三氯氢硅

三氯氢硅 一、技术 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 1、硅氢氯化法：该法使用硅粉为原料，与氯化氢气体反应，用铜或铁基催化剂生成三氯氢硅。反应在280~320℃和0.05~3Mpa下反应。 主反应化学方程式： Si+3HCl→SiHCl3+H2↑ d! 副反应化学方程式为： ( l, ~8 D, i* N: }; {Si+2HCl→SiH2Cl2 (T<280℃) 0 J: D5 G8 R, [Si+4HCl→SiCl4+2H2↑(T>350℃) 预先将硅粉加入反应器，加热至所需温度后，从底部连续通入HCl气体，产物及未反应原料被连续输出，经除尘、精制后，用于生产高纯多晶硅或高纯硅烷。: f5 A. ?8 i2 q. b$ y$ x# s; q 2、四氯化硅法：该反应为平衡反应，为提高三氯氢硅的收率，优选在氯化氢存在下进行，原料采用冶金级产品通过预活化除去表面的氧化物后，可进一步提高三氯氢硅的收率： 3SiCl4+2H2+Si=4SiHCl3 从成熟、实用方面，国内外普遍适用第一种方法（硅氢氯化法），即硅粉在氯化氢气流下反应生成三氯氢硅，再精馏提纯的工艺路线。 装置包括硅粉储存及输送、三氯氢硅的合成及除尘，合成气冷却及冷凝、产品精制与氯化氢、氢气回收、尾气洗涤等单元，以及加热、冷冻等配套设施。 二、反应路线 三氯氢硅的生产大多采用沸腾氯化法，主要包括氯化氢合成、三氯氢硅合成、三氯氢硅精制等工序。氯气和氢气在氯化氢合成炉内通过燃烧反应生成氯化氢，氯化氢气体经空冷、水冷、深冷和酸雾捕集脱水后进人氯化氢缓冲罐，然后送三氯氢硅合成炉。硅粉经过干燥后加入到三氯氢硅合成炉，与氯化氢在300℃左右的高温下反应，生成三氯氢硅和四氯化硅。生成的粗三氯氢硅气体经过旋风分离和除尘过滤后，进入列管冷凝器进行水冷和深冷，不凝气通过液封送入尾气洗涤塔，处理后达标排放，冷凝液蒸馏塔分离提纯，通常采用二塔连续提纯，一塔塔顶排低沸物，二塔塔底排高沸物四氯化硅，同时塔顶出三氯氢硅产品。 三、工艺流程 1、三氯氢硅合成 将硅粉卸至转动圆盘，通过管道用气体输送至硅粉仓，再加入硅粉干燥器，经过圆盘给料机并计量后加入三氯氢硅合成炉。在三氯氢硅合成炉内，温度控制在80—310℃，硅粉和氯化氢发生反应，生成三氯氢硅和四氯化硅。生成的三氯氢硅和四氯化硅气体经沉降器、旋风分离器和袋式过滤器除去粉尘及高氯硅烷，经水冷后经隔膜压缩机加压，再用-35℃冷媒冷凝为液体。不凝性气体通过液封罐进入尾气淋洗塔，经酸碱淋洗达标后排放。 2、三氯氢硅分离 三氯氢硅和四氯化硅混合料（三氯氢硅含量为80—85%）进入加压塔，采用两塔连续提纯分离，通过控制一定的回流比，最终得到三氯氢硅含量为99%以上的产品和四氯化硅含量为95%以上的副产物。 3、含尘废气处理 含尘废气主要是输送硅粉的氮气，先经布袋除尘回收硅粉，然后经水洗涤，洗涤废水经沉淀后循环使用，尾气洗涤后排入大气。布袋除尘器除尘率为99％，洗涤除尘率按50％计，总除尘效率达到99.5％，经处理后达标排放。不凝气体主要含有保护气体，其余还含有少量的氯硅烷、氯化氢等。 经过低温冷凝后剩余的不凝气送废气处理装置，氯硅烷系列遇水迅速分解成硅酸和氯化氢，氯化氢气体先被稀盐酸循环吸收为浓盐酸回收使用，微量部分被碱液吸收、反应。废气主要成份有氮气，废气经淋洗处理后，通过车间排气筒达标排放。在满足要求的前提下尽量选用转速低、噪声小的设备；同时对鼓风机设独立的隔声间，与所在的楼层分开，以减轻振动而产生的噪声；对空压机、鼓风机、泵等进气管装消音器，并设隔声操作室，减少室内噪声污染，改善工人作业环境。 烟筒设置足够的高度，使烟气的排放符合国家《大气污染物综合排放标准》二级标准的要求。 四、市场现状 近几年，我国三氯氢硅发展迅速，2004年总产能4280吨/年，仅4家生产企业。2005年发展到总产能2.2万吨/年，产量约1.2万吨，14家生产企业，其中产能在2000吨/年以上企业有6家。2006年总产能约为3万吨。由于近两年三氯氢硅产品持续热销，价格不断上扬，利润丰厚，且投资少，属于典型的“短、平、快”项目，导致2006～2007年，有一大批三氯氢硅生产企业扩大产能及新企业加入行业竞争。 当前，我国三氯氢硅市场价格介于14000～16000元/吨，出厂价约为12000～13000元/吨，生产厂家也由原来的不足10家发展到现在的20多家，生产能力也已超过3万吨/年。 据不完全据统计，截至2009年8月份，国内三氯氢硅生产能力突破30万t／a，预计2010年将达到40万t／a。尽管世界主要多晶硅生产厂家都在做扩产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ，但总产量将不会超过4万t／a。国内的多晶硅主要用于光伏产业。预计到2010年，全球将需要5万～6万t／a的多晶硅，其中中国的需求量将超过2万t／a。生产1 t多晶硅消耗20 t三氯氢硅，即到2010年国内三氯氢硅总需求量为40万t／a。我国三氯氢硅生产企业主要分布在江西、河北唐山、四川重庆、湖北武汉及上海市。目前国内规模比较大的三氯氢硅生产企业或地区有唐山三孚、四川永祥(扩建项目)、湖北荆州(扩建项目)、江西赣中(扩建项目)、浙江开化(新建项目)、河南三门峡(新建项目)。国内目前主要生产企业见表。 表 我国主要三氯氢硅生产企业产能统计表  (吨/年) 序号 生产厂家 现有产能 拟建产能 备注 1 唐山三孚硅业有限公司 12000 60000 目标10万吨/年 2 湖北荆州华翔化工有限公司 3000 13000 扩建至15000吨/年 3 河南三门峡金友化工公司 0 12000 在建 4 四川乐山永祥树脂有限公司(通威集团与四川巨星集团合资) 5000 20000 与多晶硅配套 5 江西赣中氯碱制造公司(樟树) 3000 7000 扩建至10000吨/年 6 浙江开化合成材料公司 10000 0 07年底投产 7 徐州中兴化工有限公司 0 10000 已进行环评公示 8 浙江新安化工集团股份有限公司 3000 7000 扩建至10000吨/年 9 四川乐山福华农药科技有限公司 0 20000 已获政府批准 10 浙江捷马化工有限公司 0 10000 在建 11 河南焦煤集团有限公司 0 40000 拟建，氯碱一体化 12 河南洛阳市微苑硅微粉有限公司 0 6000 13 唐山中友硅业有限公司 3500 0 14 重庆市天原化工总厂 2500 0 扩建至3000吨/年 15 重庆宏原化工公司 2500 500 16 湖北应城市东诚有机硅有限公司 4800 0 07年投产 17 唐山冀东氯碱有限公司 2300 0 18 南京迪普斯化工有限公司 4000 0 生产基地不详 19 上海棱光实业股份有限公司 3000 0 20 河南焦作氯碱厂 3000 0 21 唐山欧力石油化工有限公司 2300 0 22 焦作中盛精细化工有限公司 2000 0 23 武汉天祥化工有限公司 2000 0 24 南昌赣宇有机硅有限公司 1000 0 25 洛阳中硅高科技有限公司 1000 0 自产自用