毕业设计-轴类、板类零件数控加工工艺过程及编程分析

摘 要 数控加工工艺是伴随着数控机床的产生，发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。数控技术是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术。 对于本零件首先要根据图样，画出零件图，对工件的形状、尺寸、精度等级、表面粗糙度、材料和热处理等技术要求进行分析。针对上述对零件的分析，需要选择合适的加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，合适采用车床或铣床进行加工，加工顺序和加工路线的确定。此后需要确定零件的定位基准，装夹方式的确定，刀具的走刀路线，刀具的选用，切削用量参数的合适选择。 根据数控系统规定的功能指令代码及程序格式，逐段编写加工程序单。填写有关的工艺文件，比如:数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片、数控刀具 明细表 装修明细表下载装修明细表下载家庭装修明细表下载仓库货架物料明细表下载花店收入支出明细表下载 、数控加工程序单等，按规定格式分析零件工艺过程及进行程序编制。最后采用UG软件生成零件图、粗精加工各参数设置、走刀轨迹图、生成零件加工程序单。 通过本设计，能够很好的掌握数控加工工艺过程的具体工作，懂得数控加工知识是一门专业性和技术性很强的一门学科。通过本设计，对切削用量的选择和计算能够深刻的认识，知道切削用量在数控加工过程中的重要作用，对生产效率的影响是较大的。在设计过程中，能够清楚的了解刀具的具体参数的选择和使用，通过本设计会灵活的使用在不同的场合合理的选择刀具。仿真加工能够很好的提高生产效率，清楚的熟悉仿真加工对数控加工工艺过程有很大的提高作用。本设计的正确实施对以后的工作的开展有较大的帮助。 关键词:切削用量，刀具参数，仿真加工 1 ABSTRACT CNC machining process is accompanied by the emergence and development of CNC machine tools gradually improved up an application technology.It is the people practice a large number of NC Experience.CNC technology is the development of new high-tech industry and cutting-edge industries, enabling technology and the most basic equipment.Manufacturing world today widely used numerical techniques to improve the level of manufacturing capacity and improve the dynamic changing market adaptability and competitiveness.CNC technologies use digital information on the mechanical motion and work process control technology. First of all, for the parts according to drawings, drawing parts diagram, on the workpiece shape, size, precision grade, surface roughness, material and heat treatment and other technical requirements analysis.Analysis of the parts for the need to choose the right processing programs, suitable for processing by lathe or milling, processing, and processing routes in order to determine.Since then need to identify the parts of the positioning base, clamping methods to determine the tool's moving path, tool selection, the appropriate cutting parameters selection. According to the provisions of NC system functions and procedures of instruction code format, the preparation of processing a single paragraph by paragraph.Complete the process documents, such as: CNC machining process cards, cards of NC machining tool, cutting tool list, a single NC program, etc., of parts according to prescribed format and to procedures for the preparation process.Finally UG software generates part drawings, rough finish setting the parameters, tool path trajectory, generated single-part processing. Through this design, can be a very good grasp of NC machining process of the concrete work, understand the machining knowledge is a highly professional and technical a subject.Through this design, the choice and calculation of cutting to a deep understanding that cutting CNC machining process in an important effect on the production efficiency is greater.In the design process, a clear understanding of the specific parameters of the tool selection and use, through the use of this design would be flexible on different occasions Heli's tool selection. Simulation process can be very good to improve production efficiency, clearly familiar with the simulation of NC machining process on the greatly increased role. The correct implementation of the design work carried out on the future a great help. Key words:cutting parameters，parameters of the tools，Simulation process 2 目 录 中文摘要 .................................................................................................. ? ABSTRACT .................................................................................................. ? 1绪论 ......................................................................................................... 1 2轴类零件数控加工工艺过程及编程分析 ............................................. 2 2.1 分析零件图样 ......................................................................................... 2 2.2加工方案分析 .......................................................................................... 2 2.3确定零件的定位基准和装夹方式 ................................................................. 3 2.4确定加工顺序及进给路线 .......................................................................... 3 2.4.1工件左端加工路径.............................................................................. 4 2.4.2工件右端加工路径.............................................................................. 5 2.5刀具选择 ................................................................................................ 6 2.5.1刀具材料及其选用.............................................................................. 6 2.5.2车刀切削角度的选择 .......................................................................... 7 2.5.3刀具具体参数选择.............................................................................. 8 2.5.4刀具刀柄规格 ................................................................................... 14 2.6切削用量选择 ....................................................................................... 14 2.7工件坐标系的确定 ................................................................................. 20 2.8粗、精加工零件余量的确定 ..................................................................... 20 2.9制定相关工艺文件 ................................................................................. 21 3 板类零件数控加工工艺过程及编程分析 ........................................... 31 3.1采用UG软件生成零件图 ......................................................................... 32 3.2加工准备 ............................................................................................. 32 3.3工艺分析 ............................................................................................. 32 3.4加工工艺卡片 ....................................................................................... 33 3.5粗精加工各参数设置 .............................................................................. 33 3.5.1粗加工具体参数的设置和加工 ............................................................ 34 3.5.2粗加工自动编程 .............................................................................. 40 3.5.3精加工具体参数的设置和加工 ............................................................ 45 3.5.4精加工自动编程 .............................................................................. 51 4 结论 ....................................................................................................... 56 参考文献 ................................................................................................... 57 致 谢 ........................................................................................................................................... 58 3 1 绪 论 从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。数控加工具有如下特点:加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。 数控技术从发明到现在，已有近50年的历史。从体系结构的发展，可分为以硬件及连线组成的硬数控系统、计算机硬件及软件组成的CNC数控系统，后者也称为软数控系统:从伺服及控制的方式可分为步进电机驱动的开环系统和伺服电机驱动的闭环系统。 数控系统装备的机床大大提高了加工精度、速度和效率。当社会出现数控系统以后，制造厂家逐渐希望数控系统能部分代替机床设计师和操作者的大脑，能把特殊的加工工艺、管理经验和操作技能放进数控系统， 同时也希望系统具有图形交互、诊断功能等。首先就要求数控系统具有人机界面和开发平台，通过这个界面和平台开放而自由地执行和表达自己的思路。这就产生了开放结构的数控系统。目前，开放系统有两种基本结构:(1)CNC+PC主板:把一块PC主板插入传统的CNC机器中，PC板主要运行以实时控制，CNC主要运行以坐标轴运动为主的实时控制。(2)PC+运动控制板:把运动控制板插入PC机的标准插槽中作实时控制用，而PC机主要作非实时控制。但这两种基本结构各有其利弊。 伺服技术是数控系统的重要组成部分。广义上说，采用计算机控制，控制算法采用软件的伺服装置称为“软件伺服”。它有以下优点:(1)无温漂，稳定性好。(2)基于数值计算，精度高。(3)通过参数对设定，调整减少(4)容易做成ASIC电路。开环的系统逐渐由闭环的系统取代。但直流电机存在以下缺点:(1)电动机容量、最高转速、环境条件受到限制;(2)换向器、电刷维护不方便。交流异步电机虽然价格便宜、结构简单，但早期由于控制性能差，所以很长时间没有在数控系统上得到应用。随着电力电子技术的发展，1971年，德国西门子的Blaschke发明了交流异步机的矢量控制法;从70年代末，数控机床逐渐采用异步电机为主轴的驱动电机。从80年代开始，逐渐应用在数控系统的进给驱动装置上。为了实现更高的加工精度和速度，90年代，许多公司又研制了直线电机。对现代数控系统，伺服技术取得的最大突破可以归结为:交流驱动取代直流驱动、数字控制取代模拟控制、或者把它称为软件控制取代硬件控制。这两种突破的结果产生了交流数字驱动系统，应用在数控机床的伺服进给和主轴装置。 4 2 轴类零件数控加工工艺过程及编程分析 2.1分析零件图样 根据图2.1，对工件的形状、尺寸、精度等级、表面粗糙度、材料和热处理等技术要求进行分析。该零件外表面由圆柱，圆锥，顺圆弧，椭圆弧及外螺纹等表面组成。内表面由内圆柱面，内螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有教严的尺寸精度和表面粗超度等要求。尺寸标注完整，零件轮廓描述清楚完整。零件材料选择45钢 ，毛坯尺寸Ø50mm×100mm，最高精度IT7级，最小表面粗糙度1.6um。加工切削性能完好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 图2.1 轴零件图 a.对图2.1上给定的几个精度要求较严的尺寸，因其公差数值较小，故编程不需取 平均值，而全部取其基本尺寸即可。 b.左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该左右端面车出来。 2.2加工方案分析 本零件为轴类零件，经过对本零件的外形轮廓，尺寸，精度等的分析，选择有2种加工方案，现分别阐述两种加工方案，并选择出最优的加工方案。 方案一: 5 加工外轮廓时，经过对本零件外形的分析，难以一次安装加工出全部外轮廓，所以先用三爪卡盘夹持住毛坯右端，加工毛坯另一端的外形轮廓，如:槽，外螺纹等表面的加工。当加工完成后，工件掉头，用三爪卡盘夹持住已加工的外圆轮廓，先把内孔个表面加工完成后，再加工椭圆轮廓及未加工的外圆部分。 方案二: 先用三爪卡盘夹持毛坯的左端，把零件的右端依次加工出，即加工出零件的内孔各部分及椭圆轮廓等外圆。这时工件调头，在此需要设定一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持住心轴左端，工件另一端面留有中心孔，并用末座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性，在加工其毛坯的剩余部分。 经过方案一、二的分析比较后，得出因为本零件是单件小批量生产，如采用方案二需要加工出圆锥心轴装置，从时间和效率上考虑是不经济的，所以综合比较得出本零件加工方案应选方案一进行加工。根据被加工零件的外形和材料等条件，本零件选择设备为:全功能数控车床。 2.3确定零件的定位基准和装夹方式 ?内孔加工 1)定位基准:内孔加工时以外圆定位 2)装夹方式:用三爪自动定心卡盘夹紧。 ?外轮廓加工 1)定位基准:确定零件轴线为定位基准。 2)装夹方式:加工外轮廓时，经过对本零件外形的分析，难以一次安装加工出全部外轮廓，所以先用三爪卡盘夹持住毛坯右端，加工毛坯另一端的外形轮廓，如:槽，外螺纹等表面加工。完成后，工件掉头，用三爪卡盘夹持住已加工的外圆轮廓，先把内孔个表面加工完成后，再加工椭圆轮廓及未加工的外圆部分。 2.4确定加工顺序及进给路线 加工顺序的确定按由内向外，由粗到精，由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。其中车加工掉头安排在车削Ø46外圆加工后进行。具体的刀具走刀路线如下所示。 2.4.1工件左端加工路径 6 1)工件左端外径粗车循环G71路径如下图2.2所示 图2.2 工件左端外径粗加工路径 2)工件左端外径精加工路径如下图2.3所示 图2.3 工件左端外径精加工路径 3)工件左端外径切槽路径如下图2.4所示 图2.4 工件左端外径切槽加工路径 7 图2.5 工件左端外螺纹加工路径 4)工件左端外螺纹切削多次循环G76路径如上图2.5所示 2.4.2工件右端加工路径 1)工件右端外圆切削循环G90路径如下图2.6所示 图2.6工件右端外圆加工路径 2)工件右端粗车路径及外圆切削循环G90路径如下图2.7所示 图2.7 工件右端粗车路径 3)工件右端椭圆及其部分加工路径如下图2.8所示 8 图2.8 工件外轮廓加工路径 2.5刀具选择 2.5.1刀具材料及其选用 刀具材料是指刀具切削部分的材料。金属切削时，刀具切削部分直接和工件及切削相接触，受到很大的切削压力和冲击，并受到工件及切削的剧烈摩擦，产生很高的切削温度。也就是说，刀具切削部分是在高温高压及剧烈摩擦的恶劣条件下工作的。因此，刀具材料应该具备以下基本性能:a.硬度，b足够的强度和韧性，c耐磨性和耐热性，d良好的导热性，e良好的工艺性和经济性，f抗粘接性，g化学稳定性。刀具材料的种类很多，主要有高速钢，硬质合金，陶瓷，金刚石和立方氮化硼等。本加工零件所选刀具材料为硬质合金中的P类(YT类)WC-TiC-CO2现将本类刀具材料的物理力学性能列于下表2.1,根据参考文献[4]《金属切削与刀具实用技术》表1.1得。 刀具材料的物理力学性能 表1.1 材料种类性能 硬度HRC抗弯强度冲击韧性/热导率耐热性 密度2003(HRA) /Gpa (MJ/m) /C /C /g/cm 硬质 P类75 ,81 0.9,1.50 0.03,0.07 21,63 900,10,13 合金 WC-TiC-(90---93) 1000 CO 其中加工外轮廓用牌号为钨钴钛类(YT)中的YT15，加工内孔所用牌号为钨钴钛类(YT)中的YT30和YT05，其主要性能和适用范围如下表2.2，根据参考文献[4]《金属切削与刀具实用技术》表1-4得。 硬质合金的主要性能和使用范围 表2.2 9 性能 牌号 适用范围 硬度抗弯强 HR度 C /Gpa 钨钴YT15 78 1.15 适于碳素钢，合金钢等连续切削时的粗加工，半精加工，钛类亦可用于断续切削时的精加工。 (YT) YT30 81.5 0.90 适于碳素钢，合金钢和淬硬钢等的精镗，精车，精扩等。 YT05 75 1.40 适于碳素钢，合金钢等的粗加工以及锻件，冲压件和铸 件的表皮加工，亦可用于不平整断面或断面的粗加工。 2.5.2车刀切削角度的选择 车刀的切削角度有前角γ，后角α，主偏角K，副偏角K'和刃倾角λ等。00rrs选择合理的车刀切削角度对于提高车削质量和刀具耐用度十分重要。车刀合理切削角度的选择主要与工件材料，刀具材料和其他具体工艺条件如切削用量，工艺系统刚性和机床功率有关。根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-34得，对于本零件所选用的刀具前角如下表所示。 硬质合金车刀前角的参考值 表2.3 0 前角 γ/() 0 工件材料 粗车 精车 45钢 5,15 5,10 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-35得，对于本零件所选用的刀具后角如下表所示。 硬质合金车刀后角的参考值 表2.4 0工件材料 后角α/() 0 钢б=(687,785)5,7 b MPA 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-37得，对于本零件所选用的刀具角度如下表所示。 硬质合金车刀主偏角和副偏角的参考值 表2.5 10 加工情况 主偏角K 副偏角K' rr 粗车 工艺系统刚性好 60 5,10 精车 工艺系统刚性好 45 0,5 切断刀，切槽刀 60,90 1,2 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-36得，对于本零件所选用的刀具角度如下表所示。 硬质合金车刀刃倾角λ的参考值 s 表2.6 加工条件及工件材料 刃倾角λ s 精车 钢料 0,5 粗车，无冲击载荷 钢料 -5,0 2.5.3刀具具体参数选择 对本零件的具体分析可知，当所用硬质合金刀具加工时，外轮廓加工用可转位车刀，内孔加工用焊接车刀。 可转位式车刀是利用可转位刀片以实现不重磨快换刀刃的机械夹固式车刀。可转位式车刀通常由刀杆，刀片，刀垫和夹固元件组成。可转位式车刀的特点在于:硬质合金刀片式标准化，系列化生产的，其几何形状均事先磨出。可转位式车刀设计使用的关键是可转位刀片的选择和刀片的夹固方式。对于本零件加工所使用的硬质合金刀具中的可转位刀片的选择。可转位刀片型号标记已有国家标准(GB2076-1987)，它是由10各按一定位置顺序排列的代表一定意义的一组字母和数字代号组成，来表示刀片的尺寸和基本特征。根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-3得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 可转位式刀片型号标记及含义 注意:车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应该选择较大的副偏角，必要时可作图检验。可转位式刀片型号标记及含义 表2.7 标记1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 编号 表达刀刀片精度刀片刀片刀片刀尖圆切削刃切断削槽形特征 片法向等级 结构长度厚度角半径截面形削状和宽度 形后角 形式 /mm /mm /mm 状 方 状 向 ?外轮廓加工所用刀具 0ooo 外轮廓加工所用刀具有60外圆车刀，63外圆车刀，90端面车刀，切槽刀，60 外螺纹车刀。 1)零件左端加工刀具参数的选择 11 a.粗车车刀的选择 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-14得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 可转位硬质合金刀片型号与基本参数 表2.8 型号 L d+M(U) S+0.1d+0.0r+ m+M 刀片简图 1ε0.01 3 8 TNM22 12.70 4.76 5.16 0.80 18.256 M2204M+0.05 M+0.13 08-v1U+0.13 U+0.20 ,3 刀具型号 刀片简图 应用的车刀类型图示 T o (60外圆车刀) b.精车车刀的选择 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-14得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 可转位硬质合金刀片型号与基本参数 表2.9 型号 L d+M S+0.d+0r+ m+刀片简图 1ε0.01 13 .08 M DNMM119.315.876.35 6.35 1.20 7.8690612-V0 5 5 4 M+0.M+0 10 .18 U+0.1U+0 8 .35 刀具型号 刀片简图 应用的车刀类型图示 12 D o(63外圆车刀) c.端面车刀的选择 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-14得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 可转位硬质合金刀片型号与基本参数 表2.10 型号 L d+M S+0.1d+0.0r+ m+M 刀片简图 1ε0.01 3 8 TNM22.0 12.70 4.76 5.16 0.80 18.256 M22M+0.M+0.13 0408-05 U+0.20 v1,U+0.1 3 3 刀具型号 刀片简图 应用的车刀类型图示 T o (90端面车刀) d.切槽刀的选择 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-2得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示 硬质合金刀片型号与基本参数 表2.11 刀片刀片简图 型号 主要尺寸/mm 应用的车刀类型简图 类型 L t S 13 A106 6 5 2.5 A1 (切槽刀) e.外螺纹车刀的选择 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-2得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 高速钢刀片型号与基本参数 表2.12 刀片类型 刀片简图 型号 主要尺寸应用的车刀类型简图 /mm L t s C120 20 8 5 C 1 o(60外螺纹车刀) 2)零件右端加工刀具参数的选择 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-14得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 a.外圆粗车、精车可转位硬质合金刀片型号与基本参数见表2.13 可转位硬质合金刀片型号与基本参数 表2.13 型号 L d+M(S+0d+r+m+M(U刀片简图 1ε0.0 U) .13 0.0 ) 1 8 TNMM22.0 12.70 4.75.10.80 18.256 220408-M+0.6 6 M+0.13 v1,3 05 U+0.20 U+0.1 3 14 刀具型号 刀片简图 应用的车刀类型图示 T o (60外圆车刀) ?内孔加工所用刀具 o 内孔加工所用刀具有中心钻，Ø10mm麻花钻，Ø14mm麻花钻，90内孔车刀， o内切槽刀，60内螺纹车刀。内孔加工刀具参数的选择如下。 a.中心钻参数选择 Ø5mm中心钻，钻头直径为Ø5mm，钻削深度为3—4mm，其形状可以查阅相关《金属切削与刀具实用技术》类 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 籍可知。 b.Ø10mm麻花钻，Ø14mm麻花钻参数选择 Ø10mm麻花钻，Ø14mm麻花钻都是硬质合金麻花钻，其中麻花钻的形状根据钻头直径在12mm以下时采用直柄，13mm以上时采用锥柄。 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表3-5得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 标准麻花钻的直径D系列见下表2.14。 标准麻花钻的直径D系列 表2.14 标准 名称 直径D/mm 范围 实例 位数与间规格总数 隔 GB/T 直柄麻花钻 >3.00-14.00 3.10,3.20,31.10 110 6135.3-1996 .30 oc.90内孔车刀 根据参考文献[3]《实用金属切削手册》表3-20得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 o焊接式90内孔车刀基本参数见表2.15 o焊接式90内孔车刀基本参数 表2.15 名称 车刀形式 主要尺寸 15 o内孔车刀 L=125 90 h=8 b=8 l=70 d.内切槽刀的选择 高速钢切槽刀具的基本参数见表2.16 刀具的基本参数 表2.16 刀片类型刀片简图 型号 主要尺寸/mm 应用的车刀类型简图 (品种数) L t S A106 6 3 2.50 A(17) 1 (切槽刀) e.内螺纹车刀的选择 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-2得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 内螺纹车刀的型号与基本参数见表2.17 内螺纹车刀的型号与基本参数 表2.17 刀片类型 刀片简图 型号 主要尺寸/mm 应用的车刀类型简图 L t s C116A 10 6.5 2.5 C 1 o(60内螺纹车刀) 16 2.5.4刀具刀柄规格 根据参考文献[4] 《金属切削与刀具实用技术》表2-42得，对于本零件所选用的刀具参数如下表所示。 按车床中心高选择车刀刀杆(45钢)截面尺寸如下表2.18 按车床中心高选择车刀刀杆(45钢)截面尺寸 表2.18 中心高 180-200 方形截面 20×20 圆形截面 Ø10，Ø12 2.6切削用量选择 根据被加工表面质量的要求，刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度V与每转进给量f，然后利用公式V=πdn/1000和V=nf，计CCf算主轴转速n与进给速度，计算结果填入工序卡片中。相关参数有:n，Vf，V，，fCa，其中背吃刀量a的选择因粗精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性 p p 和机床功率允许的情况下，尽可能选择较大的背吃刀量，以减小进给次数;精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1,0.4较为合适。即粗车选择较大的a和f，较小的V ;精车选择较小的a和f，较大的V。 pC pC ?零件左端车削加工的切削用量各参数选择 1)粗车的切削用量各参数 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=2.0mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.40mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取V=90m/min，CC取d=50mm w 机床主轴转速n: n=V1000/πdw =90?1000/π?50=573r/min (2.1) C? 进给速度V:V=nf=573r/min?0.4mm/r=229.20mm/min ::ff 2)精车的切削用量各参数 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=1.50mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.30mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取C V=150m/min，取d=24mm Cw 机床主轴转速n，由式(2.1)有: 17 n=V1000/πdw=150?1000/π?46=1989r/min C? 进给速度v，由式(2.2)有: :f V=nf=1989r/min?0.3mm/r=596.70mm/min f 3)端面车削的切削用量各参数 粗车: 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=1.70mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.30mm/r，取n=320r/min 切削速度V:C V=n?π?dw/1000=320?π?50/1000=50m/min (2.3) C 进给速度v，由式(2.2)有:V=nf=320r/min?0.3mm/r=96mm/min :ff 半精车: 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=0.30mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.20mm/r，取n=800r/min 切削速度V，由式(2.3)有:C V=n?π?dw/1000=800?π?50/1000=125m/min C 进给速度v，由式(2.2)有: :f V=nf=800r/min?0.20mm/r=160mm/min f 4)切槽的切削用量各参数 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=3.0mm， p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.10mm/r，取n=600r/min， 切削速度V，由式(2.3)有:C V=n?π?dw/1000=600?π?20/1000=38m/min C 进给速度V，由式(2.2)有: :f V=nf=nf=600r/min?0.1mm/r=60mm/min f 5)车外螺纹的切削用量各参数 不同的数控系统车螺纹时推荐使用不同的主轴转速范围，大多数经济型数控车床的数控系统推荐车螺纹时主轴转速n为n?1200/p-k式中p为加工螺纹螺距，单位为mm，本螺纹螺距为2;k为保险系数，一般取80 所以n?1200/2-80 (2.4) n?520r/min 计算螺纹小径d，因为d=D-2×0.65×p=24-2×0.65×2=24-2.60=21.4mm粗加工时，f 18 取0.20，精加工时f取0.15，进给速度V，由式(2.2)有: f 粗车: V=nf=520r/min?0.20mm/r=104mm/min， f 精车: 精车的进给速度V，由式(2.2)有: f V=nf=520r/min?0.0.15mm/r=78mm/min f 根据参考文献[6]《数控编程》表2-1-7得，取螺纹相关参数见下表2.19。 螺纹螺距 2.0 牙型高度 1.299 进给次数/0.90 背吃刀量 0.70 0.50 0.40 0.10 ?零件右端车削加工的切削用量各参数选择 1)粗车: 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=1.50mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.40mm/r，切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取V=90m/min，CC取d=50mm w 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw=90?1000/π50=573r/min C? 进给速度v，由式(2.2)有: :f V=nf=573r/min?0.40mm/r=229.20mm/min f 2)精车 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=1.0mm， p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.30mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取C V=100m/min，取d=30mm Cw 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw=100?1000/π?30=1061r/min C? 进给速度V，由式(2.2)有: :f V=nf=1061r/min?0.30mm/r=318.30mm/min f 19 ?零件内孔加工的切削用量各参数选择 1)打中心孔时切削用量各参数 背吃刀量a:d/2=5/2=2.5mm p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.10mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取V=10m/min，CC取d=5mm， w 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw=10?1000/π?5=637r/min C? 进给速度v，由式(2.2)有: :f V=nf=637r/min?0.1mm/r=63.70mm/min f 2)Ø10mm钻头切削用量各参数 钻削深度a=d/2=10/2=5mm p 普通钻头进给量可按经验公式估算 f=(0.01-0.02)d (2.5) 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.15mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取V=10m/min CC 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw=10?1000/π?10=318r/min C? 进给速度v，由式(2.2)有: :f V=nf=318r/min?0.15mm/r=47.7mm/min f 3)Ø14mm钻头切削用量各参数 钻削深度a=d/2=14/2=7mm p 普通钻头进给量可按经验公式估算，根据式(2.5f=(0.01-0.02)d 得 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.21mmmm/r，切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11取C V=12m/min C 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw=12?1000/π?14= 272r/min C? 进给速度V，由式(2.2)有: :f V=nf=272r/min?0.21mm/r=57.12mm/min f 4)粗车Ø16内孔的切削用量各参数 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=2.0mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.40mm/r， 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取V=90m/min，CC取d=16mm w 20 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw =90?1000/π?16=1790r/min C? 进给速度V:V=nf=1790r/min?0.10mm/r=179mm/min ::ff 5)Ø20mm内孔切削用量各参数选择 a.粗车: 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=3.0mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.30mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取V=80m/min，CC取d=16mm; w 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw =80?1000/π?16=1273r/min，取1200mm/min C? 进给速度V:V=nf=1200r/min?0.30mm/r=360mm/min ::ff b.半精车: 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=0.70mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.20mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取V=90m/min，CC取d=16mm w 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw =90?1000/π?16=1507r/min，取1500mm/min C? 进给速度V:V=nf=1500r/min?0.20mm/r=300mm/min ::ff c.精车: 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=0.30mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.10mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取C V=100m/min，取d=16mm Cw 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw =100?1000/π?16=1592r/min，取1500mm/min C? 进给速度V:V=nf=1500r/min?0.10mm/r=150mm/min ::ff 6)内切槽刀切削用量各参数选择 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=3.0mm， p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.10mm/r，取n=600r/min， 切削速度V，由式(2.3)有:C V=n?π?dw/1000=600?π?20/1000=38m/min C 21 进给速度V，由式(2.2)有: :f V=nf=nf=600r/min?0.1mm/r=60mm/min f 7)车内螺纹的切削用量各参数 不同的数控系统车螺纹时推荐使用不同的主轴转速范围，大多数经济型数控车床的数控系统推荐车螺纹时主轴转速n为n?1200/p-k式中p为加工螺纹螺距，单位为mm，本螺纹螺距为1.5;k为保险系数，一般为80 所以n?1200/1.5-80 n?720r/min 计算螺纹小径d，因为d=D-2×0.65×p=24-2×0.65×1.50=24-1.96=22.04mm粗加工时，f取0.20， 精加工时f取0.15，所以可知: 粗车 V=nf=720r/min?0.20mm/r=144mm/min， f 精车V =nf=720r/min?0.15mm/r=108mm/min， f 所以参考相关手册可知，螺纹相关参数见下表2.20。 螺纹螺距 1.50 牙型高度 1.96 进给次数/0.80 背吃刀量 0.60 0.40 0.16 8)Ø30mm内孔切削用量各参数选择 a.粗车: 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=2.0mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.20mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取V=70m/min，CC取d=30mm w 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw =70?1000/π?30=1114r/min，取1200mm/min C? 进给速度V:V=nf=1200r/min?0.20mm/r=240mm/min ::ff b.半精车: 背吃刀量a:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取a=1.0mm p p 每转进给量f:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11，取f=0.10mm/r 切削速度V:根据参考文献[5]《金属切削原理与刀具》表4-11,取C 22 V=110m/min，取d=30mm Cw 机床主轴转速n，由式(2.1)有: n=V1000/πdw =110?1000/π?30=1167r/min，取1500mm/min C? 进给速度V:V=nf=1500r/min?0.10mm/r=150mm/min ::ff 将上面分析的各项内容综合成数控加工工序卡片。 2.7工件坐标系的确定 设定的工件坐标系X,Z轴的确定。标准规定:机床某部件运动的正方向，是增大工件与刀具之间距离的方向，坐标轴确定顺序为:先确定Z轴，在确定X轴，最后确定Y轴。工件坐标系是以工件原点为基准建立的坐标系，是用于确定与机床坐标系刀具参考点以及图纸尺寸的关系的，由编程人员确定。从理论上讲，工件原点的位置可以任意确定，但由于实际机床操作中的限制，只能考虑有利于加工的可能方案，而且工件原点的位置会直接影响工件的安装调试和加 工效率。 经过分析可知，平行于工件轴心线的坐标轴为Z轴，则垂直于Z轴的坐标轴为X轴，本零件加工中，坐标轴设定在垂直于坐标轴Z轴且在工件的右端面处。如下图2.8所示。 图2.8 工件坐标系 其中O为机床原点，OP为工件原点。本零件加工是全功能数控机床加工，采用后置刀架。量具采用游标卡尺和量规(测定螺纹)。 2.8粗、精加工零件余量的确定 ?粗车零件左端直径为Ø24mm时，粗加工余量为23mm;粗车零件直径为Ø30mm时，粗加工余量为17mm;粗车零件直径为Ø46mm时，粗加工余量为1mm。 ?粗车零件右端时，精加工余量为2.0mm。 ?Ø16mm内孔加工时，粗车余量为2.0mm;Ø20mm内孔加工时，粗车余量为2mm， 23 半精车余量为1.40mm，精车余量为0.60mm;Ø30mm内孔加工时，粗车余量为8.60mm，半精车余量为1.40mm。 在工艺路线中，根据实际的需要，工件并不需要淬火就能达到加工性能。 2.9制定相关工艺文件 ?数控加工工序卡片 数控加工工序卡片 重庆大学 应用技术数控加工工序产品名称或代号 零件名称 零件图号 学院 0801级 机械卡片 电子工程 典型轴 2010-00 工艺序程序编号 夹具名称 夹具编号 使用设备 车间 号 三爪卡盘 全功能车床 工步号 工步内容 加刀刀具规主轴转进切 备注 工具格/mm 速r/min 给削 面 号 速 深 度 度 mm//mm min 1 粗车端面 T01 20×20 320 96 1.7 自动 2 半精车端面 T01 20×20 800 160 0.3 自动 3 粗车Ø30至Ø46间的外轮 T02 20×20 573 229.2 自动 廓 2 4 精车Ø30至Ø46间的外轮 T03 20×20 1989 596.1.5 自动 廓 7 5 切槽 T04 20×20 600 60 3 自动 6 粗车M24螺纹 T05 20×20 520 104 2.5 自动 7 精车M24螺纹 T05 20×20 520 78 0.1 自动 8 钻中心孔 T06 Ø5 637 63.7 2.5 动 9 用Ø10钻头钻Ø16内孔 T07 Ø10 318 47.7 5 自动 24 10 用Ø14钻头钻Ø16内孔 T08 Ø14 272 57.17 自动 8 T08 硬质合金Ø141 钻Ø16内孔 2 钻头 11 粗车Ø16内孔 T09 Ø10 1200 179 2.0 自动 9 T09 硬质合金90?内1 粗车Ø16内孔 12 粗车Ø20内孔 T09 Ø10 1200 360 2.0 自动 孔车刀 13 半精车Ø20内孔 T10 Ø10 1500 300 0.7 自动 14 精车Ø20内孔 T10 Ø10 1500 150 0.3 自动 15 切槽 T11 Ø12 600 40 3 自动 16 粗车M24内螺纹 T12 Ø12 720 144 1.8 自动 17 精车M24内螺纹 T12 Ø12 720 108 0.16 自动 18 粗车Ø30内孔 T09 Ø12 1200 240 2.0 自动 19 半精车Ø30内孔 T10 Ø12 1500 150 0.7 自动 20 粗车椭圆及剩余外轮廓 T13 20×20 573 229.1.5 自动 2 21 精车椭圆及剩余外轮廓 T14 20×20 1061 318.1.0 自动 3 ?数控加工刀具卡片 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 零件名称 典型轴 零件图号 2010-00 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 硬质合金90?端1 粗车、半精车端面 面车刀 2 T02 硬质合金60?外1 粗车Ø30至Ø46间的外轮 圆车刀 廓 3 T03 硬质合金63?外1 精车Ø30至Ø46间的外轮 圆车刀 廓 4 T04 高速钢切槽刀 1 切5×1.5槽 5 T05 高速钢60?外螺1 粗、精车M24螺纹 纹车刀 6 T06 硬质合金Ø5中1 钻Ø5中心孔 心钻 7 T07 硬质合金Ø101 钻Ø16内孔 钻头 25 10 T09 硬质合金90?内1 粗车Ø20内孔 孔车刀 11 T10 硬质合金90?内1 半精车、精车Ø20内孔 孔车刀 12 T11 高速钢切槽刀 1 切3×1.5槽 13 T12 高速钢60?内螺1 车M24内螺纹 纹车刀 14 T09 硬质合金90?内1 粗车Ø30内孔 孔车刀 15 T10 硬质合金90?内1 精车Ø30内孔 孔车刀 16 T13 硬质合金60?外1 粗车椭圆及剩余外轮廓 圆车刀 17 T14 硬质合金60?外1 精车椭圆及剩余外轮廓 圆车刀 ? 数控刀具明细表 数控刀具明细表 零件编零件名 材料 数控刀具明细表 程序编 车间 使用设备 号 称 号 典型轴 45钢 全功能数控车床 刀 刀刀具名 刀具 换刀加工 号 位称 刀补地址 方式 部位 号 刀具、刀柄规长度 格/mm /mm 设定 补偿 设定 直径 长度 90?端20×20 120 T01 面车刀 自动 60?外20×20 125 T02 圆车刀 自动 63?外20×20 100 T03 圆车刀 自动 高速钢20×20 125 T04 切槽刀 自动 26 60?外20×20 150 T05 螺纹车自动 刀 Ø5中Ø5 60 T06 心钻 自动 Ø10钻Ø10 100 T07 头 自动 Ø14钻Ø14 100 T08 头 自动 硬质合Ø10 80 T09 金90?自动 内孔车 刀 硬质合Ø10 80 T10 金90?自动 内孔车 刀 高速钢Ø12 125 T11 切槽刀 自动 60?内Ø12 180 T12 螺纹车自动 刀 60?外20×20 125 T13 圆车刀 自动 60?外20×20 125 T14 圆车刀 自动 ?数控加工程序单 毛坯尺寸Ø50mm×100mm，根据加工要求，钻出相应直径和深度的预孔，即采用手工钻加工预孔。加工本零件时，难点是加工右端椭圆轮廓部分。加工时注意刀具的副偏角不能太小，否则加工到椭圆结束时会与工件的已加工表面发生干涉。加工顺序为:先加工左边部分外轮廓到Ø46mm最右端结束，加工槽时要注意对到和刀宽的测量精度，保证槽宽。调头后，在加工内孔和椭圆及其剩余部分。其具体的加工程序见加工程序清单(本零件加工采用FANUC数控系统编程) 加工程序清单 程序名:O0001 程序 程序内容 程序段解释 27 段号 N05 M03 S320 T0101 ; 转速320r/min，换1号外圆车刀 N10 G00 X51 Z0.30 ; 快进 N15 G01 X0 Z0.30 ; 粗车左端面 N20 G00 X100 Z100 ; 退刀 N25 G00 X51 Z0 ; 快速进刀 N30 G01 X0 Z0 S800 F160 ; 精车左端面 N35 G00 X100 Z100 ; 退刀 N40 G98 G97 G40 G21 ; 程序初始化 N45 M03 S573 ; 主轴正转，转速800r/min N50 T0202 ; 换2号刀 N55 G00 G42 X60 Z0.0 ; 快进 N60 G71 U2.0 R1.0 ; 左端外圆粗车复合循环 N65 G71 P70 Q115 u3.0 W0 F100.0 ; N70 G01 X20 Z0 ; 直线插补 N75 X24 Z-2.0 ; 直线插补 N80 Z-25 ; 直线插补 N85 X30 ; 直线插补 N90 Z-35 ; 直线插补 N95 G02 X40 Z-40 R5 ; 圆弧插补 N100 G01 X42 Z-40 ; 直线插补 N105 X46 Z-42 ; 直线插补 N110 X46 Z-58 ; 直线插补 N115 G01 X47 Z-58 ; 直线插补 N120 M05 ; 主轴停止 N125 M00 ; 程序暂停 N130 G98 G97 G40 G21 ; 程序初始化 N135 M03 S1200 ; 主轴正转，转速800r/min N140 T0303 ; 换3号刀 N145 G00 G42 X47 Z5.0 ; 快进 N150 G70 P70 Q115 F80 ; 左端外圆精加车循环 N155 G00 G40 X100 Z100 ; 快进 28 N160 M03 S1989 ; 主轴正转，转速1989r/min N165 T0404 ; 换4号刀 N170 G00 X25 Z5.0 ; 快进 N175 X25 Z-24.0 ; 快进 N180 G01 X21 Z-25 ; 直线插补 N185 X25 ; 直线插补 N190 G00 X100 Z100 ; 退刀 N195 M03 S520 ; 主轴正转，转速520r/min N200 T0505 ; 换5号刀 N205 G00 X25 Z5.0 ; 快进 N210 G76 P01 20 60 Q0.4 外螺纹切削复合循环 R0.1 ; N215 G76 X22.05 Z-21 P1.299 Q0.9 F2.0 ; N220 G00 X100 Z100 ; 快退 N225 M05 ; 主轴停止 N230 M30 ; 程序结束 程序名:O0002 程序 程序内容 程序段解释 段号 N05 M03 S320 T0101 ; 主轴正转，转速320r/min，换1号刀 N10 G00 X51 Z0.30 ; 快进 N15 G01 X0 Z0.30 ; 粗车右端面 N20 G00 X100 Z100 ; 退刀 N25 X51 Z0 ; 快速进刀 N30 G01 X0 Z0 S800 精车右端面 F160 ; N35 G00 X100 Z100 ; 退刀 N40 G98 G97 G40 G21 ; 程序初始化 N45 M03 ; 主轴正转 N50 T0909; 换9号刀 N55 G00 X18.0 Z5.0 快进 N60 G71 U2.0 R0.5 ; 内孔粗车循环 29 N65 G71 P70 Q110 u-0.6 W0.0 F100 ; N70 G01 X30 Z5; 直线插补 N75 X30 Z0; 直线插补 N80 Z-8.0 ; 直线插补 N85 X24 Z-8.0 ; 直线插补 N90 X20 Z-10 ; 直线插补 N95 Z-30 ; 直线插补 N100 X16 ; 直线插补 N105 Z-33 ; 直线插补 N110 X14 Z-33 ; 直线插补 N115 M05 ; 主轴停止 N120 M00 ; 程序暂停 N125 G98 G97 G40 G21 ; 程序初始化 N130 M03 S1500 ; 主轴正转，转速1500r/min N135 T1010 ; 换10号刀 N140 G00 X18.0 Z5.0 ; 快进 N145 G70 P70 Q110 F80 ; 内孔精车循环 N150 G00 X14 Z5.0 ; N155 G00 X100 Z100 ; 快退 N160 M05 ; 主轴停止 N165 M30 ; 程序结束 程序名:O0003 程序 程序内容 程序段解释 段号 N05 G98 G97 G40 G21 ; 程序初始化(内沟槽加工程序) N10 M03 S600 ; 主轴正转，转速600r/min N15 T1111 ; 换11号刀 N20 G00 X17 Z5.0 ; 快进 N25 Z-23 ; 快进 N30 G01 X23 Z-24 ; 直线插补 N35 X18 ; 直线插补 N40 G00 X100 Z100 ; 快退 30 N45 M05 ; 主轴停止 N50 M30 ; 程序结束 程序名:O0004 程序 程序内容 程序段解释 段号 N05 G98 G97 G40 G21 ; 程序初始化 N10 M03 S720 ; 主轴正转，转速720r/min N15 T1212 ; 换12号刀 N20 G00 X18 Z0.0 ; 快进 N25 G76 P01 15 60 Q0.4 内螺纹切削复合循环 R0.16 ; N30 G76 X24 Z-22 P0.974 Q0.80 F1.50 ; N35 G00 X100 Z100 ; 快退 N40 M03 S573 ; 主轴正转，转速573r/min N45 T1313 ; 换13号刀 N50 G00 X50 Z5.0 ; 快进 N55 G90 X47 Z-36.50 外圆单一切削固定循环，加工椭圆轮廓 F30.0 ; N60 X45 Z-35.50 ; 直线插补 N65 G00 X45 Z-22 ; 快进 N70 G01 X43.30 Z-26 ; 直线插补 N75 X43.30 Z-35 ; 直线插补 N80 X45 Z-35.60 ; 直线插补 N85 G00 X45 Z-22 ; 快进 N90 G01 X41.60 Z-27.80 ; 直线插补 N95 Z-34.25 ; 直线插补 N100 X45 Z-35.60 ; 直线插补 N105 G00 X45 Z-22.0 ; 快速进刀 N110 G01 X39.20 Z-29.60 ; 直线插补 N115 X39.70 Z-33.50 ; 直线插补 N120 X45 Z-35.60 ; 直线插补 N125 G00 X45 Z-22 ; 快速进刀 31 N130 G01 X36.80 Z-32.33 ; 直线插补 N135 G01 X45 Z-35.60 ; 直线插补 N140 G00 X45 Z-22 ; 快速进刀 N145 G01 X36.80 Z-32.33 ; 直线插补 N150 G01 X45 Z-35.60 ; 直线插补 N155 G00 X45 Z-22 ; 快速进刀 N160 G00 Z3.0 ; 快速进刀 N165 G90 X43 Z-8.43 F30 ; 单一切削固定循环，加工椭圆轮廓 N170 X41 Z-5.30 ; 直线插补 N175 X39 Z-3.0 直线插补 N180 X37 Z-1.13; 直线插补 N185 S800 M03 T1313 主轴正转，转速800r/min，换13号刀 F150 ; N190 G00 X35 Z0 ; 快进，粗车椭圆外轮廓 N195 #150=4 ; 设置最大切削余量 N200 IF[#150LT1] GOTO 毛坯余量<1，则跳转到N225程序段 225 ; N205 M98 P0005 ; 调用椭圆子程序 N210 #150=#150-2 ; 每次切深双边2mm N215 GOTO 200 ; 跳转到N200程序段 N220 G01 X48 Z-38 ; 直线插补 N225 G00 X100 Z0 ; 退刀 N230 X32 ; 快进 N235 S1061 M03 T1414 半精车椭圆，主轴正转，转速1061r/min， F80 ; 换14号刀 N240 #150=0 ; 设置毛坯余量为0 N245 M98 P0004 ; 调用椭圆子程序 N250 G01 X46 Z-38 ; 直线插补 N255 G00 X100 Z0 ; 退刀 N260 M05 ; 主轴停止 N265 M30 ; 程序结束 O0005 椭圆子程序 N05 #101=25 ; 长半轴 32 N10 #102=21 ; 短半轴 N15 #103=32.3845/2 ; Z轴起始尺寸 N20 IF[#103LT-32.3845/2] 判断是否走到Z轴终点，是则跳到N50程序 GOTO 50; 段 N25 #104=SQRT[#101*#101 -#103*103] ; N30 #105=21*#104/25 ; X轴变量 N35 G1 椭圆插补 X[2*#105+#150]Z[#103 -32.3845/2] ; N40 #103=#103-0.5 ; Z轴步距，每次0.5mm N45 GOTO 20 ; 跳转到N20程序段 N50 M99 ; 子程序结束 N55 % 程序结束符 3 板类零件数控加工工艺过程及编程分析 本章主要分析板类零件的数控编程，运用UG软件进行仿真加工，采用UG 软 件生成零件图、粗精加工各参数设置、走刀轨迹图、生成零件加工程序单。 33 序号 X Y 1 -60.00 17.28 2 -58.49 22.27 3 -42.67 45.99 4 -35.18 50.00 5 30.17 50.00 6 35.05 35.66 7 28.96 -30.00 8 20.01 -50.00 9 -24.41 -9.00 图 3.1 零件图 利用UG模块用户可以轻松地通过已经建立的三维模型直接生成数控代码，来进行仿真加工。UG CAM利用CAM管理器对制造过程中的进行了精确全面的管理，制造参数的设置与同一个管理环境内的工艺 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 活动有关。在输出文档，到位源文件和后处理文件的同时，这些文件将被附加到工艺计划中相应的活动上。对于图3.1所示的零件，可以运用轮廓铣的方式进行加工。加工的精度完全能够达到所要求的精度。而且进行仿真加工后对参数的设置和修改都有较大的作用和影响。 3.1采用UG软件生成零件图 采用UG软件生成零件图，首先要知道UG软件各个指令的功能。本零件首先要在UG软件的草图项目中进行绘制草图，并且要把各个线条的位置进行约束，以此不至于在绘图的过程中线条因为修改而发生变动。完成草图后，对零件进行拉伸，求加和减运算，就能得到如下图3.2所示的零件图。特别注意的是在此过程 34 中注意相关参数的设置和修改。 图3.2 实体图 3.2加工准备 ?选用机床:TK7650型FANUC系统数控铣床; ?选用夹具:精密平口钳 ?使用毛坯:150mm×120mm×25mm的45钢，六面为已加工表面; ?刀具，量具与工具:参照相关原则选取配备。 3.3工艺分析 零件精度与轮廓的周边曲线圆弧要求较高，表面粗糙度值要求较小。工件坐标系G54建立在工件上表面，零件的对称中心。针对零件图样要求，具体的加工方案分析如下。 ?为提高加工效率，尽量选用大直径刀具。但刀具直径大容易发生干涉。 ?在进行刀具补偿时，容易发生过切，这点在使用过程中要注意切入切出点的选择。 ?图样上给定的薄壁尺寸是内轮廓的尺寸，在使用的过程中需要注意。 3.4加工工艺卡片 35 本零件的加工工艺卡片如下表3.1所示 工工步内容 刀具刀具刀具量具规主轴转速/进给速度/步 号 补偿格/mm (r/min) (mm/min) 号 1 通过垫铁组合，保证 0,10百分 工件夹持量，并找表 正，X，Y向工件原 点设置在工件对称 中心，Z向工件原点 设置在工件顶面 2 粗铣圆柱凸台 T02 02 Ø10 600 200 3 粗铣薄壁外轮廓 T02 02 Ø10 600 200 4 粗铣薄壁内轮廓 T02 02 Ø10 600 200 5 粗铣中部内轮廓 T02 02 Ø10 600 200 6 精铣薄壁内轮廓 T03 03 Ø08 2000 150 7 精铣薄壁外轮廓 T03 03 Ø08 2000 150 8 精铣中部内轮廓 T03 03 Ø08 2000 150 9 精铣SR18 T03 03 Ø08 2000 150 10 去毛刺，擦净工件， 给工件编号 3.5粗、精加工各参数设置 粗精加工各个参数的正确设置对零件的仿真加工起到了至关重要的作用，合理的参数设置，会使零件的加工达到相关的精度要求。对于本零件需要设置的参数有:毛坯的拉伸高度、刀具直径长度等相关参数的设置、主界面中部件和毛坯的选择、切削层进、进退刀参数的选择、切削余量、安全高度的设定、主轴转速的设定等等参数，都是仿真加工的重要内容与要求。对于仿真加工首先要把毛坯确定，只有确定了毛坯才能进行有效正确的仿真加工，图3.3为加工前的毛坯设定。以便于进行三维的仿真加工和后置处理。 36 图3.3 加工前毛坯图 3.5.1粗加工具体参数的设置和加工 粗加工具体参数的设置首先要进入UG的加工环境，当进入了加工环境后腰进行相关的设置。在CAM进程配置列表框中，UG提供了诸多的CAM加工环境配置文件，这些文件定义了特定的加工环境，包括加工处理器，刀具库，后处理器及其他的高级参数的设置。 在CAM进程配置中，选择cam general ,在此选择mill contour 铣削方式，选择加工方式为轮廓铣。之后选择刀具号为02号，因为这样编号是为了加工方便和符合相关的规定和要求。为了很好的进行粗加工铣削，必须要对粗加工刀具具体参数的设置，当参数设定好了后，需要进行仿真加工前创建操作。选择粗加工轮廓铣，这时就需要进行各个主要加工参数的具体设置。切削层参数设置，是为了进行安全有效地加工，此处设定毛坯加工深度为16.00mm。 在上述参数设定好了后需要对粗加工中进退刀参数的设置，自动进刀，退刀参数的设定。粗加工毛坯余量设置为1.0mm，是为了进行精加工做准备的。为了 避免碰刀，加工的安全高度设定为10mm。根据加工工艺确定主轴转速为600.00r/min。粗加工进给速度的确定也是根据加工工艺确定的。最后当相关参数设定好了后就进行粗加工的走刀轨迹图的生成和进行粗加工的仿真加工。下列图所示就是根据本内容确定的相关仿真加工参数。 37 图3.5 粗加工时刀具具体参数的设 图3.4 选择刀具号为02号刀具 置 38 图3.6 仿真加工前创建操作，选 图3.7 粗加工轮廓铣中，主界面各 择粗加工轮廓铣 个主要加工参数的具体设置 39 图3.9 粗加工中进退刀设置 图3.8 切削层参数设置，毛坯 加工深度为16.00mm。 40 图3.10 自动进刀，退刀 图3.11 粗加工毛坯余量设置为1.0mm 参数设置 图3.12 为避免碰刀，加工的安全高度 图3.13设定主轴转速为600.00r/min 为10.0mm 41 图3.14 粗加工进给速度的 图3.15 粗加工的走刀轨迹图 设置 图3.16 粗加工后的零件轮廓 42 3.5.2粗加工自动编程 粗加工自动编程的部分程序如下所示: TOOL PATH/CAVITY_MILL_2,TOOL,MILL-02 TLDATA/MILL,203.2000,0.0000,1778.0000,0.0000,0.0000 MSYS/0.0000,0.0000,0.0000,1.0000000,0.0000000,0.0000000,0.0000000,1.0000 $$ centerline data PAINT/PATH PAINT/SPEED,10 LOAD/TOOL,2 PAINT/COLOR,186 RAPID GOTO/2242.6219,1440.9012,914.4000,0.0000000,0.0000000,1.0000000 RAPID GOTO/2242.6219,1440.9012,662.9400 PAINT/COLOR,6 FEDRAT/MMPM,1.7602 CIRCLE/2204.4660,1524.0000,635.0000,0.0000000,0.0000000,-1.0000000,91.44 GOTO/2295.9060,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 FEDRAT/1.1735 GOTO/2295.9060,1533.9060,635.0000 GOTO/1514.0940,1533.9060,635.0000 GOTO/1514.0940,1514.0940,635.0000 GOTO/2295.9060,1514.0940,635.0000 GOTO/2295.9060,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 FEDRAT/1.9558 GOTO/2387.3460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/2387.3460,1625.3460,635.0000 GOTO/1422.6540,1625.3460,635.0000 GOTO/1422.6540,1422.6540,635.0000 GOTO/2387.3460,1422.6540,635.0000 43 GOTO/2387.3460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/2488.9460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/2488.9460,1726.9460,635.0000 GOTO/1321.0540,1726.9460,635.0000 GOTO/1321.0540,1321.0540,635.0000 GOTO/2488.9460,1321.0540,635.0000 GOTO/2488.9460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/2590.5460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/2590.5460,1828.5460,635.0000 GOTO/1219.4540,1828.5460,635.0000 GOTO/1219.4540,1219.4540,635.0000 GOTO/2590.5460,1219.4540,635.0000 GOTO/2590.5460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/2692.1460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/2692.1460,1930.1460,635.0000 GOTO/1117.8540,1930.1460,635.0000 GOTO/1117.8540,1117.8540,635.0000 GOTO/2692.1460,1117.8540,635.0000 GOTO/2692.1460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/2793.7460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/2793.7460,2031.7460,635.0000 GOTO/1016.2540,2031.7460,635.0000 GOTO/1016.2540,1016.2540,635.0000 GOTO/2793.7460,1016.2540,635.0000 GOTO/2793.7460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 44 GOTO/2895.3460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/2895.3460,2133.3460,635.0000 GOTO/914.6540,2133.3460,635.0000 GOTO/914.6540,914.6540,635.0000 GOTO/2895.3460,914.6540,635.0000 GOTO/2895.3460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/2996.9460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/2996.9460,2234.9460,635.0000 GOTO/813.0540,2234.9460,635.0000 GOTO/813.0540,813.0540,635.0000 GOTO/2996.9460,813.0540,635.0000 GOTO/2996.9460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/3098.5460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/3098.5460,2336.5460,635.0000 GOTO/711.4540,2336.5460,635.0000 GOTO/711.4540,711.4540,635.0000 GOTO/3098.5460,711.4540,635.0000 GOTO/3098.5460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/3200.1460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/3200.1460,2438.1460,635.0000 GOTO/609.8540,2438.1460,635.0000 GOTO/609.8540,609.8540,635.0000 GOTO/3200.1460,609.8540,635.0000 GOTO/3200.1460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/3301.7460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 45 GOTO/3301.7460,2539.7460,635.0000 GOTO/508.2540,2539.7460,635.0000 GOTO/508.2540,508.2540,635.0000 GOTO/3301.7460,508.2540,635.0000 GOTO/3301.7460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/3403.3460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/3403.3460,2641.3460,635.0000 GOTO/406.6540,2641.3460,635.0000 GOTO/406.6540,406.6540,635.0000 GOTO/3403.3460,406.6540,635.0000 GOTO/3403.3460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/3504.9460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/3504.9460,2742.9460,635.0000 GOTO/305.0540,2742.9460,635.0000 GOTO/305.0540,305.0540,635.0000 GOTO/3504.9460,305.0540,635.0000 GOTO/3504.9460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/3606.5460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/3606.5460,2844.5460,635.0000 GOTO/203.4540,2844.5460,635.0000 GOTO/203.4540,203.4540,635.0000 GOTO/3606.5460,203.4540,635.0000 GOTO/3606.5460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/3708.1460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/3708.1460,2946.1460,635.0000 GOTO/101.8540,2946.1460,635.0000 46 GOTO/101.8540,101.8540,635.0000 GOTO/3708.1460,101.8540,635.0000 GOTO/3708.1460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,36 GOTO/3809.7460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,31 GOTO/3809.7460,3047.7460,635.0000 GOTO/0.2540,3047.7460,635.0000 GOTO/0.2540,0.2540,635.0000 GOTO/3809.7460,0.2540,635.0000 GOTO/3809.7460,1524.0000,635.0000 PAINT/COLOR,1 RAPID GOTO/3809.7460,1524.0000,637.5400 PAINT/COLOR,211 RAPID GOTO/3809.7460,1524.0000,662.9400 RAPID GOTO/-103.8860,0.0000,662.9400 RAPID GOTO/-103.8860,0.0000,637.5400 PAINT/COLOR,6 FEDRAT/1.7602 GOTO/-103.8860,0.0000,635.0000 GOTO/-99.5317,4.4441,635.0000 CIRCLE/-94.9960,0.0000,635.0000,0.0000000,0.0000000,-1.0000000,6.3500,0.0 ...... 47 3.5.3精加工具体参数的设置和加工 精加工具体参数的设置和加工跟上述粗加工类似，只是切削参数发生的改变。其具体参数的设置见下图所示。 图3.17 精加工加工方式为轮廓图3.18 精加工时刀具具体参数的 铣选择3号刀。 设置 48 图3.19 仿真加工前创建操作，选 图3.20 精加工轮廓铣中，主界面各个主要 择加工轮廓铣 加工参数的具体设置 49 图3.22精加工中进、退刀设置 图3.21 切削层参数设置，加工深度为 16.00mm。 50 图3.24 选择切削顺序为层优先，毛坯距离 图3.23 自动进、退刀具 为0mm 体参数设置 51 图3.25 精加工毛坯及相关余量设置为0mm 图3.26 为避免碰刀，加工的安全 图3.27 主轴转速2000.00r/min 高度设置为10.0mm。 52 图3.28 精加工进给及速度 图3.29 精加工走刀轨迹图 具体参数的设置 图3.30 精加工后的零件轮廓 53 3.5.4精加工自动编程 精加工自动编程的部分程序如下所示: TOOL PATH/CAVITY_MILL_3,TOOL,MILL-03 TLDATA/MILL,203.2000,0.0000,1778.0000,0.0000,0.0000 MSYS/0.0000,0.0000,0.0000,1.0000000,0.0000000,0.0000000,0.0000000,1.0000 $$ centerline data PAINT/PATH PAINT/SPEED,10 LOAD/TOOL,3 PAINT/COLOR,186 RAPID GOTO/2288.2971,1487.4813,914.4000,0.0000000,0.0000000,1.0000000 RAPID GOTO/2288.2971,1487.4813,662.9400 PAINT/COLOR,6 FEDRAT/MMPM,1.7602 CIRCLE/2204.4660,1524.0000,652.8741,0.0000000,0.0000000,-1.0000000,91.44 GOTO/2295.9060,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 FEDRAT/1.1735 GOTO/2295.9060,1533.9060,652.8741 GOTO/1514.0940,1533.9060,652.8741 GOTO/1514.0940,1514.0940,652.8741 GOTO/2295.9060,1514.0940,652.8741 GOTO/2295.9060,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 FEDRAT/1.9558 GOTO/2387.3460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/2387.3460,1625.3460,652.8741 GOTO/1422.6540,1625.3460,652.8741 GOTO/1422.6540,1422.6540,652.8741 GOTO/2387.3460,1422.6540,652.8741 54 GOTO/2387.3460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/2488.9460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/2488.9460,1726.9460,652.8741 GOTO/1321.0540,1726.9460,652.8741 GOTO/1321.0540,1321.0540,652.8741 GOTO/2488.9460,1321.0540,652.8741 GOTO/2488.9460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/2590.5460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/2590.5460,1828.5460,652.8741 GOTO/1219.4540,1828.5460,652.8741 GOTO/1219.4540,1219.4540,652.8741 GOTO/2590.5460,1219.4540,652.8741 GOTO/2590.5460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/2692.1460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/2692.1460,1930.1460,652.8741 GOTO/1117.8540,1930.1460,652.8741 GOTO/1117.8540,1117.8540,652.8741 GOTO/2692.1460,1117.8540,652.8741 GOTO/2692.1460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/2793.7460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/2793.7460,2031.7460,652.8741 GOTO/1016.2540,2031.7460,652.8741 GOTO/1016.2540,1016.2540,652.8741 GOTO/2793.7460,1016.2540,652.8741 GOTO/2793.7460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 55 GOTO/2895.3460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/2895.3460,2133.3460,652.8741 GOTO/914.6540,2133.3460,652.8741 GOTO/914.6540,914.6540,652.8741 GOTO/2895.3460,914.6540,652.8741 GOTO/2895.3460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/2996.9460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/2996.9460,2234.9460,652.8741 GOTO/813.0540,2234.9460,652.8741 GOTO/813.0540,813.0540,652.8741 GOTO/2996.9460,813.0540,652.8741 GOTO/2996.9460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/3098.5460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/3098.5460,2336.5460,652.8741 GOTO/711.4540,2336.5460,652.8741 GOTO/711.4540,711.4540,652.8741 GOTO/3098.5460,711.4540,652.8741 GOTO/3098.5460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/3200.1460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/3200.1460,2438.1460,652.8741 GOTO/609.8540,2438.1460,652.8741 GOTO/609.8540,609.8540,652.8741 GOTO/3200.1460,609.8540,652.8741 GOTO/3200.1460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/3301.7460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 56 GOTO/3301.7460,2539.7460,652.8741 GOTO/508.2540,2539.7460,652.8741 GOTO/508.2540,508.2540,652.8741 GOTO/3301.7460,508.2540,652.8741 GOTO/3301.7460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/3403.3460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/3403.3460,2641.3460,652.8741 GOTO/406.6540,2641.3460,652.8741 GOTO/406.6540,406.6540,652.8741 GOTO/3403.3460,406.6540,652.8741 GOTO/3403.3460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/3504.9460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/3504.9460,2742.9460,652.8741 GOTO/305.0540,2742.9460,652.8741 GOTO/305.0540,305.0540,652.8741 GOTO/3504.9460,305.0540,652.8741 GOTO/3504.9460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/3606.5460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/3606.5460,2844.5460,652.8741 GOTO/203.4540,2844.5460,652.8741 GOTO/203.4540,203.4540,652.8741 GOTO/3606.5460,203.4540,652.8741 GOTO/3606.5460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/3708.1460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/3708.1460,2946.1460,652.8741 GOTO/101.8540,2946.1460,652.8741 57 GOTO/101.8540,101.8540,652.8741 GOTO/3708.1460,101.8540,652.8741 GOTO/3708.1460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,36 GOTO/3809.7460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,31 GOTO/3809.7460,3047.7460,652.8741 GOTO/0.2540,3047.7460,652.8741 GOTO/0.2540,0.2540,652.8741 GOTO/3809.7460,0.2540,652.8741 GOTO/3809.7460,1524.0000,652.8741 PAINT/COLOR,1 RAPID GOTO/3809.7460,1524.0000,655.4141 PAINT/COLOR,211 RAPID GOTO/3809.7460,1524.0000,662.9400 RAPID GOTO/-103.8860,0.0000,662.9400 RAPID GOTO/-103.8860,0.0000,655.4141 PAINT/COLOR,6 FEDRAT/1.7602 GOTO/-103.8860,0.0000,652.8741 GOTO/-99.5317,4.4441,652.8741 ...... 58 4 结 论 通过本设计，能够很好的掌握数控加工工艺过程的具体工作，懂得数控加工知识是一门专业性和技术性很强的一门学科。通过本设计，对切削用量的选择和计算能够深刻的认识，知道切削用量在数控加工过程中的重要作用，对生产效率的影响是较大的。刀具参数的具体选择和设定是根据相关数据和具体加工环境来确定的。通过本设计学会了刀具如何的选用。加工工艺方案的确定也对从总体上把握全文起到了至关重要的作用。 设计的第二部分是运用三维仿真加工软件进行加工的，通过本设计基本上掌握了该软件的操作和使用，仿真加工对实际加工的影响是很大的。在设定相关参数的过程中能很好的理解该软件的具体功能，零件的加工过程和加工工艺。在此过程中参考了相关的书籍，也提高了自学能力。 在设计过程中，能够清楚的了解刀具的具体参数的选择和使用，通过本设计会灵活的使用在不同的场合合理的选择刀具。仿真加工能够很好的提高生产效率，清楚的熟悉仿真加工对数控加工工艺过程有很大的提高作用。掌握仿真加工的具体操作，会对以后的工作开展带来诸多的帮助和提高。 最后通过本毕业设计，让自己感受到终身学习的必要性，通过毕业设计感触很深，收获也很多。相信本设计的顺利完成更会对以后的工作中解决实际问题有较大的裨益。 59 参考文献 60 致 谢 通过这次毕业设计，使我对大学所学的知识有了一次全面的综合运用，也学到了许多上课时没涉及到的知识，例如:数控编程、数控仿真加工等知识，这些对今后毕业出去工作都有很大的帮助。 在这次毕业设计中，我基本完成了毕业设计的任务，达到了毕业设计的目的，但是，我知道自己的设计还有许多不足，希望老师们能够谅解，谢谢。 非常感谢学校和老师们，给我们创造了一个学习的机会，让我在毕业的最后一段时间里学到了很多知识, 本次的设计是学习过程中涵盖面最广的一次设计，它不仅体现了我们对设计思考，更重要的是对我们几年来所学知识应用到了实践，使我明白了在今后设计过程中的一般步骤和方法，经过这几个月的紧张的毕业设计,使我在理论和动手能力上都有了进一步的提高。 此次毕业设计的顺利完成离不开指导老师的大力支持,在这里，我特别要感谢我的指导老师，是他将最新的毕业设计信息通知给我们，并且在自己紧张的工作中，还尽量抽出时间关心我们的设计进度情况，督促我们抓紧学习。在整个设计中，用到了以前所学的知识，最开始老师就教给了我们遇到问题，如何去分析问题、解决问题的方法，使我们受益匪浅，从确定设计题目到现在完成毕业设计论文的过程中，尤其是在课题设计的前期准备工作和设计的过程中，老师提出了许许多多宝贵的设计意见，在短暂的相处时间里，渊博的知识、敏锐的思路和实事求是的工作作风给我留下了深刻的印象，这也将对我不久的工作，起到很大的鼓动作用，将使得我终身受益，谨此向老师表达我衷心的感谢和崇高的敬意～ 在此，我还要感谢我们所有的老师，正是因为他们的鼓励和支持，才使我不畏困难，迎难而上，不断地克服一个又一个的困难，直到毕业设计的圆满结束。这次毕业设计不仅仅是我对自己所学的知识进行了巩固,更重要的是我在此基础上有学到了许多新的知识,对于以前不太懂得的、不太理解的也都熟悉了许多。 最后，衷心感谢全体老师多年来的辛勤培养和教诲。 61