【DOC】-《东风铸造公司TS16949程序文件汇编》(69页)-程序文件
ISO/TS16949:2009
编 制: 体系推行小组
审 核:
批 准:
2012年01月01日 发布
目 录
文件控制程序 ................................................................... 3 记录控制程序 ................................................................... 7 管理评审程序 ................................................................... 9 业务
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
管理程序............................................................... 11 人力资源管理程序............................................................... 14 产品质量先期策划程序 ........................................................... 17 生产件批准程序 ................................................................ 23
合同
劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载
评审管理程序............................................................... 26 采购管理程序 .................................................................. 28 供方管理程序 .................................................................. 30 过程控制程序 .................................................................. 33 服务管理程序 .................................................................. 36 设备管理程序 .................................................................. 38 产品交付程序 .................................................................. 42 监视和测量装置管理程序 ......................................................... 44 顾客满意度调查管理程序 ......................................................... 47 内部审核管理程序............................................................... 49 产品的监视和测量管理程序 ....................................................... 53 不合格品控制程序............................................................... 56 数据分析和持续改进程序 ......................................................... 59 纠正和预防措施管理程序 ......................................................... 62 质量成本控制程序............................................................... 65
文件控制程序
QP-4.2.3
文件控制流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1.文件需求 各个部门
2.编制 各部门
各个部门 3.审批
各个部门
4.文件标示 保留人 《文件标示和编号》
销售部 受控文件清单
5.原版文件归档 外来受控文件清单
销售部
6.文件发放 文件发放(回收)登记表
销售部
受控文件清单 7.签收/登记
文件更改申请单 8.更改申请
N
文件更改申请单 9.审批
Y
文件更改申请单 11.文件作废 10.文件更改
文件发放(回收)登记表 12.保留申请
N 13.销毁
档案销毁登记单 Y 14.保留
www.m448.com www.m448.com
1.0 过程目的
本程序旨在建立文件编制、审批、发放、更改、回收和销毁的统一管理办法，防止不适用或旧版文件、作废文件的混用;确保文件的符合性、适宜性和有效性。
2.0 过程范围
本程序适用于本公司质量体系文件、技术文件、外来文件等的控制。
3.0 过程责任
3.1 技术部主要负责技术文件、图纸的管理，质检部负责质量手册、程序文件和相关作业指导书的控制。 3.2 相关部室负责编写相关的技术或操作文件。
4.0 术语和定义
4.1体系文件:质量手册、程序文件、体系管理规定、记录表格、检验指导书、作业指导书等。 4.2技术文件:产品
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
、图纸和资料、工艺卡片等。
4.3外来文件:各类标准、国家法律法规、顾客和/或供方提供的标准、图纸和资料等。
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)各个部门根据体系运行的需要确定是否需要编制新的文件;
6.2注释2(框2)各类文件的编制权限见附录1《文件编制、审核、批准一览表》。
6.3注释3(框3)各类文件的审核、批准的权限见附录1《文件编制、审核、批准一览表》实施。 6.4注释4(框4)质量文件编号依据《文件编号规则》执行，技术文件的编号和标识依据《文件编号规则》执行。 6.5注释5(框5)
1)文件发布后，各个部门将生效的原版文件归档到文控部门并建立《受控文件清单》。
2) 对于顾客的工程标准/规范及基于顾客要求的时间进度的更改，技术部应在两个工作日内组织质量、生产及相关部门进行评审确认，同时登录在《外来受控文件清单》、技术部在外来文件上加盖“受控”章方能投入使用。 3)对于质量标准、国家有关产品的法律/法规等其他文件，由质检部确认其有效性，并归档登录《外来受控文件清单》。
6.6注释6(框6)
1)受控文件发放，须加盖“受控”章，编分发号，非受控文件不标识，不受文件更改和换版的控制。 2)文件的发放范围:质量手册和程序文件分发公司各部门主管;技术部编写的作业文件、技术文件分发到生产、检验使用场所和各使用部门;生产质量操作性文件分发到各使用场所及部门。
3)由于供方开发产品，经管代批准后，由采购部转交给供方，同时做好文件收发记录。
4)受控文件如有丢失，损坏等原因而无法使用时，由主管批准后办理领用手续，并由文控部门登记。 6.7注释7(框7)文件接收部门签字领用，建立部门《受控文件清单》。
6.8注释8(框8)文件和资料需更改时，应由更改提出部门评估并说明更改原因，对重要的更改(如技术参数)还应附有充分的证据。
6.9注释9(框9)文件和资料更改的审核，批准应由原审批人负责，若指定其他部门(或人员)审批时，该部门应获
取审批所需依据的有关背景资料(如委托书)。
6.10注释10(框10)文件更改批准后，由文件原发放部门按发放记录进行更改，换页的随通知单可发新页，同时收回作废页，文件更改应标注更改版次、更改时间及实施日期。局部更改可采用在原处划改并签署更改人姓名及日期，适于更改文字数少的情况，当更改处或更改文字较多，采用换页更改形式。
本公司文件版次依01、02、03„„进行标识，文件和资料经多次(一般为十次)更改或文件和资料需要大幅度修改时，应进行换版。
6.11注释11(框12),文件修改次数过多、修改幅度较大或其他原因需要作废时，由文管人员按发放记录收回，填写《文件发放(回收)登记表》。
6.12注释12(框12)由于法律、参考或其他原因作废资料需保留的，经管理者代表审批并加盖“作废章”保留。 6.13注释13(框13)对收回/到期且无保存价值的文件，经管理者代表批准后安排统一销毁。
6.14注释14(框14)批准后，技术部对作废文件加盖“作废”和“保留资料”印章后存档，隔离存放。 6.13文件(包括电子媒体形式)经签署完毕后，原始文件交文件管理人员登入归档登记，存入电子媒体的文件也应由文件管理人员进行归档登记。为防止丢失，所有电子媒体中的文件均应有书面备份或双备份，且对其标识; 6.14发放到供方的受控文件如(图纸、技术规范等)，由质检部协助资料员发放、登记及回收等管理，更改后再发放或以更改后的新文件调换原文件。
6.15质量体系文件的有效版本保存期限为长期，作废保留文件的保存期限为3年。
6.16文件保存环境要适宜，防止损坏、变质和丢失。
6.17作为顾客财产的各类文件在处置前必须得到顾客的同意或返回顾客。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
文件名称 编写 审核 批准
产品标准 多功能小组 项目负责人 总经理
技术文相关作业文件 各部门 部门负责人 总经理
件 检验标准 多功能小组 项目负责人 技术副总
工艺文件 多功能小组 项目负责人 技术副总
手册 核心小组 管理者代表 总经理 质量体程序文件 过程责任人 管理者代表 总经理 系文件 第三层次文件 各部门 部门负责人 管理者代表
记录控制程序
QP-4.2.4
顾客满意度调查流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1. 设计表格 行政部 《文件控制程序》
行政部 质量记录清单 2. 表格编号和登记 《文件编号规则》
行政部 各类表单 填写表格 3.
4. 记录归档 行政部 文件归档登记表
行政部 档案借阅登记 5. 查阅记录
7. 处理记录施 行政部 档案销毁登记
1.0 过程目的
系有效运行和产品质量是否符合要求提供客观证据，为有追溯要求的场合提供证实。
2.0 过程范围
本程序适用于质量活动和质量系统运行相关的记录。
3.0 过程责任
3.1 各职能部门负责本部门范围内的专业性质量记录的收集、编目和保管。
4.0 术语和定义
4.1 保存期限:质量记录的保存期限是指最短保存时间。
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)表格格式由文件编制部门负责设计;表格的审核、批准和更改权限依据表格所隶属文件的编制、审核、批准权限执行。
6.2注释2(框,)质量记录分类标识依据《文件编号规则》执行;编制好的质量记录表单登记于《质量记录清单》。 6.3注释3(框,)表格填写人员应做到及时、真实、准确、完整、清晰;规定内容无填写时划“无”或“ / ”;原则上记录形成后不允许更改，由于笔误需要更改时由更改人签名或盖章;应写明记录者、记录日期。 6.4注释4(框,)各部门应及时收集本部门使用的质量记录，进行分类整理，按先后顺序装订成册，归档质检部保管，
质检部登记于《文件归档登记表》，并进行编目与保管。记录的形式可以为书面、硬件拷贝或电子媒体等。采用其它媒介形式的记录，应有相应的贮存条件，如软盘应注意防潮、防压、防火、防磁等，以免贮存内容丢失，必要时应进行双备份且进行不定期检查。顾客有要求时应按照顾客要求实施。质量记录的保存期限:见记录清单。
?生产件批准文件、工装记录、采购合同和更改单的保存时间至少应为零件在现行生产和服务中规定的有效期再加上一个日历年。
?质量运行状态记录(如控制图表，检验和试验状态结果)应在其产生当年 和下一个日历年予以保留。 ?内部质量体系审核和管理评审记录必须保持三年。
?从培训日算起，培训记录要被保持三年。
?所有作业准备验证的记录必须保存一年。
?涉及法律法规的安全件产品记录保存期限为停产后15年。
6.5注释5(框,)
A. 本公司员工因工作需查阅质量记录，需经本部门负责人批准，在质量记录保管部门内查阅;如需外借，则填写相关记录，经管理者代表批准后，方可借阅，但应及时归还;
B. 合同要求时，在商定期内质量记录可提供给顾客或其代表评价时查阅，查阅手续由质检部办理，需经总经理/管理者代表批准。
6.6注释6(框,)已超过保管期限或无参考价值的记录可销毁处理，由管理者代表批准后方可统一销毁并做好记录。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
管理评审程序
QP-5.6
管理评审过程流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1. 管理评审策划 总经理 管理评审计划
管理者代表 管理评审计划 2. 编制评审计划
审批 总经理 顾客满意调查表 3.
各部门 管理评审输入资料
4. 准备评审资料
5. 召开评审会议 总经理 管理评审纪要
6. 编写管理评审报告 管理者代表 管理评审报告 N
管理者代表 纠正和预防措施单 确定纠正措施、改进计划7.
持续改进项目表 施
8. 实施纠正措施、改进计划各部门 纠正和预防措施单
持续改进项目表 施 9. 跟踪验证 管理者代表 纠正和预防措施单
管理者代表
10. 提交管理评审
1.0 过程目的
本程序旨在定期评审质量管理体系的适宜性、充分性和有效性，达到持续不断地改进和完善质量管理体系，确保本公司质量方针和质量目标的实现，从而满足顾客要求。
2.0 过程范围
本程序适用于对本公司质量管理体系的评审。
3.0 过程责任
3.1 总经理负责主持管理评审会议，审批管理评审报告，并对管理评审的全过程进行监督。 3.2 管理者代表负责编制管理评审计划报告，负责管理评审材料的收集、汇总及组织管理评审中有关决定的实施和提
供必要的资源;
3.3 管理者代表负责对管理评审确定的纠正和改进措施进行跟踪和监督。
3.4 各职能部门提供有关的评审资料，负责评审报告中所涉及的决定的落实。
4.0 术语和定义
5.0 工作流程
5.1 评审:为确保主
题
快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题
事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。
6.0 注释
6.1注释1(框1)
?管理评审分为定期管理评审和不定期管理评审;
?定期评审周期为每年进行一次，其输入包括:
a)审核结果;
b)顾客反馈和顾客满意度实施结果;
c)过程的业绩和产品的符合性、业务计划的完成供应商业绩情况;d)预防和纠正措施的状况;e)以往管理评审的跟踪措施;f)可能影响质量体系的变更;g)改进的建议;h)实际和潜在使用失效的分析以及他们对质量、安全或环境的影响分析。
?不定期管理评审的时机:
a)社会环境的变化，标准和相关法规的重大变更;b)市场需求的变化;c)公司内部组织机构有重大变化;d)连续出现重大质量事故;e)发生重大顾客投诉时等。
6.2注释2(框2)评审计划包括评审时间、地点、人员、需准备的资料和评审程序等。
6.3注释3(框4)各部门需总结质量方针、质量目标和业务计划的实施情况，体系实施情况、绩效趋势和改进建议。 6.4注释4(框5)管理评审会由总经理主持;管理评审组和相关部门人员参加，对现有质量体系作出评价结论及相应改进措施。
6.5注释5(框6)由管理者代表组织编制“管理评审报告”，总经理批准生效下发。
6.6注释6(框7)发放纠正和预防措施实施表至相关部门，分析原因并确定纠正措施;发放持续改进计划实施表至相关部门，制定改进项目、实施方案和完成时间。
6.7注释7(框8)责任部门负责在规定期限内实施纠正和预防措施和持续改进项目，结果报管理者代表。 6.8注释8(框9)对纠正和预防措施、持续改进项目进行跟踪和监督，并将验证结果报管理者代表。 6.9注释9(框10)将所有确认后的整改报告提交下一次管理评审。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录 无。
业务计划管理程序
QP-5.4
业务计划管理流程图 责任部门 输出表单/支持文件
总经理 各类报告/数据 1. 收集数据和资料 各部门
《发展规划》 总经理
2. 编制发展规划 各部门 N 管理者代表 编制年度业务计划 3.《公司年度业务计划》 各部门 《公司年度业务计划》 批准 4.总经理 5. 发放业务计划 《发展规划》 总经理 《公司年度业务计划》 销售部 6. 业务计划实施 《数据分析和持续改进程管理者代表 7. 效果检查 序》 N 各部门 提出纠正措施、持续改进 8.纠正、预防措施单 施 改进计划
《纠正和预防措施控制程
行政部 序》 N 跟踪验证 9.
纠正、预防措施单
10. 提交管理评审 管理者代表 改进计划
1.0 过程目的
根据公司长远的发展需求，结合国家有关的产业政策，规划公司未来的发展前景，并明确公司阶段性的业务计划、经营目标及发展战略，不断增强企业的竞争能力，使企业在稳定中求发展，在发展中求提升，以促进公司持续发展和永续经营。
2.0 过程范围
本程序适用于有限公司短期的(1-2年)和长期(3年或3年以上)的业务计划。
3.0 过程责任
3.1 总经理确保年度公司业务计划和发展规划得到制定和监控;
3.2 各个部门主管参与制定公司业务计划和发展规划的制定和监控。
3.3 管理者代表组织制定公司业务计划和发展规划的制定和监控。
4.0 术语和定义
4.1 年度业务计划:指公司根据每年实际的生产经营状况所制定的下一年的年度业务计划(包括经营目标)，其主要着重于跟上一年度相关生产经营状况的数值比，并根据年度业务计划中的相关内容制定出各相应的目标或指标，使公司全体人员都能围绕经营目标或指标进行工作。
4.2 发展规划:指公司根据长远的发展需求和未来的发展前景所制定的3年或3年以上的长期业务计划(包括经营目标)，其主要着重于引导和指明公司的经营方向和发展战略。
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)
?编制年度和发展规划应考虑的事项如下:顾客要求、公司发展意愿、股东要求、市场情报、供应商资源、竞争对手分析、行业数据、销售计划和预测、公司现状等。
?业务计划的项目内容包括:质量目标计划、营销计划、研究与开发计划、质量成本计划、技术改造计划、基建计划、设备添置计划、人力资源开发计划、生产计划、设备维修保养计划、教育培训计划、顾客满意计划、员工满意计划、持续改进计划等。
?责任部门每年底收集规定的数据和资料交管理者代表。
6.2注释2(框2)总经理于每年年度结束前根据企业的发展目标、行业发展趋势、竞争对手或同类厂家的产品性能水平、市场调研结果、市场风险评估、产品结构以及顾客当前和未来的需求与期望制定正式的、形成文件的全面的发展规划。企业发展规划的内容包括:a. 与市场有关的问题;b. 财务策划及成本;c. 增长预测;d. 工厂/设施计划;e. 目标成本;f. 人力资源开发;g. 研究与开发计划，预算已有经费的项目;h. 预期销售额;i. 质量目标;j. 顾客满意计划;k. 关键内部质量及运行能力指标;l. 健康安全及环境问题;m. 企业形象策划。
6.3注释3(框3)管理者代表于每年年度结束前根据公司发展规划和当年实际的生产经营业绩(包括当年的公司级数据和资料的分析和使用)及各部门提供的相关资料组"织各相关部门主管制定正式的、形成文件的下一年度的年度业务计划。企业年度工作计划包括生产工作计划、销售工作计划和顾客满意度工作计划、物资供应工作计划、质量工作计划、产品开发与研究计划、设备管理工作计划、培训教育工作计划等。
6.4注释4(框4)总经理负责审批公司业务计划。
6.5注释5(框5)业务计划为公司机密文件，原则上只分发到部门主管。
6.6注释6(框6)业务计划分发后，各部门负责人应根据年度业务计划中的相关内容和项目及指标结合本部门的实际生产经营状况，确定本部门月份工作计划，经部门主管审查、管理者代表核准后实施，并将其在本部门全体员工中进行贯彻和沟通，使本部门全体员工产生为实现该计划和目标而努力的积极性。
6.7注释7(框7)
?各个部门每月初,号前将上月业务计划各项目标实现的情况和数据上报管理者代表,管理者代表对业务计划实施情况进行一一检查，以测定公司当月经营情况，并与业务计划中所确立目标对比，能形成趋势的做趋势分析，以发现问题和潜在的改进项目。依据《数据分析和持续改进程序》执行。
?每年由总经理组织对业务计划的实施情况进行汇总分析，测量目标达成情况，适当时对业务计划进行修订，业务计划的修订依据《文件控制程序》实施。
6.8注释8(框8)管理者代表针对目标未达到和趋势不良的项目组织责任部门进行原因分析，并制定纠正预防措施或持续改进，依据《数据分析和持续改进程序》执行。
6.9注释9(框9) 对纠正和预防措施和持续改进项目进行跟踪和监督，依据《数据分析和持续改进程序》执行。 6.10注释10(框10)每年底管理者代表将本年度业务计划实施情况进行分析，形成报告报总经理，提交管理评审，并为制订下年度的业务发展规划和业务计划提供输入。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
人力资源管理程序
QP-6.2
员工满意度调查流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1. 确定岗位及要求 管理者代表相《岗位任职要求》
关部门
人员需求申请表 行政部 2. 人员需求
人员招聘计划 管理者代表 3. 编制人员招聘计划
人员招聘计划 总经理 审批 4.
N
分析报告 管理者代表 5. 招聘/录用施
员工档案 行政部 6. 员工档案
培训流程
培训需求表 各部门 7. 培训需求申请
年度培训计划 编制年度培训计划 8.管理者代表
批准 9.年度培训计划 总经理
培训记录 管理者代表 10. 实施培训计划
有效性评估记录 管理者代表 11. 评估培训有效性
12. 记录、归档、保管 员工培训档案 行政部
《质量记录控制程序》
1.0 过程目的
根据公司长远的发展需求，结合国家有关的产业政策，规划公司未来的发展前景，并明确公司阶段性的业务计划、经营目标及发展战略，不断增强企业的竞争能力，使企业在稳定中求发展，在发展中求提升，以促进公司持续发展和永续经营。
2.0 过程范围
本程序适用于本公司承担与质量有关的所有员工。
3.0 过程责任
3.1 管理者代表是培训工作的归口管理部门，负责人力招聘、培训需求调查、培训计划编制和组织实施、建立培训档案。
4.0 术语和定义
4.1 关键岗位:指产生特殊特性的岗位。
5.0 工作流程/人员招聘流程(见流程图)
6.0 注释
6.1 注释1 (框1)管理者代表根据公司的方针、目标，分析所需的岗位及要求，会同各个部门经理编制《岗位能力要求》，能力要求应从受教育程度、接受的培训、工作技能和经验等考虑,对有特殊要求的岗位如身高、视力、年龄等也应予以说明。经总经理批准后实施。
6.2 注释2 (框2)各部门根据公司发展规划、年度公司业务计划、岗位能力要求等确定人员需求，提出“人员需求申请表”，报管理者代表。
6.3 注释3 (框,)汇总成“人员招聘计划”;
6.4 注释4 (框,)审批人员招聘计划
6.5 注释5 (框,)进行人员的招聘、面试和录用;
6.,注释,(框,)建立每一个员工的档案。
6.6 注释6 (框,)每年底由管理者代表发放《培训需求申请表》至各部门，各部门根据岗位人员的现状与素质要求的差距、公司发展需要、 新员工培训需求、转岗员工需求、在职员工继续教育需求、特种岗位人员需求、班组长需求和管理人员、技术人员需求等情况填写申请表，明确培训项目、培训时间、授课对象、课时、培训方式等返回管理者代表。临时培训需求由各个部门直接向行政部提交《培训需求申请表》。
6.7 注释7 (框,)管理者代表根据《培训需求申请表》、岗位能力要求、公司规划等编制公司年度培训计划，培训计划中明确培训项目、课时、培训方式、培训时间和参加对象等。临时培训计划直接采用各个部门提交的《培训需求申请表》。
6.,注释,(框,)公司年度培训计划由总经理批准。 临时培训需求由销售部审核、管理者代表批准。需要委外培训或外聘老师的，应得到总经理的批准。
6.,注释,(框,)管理者代表根据培训计划组织培训，每次培训应填写《培训签到表》，管理者代表每季按培训计划进行监督检查，未按计划实施的培训项目应及时调整培训计划。
6.10注释10(框10)可以通过理论考试进行培训有效性评估。对于没有考试的培训项目，可以通过操作考核、业绩评
定、学习心得等多种方法，评价培训的有效性，填写《培训有效性评估表》，评价被培训的人员是否具备了所需的能力; 6.11注释11(框11)经过培训后，由行政部在《员工培训档案》上进行登记，同时必须对培训教师、参加培训人员、教材等培训相关资料建立档案，妥善保管。
6.12 注释12"新员工培训:
a) 公司基础教育:包括公司简介、员工纪律、质量方针和质量目标、质量、安全和环境意识、相关法律法规、质量管理体系标准基础知识等的培训。在进入公司一个月内，由管理者代表组织进行;
b) 岗位技能培训:学习生产作业指导书、所用设备的性能、操作步骤、安全事项及紧急情况的应变措施等，由管理者代表组织进行，并进行书面或操作考核，合格者方可上岗。
c) 技术人员的培训:对本公司的技术人员必须进行使用的工具和技术技能的培训，比如:PFMEA、APQP、PPAP、MSA、SPC、质量成本、产品安全性。
d) 各个部门责任人必须进行质量方针、质量目标、PFMEA、APQP、PPAP、MSA、SPC、质量成本、产品安全性等的培训。 在岗人员培训:按培训计划，每年应对在岗员工至少进行一次全面的岗位技能培训和考核。
特殊工作人员培训: 特殊工序、关键工序、与产品安全性相关的人员的培训，由所在岗位技术负责人向行政部提出培训申请，管理者代表组织培训并填写“特殊工作人员资格鉴定表”，鉴定合格后持证上岗;每年对这些岗位的人员还应进行培训和考核:
a) 电气焊工、计量员、电工、锅炉工、天车工、叉车工、驾驶员等需取得国家授权部门相应的培训合格证书(有上述工种时执行);
b) 质量管理体系内审员应由质量认证咨询机构培训、考核、持证上岗，过程/产品审核员由具有内审员资格，对本公司产品和产品实现过程有深刻了解的人员担任。转岗人员培训(同4.2.2 b，c，d)"
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无
产品质量先期策划程序
QP-7.3
第一阶段:计划和项目确定阶段 责任部门 输出表单/支持文件
总经理 《公司年度业务计划》 1. 公司战略
2. 成立项目小组 总经理 项目小组任命书
项目组长 产品质量先期策划计划进度表 3. 编制进度计划表 小组成员
4.市场调研计划 市市场调研计划 场 营销售部 顾客信息一览表 收集信息 销 市场调研报告(含项目建议)
市场调研报告
财务部 5. 产品报价 报价单
开发费用预算 项目组长 6.项目开发费用预算及监控表
7. 可行性评审 项目组长 可行性评审报告(含产能分析)
N 8. 立项审批 总经理 可行性评审报告
项目组长 开发协议 9. 签订开发协议
设计任务书 9. 设计任 12 13. 10.技术部 务书(包含初始产品和过产品初始材料清单
行政部 质量目标、材料程初始特保证产品和过程初始特殊特性明细表 清单 产品主要殊特性明计划 产品保证计划 性能指标) 细表. 项目组长 14. 第一 阶段总结 第一阶段总结报告 总经理
第二阶段:删减 责任部门 输出表单/支持文件
第三阶段:过程设计和开发 责任部门 输出表单/支持文件
过程流程图
技术部 场地平面布置图 产品/过程质量审核 15. 特性矩阵图 PFMEA 19 16. 17.18 技术部 试生产控制计划 P 过程场地特性 流程平面矩阵FM 图 图 布置EA 图 20 试生产控制计划 (A7) 21 22 23 作业 测量过程相关作业指导书 测量系统分析计划 指导系统能力 过程能力研究计划 书 分析研究 计划 计划 第三阶段总结报告 项目组长/总经
理 24第三 阶段总结
(A7)
第四阶段:产品和过程的确认 责任部门 输出表单/支持文件
生产部 《设备控制程序》 25 新设备、工装和设施验收
29 26 27 28
特殊生产部 测量系统分析报告 试生测量过程
技术部、质检初始过程能力研究报告 产 系统能力特性部 特殊过程确认报告
分析 研究 过程 确认
《生产件批准控制程序》
《零件提交保证书》 30 PPAP提交 PPAP资料 (A7) 生产确认试验报告 31 生产确认试验和PPAP批准 顾客 包装评价,验证表 (A7) 32 包装评价 技术部、质检 部 (A7) 技术部、质检 控制计划 33 生产控制计划 部 控制计划检查清单 (A7) 34 更新作业指导书和技术部、质检
部 相关文件
技术部、质检产品质量策划总结和认定 35 质量策划认定 部
第四阶段总结报告 技术部、质检(A7) (A7) 36 第四 阶段总结 部
(A7)
第五阶段:反馈、评定和纠正措施 责任部门 输出表单/支持文件
37 设施设备策划有效性评估 项目组长 人机工程评价
38 APQP有效性评价 项目组长 APQP有效性评价表
39 40 41
各部门 《顾客满意度调查控制程减少顾客交付 序》
《服务控制程序》 和服变差 满意 《纠正和预防措施控制程务 度调序》
查
1.0 过程目的
本程序旨在确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程;尽早发现所需
更改，确保产品满足顾客要求和期望。
2.0 过程范围
本程序适用于所有新产品开发和顾客工程更改后须按PPAP规定重新送样的产品。 3.0 过程责任
3.1 总经理负责项目小组任命书的批准。
3.2 项目组长负责协调产品质量策划中各部门工作。
3.3 项目组成员负责产品质量先期策划各项工作的实施。
3.4 各部门负责人在产品质量策划工作中配合各项目组工作。
4.0 术语和定义
4.1 APQP:产品质量先期策划和控制计划
4.2 PPAP:生产件批准程序
4.3 PFMEA:过程潜在的失效模式及后果分析
4.4 MSA:测量系统分析
4.5 SPC:统计过程控制
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框2)组织成立项目小组并确定项目负责人和小组成员。小组成员应来自以下部门:技术部、质检部、行政部、生产部、财务部，必要时，可有供方或顾客代表参加。小组全体成员须按公司保密性承诺对客户项目所有信息予以保密。
6.2注释2(框3)组织小组成员及相应部门负责人召开开发项目会议制定"产品质量先期策划计划进度表",在制定计划时应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望并运用同步工程来确定具体的策划事项。所有小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。
6.3注释3(框4)
1) 根据公司战略和年度业务计划制定“市场调研计划”; 2) 依据市场调研计划进行市场调研，收集顾客、技术资料、样品和法规等方面的信息，形成“顾客信息一览表”; 3) 根据市场调研结果及顾客要求编写“市场调研报告”、报告内容包括新产品背景信息、技术和质量要求及开发周期、费用、预期价格等形成，附带产品图纸、样件、标准、特殊要求等提交给技术部;
6.4注释4(框6)项目组长相关部门进行成本核算工作，成本核算包含商务及技术成本，并提供《项目开发费用预算及监控表》。成本目标分解到相关阶段和部门，在新品开发、设计、产品验证时，在保证产品质量的前提下，兼顾成本目标，由各阶段负责人作好开发费用监控记录，与预算值作对比评估，并交项目负责人对各阶段产品开发费用进行监控，记录在《项目开发费用预算及监控表》。
6.5注释5(框7)项目经理组织各职能部门对市场调研报告、产能分析、成本分析及产品其他的信息进行评审，形成项目开发“可行性评审报告”，由总经理批准后立项。
6.6注释6(框9)分析和评审顾客的技术资料，编制《设计任务书》，其中包括顾客要求、设计目标、可靠性和质量目标及达成目标所采取的措施。质量目标根据顾客和公司质量目标规定。《设计任务书》由技术总监审核批准后生效。 6.7注释7(框14)组织小组成员及相应部门负责人对本阶段的输出结果是否符合输入要求进行评定，对本阶段所有工作内容和文件进行检查，对本阶段的工作成果、积累的经验、采用的新技术方法、成本控制状况、阶段输出是否满足输入要求等内容进行总结，并编写“第一阶段总结报告”报告报总经理批准。
6.20注释8(框22)制定测量系统分析计划，分析范围应包括控制计划中的所有测量系统。
6.21注释9(框23)依产品特殊特性对所有过程制定初始过程能力分析计划，若顾客有规定做法及能力水准时依顾客制定，若顾客无制定则按SPC手册执行。
6.22注释10(框24)组织小组成员及相应部门负责人对本阶段的输出结果是否符合输入要求进行评定，对本阶段所有工作内容和文件进行检查，对本阶段的工作成果、积累的经验、采用的新技术方法、成本控制状况、阶段输出是否满足输入要求等内容进行总结，并编写“第三阶段总结报告”报告报总经理批准。
6.23注释11(框29)依据《过程控制程序》执行，形成“特殊过程确认报告”。
6.24注释12(框31)顾客对提供的样品进行生产确认试验，评价产品是否满足工程标准的要求，同时对PPAP提供的资料的进行认可，符合要求，则取得顾客书面认可，如无书面批准则以顾客开始批量订货为PPAP批准的默认。 6.25注释13(框36)组织小组成员对质量策划进行评价和认定，质量策划认定由小组作出《产品质量策划总结认定
报告》。
6.26注释14(框37)在过程和产品确认后，由项目组长对设施、设备和过程策划的有效性(工厂的布局、材料流转的合理性、场地空间的增值使用、总体的工作规划和是否适当的考虑到:适当的自动化、人机工程与人的因素、操作者与生产线的平衡等)按“人机工程评价表”进行评价。必要时在清单中提出整改措施，规定负责人，并由小组组长进行跟踪验证。
6.27注释15(框38)在批量生产三个月以后,项目组长应评价APQP的有效性,检查策划初期确定产品目标、质量目标、成本目标、时间进度、效率、过程的能力是否达到和满足，适当的时候提出改进的措施和计划，完成“APQP有效性评估表”。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0附录 无。
生产件批准程序
QP-7.3.6.3
提交给顾客的PPAP流程 供应商提交PPAP的流程 责任部门 输出表单/支持文件
1. 需要提交的时机 项目小组,技PPAP提交清单
术部
2. 确定PPAP提交的等级 PPAP提交清单 顾客,技术部
PPAP报告 项目小组 PPAP提交 3. N
PPAP批准报告 顾客 4. 顾客批准 产品和过程确认报告
5. 产品发运 销售部 发货通知单
6. 资料归档 技术部 文件归档登记表
《质量记录控制程序》
供应商提交PPAP的流程
销售部,供方 7. 确定提交的时机
8. 确定PPAP提交的要求 技术部,销售PPAP提交要求清单
部
PPAP报告、样品 供方,销售部 PPAP提交施 9.
N
PPAP认可书 销售部
批准 10.
采购单 销售部 11. 采购产品
12. 资料归档 文件归档登记表 技术部
《质量记录控制程序》
1.0 过程目的
按顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司能满足顾客所有的要求;对供方提出生产件批准
要求，以验证其符合我公司要求。
2.0 过程范围
适用于顾客提出的生产件批准要求及对供方的生产件批准要求。
3.0 过程责任
3.1 由技术部项目小组负责生产件批准/批量认可的控制,各相关部门配合项目小组工作。 3.2 项目组长负责协调项目小组和各相关部门工作。
4.0 术语和定义
4.1 PPAP(Production Part Approval Process)-生产件批准程序
4.2生产件:是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如:进给量/速度/时间/压力/温度)制造的零件。
5.0 工作流程(见流程图)
5.1 提交给顾客的PPAP流程
5.2 供应商提交PPAP的流程
6.0 注释
6.1注释1(框1)
?提交要求:在下列情况下必在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃该要求: ?新的零件或产品(即:以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色); ?对以前提交零件的不符合进行纠正;
?关于产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改;
?对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。
?顾客通知要求:必须将下列更改通知给顾客质保部门，由顾客决定是否要求提交PPAP批准: ?和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料;
?使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、铸模、模型等，包括附加的或换用的工装; ?对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产;
?生产是在工装和设备转移到不同的生产工厂或一个新增的厂址进行的;
?供方对零件、非等效材料、或服务(如:热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性
能的要求;
?在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品;
?涉及由内部制造的，或由供方制造的生产产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性
能/或耐久性。另外，在提交顾客之前，供方必须就供方提出的任何申请，先与供方达成一致; ?试验/检验方法的更改 — 新技术的采用(不影响接受准则)。
?顾客不要求通知的情况:在下列情况不要求通知顾客和提交(如:PSW)
?对部件级图纸的更改，内部制造或由供方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录; ?工装在同一厂内移动(用于等效设备，过程流程不改变，不拆卸工装)，或设备在同一工厂内移动(相同的设备，过
程流程不改变)
?设备方面的更改(具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程);
?等同的量具更换;
?重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改;
?导致减少P-FMEA的RPN值的更改(过程流程没有更改);
?技术部、质检部负责保证公司过程保持顾客PPAP批准状态并逐步提高。
6.2注释2(框2)当顾客确定提交等级时，按顾客要求提交;当无顾客要求时，按等级三提交。 6.3注释3(框3)用于批准的生产件生产时的数量至少300件或一个小时至一个班的班产量，顾客另有规定的除外; 在证实所有的测试结果均符合顾客的要求(成品重量,单位为kg，精确到小数后四位)，及全部所需文件都具备以后，技术部将全部文件列入PPAP提交清单，项目组长批准后作PPAP提交;
6.4注释4(框4)顾客的批准状态分为:完全批准、临时批准和拒收三种; PPAP文件应有客户产品批准部门负责核准特许人员的姓名和日期，如果客户不以书面形式进行核准，在此情况下以客户下达正式订单为其默认核准。 6.5注释5(框5)PPAP文件经顾客批准后，仓库方可将产品发出;
6.6注释6(框6)无论顾客所要求的提交等级如何，所有提交资料和顾客认可资料，均由技术部归档案室保存，保存期依据《记录控制程序》执行。
6.7注释7(框7)采购部根据顾客要求、产品重要性决定PPAP提交时机;
对已正式投产的产品，验收/使用过程中发现较严重不合格时，由行政部提出质量整改和重新进行PPAP提交的要求 6.8注释8(框8) 技术部规定供方的提交要求，列出清单，提交清单至少要包括:FMEA、流程图、控制计划、零件提交保证书、标准样品、检测报告，对包含特殊特性的项目应提交过程能力研究报告。
6.9注释9(框9)按照PPAP提交要求提交样品和资料。
6.10注释10(框10)对于样品，质检部进行检验和试验并保存记录。
对于重要的特性，需提交过程能力分析的结果,未达到能力要求时，要求其改善，待改善后再正式批准。 采购部组织评审小组对供方提交的资料，样品及其检测报告进行评审，合格后由采购部向供方发出《PPAP认可书》。不合格时由供方提出整改计划和方案进行改进。
6.11注释11(框11)供方在收到批准书后才可提交材料/零件，本公司另有规定时除外 。
6.12注释12(框12)采购部采购员将PPAP批准结果反馈供方，原报告归档案室依据《质量记录控制程序》保存。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录 无。
合同评审管理程序
QP-7.2
合同确定评审流程图 责任部门 输出表单/支持文件
销售部 1. 收集顾客信息 确认顾客要求,(图纸转换) 6.销售部 合同订单评审表 各部门 进行评审 3. 总经理 4. 批准 合同更改记录表 更改合同 6.销售部 销售部 6. 发放内部订单 发货计划单
1.0 过程目的
对与顾客有关过程中与产品有关的要求进行评审，准确的理解顾客的要求，确保本公司有能力满足顾客要求。 2.0 过程范围
本程序适用于对产品要求的识别、评审确定，与顾客的沟通和产品交付服务和顾客满意程度测评过程的控制。 3.0 过程责任
3.1 总经理对顾客有关过程控制负领导责任
3.2 销售部为与顾客有关过程控制的主要责任部门，负责本文件的编制，组织实施和检查。 3.3 销售部相关人员参与合同严格评审和顾客投诉调查处置工作。
4.0 术语和定义(无)
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)销售部收集顾客信息及顾客要求
6.1注释2(框2)销售部得到顾客要求后，应对其进行确认，并把顾客提供的图纸交技术部，进行转换,交顾客认可后确认。
6.2注释3(框3)各相关部门在立足本公司的现状的基础上，对要求进行商讨、评审。 6.3注释4(框4)销售部将各部门评审出的结果交予总经理审视，待总经理批准。
6.4注释5(框5)得到总经理批准后，销售部将原合用需改动的内容与客户协商，并对合同进行更改。 6.5注释6(框6)销售部依据与客户达成的最终意见制定出内部发货计划单，并交予生产部，生产部安排生产。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
采购管理程序
QP-7.4[1]
采购管理流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1. 输入采购信息 采购部 采购单
采购部 采购单 编制采购单 2.
N 总经理 采购单 3. 批准
采购部 采购单 4. 传递采购订单
采购部 采购单 5. 供方确认
采购部 供方交付监控表 6. 供方交付跟踪
交货 采购部 7.
收料单
《产品监视和测量程序》
8. 物料检验 采购部 《不合格品控制程序》
进货验证记录
《标识和可追溯性控制程序》
9. 物料入库 采购部 《产品防护控制程序》
1.0 过程目的
本程序旨在对采购过程进行控制,确保采购的产品符合规定的要求。
2.0 过程范围
本程序适用于本公司对外采购的生产性原材料、零部件、外购外协件的控制。不适合于非生 产性物资。
3.0 过程责任
3.1 采购部负责年度和月度采购计划的编制。
3.2 采购员负责按照采购计划组织物资采购，并监控采购计划完成情况。
3.3 质检部负责采购物资进货检验，技术部负责提供技术文件及委外加工图样等。 4.0 术语和定义(无)
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)制订“原辅料申购通知单”。
6.2注释2(框2)根据“原辅料申购通知单”和库存情况制订“采购单”。
6.3注释3(框3)采购部负责人对采购订单进行审批，查核订购材料的数量、规格型号、
交期、价格;
6.4注释4(框4)采购员将采购订单传真或邮寄供方;供方必须在《合格供方名录》里
选择，如果有顾客指定的供方，须向指定的供方进行采购。如新产品
开发或产品更改所增加的新材料无法在原有合格供方中采购到，需选
择新供方时，则按《供方管理程序》执行。
6.5注释5(框5)供方接到订单后以电话或传真的方式进行订单确认。
6.6注释6(框6)为确保供方100%交付，采购员按采购订单的要求对供方进行交付跟踪，如提前进行现场访查或电话问询生产进度，跟踪状况记录于《供方交付监控表》。如果发现供方有影响及时交付的情况出现，应要求供方或本公司采取应急措施，以确保订单得以实现。
6.7注释7(框7)供方提交送货凭证及质保单给采购部，采购部验收数量、规格、型号
等，确认无误后由采购员进行报验。采购部将供方交付产品的业绩
(交付及时性、产品放行批次、合格情况、超额运费)记录在《供方交付监控表》里。
6.8注释8(框8)供应商将产品送达公司后，由仓储部对产品进行初步验收，如产品的包装，送货单与数量等。并填写“收料单”通知质检部检验。质检部接到通知后，进行检测或做试验，对产品的技术指标加以验证。并填制“进货验证记录”，把结果反馈给采购部。质检部依据《产品监视和测量控制程序》进行产品检验;产品合格后检验员填写检验单。对检验不合格的产品，依据《不合格品控制程序》执行。
6.9注释9(框9)由采购员填写"进货验证记录"办理入库，仓库保管员签收，依据《产品标识和可追溯性管理规定》做好标识，并按《库存管理规定》进行防护。
6.10供方依据《供方管理程序》评定合格后，采购部与合格供方签订长期定货合同,在采购合同
中必须明确产品的名称、型号、数量、价格、交货期和产品标准或正式技术条件。
6.11质检部与供方签定“质量协议”，质量协议包括下述内容:
?应清楚说明产品验收方式,当需要在供方货源处对采购的产品进行检验时,应规定验证的安排和产品放行方式 ?当顾客有要求在本公司的供方处进行采购产品的检验时,应在合同中注明,但顾客的验证不能排除本公司提供顾客产品的责任，也不能排除顾客对本公司产品的拒收。
?明确对供方质量体系的要求，并提出索赔要求。
6.12技术部与供方签定技术协议,内容包括产品图纸、技术规范、性能标准、法规等要求。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
8.0 附录
无。
供方管理程序
QP-7.4[2]
供方管理过程流程图 责任部门 输出表单/支持文件
收集采购资料 2提出侯选供1.采购部 供方调查表 方 技术部 N 3. 潜在供方评采购部 供方调查表 审
采购部 4. 签订技术(开发)协议
检测报告
5. 样件认可 技术部
供方 样品 6. 提交PPAP
PPAP报告
技术部
7. PPAP认可 质检部 PPAP认可书
采购部
纳入合格供方名录 8.采购部 合格供方名录
9. 签订订货合同、质量保证协议 技术部、质检《订货合同》 部、采购部 《质量保证协议》
10. 物料采购 采购部 采购计划 N
11. 供应商 供方周期供货业绩评定 12.体系开发 销售部 年度供方体系审核计划
采购部 供方审核检查表
质检部 供方审核报告
A级 B级 C级 过程审核报告
供方 13. 供方整改
N 销售部 供应商绩效考核 14. 验证 取消供方资格 15.采购部
质检部 Y N 16. 批准 总经理
合格供方名录 17. 更新合格供方名录 采购部 Y
1.0 过程目的
本程序旨在选择合格的供方并对其进行评价,确保供方提供的产品满足本公司规定的质量要求并持续提高供货业绩。 2.0 过程范围
本程序适用于本公司所有供方的选择和评价。
3.0 过程责任
3.1 采购部负责供方的归口管理，制订供方的评审计划，并组织质检部等部门实施;
4.0 术语和定义
A类为主材，B为辅材，C为包装材料。
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)采购的输入:采购技术标准;顾客规定的供方要求;供方质量体系要求。根据供方提供物资的重要性编写《采购物资分类明细表》。
6.2注释2(框2)新产品开发、或批量生产需要增加新的供方时，由技术部或采购部提出侯选供方名单。 6.3注释3(框3)由采购部发放《供方调查表》进行调查。调查内容包括:
a 法人资格、企业信誉;
b 是否通过ISO/TS16949、ISO9000认证;
c 供方的市场占有状况;
d 是否顾客指定的供方;
e 价格情况;
f 技术能力、人力资源状况;
g 设备能力、产能、工艺水平;
h 对运输的供方，应调查其运输能力和信誉;
j 提供,类产品的供方必须通过ISO9001:2008第三方认证。
采购部组织质检部、技术部对供方提供的《供方调查表》进行评审，对符合本公司采购要求的供应商执行下一步。 6.4注释4(框4)采购部组织成立侯选供方评审小组，小组成员来自于采购部、质检部和技术部。采购部组织评审小组到现场进行潜在供方体系审核，审核依据《供方审核检查表》进行，并形成《供方审核报告》。通过ISO/TS16949认证的供方可采用第三方认证结果，免除现场审核。针对国外的供方或是进口件的代理商也可免除现场审核。此要求主要针对提供,类产品的供方。
6.5注释5(框5)签订《技术(开发)协议》,确定PPAP提交等级，供方按新品开发要求提交新品开发进度计划。 6.6注释6(框6)由采购部组织质检部对样品进行检测，形成报告。
6.7注释7(框7)样件认可后，供方组织小批量试制，按要求提交样品及PPAP文件。
6.8注释8(框8)1)对PPAP的样品进行检测试用，形成确认报告;
2)对PPAP资料进行审核。
3)PPAP报告认可后由采购部向供方发出《PPAP认可书》，认可书由管理者代表批准。
6.9注释9(框9)采购部将合格的供方记录于《合格供方名录》中，名录由管理者代表批准后发至技术部和质检部。
提供B类物质、设备、模具、运输的供方初步调查合格后直接登记入合格供方名录中。
6.10注释10(框10)采购部与供方签定订货合同;质检部与供方签订质量协议，协议包括质量保证要求以及建立符合ISO90001:2008为基础，以满足ISO/TS16949:2009为目的质量体系的开发要求。
6.11注释11(框11)物料采购按《采购管理程序》执行。
6.12注释12(框12)对提供,类物资的供方，由质检部制订以符合ISO/TS16949:2009为目的质量体系的体系审核计划，并依据计划对供方进行现场体系审核，形成审核报告，必要时要求供方进行问题整改，并跟踪检查。对于提供原材料的供应商可以不进行此项开发，但应通过ISO90001:2008。提供A类物资的供方每年至少由质检部组织评审小组进行一次过程审核,形成审核报告,必要时要求供方进行问题整改。
6.13注释13(框13)采购部应组织供方评定小组对供方进行评定，每半年进行一次，评定小组应至少包括来自质量和技术部门的相关人员。评价分类:A级:90分以上，B级:,,分—90分，C级:,,分以下，评价结果以供方业绩评定表反馈给供方(
6.14注释14(框14)类供方接到评价结果后应在5个工作日内提出整改方案报质检部。
6.15注释15(框15)进行整改措施的跟踪验证。
6.16注释16(框16)整改不合格和周期评定为,级的供应商提出取消供货资格是申请。
6.17注释17(框17)总经理批准。
6.18注释18(框18)更新名录.
6.19当有顾客指定供货源时，根据物料的类别不同进行相关的审核和业绩评定。对于顾客指定的供方评价的方法依据顾客要求执行
如顾客指定的供货源是国外的，则只进行业绩评定，可免除相关审核。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
8.0 附录
无.
过程控制程序
QP-7.5.1
生产过程流程图 责任部门 输出表单/支持文件
销售部 生产通知单 1. 销售计划 临时订单
生产计划
生产部 编制调整生产计划 2. 现场环境及安全检查/
《设备操作规程》/《工艺
生产车间 卡片》/《产品监视和测量3. 生产过程 控制程序》/《设备管理控
制程序》/《工装管理》/
生产车间 《应急计划管理规定》/4. 监控生产计划
质检部 《产品标识和可追溯性控
制管理规定》
生产车间 生产记录 参数监控记录 5. 产品入库
《仓库作业指导书》
铸造生产控制流程图 责任部门 输出表单/支持文件
销售部 材料检验报告 验证记录 2. 原材料领取
2. 配料烘干 生产车间 工艺卡
生产车间 2. 领取模具
生产车间
首件送检 2.质检部 图纸标准
批量生产 2.生产部 生产通知单
2. 巡检
质检部
质检部 图纸标准 2. 末件保存
2. 入库发货 仓库 发货清单
1.0 过程目的
本程序旨在对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在
受控状态下进行。
2.0 过程范围
本程序适用于本公司生产过程的控制。
3.0 过程责任
3.1 技术部负责生产过程的技术管理工作，提供技术标准、操作规程和工艺文件。
3.2 技术部检验员按检验指导书做好相关产品的检验和试验。
3.3 生产部负责生产计划的编制和监控，协调各车间生产活动.
4.0 术语和定义
4.1 过程:将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动;
4.2 特殊特性:是指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。特殊特性包括特殊的产品特性和特殊的过程特性。
4.3 特殊过程:当过程的结果不能通过事后产品的检验和试验完全证实的过程。
5.0 工作流程(见流程图)
6.1注释1(框1)销售部接到合同订单，评审后填写生产通知单，交由生产部安排生产。 6.2注释2(框2)
1) 生产部根据生产通知单和“备料单”，一并传生产车间。由生产主任依据生产通知单进行排产，凭“备料单”进行领料，生产任务的完成由车间主任实施调度，确保按时完成。
2) 对于临时来的顾客订单,生产部根据在制品和库存情况、对生产计划进行调整。如顾客对供货期限提出更改要求，销售部以“通知单”形式书面通知生产部，由生产部主管协同车间主任重新调度生产任务。 6.3注释3(框3)
?生产部将生产计划下发至车间。
?作业指导书、工艺卡片必须放置在生产现场，且易于得到。
?过程检验和试验依据《产品监视和测量控制程序》执行。
?检验器具依据《监视和测量装置控制程序》进行管理。
?人员依据《人力资源管理程序》进行培训或资格鉴定。
?设备和工装的管理依据《设备管理控制程序》执行;
?产品标识和追溯依据《产品标识和可追溯性控制管理规定》执行;
?偶发性事故应急计划参照《应急计划管理规定》执行。
?行政部负责根据设施、环境策划结果及政府法律法规要求提供满足要求的设施及环境，确保员工安全，并且至少每个月一次 ，组织技术、质量依据《环境与
安全管理
企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理
规定》对所有工作环境和安全情况进行检查，并将检查结果记录在《现场环境及安全检查》上。
6.4注释4(框4)车间将每天生产量报生产部，生产部监控生产进度，确保生产计划按时完成。 6.5注释5(框3.1)
1)操作人员在每班开始时按照作业指导书对工艺参数进行设定，并记录在“生产日志”上。
2)每班开机后由操作人员每小时一次对过程参数进行监控，并保持纪录。如果过程参数偏离工艺要求应立即调整到正确的参数范围内。
3)特殊过程在投入批量生产前必须进行确认。特殊过程的确认由技术部组织质量、车间等采取实施,特殊过程的确认依据下述方法执行:
1) 特殊过程的工艺编制完成后必须通过项目小组进行评审,评审通过后生产部组织小批试生产一定数量的产品,质检部对产品进行检测,须全部合格;
2) 特殊过程中所有设备必须验收合格;
3) 操作工应熟悉操作方法，须具备上岗资格证书，;
4) 当出现重大的产品事故、产品或过程有变更、顾客退货等情况时，须进行重新确认。特殊过程的确认结果记录在《特殊过程确认记录》里。
4 、特殊特性工序应作为关键或重要工序控制，特殊特性的过程能力研究依据《特殊特性管理规定》执行。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
服务管理程序
QP-7.2.3
服务管理流程图 责任部门 输出表单/支持文件
市场营销计划
销售部 1. 市场营销计划 《产品质量先期策划程
序》 销售部 2. 了解客户的需求 客户访问记录 销售部 《顾客要求的确定与评审 合同订单接受 3. 程序》 销售部 4. 客户反馈信息 客户质量信息反馈表 《纠正和预防控制程序》 《顾客满意度调查程序》 5. 顾客满意度调查 销售部 5. 建立客户档案 销售部
1 1.0 过程目的
本程序旨在对售前、售中、售后服务及顾客满意程度调查等环节进行有效的控制,不断提高服 务质量,确保顾客满意。
2.0 过程范围
本程序适用于本公司体系覆盖产品的售前、售中、售后服务全过程。
3.0 过程责任
3.1 销售部负责顾客服务工作，收集顾客质量信息，建立档案，组织有关部门实施服务。
技术部负责进行技术服务。 3.2
3.3 生产车间、质检部负责协助服务工作的实施。
4.0 术语和定义 (无)
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)销售部根据年度制定的“市场营销计划”确定顾客拜访的时间计划。 6.2注释2(框2)销售部根据客户拜访计划进行客户拜访，向顾客宣传介绍本厂产品的品种、规格等内容，并解答顾客提出的产品技术质量问题，并将访谈的情况记录在《客户访问记录表》里。
6.3注释3(框3)依据《顾客要求的确定与评审程序》处理客户合同和订单。
6.4注释4(框4)对于客户反馈的信息，销售部应将信息登记在“质量信息反馈表”里，并及时传递给质检部。对用户的投诉和与产品有关的质量问题销售部应在24小时内给予答复，必要时上门解决。并填写“质量信息反馈表”及时传递有关部门，并按照《纠正和预防措施控制程序》进行处理。
6.4注释4(框4)依据《顾客满意度调查程序》执行。
6.5注释5(框5)建立“客户档案卡”，并记载客户名称、地址、提供产品、服务及处理的记录。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
设备管理程序
QP-6.3
设备管理过程流程图 责任部门 输出表单/支持文件
生产部 设备购置申请 1. 设备采购申请
N 总经理 设备购置通知(申请)单 批准 2.
设备采购 3.采购部 订货合同
4. 设备验收 生产部 设备验收单
设备调试 5.生产部 设备安装调试移交验收单
技术部
6. 设备移交
设备点检表
生产部 生产日志 7. 设备使用 《设备操作规程》
设备保养计划
生产部 设备保养 8.
生产部 设备保养记录 9. 大中修
生产部 设备维修记录 10. 设备故障
Y 生产部 11. 设备验收 设备验收单
N
设备台账 13. 设备封存生产部 15. 设备报废 /启用申请
14. 设备封存设备履历卡 16. 设备档案 生产部 /启用
1.0过程目的
本程序旨在提供并维护实现产品的符合性所需的设备，以确保产品质量满足顾客、法律法规的要求。
2.0过程范围
本程序适用于产品符合性所需的设备的管理。
3.0过程责任
3.1 生产部负责新增设备的策划、选型。
3.2生产部负责设备的归口管理、设备采购计划的编制和组织对新采购设备安装。
3.3 总经理负责设备采购计划的批准。
4.0术语和定义
关键设备:当公司内的机器设备符合以下条件之一时，为公司关键设备，应重点维护。
a.当机器设备一旦发生停机故障，目前还没有其它替代手段能维持正常生产的机器设备。
b.与特殊特性相关的机器设备。
5.0工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1) 新产品/项目和正常生产时需新增设备由生产部编制《设备购置通知(申请)单》，技术部协同生产部根据产品质量特性要求的实际需要,综合考虑设备的生产能力、技术性能、精密度及可靠性、可维护性等要求，确定新购设备的型号、规格、数量及标准。
6.2注释2(框3)采购部负责外购设备的采购。由采购部签订外购合同(合同要包括设备的主要技术参数)。 6.3注释3(框4)所采购的设备进入公司后，由生产部组织使用单位、技术部等单位进行开箱验收，并填写《设备开箱检查验收单》。做好资料、随机备件交接，设备资料由技术部保存，随机备件由生产部负责管理。资料、随机备件应齐全。
6.4注释4(框5)开箱验收后，生产部负责组织使用单位及有关人员进行设备调试，填写《设备安装调试移交验收单》，并确定该设备是否为关键设备，关键设备调试时应进行CMK(?1.67)测算。 经调试发现设备不能满足合同和协议规定要求时，由生产部组织有关部门与供应商按合同和有关法律程序解决。
6.5注释5(框6)设备经安装调试后，由相关部门在《设备安装调试移交验收单》上签字。生产部建立《设备台帐》,并针对每台设备建立"设备档案"。
关键设备标识:生产部对关键设备做“关键设备”标识。
6.6注释6(框7)
1)设备投入使用前由生产部编制《设备操作规程》和《设备日点检表》，部门经理批准后使用; 2)操作工严格按操作规程操作，做好设备的日常保养工作和点检工作，并填写《设备日点检表》。 并将设备当天运行和故障的时间记录在《生产日志》上。
3) 操作者应了解设备的结构、性能，维护和保养好设备，做到设备安全、防护装置齐全，线路、管道完整，工件、工具放置整齐、保持设备清洁。
4) 设备操作工必须通过设备操作培训，合格后方能上岗。关键设备的操作要进行资格鉴定，持证上岗。特种设备上岗需要国家劳动部门培训颁发证书应遵循执行。
6.7注释7(框8)由生产部和生产车间根据设备运行情况，过程控制图反映的工序稳定性，制造商的建议等来制订《年度设备保养计划》，根据保养工作量和难易程度，分为日常保养，一级保养和二级保养,设备管理人员负责验收及记录。
1)日常保养:由操作人员每日完工后负责对设备进行清洗、润滑和紧固易松的螺丝，检查设备零部件的完整性。 2)一级保养:以机修工为主，操作人员配合，原则上一季度一次。具体保养内容及要求按照相关设备的一级保养规程执行，并由机修工填写《设备保养记录单》，记录保养情况。
3)二级保养:以机修工为主，操作人员配合，原则上一年进行一次。具体保养内容及要求按照相关设备的二级保养规程执行，并由机修工填写《设备保养记录单》，记录保养情况。
4)特殊工序设备的一、二级保养应适当缩小周期、增加保养频次。
5)生产部应针对关键设备的重要和易损备件制订“关键设备备件安全库存计划”，保存最低安全库存量，保证需要时能够及时提供备件。
6.8注释8(框,) 生产部根据设备使用状况，制订《年度设备大中修计划表》，生产部和生产车间根据年度大修计划组织设备大中修，修理完成后由生产部负责验收填写《设备中修、大修验收单》。如因生产或资金原因未能按期完成设备大修，则由生产车间提出申请说明原因，对工艺性设备须注明采取何种补偿措施或限用措施，并经总经理批准。 6.9注释9(框10) 对生产过程中出现的设备故障，操作人员不能解决时，应通知设备管理人员，设备管理人员及时组织机修工进行修理，当机修工无法排除故障时，生产部应及时联系制造商修理。修后的设备应将所修项目填写《设备维修申请单》。
6.10注释10(框11)设备大中修或故障维修后应进行设备验收，记录在《设备维修申请单》，如所修理内容影响重要产品/过程特性加工时，须对该项目进行设备能力(CMK)重新测定。对关键设备也须作机器能力(CMK)的重新测定，填写《设备能力测定表》。应确保CMK?1.67,若CMK,1.67，应采取相应措施。
6.11注释11(框12)当设备严重损坏，确定无法修理或验收无法使用时，由使用部门填写《设备报废申请单》申请报废，经生产部、技术部、财务部核实后签署意见上报总经理审批，经批准报废的设备在设备台帐上标明。 6.12注释12(框13)当设备使用单位预计该设备超过三个月无生产任务被闲置时，由使用单位填写“设备封存/启用申请单”。封存设备如因生产和工作所需要启用时，由使用单位填写“设备封存/启用申请单”，报送生产部。 6.13注释13(框14)
1)设备由生产部批准后，进行封存，挂“封存”牌标识。
2 )设备封存要求切断设备的所有电源，各部位要清洗干净; 所有辅助设备，要清点保管;
3 )封存设备应为完好设备，若在封存前无力修复，应另安排时间进行修复。
4 )封存设备生产部应定期做好防尘、防损、防锈等工作;
5 )封存设备启用前由生产部组织使用单位进行试运行。试运行合格后方可投入正常使用。关键设备应测算CMK。 6.14注释14(框15)建立“设备档案”，设备的启用、封存、报废、使用、维修等记录均应记录在案，并存档。 6.151 生产部每年底根据当年的机器设备实际使用和维修保养状况拟定下一年度的机器设备维修保养目标。 2生产部于每月结束后5个工作日内根据《生产日志》上记录的设备运行、故障、维修时间，对各机器设备的实际状况进行设备利用率及完好率统计，对未达到指标者，生产部应要求相关责任部门进行原因分析和提出纠正与预防措施。 7.0过程监控见《质量手册 附录E》
,.0附录
无。
产品交付程序
QP-7.5.1f
产品交付流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1. 顾客要求 销售部 合同/订单
2. 发货通知 发货通知单
销售部 送货通知单 通知货运公司 3.
承运单 销售部 4. 装车 出库单 销售部 5. 运输 送货通知单 N 销售部 送货通知单 客户受货 7. 销售部 送货通知单 8. 确认受货
1.0过程目的
本程序旨在对产品的交付过程进行有效的控制,确保能够依据顾客要求及时交付产品。 2.0 过程范围
本程序适用于本公司成品的交付。
3.0 过程责任
3.1 成品车间负责本公司所有生产成品的贮存。
3.2 销售部负责依据顾客要求交付产品。
4.0术语和定义
4.1超额运费:由于产生额外交付导致的额外的成本或费用。
5.0工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)销售部根据顾客订单开出“发货通知单”和“送货通知单”，“发货通知单”交给库房。
6.2注释2(框2)同时，销售部通知运输公司，给运输公司开出“发货通知单(入仓通知单)”和“承运单”。 6.3注释3(框3)组织装车，库房开出“出库单”
6.4注释4(框4)1)送货到用户后，由用户在“送货通知单”上签字认可。
2)生产部必须按合同要求100%按期发货，以确保顾客正常生产，偶发性事故依据《应急计划管理规定》执行。 3) 产生超额运费时，由财务部记录于《销售台帐》。
4) 为了便于与顾客沟通，当顾客有要求时，销售部应采用计算机联网系统来接收顾客计划。 5) 除非顾客放弃要求，销售部应建立装运提前通知(ASNs)在线传递系统。一旦在线系统发生故障，销售部根据预先制订的应急方案发出装运通知单。
7.0过程监控见《质量手册 附录E》
,.0附录
无。
监视和测量装置管理程序
QP-7.6
监视和测量装置管理流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1. 申购测量设备 计量室 采购申请单
计量室 2. 采购或配置
计量室 验收、校准 3. 4. 登记、标识和发放 计量器具台帐 计量室 校准计划 6. 编制周期校准计划 计量室 使用 5. 计量室 N 校准通知施 7. Y 校准记录 计量室 8. 校准 计量室 9. 检测装置故障 11. 分析和追溯 偏离校准状态产品复检记 录 10. 维修 校准记录 计量室 Y 12. 校准 计量器具报废、丢失、损计量室
坏 13. 报废
1.0 过程目的
本程序旨在对检验、测量和试验设备进行控制，确保检测数据准确可靠、测量活动与测量
要求保持一致。
2.0 过程范围
本程序适用于本公司质量体系中所有检验、测量和试验设备的控制。
3.0 过程责任
3.1 计量室负责监视和测量装置的管理，包括校准、维修、送检及组织测量系统分析。
3.2 使用人员负责监视和测量装置的保管和维护。
4.0 术语和定义(无)
5.0 作业流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)新产品开发、或因生产需要确需更新或零星配置新的监视和测量装置时,由使用部门填写《采购申请单》报计量室，计量室对产品质量要求提出的测量能力进行审批。使用单位选择、配备监视和测量装置的原则是根据生产工艺过程要求，提出所要采购的计量器具名称、型号、规格等技术指标，保证该计量器具的最小刻度是被测量过程变差的十分之一。 采购申请单由总经理批准。
6.2注释2(框2)
1 采购部根据批准的申请单实施采购。
2 对于需要自行设计的检测装置由计量室组织技术部根据测量要求进行结构设计，计量室同时制定出该检测装置的验收规范和校准细则。并联系制造商，提供技术图纸、签定加工协议，组织生产。自行制造的由生产部组织生产。 6.3注释3(框3)
1 测量器具到货后，计量室须将合格证和随箱附件、设备资料与器具一起报计量管理员，由计量管理员先核对合格证或制造商提供的证明文件进行验收;
2 对于自制或委外制造的检测装置由计量室根据验收规范进行依验收;
3 新采购或制造的检测装置投入使用前要进行校准，不合格的器具由计量室联系退货或重做。
6.4注释4(框4)对校准合格品应贴上表明其状态唯一性标识;计量室负责对该设备编号，记录设备的编号、名称、规格型号、精度等级、生产厂家、校准周期、校准日期、放置地点等;并填写“计量器具台帐”，监视和测量装置的状态标识:
?《合格证》(绿色):表示检定合格，准予使用。
?《禁用》(大红色):表示经检定不合格，禁止使用。
?《准用证》(黄色):表示该设备按本厂校准方法进行校准合格。
?《限用证》(浅蓝色):表示该设备在量程或功能的局限下限制使用，也适用于降级设备。
?《报废》(红色):表示不能从现场立即撤走的报废设备。
?《封存》(蓝色):表示不投入使用的试验设备，视情况可以就地封存，也可以收回集中封存，在封存内不纳入周期检定，启封使用前检定即可。 彩色标记由计量室负责粘贴，彩色标记须标明器具编号、有效期(检定期/失效期)和校准人员，与零件有关样板/样架须标明产品编号及实际更改状态。
6.5注释5(框5)
1 使用者应严格按照使用说明书或操作规程使用设备，确保设备的检验和试验能力和要求相一致，防止发生可能使用校准失效的调整。使用后要进行适当的维护和保养。
2 在使用检验、试验设备前，应按规定检查设备是否工作正常，是否在校准有效期内。
3 使用者在检验试验设备的搬运、维护和贮存过程中，要遵守使用说明书和操作规程的要求，防止其损坏或失效。 6.6注释6(框6)凡需要进行周期检定(校准)的测量设备,由计量室根据器具磨损和使用频次编制下年度《周期检定计划表》。
6.7注释7(框7)每月根据周期检定计划下发校准通知，通知使用部门将测量设备送计量室，由计量室统一进行周期检定。
6.8注释8(框8)为确保有效性和溯源性，测量设备应对照国际或国家标准进行周期或使用前的校准，当不存在上述标准时，由计量室根据《内部校准规范》进行检定(如:自制和委外制造的检具)，形成《内校记录表》;当无相应校准依据或手段时，可由制造厂进行;外委检测机构应通过ISO/IEC17025或国家等同标准认可，计量室应索取资格证明、授权证书及校准范围等资料。校准应保留相应校准记录，记录计量基准和计量标准的名称、编号，计量器具的不确定度。校准合格的检测装置由计量管理员进行标识、登记和发放。
6.9注释9(框10)当测量设备发现不合格、或校准确认为不合格时，应立即停止使用、隔离存放并作出“禁用”标志。计量室立即组织进行维修。
6.10注释10(框11)同时计量室应追查使用该设备检测的产品流向，再评价以往检测结果的有效性，确定需重新检测的范围并重新检测。当发现被影响的产品已发运时应及时通知客户,将产品停止使用并追回。处置结果记录于《偏离校准状态产品复检记录》。
6.11注释11(框12)对不合格测量设备再次投用前，须由维修人员进行检查、调试、修理或委外校准确认合格后才能投用。
6.12注释12(框13)经确认无法修复、无修复价值或校准后确认无法使用的的测量设备，由计量员填写《计量器具报废、丢失、损坏处理单》，报计量室经理审核、管理者代表批后作报废处理。
6.13公司内检测设备的计量人员及MSA分析人员应由具备相应资格〔或经培训〕且有工作经验
的人员来担任;
6.14从事通用检测器具校准工作的人员应持有上级计量部门颁发的资格证书;
6.15测量系统分析:对于在控制计划中提及的测量系统均须按<<测量系统分析>>参考手册进行测量系统分析,如经顾客有要求，须采用顾客要求的分析方法及接收准则进行测量系统分析。测量系统分析的时机一般为:1、新购器具投入使用前;2、检测器具损坏维修后;
3、周期校准后等。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
顾客满意度调查管理程序
QP-8.2.1
顾客满意度调查流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1. 编制年度调查计划 销售部
顾客满意调查表 销售部 2. 确定调查表内容
顾客满意调查表 销售部 实施调查 3.
4. 资料统计和汇总 分析报告 销售部
5. 分 析 分析报告 销售部
纠正和预防措施单 销售部 制定纠正措施并实7. N
施
纠正和预防措施单 销售部
跟踪验证 8.
销售部 9. 提交管理评审
1.0 过程目的
本程序旨在以顾客为关注焦点，规范顾客满意度调查和与顾客沟通的程序，确保顾客当前的和未来的要求得到满足。
2.0 过程范围
本程序适用于本公司顾客满意度调查和与顾客沟通的过程。
3.0 过程责任
3.1 销售部: 是顾客满意度调查的归口部门。负责对顾客满意度调查的策划，满意度信息的收集、汇总、统计、分析
和报告。
3.2 总经理/管理者代表: 根据顾客的满意程度来调整公司的经营目标、质量目标和改进计划，以满足顾客的期望和要
求。
3.3 其它部门: 负责收集、接收、报告顾客满意度相关信息。
4.0 术语和定义(无)
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)计划中应明确调查的对象、方式及频次(重要的、供货量较大的客户每半年调查一次，一般客户一年调查一次)等，年度调查计划须得到部门经理的确认和批准。具体按《顾客满意度调查实施办法》执行。 6.2注释2(框2)顾客满意度调查项目应根据顾客的要求、期望、公司实际情况等不断进行修正;设定测评指标时必须倾听顾客的意见和建议;组织测评人员和有关人员对测评指标体系、指标项目、指标权重进行评审并分析其发展趋势;应从公司内部统计以下相关绩效，并评分，作为顾客满意调查的内容之一:
a) 已交付零件的质量绩效;
b) 对顾客造成的中断干扰，包括市场退货;
c) 交付表现(包括发生的超额运费);
d) 与质量和交付问题有关的顾客通知。
6.3注释3(框3)按照调查计划的要求实施满意度调查,记录于顾客满意度调查表。调查必须延伸到客户的相关对口职能部门。顾客满意度调查表的回收率必须大于80%。上次调查中顾客不满意事项，应作为接续调查中的重点予以关注;
6.4注释4(框4)汇总所有的调查表，并进行统计分析，记录于《顾客满意度调查汇总分析表》中。 6.5注释5(框5)将分析结果同设定的目标值进行比较，当调查结果显示顾客满意度不能达到目标值，必须及时作出反应;分析报告应提交管理者代表批准，批准后的分析报告还应分发至相关部门。
6.6注释6(框6)相关部门应根据分析报告的结果进行原因分析并制定相关措施，填写《纠正和预防措施单》发送到质检部。
6.7注释7(框7)质检部应按照措施中确定的时间节点对责任部门的实施情况进行验证，对未按要求实施的应书面提交管理者代表。
6.8注释8(框8)每年管理评审时由总经理组织，采用多方论证的方法评价客户满意度的实施情况。公司管理层根据顾客的满意程度来调整公司的经营目标、质量目标和改进计划，以满足顾客的期望和要求。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
内部审核管理程序
QP-8.2.2
内部质量体系审核、过程审核流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1. 质量体系审核策划 管理者代表
年度过程审核计划
年度体系审核计划 2. 编制年度审核计划 管理者代表
管理者代表 审核小组人员任命书 任命审核小组 3.
4. 编制审核实施计划 审核组长 体系审核实施计划
过程审核实施计划
审核组长 下发审核实施计划 5.
受审核部门 /体系审核实施计划 6. 确认 审核组长 过程审核实施计划 N
内审检查表
7. 准备审核资料 审核员 过程审核检查清单
会议签到表
审核组长 8. 首次会议
内审检查表
审核员,受审过程审核检查清单 9. 实施审核 核部门 过程审核打分表 过程审核结果 审核员,审核 10. 不符合项判定 组长 不符合项报告 审核组长,受11. 末次会议 会议签到表
审核部门
内部质量体系审核报告
审核组长,受过程审核总评定 12. 编制审核报告 审核部门 不符合项报告 提交管理评审 17. 责任部门,审不符合项报告 N 核组长 13. 制定纠正措施
16.验证
Y 审核组长,管不符合项报告
理者代表 14.确认
15. 实施纠正措施
责任部门 内部质量体系审核报告
审核员 过程审核总评定 管理者代表
产品审核流程图 责任部门 输出表单/支持文件
策划审核 18.管理者代表 年度产品审核计划
19. 编制年度审核计划 管理者代表 年度产品审核计划
20. 指定审核员
《产品审核作业指导书》 21. 审核实施 审核员
审核组长 产品审核报告 评定 22.
N Y
仓库 23. 库存产品封存
责任部门,审24. 分析、制定措施 纠正、预防措施单 核组长》 纠正、预防措施单 质检部 25. 验证
管理者代表
25. 库存产品放行 销售部
1.0 过程目的
本程序旨在审核本公司的质量体系，判断质量体系的符合性和有效性。 2.0 过程范围
本程序适用于本公司内部质量体系审核、过程审核和产品审核。 3.0 过程责任
3.1 管理者代表负责组织质量审核，指导具体审核工作，并负责审核小组的组成。技术部、质检部负责过程审核和产
品审核
3.2 管理者代表负责编制年度内部质量审核计划。
3.3 管理者代表负责内部质量审核计划的批准
3.4 管理者代表负责任命审核组长，指派审核员，批准审核报告。
3.5 各职能部门负责配合审核小组开展工作，服从其安排。
4.0 术语和定义
4.1过程审核:旨在证明生产是否具有可靠的过程和工艺流程的审核; 4.2产品审核:用于审定最终检验后的产品与规定的质量要求的符合情况。
5.0 工作流程(见流程图)
5.1内部质量体系审核、过程审核流程
5.2 产品审核
6.0 注释
6.1注释1(框1)管理者代表负责策划内部质量体系审核和过程审核，体系和过程审核每年至少进行一次; 出现下列情形时，将增加公司质量管理体系和过程审核的频次:
?质量管理体系发生重大变化时; ?产品审核质量水平未达到目标时;
?发生内部批量质量事故时; ?异地生产时;
?发生顾客退货时;
6.2注释2(框2)年初根据审核的过程和区域的状况、重要性以及以往审核的结果和管理评审的有关要求编制《年度体系审核计划》和《过程审核计划》,管理者代表批准;
6.3注释3(框3)委派审核组长，选择审核员;审核员必须具备相应素质与被审核区域无直接责任而独立于受审核部门，形成《审核小组人员任命书》。体系和过程审核员要求具有ISO/TS16949内审员资格，且过程审核员要求对本公司的过程和工艺比较了解;
6.4注释4(框4)分配审核任务，考虑审核活动的实际情况和重要性来编制日程计划并经管理者代表批准。审核计划要明确审核目的、范围、依据、被审核单位、过程、审核日程安排以及审核组组长，确定审核组成员，进行必要分工。 6.5注释5(框5)审核前两周分发给审核员和受审核部门;
6.6注释6(框6)如对审核日程安排有异议，应提前5天通知审核组长重新商定审核日程;
6.7注释7(框7)收集以前的审核资料，编制内审检查表和过程审核检查清单,审核应包含顾客的特殊要求。 6.8注释8(框8)主持召开首次会议,审核员、受审核部门领导必须参加，并“会议签到表”。
6.9注释9(框9)依据检查清单和公司程序文件规定及审核计划进行现场观察、询问、倾听、交流和分析，寻找符合或不符合的客观证据。体系审核和过程审核的情况记录在检查清单里，同时过程审核应进行评分，将评分结果记录在“过程审核打分表”和“过程审核结果”里。发现问题应与受审核部门经理交流意见，如有任何误解，应尽早解决; 6.10注释10(框10) 确定不符合项、评价质量措施及有效性，填写“不合格项报告表”，“不合格项报告表”必须得到受审核方的确认。
6.11注释11(框11)全面总结受审核部门质量工作的强项、弱项和积极表现，说明不合格
项;提出审核组的结论;澄清或回答受审核部门提出的问题。
6.12注释12(框12)审核报告应包括:审核的目的和范围、受审核部门或区域、审核依据的文件、审核员和受审核部门主要参加者、质量体系运行的总体评价及有效性的结论性意见;审核活动综述:汇总分析不合格事实,体系审核不合格项分布，作出简要审核结论及纠正措施要求、审核报告的分发范围。过程审核报告包括:过程审核总评定、过程审核评分、过程审核结果; 将审核报告分发到相关部门。
6.13注释13(框13)针对审核提出的不符合项，分析原因并在3日内制定相关纠正措施。
6.14注释14(框14)报经审核组长审核,管理者代表批准;
6.15注释15(框15)按计划实施措施，如不能按期完成，应向审核组说明原因，请求延期，并补充一份修正的纠正
措施计划并履行原审批程序;
6.16注释16(框16)验证纠正措施实施结果的有效性进行，并将不合格报告提交质检部。 6.17注释17(框17)审核结果(包括纠正措施落实情况)应作为管理评审输入的一部分。 6.18注释18(框18)根据生产批量的大小、产品的复杂程度、易损坏性、产品质量的稳定性和顾客要求确定审核频
次，但一年内应覆盖所有产品和检验项目。
6.19注释19(框19)年初编制“年度产品审核计划”并由管理者代表批准; 6.20注释20(框20)考虑审核的客观性、公正性的原则上，委派与受审核内容无直接关系的审核人员;产品审核员
掌握产品检测技术;具有丰富的质量管理知识;接受过产品审核培训并考核合格。 6.21注释21(框21)计划期内产品无库存或当月无生产任务而没有完成时可顺延至下月进 行;审核依据《产品审核作业指导书》进行。
6.22注释22(框22)按照缺陷分类、审核结果计算质量指数QKZ;
6.23注释23(框23)当产品出现A、B类缺陷或QKZ<90时通知库房封存; 6.24注释24(框24)排除缺陷，制定纠正或预防措施;
6.25注释25(框25)当措施完成期已到或接到已完成通知时,验证纠正措施的实施情况。 6.26注释26(框26)产品审核结果(包括纠正措施落实情况)应作为管理评审的输入。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
产品的监视和测量管理程序
QP-8.2.4
过程流程图 责任部门 输出表单/支持文件
发现部门 检验指导书 1. 质量策划
技术部 进货 2.
进货记录 质检部
进货检验 3.
紧急放行申请单 技术部
紧急放行 批准 4.质检部 材料验收单 6.入库领用 生产部 7.工序生产准备 N 质检部 8. 首检 首件检验单 生产记录 质检部 巡检 9. 生产部 10. 转序生产 生产部 生产日报 质检部 11. 最终检验 出厂检验报告 12. 入成品库 入库单 仓库 入库前检验 N 13. 全尺寸检 验 型式试验报告 型式试验 质检部 15. 不合Y 《控制计划》 格品控制 14.交付 检验报告 销售部 《产品交付程序
1.0 过程目的
本程序旨在明确对产品特性进行监视和测量的阶段、方法、责任，通过验证，确保产品质量已满足策划的要求。
2.0 过程范围
本程序适用于本公司产品的监视和测量。
3.0 过程责任
3.1 凡取得上岗资格的检验员，有权对合格产品进行放行，对不合格品进行判定，有权在出现严重或批量不合格品时停止生产。
4.0 术语和定义
4.1 全尺寸检验和功能试验:对显示在设计记录中所有尺寸和性能要求进行的完整检验。
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)编制进货、过程和最终检验指导书;检验指导书时应考虑:检验项目、检具的能力、抽样的方法和数量、零缺陷、反应计划。
6.2注释2(框2)各种物料进厂应分类分批存放在仓库指定地点，并作“待检”标识。采购进公司的原、辅材料必须由分供方提供质量证明文件。材料到货后由仓库保管员及时填写“原材料检验申请单”，随本批物资的质保书送质检部。 6.3注释3(框3)
,)质检部根据“原材料检验申请单”和质量证明文件按照《进货检验指导书》及时进行检验和试验。 ,)将结果记录在报告单里，检验合格(遵循零缺陷原则作出判别)办理入库手续。经检验和试验为不合格的原、辅材料，由采购部按照《不合格品控制程序》和合同条款，办理退货与索赔事项。
,)对本公司无条件进行检验和试验的原、辅材料由质检部委托外单位进行，对这类物资的检验和试验，每半年不能少于一次。
6.4注释4(框4)原材料如因生产急需来不及检验而需要领用时,生产部填写《紧急放行申请单》,经管理者代表确认后执行。
?当紧急放行发生时，质检部应在领料单上盖“紧急放行”章;生产车间在使用紧急放行的原材料时，应在《跟踪卡》上盖上“紧急放行”章。
?质检部立即对原材料进行检验，若检验合格，立即通知车间在产品跟踪卡上盖“合格”章。检验结果一旦显示不合格，应立即采取措施追回并及时处理。
?对安全件和不能追回的产品不得办理紧急放行手续。
6.5注释5(框6)原材料入库采用“材料验收单”。
6.6注释6(框,)首检: 操作工按照《检验作业指导书》对当班的首件产品必须按照工艺规定进行自检，并经专职检验员复检，结果由车间检验员记录在“首件检验单”里，合格后可开始批量生产。 每班开始、操作者更换、更换工装/模具后均需进行首件检验。
6.7注释7(框9)1 车间检验员应按照《检验作业指导书》对半成品进行巡检，并将巡检结果记录在“生产车间巡检单”中。
6.8注释8(框11)1 检验员在按照《检验作业指导书》对有要求的产品检验，并由检验员判定是否合格。 6.9注释9(框12)对检验合格的产品,仓库根据检验报告进行入库，并办理入库手续
6.1注释10(框13)按照控制计划中规定的频次对每个产品进行全尺寸检验和功能验证,形成《型式实验报告》。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
不合格品控制程序
QP-8.3 过程流程图 责任部门 输出表单/支持文件
发现部门 1. 不合格品发现
技术部
部门月度数据报 质检部 标识、隔离 2. 分析报告 技术部 3. 评审 质检部 纠正和预防措施单 生产部 4. 返 工,返修 N 检验单 质检部 复检 5. 生产日报 6. 转序/使用/交付 生产部 生产日报 生产部 8. 让步接收 采购部 7. 采购退货 退货通知 生产部 10. 报 废 内部失效统计
1.0 过程目的
对不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的非预期的使用和交付。
2.0 过程范围
适用于检验中、生产过程中、仓库发现和顾客退回不合格品的控制。
3.0 过程责任
3.1 质检部负责不合格品控制的归口管理，负责不合格品的判定，组织标识、隔离、评审和处理。 3.2 采购部负责原材料、外购、外协件不合格品评审后的处理。
3.3 生产车间负责生产过程不合格品评审后的处理。
3.4 销售部协助质检部做好产品交付后不合格品的处置工作处置。
4.0 术语和定义
4.1 局部不合格品:半成品局部位置有缺陷时，但通过后续工序能将这些不合格部分去除掉
4.2 可疑产品:无产品标识、检验状态标识和不合格的检测设备检验的产品。
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)不合格品发现的时机:进货检验时、过程和最终检验、顾客退货时和定期的库存检查时。 6.2注释2(框2)依据《标识和可追溯性程序》对不合格品进行标识和隔离。
6.3注释3(框3)1 生产时，如发现产品有缺陷，则在此半成品标示为不合格品，放置在不合格品区。连续发生不合格品(如连续10件均为不合格品)，应立即停止生产，检验员填写《不合格品评审表》报告质检部，质检部召集技术部、生产部及有关人员以会议形式进行评审，作出报废、返工、让步接受的决定， 同时执行《纠正和预防措施控制程序》。孤立的零星的不合格直接处置，批量不合格由质检部经理评定处置决定。
2 在最终检验发现不合格品时，检验员填写《不合格品评审表》，质检部召集技术部、生 产生产部 及有关人员以会议形式进行评审，作出返工、让步接受的决定， 同时执行《纠正和预防措施控制程序》。
3 如发现有不合格产品发运，销售部应立即通知顾客停止使用，并根据不合格的影响作出召回产品或向顾客申请让步接受的决定，并执行《纠正和预防措施控制程序》。
4 进货检验发现不合格，检验员填写《不合格品评审表》，质检部组织采购部和技术部作出退货和让步接受的决定。 5 库存品定期检查，如发现超过保存期限，或由于其他原因导致产品品质降低时，仓库报告质检部，质检部填写《不合格品评审表》，同时召集技术部、生产部及有关人员进行评审，作出复检、报废、返工、让步接受的决定，同时执行《纠正和预防措施控制程序》。
6.4注释4(框4)生产的返工按照《返工作业指导书》进行，包装返工按照《包装作业指导书》进行。 6.5注释5(框5)返工后的产品由检验员依据《检验作业指导书》进行检验。并将检验结果记录在《班组生产日质量统计单》上。
6.6注释6(框6)产品返工合格后，才能转序和交付使用。由生产车间每周统计产品报废/返工数量,报质检部，质检部根据不合格品的记录情况，在“月份质量分析”中建立量化和分析不合格品，以统计技术的方法(如柏拉图、直方图等)识别重复发生的不合格或数量较多的不合格类型，并建立优先减少计划，并跟踪计划的进展情况，定期评价优先减少计划的实施效果。对重复发生的不合格可以采用8D方法采取纠正和改进措施。
6.7注释7(框7)销售部填写《退货通知单》并与供方联络协调，办理退货手续。
6.8注释8(框8)采购产品的让步接收，由采购部提出“让步接受申请单”;成品和过程检验的让步接收，由品质部提出“让步接受申请单”。
6.9注释9(框9)总经理负责审批“让步接受申请单”。成品的让步接受必须由顾客认可方能执行。当授权期满，应确保符合原有规范。
6.10注释10(框10)按照处置意见，对报废的产品由质检部、技术部经理等相关部门签署《不合格品评审表》。 6.11对于顾客退回的不合格品，质检部组织有关部门进行分析和实验，查找原因，执行《纠正和预防措施控制程序》，当顾客有要求时，按顾客要求的方式实施整改。
6.12对可疑产品应作为不合格品控制，由质检部组织有关人员进行评审、处理。
7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
8.0 附录
无。
数据分析和持续改进程序
QP-8.4
过程流程图 责任部门 输出表单/支持文件
管理者代表 1. 确定数据来源
部门月度数据报 各部门 2. 数据搜集标
分析报告 管理者代表 3. 数据分析
纠正和预防措施单 责任部门 4. 纠正和预防措 施 N
技术部 5.验证 质检部 技术部 6. 规范化 质检部 管理者代表 7. 确定持续改进的项目 改进项目表 8. 实施改进计划 管理者代表 改进项目表 N 9.验证 Y 管理者代表 改进项目表 10. 实施改进计划
1.0 过程目的
本程序旨在确定、收集和分析适当的数据，用以证明质量管理体系的适宜性、有效性和效率性，同时为质量管理体系
的持续改进提供机会并实施持续改进。
2.0 过程范围
本程序适用于数据分析和持续改进的过程。
3.0 过程责任
3.1 管理者代表负责确定各类公司级数据及统计方法。
3.2 各职能部门负责定期统计和向管理者代表上报相关绩效数据。
3.3 管理者代表负责收集、汇总各类数据，上报总经理室作为管理评审的输入。
4.0 术语和定义
4.1持续改进:公司在质量、价格、服务、供货信誉等方面不断改进和完善的行为。
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)确定要收集和分析的数据必须提供以下方面的信息:
A、顾客满意
B、与产品要求的符合性
C、过程和产品的特性及趋势，包括采取预防措施的机会
D、供方绩效
每年年底,公司年度业务计划制订完成后，管理者代表将各部门负责的过程绩效指标汇总成《年度数据收集汇总表》，下发至各个部门。
6.2注释2(框2)各部门依照汇总表确定的项目和频次进行数据收集,以部门月度数据报表上报管理者代表. 6.3注释3(框3)管理者代表将收集的数据与质量目标、业务计划规定的目标进行绩效进行分析、比较;对可以形成趋势图的项目进行趋势分析;对能够与竞争对手进行比较分析的，应进行优势、劣势分析。
6.4注释4(框4)对没有达到目标、趋势不良或与竞争对手存在差距或有改进空间的项目，管理者代表组织责任部门应分析原因，制订《纠正、预防措施单》并提交给责任部门与质检部各一份;以下与顾客相关的问题应优先采取措施:
A、顾客满意度;B、顾客退货;C、顾客抱怨;D、交付等。
6.5注释5(框5)依据《纠正和预防措施程序》执行。
6.,注释,(框,)依据《纠正和预防措施程序》执行。
管理者代表组织各个部门利用数据分析、质量方针和目标的评审、审核结果、管理评审等机会提出体系、过程和产品的持续改进，明确改进项目。
6.,注释,(框,)同时，管理者代表组织各个部门利用数据分析、质量方针和目标的评审、审核结果、管理评审等机会提出体系、过程和产品的持续改进，记录在《持续改进项目表》，明确改进项目、时间、负责人、量化的目标，管理者代表审核批准。涉及设施设备改造或增加的较大投资的项目还应得到总经理的批准。管理者代表将公司所有持续改进的计划登记在:持续改进登记表:上，统一跟踪和监控各个部门持续改进的实施进度。
可选的持续改进项目如下:
?减少不创造价值的活动(如:返工、返修) ?简化流程/优化加工方法
?使损失降低到最小程度 ?降低水、气和能源的消耗 ?减少设备非计划外停机时间 ?优化生产节拍时间
?缩短工装、模具的更换时间 ?持续关注于产品特性和制造过程参数的控制和减?延长产品和设备的寿命与周期时间 少:当制造过程有能力且稳定，或产品特性可以预测?进行改进使产品和设备易于维修 且满足顾客要求时，持续改进。 6.,注释,(框,)组织实施改进计划。
6.,注释,(框,)组织技术部、质检部验证改进项目的有效性。
6.10注释,,(框10)将纠正预防措施、持续改进的情况年底汇总总结提交给管理评审。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
纠正和预防措施管理程序
QP-8.5
流程图 责任部门 输出表单/支持文件
1.收集信息
技术部 纠正和预防措施单
质检部 2. 评审不符合
技术部 纠正和预防措施单
质检部 3. 判定 严重 技术部 纠正和预防措施单
质检部 4. 制订纠正和预
防措施 技术部 纠正和预防措施单 5. 实施 质检部
N 技术部 纠正和预防措施单 6.验证 质检部
技术部 纠正和预防措施单 7.规范化 质检部
管理者代表 8. 组成8D小组
9.临时性措施 8D小组 8D报告
10.根本原因分析 8D小组 8D报告
8D小组 8D报告 11.选择永久措施
12.实施永久措施 8D小组 8D报告
8D小组 8D报告 13.实施预防措施
N 8D小组 8D报告 6.验证
8D小组 8D报告 15.小组祝贺
1.0 过程目的
通过采取纠正和预防措施，消除已有的或潜在的不合格，避免不符合的重复发生。
2.0 过程范围
本程序适用于对不合格品和不符合项所采取的纠正和预防措施的控制。
3.0 过程责任
3.1 不合格责任部门负责不合格原因分析和纠正预防措施的制定、实施。
3.2 技术部、质检部组织纠正和预防措施的制订工作，并负责纠正和预防措施的跟踪、验证。 3.3 管理者代表负责纠正和预防措施的批准、协调和监督。
4.0 术语和定义
4.1不合格品:不符合要求的产品。
4.2不符合项:不符合质量管理体系文件要求的项目。
4.3纠正措施:为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。
4.4预防措施:为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。6.0 注释
6.1注释1(框1)纠正措施提出的时机:
?进货检验不合格时 施的时候应考虑预防措施的采用，预防措施提出时机: ?供方未及时交付产品时; ?影响产品质量的过程和作业 ?过程检验不合格数量大于5件、终检产品未放行 ?不合格品的评审和处理、让步放行 ?顾客投诉、顾客抱怨、退货 ?内部/外部的质量体系审核结果 ?体系、产品、过程审核发现不符合时; ?顾客抱怨/投诉或顾客退货产品 ?公司业务计划、质量目标、各个过程的绩效目标没?数据统计分析、服务报告、顾客不满意度等信息进有达到或趋势不良 行分析 相关部门提出《纠正和预防措施单》，报质检?相关程序涉及应该采取纠正措施的情况采取纠正措部。
6.2注释2(框2)不合格品的评审依据《不合格品控制程序》进行;体系、过程的不符合由质检部组织相关部门进行评审、分析根本原因;对于从顾客制造厂、工程部门及其经销商退回的产品由质检部门在24小时内组织技术、营销、生产等人员进行实验分析，找出根本原因，并保持分析的记录，原因分析应采用相关的统计技术，如因果图/排列图/能力调查/直方图/FMEA分析/图示记录等方法。
6.3注释3(框3)严重性判定:重复发生的不合格、顾客退货、批量质量事故等。对于严重不符合运用8D解决问题。 6.4注释4(框4)责任部门针对不符合的原因制订纠正和预防措施，记录在《纠正和预防措施单》里，提交给质检部。在制订纠正和预防措施时，应考虑将措施应用于消除其他类似的过程和产品中存在的不合格原因。在采取纠正和预防措施时，针对产品和制造过程，应采用防错方法。防错采用时，由工艺部门先提出《防错采用审批表》，技术部审批。 涉及的费用较大的由总经理批准。
6.5注释5(框5)责任人按期完成整改措施，如无法在确定的时间内完成整改应书面向质检部陈述原因并重新确定时间表。
6.6注释6(框6)对各个部门采取的措施及实施的有效性进行跟踪、验证;每月质检部对当月所有部门的纠正预防措
施进行汇总，实施情况记录在《纠正和预防措施实施一览表》里，统计纠正和预防措施有效实施率。 6.7注释7(框7)将采取的有效措施标准化，更新FMEAs、控制计划和相关作业指导书。 6.8注释8(框8)组织相关部门人员成立8D小组。
6.9注释9(框9)制定反应计划和遏制输出的措施，以降低不合格造成的损失。 6.10注释10(框10)试验分析进行根本原因分析。
6.11注释11(框11)选择、制定永久性纠正和预防措施。
6.12注释12(框12)明确责任部门和实施人，按期完成整改措施。 6.13注释13(框13)相关或类似过程/产品实施预防措施。
6.14注释14(框14)评价措施实施的有效性。
6.15注释15(框15)向小组祝贺，更新FMEAs、控制计划和相关作业指导书。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
,.0 附录
无。
质量成本控制程序
QP-5.6[1]
质量成本控制过程流程图 责任部门 输出表单/支持文件
总经理/相关部1.质量策划 业务计划 年度业务计划 门
2.确定年度质量成本目 财务部 标 3.收集数据资料 各部门质量成本数据 各部门 4.提交财务 质量成本分析报告 5.汇总计算 质量成本统计报表 财务部 6.分析 质量成本分析 财务部 7.纠正措施实施 纠正预防措施处理单 质检部 N 8.跟踪验证 纠正预防措施处理单 质检部 Y
9.报管理评审 财务部
1.0 过程目的
本程序旨在有效、正确地掌握各项损失成本，并对其进行控制和管理，为质量改进计划提供参考，以便能发挥成本
管理的作用，做到以预防为主，并为决策者进行成本分析和决策提供事实依据。 2.0 过程范围
本程序适用于本公司批量产品质量损失成本的管理。
3.0 过程责任
3.1 财务部负责确定质量成本目标和质量成本科目，组织各质量成本发生部门收集、汇总数据、编制质量成本报告和
作财务分析。
3.2 技术部负责对质量成本报告进行质量分析和制订改进计划。
3.3 管理者代表负责改进计划的审批和组织落实。
3.4 各部门负责本部门质量成本数据的收集、统计、核算并按期上报财务部。 4.0 术语和定义
4.1 质量成本:为确保满意质量而发生的费用，以及没有达到满意质量所造成的损失。 4.2 内部损失成本:产品交货前因不满足规定的质量要求所造成的损失。 4.3 外部损失成本:产品交货后因不满足规定的质量要求，造成索赔、修理、更换、信誉等的损失。 4.4 质量成本科目:见附录。
5.0 工作流程(见流程图)
6.0 注释
6.1注释1(框1)详见《业务计划管理程序》。
6.2注释2(框2)根据业务计划制定质量成本的目标，目标包括如:内部损失与产值的比率、外部损失与销售额的比
率、但不限于这两个指标.目标包含在业务计划中。
6.3注释3(框3)财务部设置各项损失成本核算的基准。各部门在日常工作中按附录中规 定的科目，将本部门产生的各项成本损失的实际情况记录在《部门质量
成本记录表》中;
6.4注释4(框4)每月5日前各部门将《部门质量成本记录表》提交给财务部，作为质量 成本核算的原始资料。
6.5注释5(框5)财务部将各个部门提交的质量成本记录依据各项损失成本核算基准进行 成本计算，统计三级科目损失的总金额，填入“质量成本统计表”里。
6.6注释6(框6) 将实际质量成本指标与目标对比，与上年同期对比，并做趋势分析，找出差距，提出改进措施。
财务部对质量成本进行分析后形成《质量成本分析报告》，报告交总经理和技术部各一份 。 6.7注释7(框7)技术部根据分析报表，对没有达到计划目标、或趋势不良时、或有异常上 升的三级科目组织对应的部门人员进行原因分析。
有关责任部门负责制订纠正和预防措施，在规定期限内实施纠正和预防
措施，记录在《纠正预防措施单》里。
6.8注释8(框8)对纠正和预防措施进行跟踪和监督，并将验证结果报总经理。 6.9注释9(框9)每年管理评审前，技术部将质量成本年度质量情况进行汇总分析，形成 年度质量成本报告，提交管理评审。
6.10常用的质量成本分析指标如下:
a) 顾客退货率PPM=退货额/销售收入*1000000
b)内部不合格品PPM=不合格品价值/产值*1000000
c)质量失效成本=(外部退货额+内部不合格品价值)/销售收入*100% 6.11三级科目质量成本:
?内部损失:
a)报废损失费——因在制品、半成品、成品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用，
以及原材料外购外协件在采购、运输、仓储等过程中因质量问题所损失的费用。 b)返工/返修费——为修复不合格品，使之达到质量要求所支付的费用。 c)停工损失费——因质量原因造成停工所损失的费用。
d)数量偏差损失费——在生产过程中，未达到预定产品数量的损失费用。 e)存货损失费——超过正常最高存量的那部分产成品存货所损失的费用。 f)开发损失费——产品未达到开发要求而再次开发所损失的费用。
g)价值降低损失费——因产品质量达不到规定的质量等级而降级所损失的费用。 h)质量事故处理费——因处理内部产品质量事故所支付的费用，包括重新筛选或重复检验等所支付的费用。 ?外部损失:
a) 索赔费——因产品质量未达到标准，对用户提出的申诉进行赔偿，处理所支付的费用。 b) 退货损失费——因产品质量未达到标准造成用户退货、换货所损失的费用。 c) 保修损失费——根据保修规定，为用户提供修理服务所支付的费用(本公司不存在)。 d) 折扣损失费——因产品质量未到标准的要求而折低价格销售所损失的费用。 e)隐形损失费——由于产品质量原因而造成的一些无形损失，如企业信誉损失、顾客减少订货量等等。其计算方法为
所有有形的外部损失总和乘以系数20。
f)质量事故处理费——因处理外部产品质量事故所支付的费用，包括重新筛选或重复检验等所支付的费用。 7.0 过程监控见《质量手册 附录E》
附录:质量成本科目设置和收集职能分配一览
www.m448.com www.m448.com
一级科目 二级科目 三级科目及收集内容 责任部门 备注
报废损失费 生产部
返工返修费 生产部
停工损失费损失 生产部
存货损失费 销售部 内部损失 数量偏差损失费 生产部
价值降低损失费 销售部 质量成本 质量事故处理费 质检部
开发损失费 技术部
退货损失 财务部
处理问题费 销售部
外部损失 折扣损失费 质检部
索赔费 销售部
隐形损失费 销售部
浙公网安备 33021202002483