉水随着膜式水冷壁向上流动而不断被加热,逐渐形成汽水混合物。工质经106根汽水引出管被引入汽包(汽包材质为BHW35,内径为φ1743,壁厚145mm,总长22.1m,安装中心标高约65000mm),在汽包内通过轴流式旋风分离器和立式波形板使汽水进行良好分离,分离后的水分再次进入下降管,干蒸汽则由18根连引管引入炉顶过热器进口集箱。
3.4 清洗系统设备部件特征参数
表一:清洗系统设备部件特征参数
序号
部件名称
材 质
管内径
mm
数量(根)
通流截面积m2
1
汽包
BHW35
1743
2
省煤器系统
20G
39
228
0.245
3
水冷壁系统
20G
44
648
0.985
3.5 设备运行情况
#1炉于1998年9月19日投产,2000年7月25日-9月27日进行了第一次检查性大修。期间未发生爆管和壁管腐蚀情况。2004年5月1日开始进行第二次大修,累计运行26172.59小时。大修中分别取甲乙侧水冷壁管样进行了垢量分析,分析结果如下:
甲侧水冷壁: 向火侧:280.61g/m2 背火侧:190.71g/m2
乙侧水冷壁: 向火侧:323.39g/m2 背火侧:225.99g/m2
4 化学清洗组织分工
4.1 在大修指挥部下成立化学清洗领导小组,统一指挥、组织、协调化学清洗工作。
4.2 化学清洗的准备、实施及酸洗质量由清洗单位负责。实施过程中,正式系统设备操作由甲方负责;临时系统设备操作,由清洗单位负责;化验分析工作甲方给予配合。
5 化学清洗范围及酸洗介质
5.1 化学清洗范围
本次化学清洗范围为:省煤器、汽包水侧、水冷壁、下降管及各集箱、连接管道等。过热器、再热器不参加化学清洗。
5.2 化学清洗水容积
5.2.1锅炉本体系统
省煤器系统
水冷壁系统
汽包水侧
总清洗容积
12.4 m3
122 m3
32 m3
166.4 m3
5.2.2 临时系统约35 m3
5.3 酸洗介质:根据小型试验结果,本次酸洗采用盐酸清洗、联胺钝化。
6 化学清洗工艺程序及控制条件
6.1 清洗工艺程序
水冲洗→碱洗→碱洗后水冲洗→酸洗→顶酸冲洗→漂洗→钝化。
6.2 清洗工艺控制条件
6.2.1 水冲洗
介质——工业水
方式——变流量开路冲洗
终点——出水透明
6.2.2 碱洗
介质—-0.5%(±0.05%)Na3PO4+0.25%(±0.05%)Na2HPO4+0.05%活性剂
温度——70±5℃
方式——闭路循环6-8hr
终点——碱度稳定
6.2.3 碱洗后水冲洗
介质——工业水、除盐水
方式——变流量开路冲洗
终点——PH<8.4
6.2.4 酸洗
介质——5%(±0.05%)HCl+0.35%(±0.05%)IS-129+0.5%(NH2)2CS+0.1%NH4HF2+0.1%还原剂
温度——55±5℃
方式——浸泡加闭路循环总6-8hr
终点——二、三价铁稳定、监视管清洗干净
6.2.5 顶酸
介质——除盐水
方式——开路冲洗
终点——进口 PH>6 ;出口 PH=4.0~4.5 ;铁<50mg/L; Cl-<100mg/L
6.2.6 漂洗
介质——0.3%柠檬酸+0.035%柠檬-1+氨水调PH至3.5-3.8
温度—-60±5℃
方式——循环2-3hr
终点——铁稳定
6.2.7 钝化
介质——在漂洗液中加联胺至1000ppm,加液氨调PH9.5-10
温度——90±5℃
方式——闭路循环6hr
终点——监视管钝化膜形成良好
7 化学清洗系统及安装要求
7.1 清洗回路:
7.1.1 锅炉化学清洗图见附图。
7.1.2 清洗回路
第一回路:清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→四周水冷壁→清洗箱。
第二回路:清洗箱→清洗泵→1角水冷壁→汽包→3角水冷壁→清洗箱。
第二反回路:清洗箱→清洗泵→3角水冷壁→汽包→1角水冷壁→清洗箱。
第三回路:清洗箱→清洗泵→2角水冷壁→汽包→4角水冷壁→清洗箱。
第三反回路:清洗箱→清洗泵→4角水冷壁→汽包→2角水冷壁→清洗箱。
第四回路:清洗箱→清洗泵→1、2角水冷壁→汽包→3、4角水冷壁→清洗箱。
第四反回路:清洗箱→清洗泵→3、4角水冷壁→汽包→1、2角水冷壁→清洗箱。
7.2 系统安装要求
7.2.1 安装临时系统时,连接清洗系统所用临时管必须是无缝钢管,设备和管系统在组装时应对其内部进行检查和清扫,使其内部无铁锈、泥沙、尘土、焊渣、保温材料等污物。水平敷设的临时设道.朝排水方向的倾斜不得小于1/200。系统流路上应避免出现U形管段、盲管段等死角区。应按永久管道的质量要求检查临时管的焊接质量。各临时管固定良好。所有临时管道应采用保温棉保温。
7.2.2 所有阀门在安装前必须研磨,更换法兰填料,并进行水压试验。所有阀门的压力等级必须高于清洗时压力等级,阀门及法兰垫子必须用耐酸橡胶垫,阀门本身不得带有铜部件。阀门法兰填料必须耐酸碱,阀芯应涂油润滑。
7.2.3 清洗泵安装前要做解体检查,更换全部盘根,叶轮涂刷耐酸漆。安装要接通密封水与冷却水并加装防溅护罩,确保运行时泵轴的密封性和泵轴的冷却效果。
7.2.4 汽包至省煤器下集箱再循环管在省煤器处断开,接一临时管(Ф159×6)至清洗泵出口。
7.2.5 汽包液位计拆开,加装一个临时液位计,并标明最高、正常、最低水位。正常水位定为汽包中心线处,高低水位分别在中心线±300mm处,并标明刻度。
7.2.6 将汽包紧急放水管加高至高水位处(+300mm),用作控制水位溢流管,该管接清洗箱,紧急放水管上正式阀门门心拆除加堵板。
7.2.7 割断并取出汽包集中下降管口的给水注入短管,在汽包集中下降管口加装开孔为Ф60mm的节流孔板。
7.2.8 汽包内汽水分离装置暂不回装。
7.2.9 与锅炉本体连接的所有仪表、取样、加药及表面排污管必须与系统隔离。
7.2.10 底排总管、临炉加热总管等应接至临时系统排放总管上,便于冲洗。
7.2.11 汽包顶部对空排气门全开停电作为临时排氢管使用。
7.2.12 锅炉底部安装直径Φ219?6环型母管,水冷壁下部联箱各间隔用直径Φ108?4管子从手孔处与环型母管接通。
7.2.13 辅汽至清洗箱的加热蒸气管管径不小于Ф89,保证蒸汽汽源压力不低于0.7-0.8MP。进汽阀压力等级必须高于进汽压力一个等级,固定牢固。
7.2.14 除盐水用Ф219的管道引至清洗箱。废液排放总管用Ф219管道引至工业废水池。
7.2.15 进、回液母管安装耐酸温度计、压力表,安装取样管(母管上部开孔插入,取样口位于中上部),取样点方便操作。
7.2.16 清洗箱安装液位计、取水口应装孔径小于5mm的滤网,取水口有效面积大于出口管截面积的3倍。清洗箱内部应进行防腐处理。
7.2.17 清洗泵进出口母管上安装一浮子流量计和监视管,流量计的入口和监视管的出口用阀门控制,安装位置便于操作。