车间改善

第4章 车间改善 4.1车间改善概述 为了了解车间的生产状况，测定作业者的工作状态，调查各种作业活动事项的发生次数及发生率，需对作业进行工作抽样。 根据在工模具车间对钻杆加工的工人进行工作抽样， 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 发现离岗率太高，搬运时间过长，其中： 离岗的主要内容：1.领 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 ；2.上下班前15~30分钟内的离岗； 搬运的主要内容：操作过程中材料以及半成品的搬运 1、主要工件的加工工序流程 a) 钻杆：备料——车——钳工——铣——热处理——钳工——焊——热处理——钳工——车——钳工 b) 拉丝模：备料——钻孔——线切割——磨——钳工 c) 模架：备料——铣——钳工——镗——钻孔——铣——镗——钳工 d) 磨芯：备料——粗铣——粗磨——铣——钳工——CNC粗加工——热处理——粗磨——CNC精加工——电火花加工——省模——钳工 e) 导柱：备料——粗车——调质——精磨——钳工 f) 导套：备料——粗车——淬火——精磨——钳工 4.2程序分析  4.2.1程序分析的概念                              程序分析是依照工作流程，从第一个工作地到最后一个工作地，全面的分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否无效，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作的过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率，也可以说，程序分析就是通过调查分析现行流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种方法。程序分析是工作研究的基础，能够预先发现某工序在整个流程中是否必要，从而为微观的作业分析做准备。 4.2.2程序分析的目的 程序分析的目的有如下几点： ⑴改善生产过程中不经济、不合理、不科学的作业方法以及现场布置，设计出科学的、先进的、合理的作业方法、作业程序以及现场布置，达到提高生产效率的目的。 ⑵程序分析是工序管理、搬运管理、布局管理、作业编制等获取基础资料的必要手段。为此，在进行程序分析是从以下几个方面入手：①从流程入手。可以发现工艺流程中存在不合理的、不经济的、停滞和等待等现象。②从工序入手。可以发现加工顺序是否合理、流程是否畅通、设备配置是否恰当、搬运方法是否合理。③从作业入手。可以发现工序中的某项作业是否一定必须、是否可以取消、是否还有更好的方法。  4.2.3程序分析的常用符号 程序分析的工作一般有五种基本活动构成，即加工、检查、搬运、等待和储存。为了能方便、迅速、正确的 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 示工作流程，便于分析研究，美国机械工程师协会规定了下图所示的五种符号分别表示加工、检查、搬运、等待和储存这五种基本活动。储存与暂存不一样，贮存是有目的的，从储存处取出物品一般需要申请单或其他的票据。暂存是没有目的的，从暂存处取出物品一般不需要任何票据。 表4—1 程序分析的常用符号 名 称 记号 含义 备注 加 工 能影响到材料、零件，或者制品形状、性质等，使之发生变化的行为。也包括为加工、检查做的准备作业。 车削 、磨削、 炼钢、搅拌、打字等都属于加工。 检 查 表示数量检查或品质检查作业 检验尺寸、查看仪表等。 移 动 表示搬运或者空手移动。 物料的搬运、工人的移动。 等待或暂存 表示因为各种原因（如材料未到、等待搬运器具，或者等待自动加工结束）而产生的等待。 等待被加工、被运输、被检验等都属于等待 储存 为了控制目的而保存货物的活动。 物料在某种授权下存入仓库         4.2.4程序分析的种类 程序分析按照研究对象的不同，可以分为：工艺程序分、流程程序分析、布置和路径分析以及管理事务分析这四种。 4.2.5程序分析的工具 程序分析的种类不同，采取的分析工具也不同，具体如下图所示 表4—2 程序分析的种类与工具 程序分析种类 程序分析工具 工艺程序分析 工艺程序分析 流程程序分析 流程程序分析 布置与路径分析 线路图和线图 管理事务分析 管理事务流程图     4.2.6程序分析的方法 程序分析的方法与工作研究的分析方法一样，都是采用“5W2H”、“四大原则”的分析方法。在实际工作中通常称之为：1个不忘，四大原则，五个方面，5W2H技术。 ⑴1个不忘—不忘动作经济原则 动作经济原则是使作业能以最少的工作量的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则，即在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果的经济法则。 在动作分析时，经常需用到动作经济原则。动作经济原则是一组指导人们如何节约动作、如何提高动作效率的准则，它的目的是减少工作疲劳与缩短操作时间。动作经济原则可划分为三大类。第一类是关于人体的使用，第二类是关于工作场所的布置，第三类是关于工具设备的设计。它可归纳为四点：①同时使用两手，避免一手操作一手空闲；②力求减少动作单位数，避免不必要的动作;③尽可能减少动作距离，避免出现全身性活动;④追求舒适的工作环境，减少动作难度，避免不合理的工作姿势或操作方式。 1）动作分析时的原则 ①肢体使用原则，双手同时开始并同时结束动作；②双手的动作应对称反向进行；③身体的动作应以最低等级的动作来进行：身体的动作幅度越小越好，动作时间越短越好，人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作→腰的动作→肩的动作→肘的动作→手腕的动作→手指的动作；④动作姿势稳定：使作业者能够在身体整体相对稳的情况下更轻松地工作，这样才能提高工作效率；⑤连续圆滑的曲线动作；⑥利用物体的惯性：利用物体的惯性能够节省体力提高效率。⑦改善作业节奏的方法；⑧缩小手的动作范围，保持手部适当高度。 2）工装夹具的设计原则 ①用夹具固定产品及工具：以固定用台钳及夹具等来固定产品及工具，以解放人手从而进行双手作业；②使用专用工具,生产线中所用工装应最适合该产品及人工操作的专用工具以提高生产效率；③合并二种工装为一种,减少工具的更换麻烦，以减少转拉的工时消耗，提高工作效率；④提高工具设计便利性减少疲劳，缩短移动距离。 3）使动作保持轻松自然的节奏 通过取消、合并动作进行改善后，进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具，改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。 动作经济的16原则，在车间生产中的硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。动作经济的四项基本原则在这三个方面加以应用又可以整理成动作经济的16原则：①双手并用的原则：能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有裨益。另外，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调；②对称反向的原则：从身体动作的容易度而言，同一动作的轨迹周期性反复是最自然的，双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏；③排除合并的原则：不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。用定量容器减少计数动作，此外，将几个动作合并进行也是缩短操作时间的有效方法；④减少动作限制的原则：在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。对容器重心、支撑面、摆放位置等进行改善；⑤手肢并用的原则：脚的特点是力量大，手的特点是灵巧，在作业中尽量实现两者结合使用；⑥利用工具的原则：工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作，或者使动作难度大为下降；⑦工具万能化的原则：组合经常使用的工具，使得加工工具万能化；⑧易于操纵的原则：工具最终要依赖人才能发挥作用，在设计上应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状；⑨适当位置的原则：工作所需的一应材料、工具、设备等应根据使用的频度、加工的次序，合理定位；⑩照明通风的原则：适当的光照亮度和光照角度良好的通风、适当的温湿度也是环境布置上应重点考虑的方面。 ⑵4大原则—“ECRS”四大原则 ECRS分析法，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）。 取消(Eliminate)：工作完成了什么？是否必要？能否取消？为什么？ 合并(Combine)：如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合并。 重排(Rearrange)：对工作的顺序进行重新排列。 简化(Simplify)：指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节省。 在进行5W2H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。 1）取消（Eliminate） 首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。具体操作：即取消所有不必要的工作环节和内容。对某个环节、某道手续，首先要研究是否可以取消，这是改善工作程序，提高工作效率的最高原则。包括： 1.取消所有可能的工作、步骤或动作。 2.减小工作中的不规则性，确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性动作。 3.尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置。 4.取消笨拙或不自然、不流畅的动作。 5.尽量减少使用肌肉力量来实现某一物件的固定。 6.减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患。 7.除需要的休息外，工作中取消一切怠工和闲置时间。 2）合并（Combine） 合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。具体操作：如果某项活动或环节不能取消，则考虑是否应与其它工作合并。包括： 1.对于多个方向突变的动作合并，形成一个方向的连续动作。 2.固定机器运行周期，并使工作能在这一周期内得以完成。 3.实现工具的合并、控制的合并、动作的合并。 3）重排（Rearrange） 重排也称为替换，就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。具体操作：对流程的活动或环节取消或合并后，还要将所有程序按照合理的逻辑进行重排顺序。在这一过程中还可以进一步发现可以取消或合并的内容，使流程更有条理，工作效率更高。包括： 1.使两只手的工作负荷均衡，而且同时进行、相互对称的动作形式最为有效。 2.使工作由手向眼转移。 4）简化（Simplify） 经过取消、合并、重组之后，再对该项工作做进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。具体操作： 对流程的改进除了可取消和合并之外，还可以进行必要的简化，即指工作内容和处理环节本身的简化。包括： 1.在能够完成工作的基础上有间歇有节奏地使用最小的肌肉群。 2.减少目光搜索范围与变焦次数。 3.使工作能在正常区域内完成而不必移动身体。 4.使动作变少。 5.使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能。 6.在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助。 7.使用尽可能简单的动作合并。 8.减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作。 （3）“5W2H”分析法 5W2H分析法又叫七何分析法，是一种思考方法，也可以说是一种创造技法。是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（何因）、对象（何事）、地点（何地）、时间（何时）、人员（何人）、方法（何法）、成本（费用）等七个方面提出问题进行思考。5W2H分析法可使思考的内容深化、科学化。这种方法应用简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义，广泛用于企业管理和技术活动，对于决策和执行性的活动措施也非常有帮助，也有助于弥补考虑问题的疏漏。 WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？ WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？ WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？ WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？ HOW ——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？ HOW MUCH——做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用如何？ 提出疑问于发现问题和解决问题是极其重要的。众所周知，提出一个好的问题，就意味着问题解决了一半。在解决问题的过程中，对问题不敏感，看不出毛病是与平时不善于提问有密切关系的。对一个问题追根刨底，有可能发现新的知识和新的疑问。所以从根本上说，学会发明首先要学会提问，善于提问。 4.3工艺程序分析 工艺程序分析是指以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概括分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性了解，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和路径分析做准备。工艺程序分析以生产系统的全过程为分析对象，只分析加工和检查工序,利用工艺程序图进行分析。 序号 工序名 表4—3钻杆加工工艺过程说明 工序内容 1 备料 备料F50╳120 2 车 精车F26到尺寸，F10孔沉52 3 检查 检查尺寸 4 钳 划头部线 5 铣 头部精铣时，口型槽对称精铣到尺寸 6 检查 检查尺寸 7 钳工 锉所有铣面，划钻攻2-M5，2-F2,2-F6 8 热处理 HRC35-42 9 钳工 修光台阶面 10 焊 将4、5、6对接焊 11 钳工 去焊渣 12 热处理 退火 13 钳工 检查 14 车 精车外圆F34到尺寸 15 钳工 装配，倒棱 16 检查 检查       ⑴钻杆的加工工艺过程如下：原材料：45钢，棒料直径为50毫米。 备料→车→检查→钳→铣→检查→钳工→热处理→钳工→焊→钳工→热处理→钳工→车→钳工→检查 图4—2  钻杆的工艺流程图 表4—4 改善前统计结果 内容 符号 次数 加工 13 检查 6 合计   19       分析：根据已知的钻杆的加工工艺过程，绘出的钻杆的加工工艺工程序如上图所示，图中圆圈内的数字表示加工或检验的序号。 根据钻杆的加工工艺程序图，运用“5W1H”、“ECRS”进行分析，其分析过程如下： 问：能否将工序①棒料切段取消？ 答：不能，棒料切段是为了得到加工钻杆的坯料，故不能取消。 问：能否将①棒料切段与②粗车合并？ 答：不能，工序①棒料切段是在料场进行加工，切断完成后由叉车运输至工模具车间，而②在工模具车间进行加工，每个工步完成不同的加工部位，无论在地域还是技术方面都不便于进行合并。 问：能否将②粗车外圆与③精车外圆进行合并和简化？ 答：不可以，②粗车外圆与③精车外圆均在工模具车间加工，且用同一类型的机床进行加工，加工同一部位，精车外圆是在粗车外圆的基础上完成钻杆的外圆的装配精度，故两者能够合并，简化为一个工序。 问：工序①检查能否取消？ 答:不能，精车后要求达到一定精度，达到装配要求，故不可以消除。 问：工序④划头部线能否取消？ 答：不能，工序④划头部线目的是确定加工的中心基准，便于杆头部的加工，故不能取消。 问：工序⑤精铣和工序②检查能否合并？ 答：能，工序⑤精铣和工序②检查可以合并在精铣加工完之后，加工人员直接进行尺寸检验 问：工序⑥锉所有铣面并钻孔攻丝和工序⑦热处理能否合并？ 答：不能，工序⑥锉所有铣面并钻孔攻丝和工序⑦热处理是两道必须工序，且在两个不同车间，需要工序⑥加工完将工件送到工序⑦加工地。 问：工序⑧修光台阶面能否取消？ 答：不可以，工序⑧是为了焊接做准备。 问：检查②能否取消？ 答：不能，检查②是在焊接之后检查有无焊接问题，对后续工序很重要，必须保留，但是可以和工序⑨焊接合并。 问：工序⑩去焊渣与前道工序焊接检验能否合并？ 答：可以，工序焊⑩去焊渣是在前两道工序完成之后进行，但综合考虑减少搬运，可以将焊接，检查和去焊渣三道工序合并，在一个工作地完成，且不影响加工件的质量，故三者可以合并。 问：工序④检查能否取消？ 答：可以，退火是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜温度冷却，要求并不是很严格，可以省略检查。 问：工序⑤检查能否取消？ 答：不能，只有检查过关，且精车外圆后需要与后面装配，需要一定的精度要求。 问：工序⑥检查能否取消？ 答：不能，检查是为了确定加工是是否达到了要求的精度，故不能取消。 问：工序⑤检查、工序 装配、倒棱和工序⑥检查是否可以合并？ 答：可以，工序 精车外圆之后在加工场地可以运到钳工区倒棱，装配然 后检验，并不影响质量，而且可以减少物料的搬运，所以可以将三道工序合并。 ⑵制定改善方案 ⑴取消多余的5道检查工序，节省了人力资源。 ⑵工序③粗车外圆与④精车外圆实现合并并简化为一次车外圆。 ⑶⑦钻横向圆加工和⑧去除毛刺实现了合并，减少了加工的次数。 ⑷⑨光内孔与工序⑩二次光内孔实现了合并，并简化为一次光内孔。 ⑸工序焊 接弹簧挂钩与工序清除焊渣实现了合并，同一工位即可完成。 ⑹设计新的运输工具，根据现场的工艺特点以及相邻工序设备数量，设计新的运输工具，滑槽或者辊道，以提供不同工序之间的运输需要。 切段→攻顶尖圆→车外圆→车两端面→扩顶尖圆→钻横向圆、去毛刺→光内孔→检查→焊接弹簧挂钩→去除焊渣→粗车阶梯圆→精车阶梯圆→检查，改善后的工艺程序图如图4-4所示。 表4—4改善后加工工序统计 内容 符号 次数 加工 9 检查 1 加工和检查，加工为主 2 加工和检查，检查为主 1 合计   13       图4—3改进后钻杆加工工序 通过改善前后工序次数对比对比可以发现，改善后加工次数由原来的13次减少到12次，减少了1次，检查工序由原来的6次减少到4次，减少了2次，总的工序由原来的19次减少到13次，减少了6次，缩短了加工时间。 4.4流程程序分析 4.4.1流程程序分析概述 流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录并逐项分析的方法。 流程程序分析与工艺程序分析相似，都属于对工作现场的宏观分析，但它比工艺程序分析更具体、内容更详细。 它是对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。 4.4.2流程程序分析的作用 ⑴让研究者了解产品或零件制造全过程，为流程的进一步优化打下基础。 ⑵获得生产流程、设备、方法、时间等方面的资料，以便制定恰当的生产计划。 ⑶为设备的优化布置提供必要的基础数据。 ⑷为进一步制定改进方案提供必要的依据。 ⑸它是进行作业分析、动作分析之前必须要经历的一个环节，是最基本也是最普遍的一种分析方法。 4.4.3工序测时 工序测时以工序作业时间为对象，按操作顺序进行多次重复观察，并 测量 测量简历测量简历测量简历测量简历测量简历 其工时消耗的一种方法。测时的主要目的是用于研究、总结和推广先进生产者的操作经验；同时为寻求合理的操作方法，确定合理的工序结构，测定工人完成工序中各个组成部分的时间消耗量，为制定作业时间定额提供资料。 首先根据测时的目的选择测时对象。为了总结先进操作经验，我选择了先进工人作为对象。测时对象确定后，再将测的目的、意义和要求，向操作人员讲清楚，以便取得工人的配合。之后对测时对象和加工作业方面的情况，包括工种、技术等级、工龄、设备、工具、工作地布置、环境条件等进行了了解。根据实际操作步骤，将工序划分为操作或操作组。在划分操作的基础上，确定定时点，作为区分上下操作之间的界限，以保证每次观察记录的一致性和正确性。定时点选 表4—9 工序测时 择声音或视觉上容易识别的标志。在上班后一、二小时，待生产稳定后进行。对于测时观察的次数，要根据加工类型、作业性质和工序延续时间长短等条件来确定。 表4—5为钻杆各工序测时所得的时间 测时 车外圆 划头部线 精铣 锉铣面 热处理 修光台阶面 焊接 退火 精车外圆 装配 一组 06:44:70 01:20:32 06:07:34 04:42:84 08:42：15 02:30:46 08:30:46 02:30:46 10:42:46 03:29:46 二组 06:33:79 01:24:55 06:11:06 04:30:60 07:53:45 02:31:33 08:31:33 02:44:70 10:44:80 03:38：18 三组 06:38：18 01:26:39 06:06:55 04:49:21 08:41:18 02:29:38 08:29:38 02:11:06 10:34:55 03:16:82 四组 06:34:25 01:16:82 06:04:60 04:45:55 08:39:67 02:11:93 08:11:93 02:26:39 10:46:37 03:41:88 五组 06:45：06 01:28:31 06:06:67 04:41:88 09:01:12 02:21:43 08:21:43 02:24:60 10:45:55 03:41:42 六组 06:35:59 01:27:28 06:07:57 04:40:33 07:51:42 02:27:24 08:27:24 02:26:67 09:51:12 03:40:33 七组 06:54:95 01:58:71 06:10:60 04:43:71 08:45:81 02:15:77 08:15:77 02:40:33 10:47:24 03:35:77 八组 06:43:87 01:30:86 06:16:79 04:46:86 08：53:48 02:29:84 08:29:84 02:43:71 08:15:77 03:46:86 九组 06:39:87 01:21:69 06:06:11 04:47:24 07:58：65 02:22:32 08:22:32 02:27:24 10:43:87 03:40:71 十组 06:34：35 01:20:71 06:05:11 04:48:59 08:31:52 02:22:27 08:22:27 02:33:87 09:50:71 03:43:87 平均 06:40：54 01:27:56 06:08:45 04:43:58 07:41:45 02:50:27 08:24:49 02:30:49 10:56:71 03:38:63                       4.4.4流程程序分析及改善 工模具车间柱头现行的流程程序如表4—6所示。 钻杆加工的现行流程程序如下： 棒料切段→搬运至下一工序→车外圆→检查→等待搬运→划头部线→搬运至下一工序→精铣→检查→搬运至下一工序→锉铣面，钻孔攻丝→搬运至下一工序→热处理→搬运至下一工序→修光台阶面→搬运至下一工序→焊接→检查→去焊渣→搬运至下一工序→退火→检查→搬运至下一工序→精车外圆→检查→搬运至下一工序→倒棱装配→检查→暂存 表4—6钻杆加工的现行流程程序图 表4—7 制定改善方案辅助思考内容 工序 思考内容 操作 1.从各个工序的时间、距离、人数方面进行考虑，找出改善点 2.是否又可以取消的工序 3.是否又可以同时进行的工序 4.是否有可以通过更换顺序取消的工作 加工 1.是否有花费时间太长的工序 2.是否可以提高设备的工作能力 3.是否可能和其他工序同时进行 4.更换工作顺序是否能达到改善的目的 5.生产批量是否恰当 搬运 1.是否可以减少搬运次数 2.必要的搬运能否和加工同时进行 3.是否可以缩短搬运时间 4.改变。工作场所是否可以取消搬运 5.是否可以通过加工和检查组合作业而取消搬运 6.是否可以通过增加搬运批量减少搬运次数 7.搬运前后的装卸是否花费了大量的时间 8.搬运设备是否有改善的余地 9.打包、夹具是否有改善的余地 检查 1.是否可以减少搬运的次数 2.是否存在可以减少的检查 3.质量检查和数量检查是否可以同时进行 4.必要的检查能否和加工同时进行 5.检查的方法是否恰当，能否缩短检验时间 暂存 1.尽量缩短停滞的时间 2.取消因前后工序时间不平衡引起的停滞     1.分析存在的问题及原因： 根据记录现状，利用表4—7中制定改善方案辅助思考内容，应用“5W2H”、分别从加工、检查、搬运、等待和储存五个方面逐项进行分析，对钻杆的加工流程程序进行改善。 ⑴2次搬运等待延误了生产效率，应该尽量避免和取消。 ⑵搬运距离可以缩短，搬运工序可以取消。 ⑶可以将某些加工和检查合并，如精车外圆与检查工序，焊接和去焊渣工序。 ⑷加工方法、加工设备和工装夹具等均可以改进。 ⑸生产车间的设备布置应该改善，以减少运输路经和搬运路线。 表4—8 钻杆加工的改善流程程序图 2.改善后的流程程序效果评价： ⑴改善后的钻杆生产线的工艺流程更加科学、合理通过对钻杆生产线的改善，减少加工1次，减少检查2次，取消了多余的2次等待。增强了生产过程的连续性和节奏性，生产效率明显提高。 ⑵通过将粗车和精车合并，减少了钻杆加工的2名操作人员，也减少了搬运，减少了2台加工机床了，同时扩大了工模具车间的生产空间。 ⑶缩短了生产周期，提高了生产效率。 ⑷降低了工人的劳动强度，降低了能耗，使作业方法更加合理和科学。 表4—14 改善前后效果对比 4.5车间设施规划与布置 4.5.1车间设施规划与布置概述 车间设施规划与布置是指在一个给定的车间内，对多个经济活动单元进行位置安排。所谓经济活动单元，是指需要占据空间的任何实体，也包括人、设备和物料等。例如：机器、工作台、通道、桌子、储藏室、工具架等等。设施规划与布置的目的是要将企业内的各种物质设施进行合理安排，使他们组合成一定的空间形式，从而有效地为企业的生产运作服务，以获得更好的经济效果。设施布置在设施位置选定之后进行，它要确定组成企业的各个部分的平面或立体位置，并相应地确定物料流程、运输方式和运输路线等。 4.5.2车间设施规划与布置实施 改善之后的钻杆工艺程序如下：棒料切段→搬运至下一工序→车外圆→检查→搬运至下一工序→划头部线→搬运至下一工序→精铣到尺寸并检查→搬运至下一工序→锉所有铣面并检查→搬运至下一工序→热处理→搬运至下一工序→修光台阶面→运往下一工序→焊接去焊渣并检查→搬往下一工序→退火→运往下一工序→精车外圆→装配检查→暂存。 各工序的加工时间如表4—15所示。 表4—9 钻杆各工序及标准时间 工序 1.棒料切断 2.精车外圆 3.划头部线 标准时间 01:04:96 06:40：54 01:27:56 工序 4.精铣到尺寸并检查 5.锉铣面，检查 6.热处理 标准时间 06:08:45 04:43:58 07:41:45 工序 7.修光台阶面 8.焊接去焊渣并检查 9.退火 标准时间 02:50:27 08:24:49 02:30:49 工序 10.精车外圆 11.检查   标准时间 05:46:58 03:38:63         ⑴工序时间分析 通过对以上数据的对比可知，各个工序的加工时间相差数倍关系，故可以流水线型生产，各工序的加工时间有如下关系： t /1 t /6 t /1 t /6 t /4 t /7 t /2 t /8 t /2≈t10/5≈t11/3 其各道工序的单件作业时间与相应的工作地或设备数比值相同，据此可以确定各加工工序车床的数目，以平衡柱头生产线上各道工序的生产能力。流水线生产的工作地专业化程度高，按加工对象组织生产，并按节拍进行，各工序同时进行作业，重复相同的作业内容。而且工艺过程是封闭的，即钻杆在生产线上连续加工，不受其他车间加工，故可以实行流水线型生产。流水线是在一定的线路上连续输送货物搬运机械。按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。输送机可进行水平、倾斜和垂直输送，也可组成空间输送线路，输送线路一般是固定的。流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。流水线是人和机器的有效组合，最充分体现设备的灵活性，它将输送系统、随行夹具和在线专机、检测设备有机的组合，以满足多品种产品的输送要求。输送线在企业的批量生产中不可或缺。 流水线的生产节拍应当以加工工序中的瓶颈工序为标准，根据测试的数据可以确定为t8=08:24:49，瓶颈工序限制了整个流水线的生产进度。 ⑶流水线型生产的优缺点 工模具车间实施流水线后，每一道工序都有特定的操作人员去完成，一步一步地加工。每个操作人员做一个特定的工作，其优点是这样生产起来会比较快，因为每个操作人员只需要做一样事，对自己所做的事都非常熟悉。它的缺点是工作的操作人员会觉得很乏味。工模具车间实施流水线后使得产品从开发设计，生产制造到销售整个过程都做到规范化、科学化、制度化，是企业降低经营成本，提高生产效率的有效途径。但是生产流水线的特点决定厂内生产流水线的物流作业必须服从和服务与生产工艺流程的需要，所以生产流水线的物流具有很强的配合性、动态性、集散性和均衡性。如果生产流水线上物流出现问题，必然会影响整个生产流水线的效率。