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模具检验标准

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模具检验标准1 模具外观 1.1 模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。 1.2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 1.3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴,合同另有规定的,按合同要求。 1.4 冷却水嘴不应伸出模架表面。 1.5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。 1.6 冷却水嘴应有进出标记, 1.7 标记英文字符和数字应大于5/6”,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、 整齐、间距均匀。 1.8模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下...

模具检验标准
1 模具外观 1.1 模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。 1.2 铭牌应固定在模脚上靠近 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 1.3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴, 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 另有规定的,按合同要求。 1.4 冷却水嘴不应伸出模架 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面。 1.5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。 1.6 冷却水嘴应有进出标记, 1.7 标记英文字符和数字应大于5/6”,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、 整齐、间距均匀。 1.8模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 1.9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹 柱子紧固在模架上。 1.10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出, 1.11定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。 合同另有要求的除外。 1.12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 1.13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有 “UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。 1.14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 1.15模具应便于吊装、运输,吊装时不得折卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预 复位杆等干涉 2 顶出、复位、抽插芯、取件 2.1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。 2.2 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。 2.3滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。 2.4所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。 2.2.5顶出距离应用限位块进行限位。 2.6复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。 2.7滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。 2.8滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 2.9油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。 2.10滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。 2.11顶杆不应上下串动。 2.12顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。 2.13顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 2.14制品应有利于操作工取下。 2.15制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。 2.16 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3~5的斜度,下部周边应倒角。 2.17模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 2.18回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。 2.19三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。 2.20三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。 2.21油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。 2.22导套底部应开制排气口。 2.23定位销安装不能有间隙。 3冷却系统 3.1 冷却水道应充分畅通,符合图纸要求。 3.2 密封应可靠,无漏水,易于检修。 3.3 试模前应进行通水试验。 3.4 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关企业标准要求。 3.5 密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。 3.6 水道隔水片应采用不易受腐蚀的材料。 3.7 前后模应采用集中送水方式。 4 一般浇注系统 4.1 浇口套内主流道表面粗糙度为1.6  。 4.2 浇道表面粗糙度为3.2  。 4.3 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4.4 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。 4.5 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。 4.6浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。 4.7点浇口浇口处应按 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求 4.8分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 4.9。拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。 4.10分型面上的分流道应为圆形,前后模不错位。 4.11出在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。 4.12透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。 4.13料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。 4.14弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。 5 热流道系统 5.1 热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。 5.2 热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2M。 5.3 温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。 5.4 主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。 5.5 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。 5.6 应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。 5.7每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。 5.8喷咀应符合设计要求。 5.9热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。 5.10热流道与模板之间应有隔热垫。 5.11温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C,并且控温灵敏。 5.12型腔与喷咀安装孔应穿通。 5.13热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。 5.14有两个同样规格的插座,应有明确标记。 5.15控制线应有护套,无损坏。 5.16温控柜结构可靠,螺丝无松动。 5.17插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。 5.18电线不许露在模具外面。 5.19热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。 5.20在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。 5.21所有接线应正确连接,绝缘性能良好。 5.22在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。 6 成型部分、分型面、排气槽 6.1 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 6.2 镶块与模框配合,四周圆角应有小于1 mm的间隙。 6.3 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。 6.4 排气槽深度应小于塑料的溢边值。 6.5 嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。 6.6 镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。 6.7顶杆端面与型芯一致。 6.8前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。 6.9筋位顶出应顺利。 6.10一模数腔的制品,左右件对称,应注明L或R,客户对位置和尺寸有要求的,应符合客户要求,一般在不影响外观及装配的地方加上,字号为1/8。 6.11模架锁紧面研配应到位,70%以上面积碰到。 6.12顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。 6.13对于相同的件应注明编号1、2、3等。 6.14各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。 6.15分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。 6.16皮纹及喷砂应达到客户要求。 6.17制品表面要蚀纹或喷砂处理,拔模斜度应为3~5,皮纹越深斜度越大。 6.18外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。 6.19深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 6.20制品壁厚应均匀,偏差控制在0.15 mm以下。 6.21筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 6.22斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。 6.23前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。 6.24模具材料,包括型号和处理状态应按合同、标准要求。 7 包装 7.1 模具型腔应喷防锈油。 7.2 滑动部件应涂润滑油。 7.3 浇口套进料口应用润滑脂封堵。 7.4 模具应安装锁模片,规格符合设计要求。 7.5 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,电子文档均应齐全。 7.6 模具外表面喷制油漆、颜色按提供色板要求。 7.7 备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称。 验收判定 1 模具应按本标准要求逐条对照验收,并做好验收记录。 2 验收判定分可接受项目和不可接受项,全部项目都可接受项,模具合格。每章不可接受项未超过标准规定项数。则判定该模具为合格。 3 不可接受项数:模具外观超过4项;顶出复位抽插芯超过2项;冷却系统超过1项;一 般浇注系统超过2项;热流道系统超过3项;成型部分超过3项;包装超过1项;则判定为不合格模具。 4 不合格模具,应退回原制作单位进行整改,整改合格后,再重新提交验收。
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分类:生产制造
上传时间:2019-08-20
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