模具制造工艺授课教案1.doc

模具制造工艺授课教案1.doc 模具制造工艺授课教案1 课次 1 课题 课题一、模具制造的基本概念 1、了解模具制造的概念、现状及本课程的特点 2、了解本课程应完成的理论和能力目标 知识 3、了解生产过程及其组成 目标 4、学习工艺过程及其组成 教学 5、了解工艺规程的制订原则及步骤 目标 能力 1、会分析工艺过程中的工序、安装、工步、走刀 目标 重点 掌握工艺过程及其组成 教学 难点 结合实例理解工序、工位、工步的概念 教学方法 讲授、讨论 教具 实物、挂图 一、概述、本课程的内容及其意义 1、国际、国内模具制造的现状及发展 2、我国模具行业现在的主要差距 教学 3、本课程的意义及主要内容 要点 及 4、本课程的主要知识目标与能力目标(冷冲模、塑板 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 料模具的非标零件的工艺规程的编制与加工、装配) 设计 二、工艺过程的基本概念 1、生产过程 2、工艺过程 安装、工位、工步、走刀 3、生产纲领、生产类型 单件生产、成批生产、大量生产 课后作业 分析某方案工艺过程的组成(补充) 参考资料 《模具制造工艺》 概述中要重点论述模具制造的现状与发展，包括 世界的和中国目前水平，并对本课程的特点、意义学 习方法作明确讲解。工艺规程编制中的基本概念很重 要，注意结合工艺规程实例对比讲解工序、安装、工课后分析 位等概念。 第一次课要将本课程的知识目标和能力目标讲 解清楚，既能激发学生兴趣，又给他们树立了明确的 目标。 模具制造工艺授课教案2 2 课次 课题 课题二、模具加工工艺规程的制订 1、了解精度获得的方法 2、掌握工艺规程的概念及工艺规程制订的方法、原知识 教 则、步骤 目标 学3、掌握工艺卡、工序卡的填写 4、掌握零件的结构的工艺性分析 目 能力 1、能看懂并会填写工艺卡和工序卡 标 目标 2、会进行零件的结构工艺分析 1、掌握工艺规程制订的方法与步骤 重点 2、掌握零件结构的工艺性分析 教 学 1、掌握工艺规程制订的方法与步骤 难点 2、掌握零件结构的工艺性分析 教学方法 讲授、讨论 工厂实际应用的工艺卡、工序卡 教具 零件图 一、获得加工精度的方法 1、获得尺寸精度的方法 (1)试切法 (2)调整法 定尺寸刀具法、自动控制法 2、获得形状精度的方法 (1)刀尖轨迹法 (2)仿形法 (3)成形法 (4)展成法 3、获得位置精度的方法(工件的安装方法) 教学 (1)直接找正安装 要点 (2)按划线找正安装 及 (3)用夹具安装 板书 二、工艺规程概述 设计 1、工艺规程定义 2、工艺规程的作用 3、工艺规程的 格式 pdf格式笔记格式下载页码格式下载公文格式下载简报格式下载 (1)工艺卡 (2)工序卡 4、制订工艺规程的原则 5、制订工艺规程的原始资料 6、制订工艺规程的步骤 三、零件图的分析 1、检查零件图的完整性和正确性 2、零件的结构工艺性分析 分析零件结构的工艺性 课后作业 参考资料 《机械制造技术》王茂元 加工精度的概念对工艺来说很重要，结合所学机 械制造基础知识进行分析。 对于工艺卡、工序也要对照实际应用的格式详细 讲解，重点强调它们之间的关系及应用。概念不要求课后分析 背，但要求理解、掌握。 零件的分析是工艺规程编制的开端，要引导学生 掌握设计与工艺的关系，并能正确分析零件图，分析 零件图时，重点对照讲解工艺性好与不好的原因并分 析。 模具制造工艺授课教案3 课次 3 课题 课题二、模具加工工艺规程的制订 1、了解毛坯种类、应用场合 知识 教2、掌握毛坯选择的方法 3、了解基准的概念 目标 学 4、掌握基准的类型及基准的选择原则 目 能力 1、能正确选择零件的毛坯 标 2、会分析定位基准，并能正确选择 目标 1、毛坯的选择 重点 教2、定位基准的分析 1、毛坯的实例选择 学 难点 2、定位基准的实例分析 教学方法 讲授、讨论 工厂实际应用的工艺卡、工序卡 教具 零件图、各种毛坯实物 一、毛坯的选择 ,一～毛坯的种类 1(铸件 2(锻件 3(型材 4(焊接件 5(冷冲压件 ,二～毛坯选择时应考虑的因素 ,三～毛坯的形状与尺寸的确定 教学 要点 毛坯加工余量与毛坯公差 及 四、定位基准的选择 板书 ,一～基准的概念及其分类 设计 基准 分类 1(设计基准 2(工艺基准 定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。 ,二～定位基准的选择 1(精基准的选择原则 2(粗基准选择原则 选择零件的毛坯及粗基准、精基准 课后作业 参考资料 《机械制造技术》王茂元 毛坯的种类与特性介绍是选择毛坯的依据，要注 意重点介绍各类毛坯的应用场合，以便于选用。可结 合各种毛坯实物讲解。 课后分析 定位基准的概念、选择是工艺规程编制的重要组 成，要结合定位概念讲解。注意分析讲解设计基准、 工艺基准的特点及选择。 模具制造工艺授课教案4 课次 4 课题 课题二、模具加工工艺规程的制订 1、零件 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面加工方法的选择 知识 教 2、加工顺序的安排原则 目标 学 3、工艺路线的拟定方法 目 能力 1、能合理选择零件表面加工方法 标 2、会拟定合理的加工工艺路线 目标 1、合理选择零件表面加工方法 重点 教2、拟定合理的加工工艺路线 1、合理选择实际零件表面加工方法 学 难点 2、拟定出合理的加工工艺路线 教学方法 讲授、讨论 工厂实际应用的工艺卡、工序卡 教具 零件图 五、工艺路线的拟定 ,一～表面加工方法的选择 选择原则:一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最 终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即 确定加工方案。 考虑因素: (1)工件材料的性质 (2)工件的结构和尺寸 教学 (3)生产类型 要点 (4)具体生产条件 及 (5)特殊要求 板书 经济精度:指在正常加工条件下(即不采用特别的工艺设计 方法，不延长加工时间)所能达到的精度，这种精度称为经济 精度。相应的粗糙度称为经济粗糙度。 ,二～加工顺序的安排 1、切削工序的安排原则 A、先粗后精 粗加工阶段——主要是切除各表面上的大部分余量。 半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的 精加工作准备。 精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求。 光整加工阶段——对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面 B(先主后次 C(先面后孔 D(基面先行 2、热处理工序的安排 A(预备热处理 (1)正火、退火 (2)时效处理 (3)调质 B(最终热处理 常用的有:淬火、渗碳淬火、渗氮等。 C(辅助工序的安排 检验工序 其它辅助工序有:表面强化和去毛刺、倒棱、清洗、防锈等均不要遗漏，要同等重视。 3、工序的集中与分散 拟定零件的加工路线 课后作业 《机械制造技术》王茂元 参考资料 表面加工方法的选择注重其所应考虑的因素，经济的加工精度概念必须强调，以便合理选择加工方 课后分析 法，加工顺序的安排及工艺路线的拟定注意分析大批量生产和单件生产的区别。 模具制造工艺授课教案5 课次 5 课题 课题二、模具加工工艺规程的制订 知识 教1、加工余量的确定 2、工序尺寸及其公差的确定 目标 学 目能力 1、能合理选择零件表面加工余量 2、会合理拟定工序尺寸及其公差 标 目标 1、合理加工余量的确定 重点 教 2、工序尺寸及其公差确定的基本方法 学 难点 基准不重合时工序尺寸及其公差的计算 教学方法 讲授、讨论 工厂实际应用的工艺卡、工序卡 教具 零件图 六、加工余量的确定 ,一～加工余量的基本概念 教学 1(工序余量 要点 工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚及 板书 度。 设计 A(工序余量的计算 工序余量:等于前后两道工序尺寸之差。 B(总加工余量 总加工余量:是指零件从毛坯变为成品时从某一表面所切除的金属层总厚度。 ,二～影响加工余量的因素 ,三～加工余量的确定 1、经验估计法 2、查表修正法 3、分析计算法 七、工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸:工件上的设计尺寸一般要经过几道工序的加工才能得到，每道工序所应保证的尺寸叫工序尺寸。 ,一～基准重合时,工序尺寸及其公差的计算 (1)定毛坯总余量和工序余量。 (2)定工序公差 (3)求工序基本尺寸 (4)标注工序尺寸公差 ,二～基准不重合时,工序尺寸及其公差的计算 1(工艺尺寸链的基本概念 2(工艺尺寸链的计算 。+0035例1:某零件孔的设计要求为φ100mm，Ra值为0(,μ,，毛坯铸铁件，其加工工艺路线为:毛坯――粗镗――精镗――浮动镗(求各序尺寸。 例,:测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸的计算 如图所示套筒零件，两端面已加工完毕，加工孔底面C时，要保证尺寸16mm，因该尺寸不便于测量，试标出测。-035 量尺寸。 用余量法计算工序尺寸及其偏差 课后作业 《机械制造技术》王茂元 参考资料 课后分析 工序尺寸及公差的计算是本章重点与难点，注意 引导学生对比掌握基准重合与基准不重合时工序尺 寸及公差的计算，复习已学尺寸链的概念及计算方 法。 模具制造工艺授课教案6 课次 6 课题 机床与工艺装备的选择与机械加工生产率 知识 教1、机床与工艺装备的选择原则 2、机械加工生产率概念及分析 目标 学 目能力 1、能合理选择工序的机床与工艺装备 2、会合理进行加工生产率分析 标 目标 1、合理选择工序的机床与工艺装备 重点 教 2、合理进行加工生产率分析 学 难点 机械加工生产率分析 教学方法 讲授、讨论 工厂实际应用的工艺卡、工序卡 教具 零件图 教学 八、设备及工艺装备的选择 要点 ,一～ 设备的选择 及 ,二～工艺装备的选择 板书 1(夹具的选择 设计 2(刀具的选择 3(量具的选择 九、机械加工生产率和技术经济分析 ,一～机械加工生产率分析 1(时间定额 1) 基本时间。 2)辅助时间 操作时间:基本时间和辅助时间的总和。 3)工作地点服务时间 4)休息和自然需要时间 上述时间的总和称为单件时间。 5)准备终结时间 2(提高机械加工生产率的工艺措施 A(缩减时间定额 (1)缩减基本时间 1)提高切削用量n、f、ap 2) 减小切削长度 3)多件加工 (2)缩减辅助时间 1) 采用先进高效夹具 2)采用多工位连续加工 3)采用主动检验或数字显示自动测量装置 4)采用两个相同夹具交替工作的方法 (3)缩减工作地点服务时间 (4)缩减准备终结时间 B(采用先进工艺方法 (1)采用先进的毛坯制造方法。 (2)采用少、无切屑新工艺 (3)采用特种加工 (,)改进加工方法 ,二～工艺过程的技术经济分析 1(生产成本和工艺成本 A(工艺成本的组成 (1)可变费用V (2)不变费用S 2(工艺成本的计算 年工艺成本随着年产量的变化而成正比地变化。 单件工艺成本与年产量是双曲线的关系。 课后作业 进行工艺装备的选择，并进行机械加工生产率分析 参考资料 《机械制造技术》上海交通大学出版社 陈立德主编 工艺装备的选择要结合模具加工实际应用，加工课后分析 生产率分析结合经济性，提出提高生产率的措施。注 意结合生产实例讲解。 模具制造工艺授课教案7 7 课次 课题 模具零件加工的表面质量及模具经济性分析 1、了解误差原始误差及其分类 知识 2、掌握各类误差对加工精度的影响 目标 教学3、掌握提高加工精度的工艺措施 目标 能力 1、会分析各类误差对加工精度的影响 2、会分析加工精度 目标 重点 掌握保证加工精度的工艺措施 教学 难点 分析各类误差对加工精度的影响 教学方法 讲授、讨论 教具 零件图 一、模具制造精度分析 影响模具精度的主要因素有: (1)产品制件的精度 (2)模具加工技术手段的水平 (3)模具装配钳工的技术水平 (4)模具制造的生产方式和管理水平 二、影响加工精度因素分析 一)概述 二)影响加工精度的因素及其分析 (一)机床误差 1(主轴误差 教学 ? 主轴纯径向跳动误差对加工精度的影响。 要点 ? 主轴轴向窜动误差对加工精度的影响 及 ? 纯角度摆动误差对加工精度的影响 板书 ? 影响主轴回转精度的因素及提高回转精度的措设计 施 ? 主轴回转精度的测量 生产现场通常采用的测量主轴的回转精度的方法 是:将精密心棒插入主轴锥孔，在其圆周表面和端部分 别用千分表测量。(实验) 2(导轨误差 ? 导轨在水平面内有直线度误差 ? 导轨在垂直平面内有直线度误差 ? 两导轨间有平行度误差 3(传动链误差 为减少传动链误差对加工精度的影响，可采取下列措 施。 ? 减少传动链中的元件数目，缩短传动链，又减少误差来源。 ? 提高传动元件，特别是末端传动元件的制造精度和装配精度。 ? 传动链齿轮间存在间隙。 ? 采用误差校正机构来提高传动精度。 (二)刀具的制造误差 ? 刀具的制造误差 ? 刀具的磨损 (三)夹具的制造误差与磨误 三)工艺统受力变形及其对加工精度的影响 (一)工艺系统刚度 (二)误差复映规律 (三)惯性力、重力和夹紧力所引起的加工误差 四)工艺系统热变形及其对加工精度的影响 五)工件的内应力引起的变形 六)调整误差 七)加工误差的综合分析 八)提高加工精度的工艺措施 1、直接消除或减少原始误差 2、补偿可抵消原始误差 3、转移变形或转移误差 4、均分与均化原始误差 课后作业 进行零件的加工误差分析 《机械制造技术》上海交通大学出版社 陈立德主参考资料 编 从模具的制造精度入手讲解加工误差的概 课后分析 念，要保证加工精度就必须正确认识和理解误差， 分析加工误差可结合实例讲解，提高加工精度的 措施也应结合实例讲解。 模具制造工艺授课教案8 课次 8 课题 模具零件加工的表面质量及模具经济性分析 1、了解模具零件加工的表面质量含义 2、分析影响模具零件表面质量的因素 知识 教3、掌握提高模具零件表面质量的途径 目标 4、掌握模具的生产周期、生产成本及模具寿命学 特点 目 能力 标 1、会分析模具表面加工质量 2、会进行模具生产成本及寿命分析 目标 提高模具零件表面质量的途径 重点 教 掌握模具的生产周期、生产成本及模具寿命特点 学 难点 提高模具零件表面质量的途径 教学方法 讲授、讨论 教具 模具装配图 教学 模具表面质量 要点 一、模具零件表面质量 及 板书 1(加工表面质量含义 设计 机械加工表面质量也称表面完整性，它主要包含两个方面的内容: (1)表面的几何特征 表面的几何特征主要由以下几部分组成: 1)表面粗糙度 2)表面波度 3)表面加工纹理 4)伤痕 (2)表面层力学物理性能 :?表面层加工硬化;?表面层金相组织的变化;?表面层残余应力。 2(零件表面质量对零件使用性能的影响 二、影响表面质量的因素及改善途径 模具的技术经济分析 一、模具的生产周期 二、模具的生产成本 影响模具生产成本的主要因素有: (1)模具结构的复杂程度和模具功能的高低 (2)模具精度的高低 (3)模具材料的选择 (4)模具加工设备 (5)模具的标准化程度和企业生产的专门化程度 三、模具寿命 影响模具寿命的主要因素有: (1)模具结构 (2)模具材料 (3)模具加工质量 (4)模具工作状态 (5)产品零件状况 课后作业 进行模具的表面质量分析 《机械制造技术》上海交通大学出版社 陈立德参考资料 主编 模具零件的表面质量对模具的生产周期、生 产成本及模具的寿命都有很大的影响，注意结合 课后分析 模具的经济性讲解提高模具零件表面质量的途 径。 模具制造工艺授课教案9 课次 9 课题 模具的机械加工(一般机械加工) 1、了解模具车削、铣削、刨插削、磨削加工应 知识 教用 2、分析模具车削、铣削、刨插削、磨削加工工目标 学 艺 目 能力 1、会合理选用加工方法 标 2、会利用一般加工方法进行模具零件加工 目标 重点 会利用一般加工方法进行模具零件加工 教 1、复杂型腔一般加工方法应用 学 难点 2、各种典型零件一般加工分析 教学方法 PPT讲授、录像 教具 加工零件图 一般机械加工 一、 车削加工 在模具制造中卧式车床主要用于加工凸模、凹模、导柱、导套、顶杆、型芯和模柄等零件。 精车的尺寸精度可达IT6~IT8，表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm。 除了上述常规的车削加工外，还常常用到一些特殊的车削加工。 (一) 对拼式型腔的加工 (二) 球面的加工 (三) 多型腔模具的加工 二、 铣削加工 教学 要点 立铣加工主要有如下几种: 及 (一)平面或斜面的加工 板书 设计 (二)圆弧面的加工 (三)复杂型腔或型面的加工 (四)坐标孔的加工 三、刨削和插削加工 (一)刨削加工 刨削主要用于模具零件外形的加工。中小型零件广泛采用牛头刨床加工;而大型零件则需用龙门刨床。刨削加工的精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6μm。 牛头刨床主要用于平面与斜面的加工。 1( 平面的加工 对于较小的工件，通常用平口钳装夹;对于较大的工件，可直接安装在牛头刨床的工作台上。 2( 斜面的加工 (二)插削加工 四、磨削加工 为了达到模具的尺寸精度和表面粗糙度等要求，有 许多模具零件必须经过磨削加工。例如，模具的型腔、 型面，导柱的外圆，导套的内外圆表面以及模具零件之 间的接触面等。在模具制造中，形状简单(如平面、内 圆和外圆)的零件可使用一般磨削加工，而形状复杂的 零件则需使用各种精密磨床进行成形磨削。 进行模具的表面加工方法分析 课后作业 《模具制造工艺》上海交通大学出版社 陈立德参考资料 主编 模具零件的一般机械加工在生产应用也较 多，注意引导学生对各种模具零件复杂型面加工课后分析 正确选用适当的加工方法，并掌握其加工工艺， 讲解时结合实例分析。 模具制造工艺授课教案10 课次 10 课题 模具的机械加工(仿形加工) 1、了解模具仿形加工原理及各种类型的仿形铣床 教知识 2、分析模具仿形加工工艺 学目标 3、掌握仿形销、靠模设计要点及铣刀选择 目能力 1、会用仿形铣进行模具加工 2、会设计靠模及仿形销，并合理选择铣刀。 标 目标 重点 会利用仿形法进行模具加工 教 1、复杂型腔仿形加工 学 难点 2、仿形销、靠模设计及铣刀选择 教学方法 PPT讲授、录像 教具 加工零件图 模具的仿形加工 一、仿形加工的控制方式及工作原理 二、仿形加工的优缺点 ?以样板、模型、靠模作为依据加工模具型面，跳 过复杂曲面的数学建模问题，简化了复杂曲面的加工工 艺。 教学 ?靠模、模型可用木材、石膏、树脂等易成形材料要点 及 制作，扩大了靠模的选取范围。 板书 ?仿形有误差，加工过程中产生的热收缩、刀补问设计 题较难处理。 ?加工效率高，为电火花的40,50倍(常作为电火 花前的粗加工)。 (一)仿形车削加工 仿形车削主要用于加工复杂旋转曲面凸模，其型面 采用普通车削加工到基本成形，单面留精加工余量0.5, 2mm，再采用仿形车削，为便于测量控制采用预先制作的样板。对要求不高的模具零件仿形车削后，经打磨抛光后即可使用。 (二)仿形铣削加工 1)仿形机床 2)加工方式:常见的加工方式有两种 按样板轮廓仿形(平面轮廓型腔)。靠模销沿靠模外 形运动，不作轴向运动。可加工复杂轮廓形状，但 深度不变的型腔或凹模的型孔、凸模刃口轮廓。 水平分行 按立体模型仿形(立体曲面型腔) (按切削运动的路线) 垂直分行 靠模(常用材料石膏、木材、塑料等，要求光滑、耐磨、不易变形) 铣刀 圆头锥形或球形铣刀(铣刀端部的圆弧半径必须小于被加工表面凹入部分的最小半径;锥形铣刀的斜度应小于被加工表面的倾斜角。) 仿形铣所需装备 仿形销:硬铝、黄铜、塑料等，形状尺寸理论上应与铣刀相同，由于产生偏移，故应修正。 D,d+2×(Z，e) 驱动装置(进给) 仿形仪:将仿形销的运动转化为电讯号传给驱动 装置。 (三)仿形磨削 仿形磨削是在具有放缩尺的曲线磨床或光学曲线磨床上，按放大样板或放图对成形表面进行磨削加工。主要用于磨削尺寸较小的凸模和凹模拼块。其加工精度可达?0.01mm，表面粗糙度Ra,0.63,0.32μm。 进行模具仿形加工的仿形销、靠模设计及铣刀选课后作业 择 参考资料 《模具制造工艺》甄瑞麟 主编 模具零件的仿形加工对复杂型腔应用多，注 意引导学生了解各种类型的仿形铣床工作原理， 课后分析 并掌握其加工工艺，讲解时强调仿形销、靠模设 计要点及铣刀选择。结合实训掌握仿形加工操作 方法。 模具制造工艺授课教案11 课次 11 课题 模具的机械加工(精密加工、成形磨削) 1、了解模具精密加工的特点及坐标镗、坐标磨加 知识 工特点 教 2、了解模具成形磨削加工特点 目标 学3、掌握各种成形刀具磨削法的原理及使用 目 能力 1、会用坐标镗床、坐标磨床进行模具加工 标 2、会进行成形刀具的磨削。 目标 重点 会利用坐标法进行模具加工 教 1、复杂型腔的坐标镗、坐标磨削加工 学 难点 2、成形刀具磨削夹具的使用 教学方法 PPT讲授、录像 教具 加工零件图 模具的精密加工 一、坐标镗床加工 坐标镗床是一种高精度孔加工的精密机床，主要用 于加工零件各面上有精确孔距要求的孔。孔的尺寸精度 可达IT6,IT7，表面粗糙度取决于加工方法，一般可达 Ra0.8um，孔距精度可达0.005,0.01?。 二、坐标磨床加工 坐标磨床与坐标镗床相似，也是利用准确的坐标定位 实现孔的精密加工的，但它不是用钻头或镗刀，而是用教学 高速旋转的砂轮对已淬火的工件的内孔进行磨削加工。要点 因此，其加工精度很高，可达到5um左右，表面粗糙度及 达Ra0.2um以上，可磨削的孔径为0.8,200?。对于精板书 密模具，常把坐标镗床的加工作为孔加工的预备工序，设计 最后用坐标磨床进行精加工。 成形磨削 成形磨削是成型外表面的一种精加工方法。在模具 制造中，成型磨削可对热处理淬硬后的凸模或拼块凹模 进行精加工。 成型砂轮磨削法:将砂轮修整成与工件型面完全吻合 的反型面，然后用此砂轮磨削工件，以获得所需的形状。 工作轨迹运动磨削法:将工件装夹在专用夹具上，依 次移动或转动调整工件的位置而进行磨削 (一)用挤压轮修整成形砂轮。 1、原理:用一个与砂轮所要求的表面形状完全吻合的圆盘形挤轮与砂轮接触，并保持适当压力。由挤轮带动砂轮转动，在挤压力作用下，砂轮表面的磨粒和结合剂不断破裂和脱落，获得所要求的砂轮形状。 2、工具:挤轮 1)运动:挤轮的旋转可以机动或手动，其旋转速度一般为50,100r,min。 2)材料:挤轮用合金工具钢或优质碳素工具钢制造，硬度为60,64HRC。 3)结构:沿圆周不等分分布的斜槽中有一条为直槽，用以嵌入薄钢片，并与挤轮的成形面一起加工，加工后的薄钢片用于检查挤轮的形状。 3、适用范围:采用挤压方法适合于修整形状复杂或带小圆弧的成形砂轮，尤其适用于修整难以用金刚石进行修整的成形砂轮。 (二)用金刚石修整成形砂轮 原理:将金刚石固定在专门设计的修整夹具上对砂轮进行修整。修整夹具有各种不同的结构，但其修整原理都大致相同。 1、修整砂轮角度的夹具 1)结构、原理 2)砂轮圆弧的修整 ? 修整砂轮的凸圆弧 ? 修整砂轮的凹圆弧 课后作业 成形刀具磨削法的使用 参考资料 《模具制造工艺》甄瑞麟 主编 模具零件的精密加工是模具发展的趋势，其 所用加工设备和方法也是目前应用较多，注意引课后分析 导学生了解各种精密加工的方法及根据各种不同 模具工作零件的结构，合理选择模具的精密加工 方法。 模具制造工艺授课教案12 12 课次 课题 模具的精密加工(精密加工、成形磨削) 1、了解模具夹具成形磨削的工作原理 教学知识 2、掌握正弦分中夹具的结构、工作原理及使用 目标 目标 3、掌握万能夹具的结构、工作原理及使用 能力 1、会用正弦分中夹具进行成形磨削 2、会用万能夹具的进行成形磨削。 目标 1、夹具成形磨削垫块、测量尺寸的计算 重点 2、万能夹具磨削工序图制作 教学 1、万能夹具的结构、工作原理及使用 难点 2、测量调整器的原理及使用 教学方法 PPT讲授、录像 教具 加工零件图 二、利用夹具进行成型磨削一轨迹运动磨削法(夹 具磨削法) (一)利用正弦工作台进行磨制 正弦工作台是按照正弦尺控制角度的原理构成的成 型磨削夹具。主要用来磨削斜面，若配合成型砂轮使用， 则可磨削平面与圆柱面组成的复杂型面。 教学 要点 1)正弦精密平口钳 及 2)正弦磁力夹具 板书 设计 (二)利用正弦分中夹具进行磨削 正弦分中夹具最适宜磨削具有一个回转中心的各种 等分槽、多角体、以及带有台肩的凸圆弧零件;也可与 成型砂轮配合使用磨削比较复杂的型面。 1、夹具结构 2、垫块块规尺寸 3、安装方法 1) 心轴装夹法 2) 双顶尖装夹 (三)利用万能夹具进行成型磨削 1、夹具组成 2、装夹方法 1)用螺钉与垫柱装夹工件。 2)用精密平口钳装夹工作。 3)用电磁台装夹工件。 3、尺寸测量 三、工艺尺寸换算和成型磨削实例 1、原理 当在进行磨削之前，需要根据零件的设计尺寸换算出所需要的工艺尺寸，并按计算结果绘制成形磨削的工序图，以便进行加工和测量。 2、工艺尺寸计算 ?各工艺中心的坐标尺寸; ?各平面至对应工艺中心的垂直距离; ?各平面对所选定坐标轴的倾斜角度; ?某些圆弧面的圆心角。 课后作业 调整测量器的使用 参考资料 《模具制造工艺》甄瑞麟 主编 模具零件的成形磨削对复杂外成形表面的精加工有一定的应用，其中用测量调整器保证精度 课后分析 也是必须掌握的，注意引导学生掌握成形磨削方法的选用。 模具制造工艺授课教案13 课次 13 课题 模具的机械加工(数控加工) 1、了解数控加工的基本概念、常用数控标准 知识 2、了解数控加工的特点 教 3、掌握加工程序编制的内容和步骤 目标 学4、掌握数控机床的坐标系统及运动 目 能力 1、会编制数控加工程序 标 2、会操作数控机床 目标 1、数控机床的坐标系统及运动 重点 教 2、数控加工程序编制的内容和步骤 学 难点 数控加工程序的编制 教学方法 PPT讲授、现场教学 教具 加工零件图 模具的数控加工与编程 一、数控加工的基本概念 教学 数控——数字控制的简称。 要点 数控机床——用计算机控制的高效自动化机床。 及 板书 数控机床组成: 设计 1)程序输入设备 2)数控装置 3)伺服系统 4)机床本体 (一)数控加工的优点 (二)加工程序编制的内容和步骤 1、工艺处理阶段 主要工作内容是: (1)分析零件图纸。 (2)制定零件的定位、夹紧方案，确定对刀点的位置，编零件的加工工艺过程。 (3)根据数控加工的特点和零件的具体要求，选用和设计刀具、夹具。 2、数学处理阶段 3、制作控制介质阶段 (三)程序编制的方法及其选择 1、手工编程 2、自动编程 定义:数控机床编程工作的大部分或全部由计算机完成的过程，称为“自动编程”。 自动编程的输入方式有:语言输入、图形输入和语音输入 (四)常用数控标准 字符与代码 1、 程序段与程序格式 程序段 程序格式:是指程序段中的字、字符和数据的安排形式。 2、 编制程序时的工艺指令 (1)准备功能G 准备功能又称G功能或G指令。它是用来指令机床进行加工运动和插补方式的功能。 按我国JB3208-83标准规定，准备功能G代码是以地址G为首后跟二位数字组成，共100种。 (2)辅助功能M 又称M功能或M指令。它是控制机床在加工操作时做一些辅助动作的开/关功能。 按我国JB3208-83标准规定，辅助功能M代码是以地址M为首后跟二位数字组成，共100种。(M00~M99) 数控机床的使用 课后作业 《模具制造工艺》甄瑞麟 主编 参考资料 模具零件的数控加工应用越来越多，本章主要介绍数控加工的特点、工艺处理、工艺分析及 课后分析 数控工艺规程的制定，为后续课程“数控机床”与“数控编程”打下基础。 模具制造工艺授课教案14 课次 14 课题 模具的精密加工(数控加工的工艺处理) 1、了解数控加工的工艺处理 知识 2、掌握数控加工工艺的基本特点和内容 3、会对数控加工的工艺进行分析 目标 教学4、掌握数控加工工艺规程的制定 目标 能力 1、会进行数控加工工艺处理 2、会编制的数控加工程序 目标 1、数控加工的工艺进行分析及编程指令 重点 2、数控加工程序编制的内容和步骤 教学 难点 数控加工程序的编制 教学方法 PPT讲授、现场教学 教具 加工零件图 一、数控加工工艺的基本特点和内容 1、数控加工工艺的基本特点 (1)数控加工的工序内容多且复杂。 教学 (2)从编程角度看，数控加工程序的编制要比普通机加要点 及 工工艺规程复杂。 板书 2、数控加工工艺的主要内容 设计 在程序编制中，数控加工工艺的主要内容如下: (1)选择适合在数控机床上加工的零件或工序内容; (2)对零件进行数控加工工艺性分析; (3)制定工艺路线，包括工序划分、加工顺序的安排、基准选择以及与非数控加工工序的衔接等; (4)设计数控加工工序，主要包括确定工步、选择刀具、定位与安装夹具、确定走刀路线、确定切削用量等; (5)调整数控加工工序程序，如增加对刀和刀具补偿等; (6)容差分配; (7)数控机床上部分指令的处理。 二、数控加工的工艺分析 三、数控加工工艺规程的制定 四、加工路线的确定 ?使被加工零件获得良好的加工精度和表面质量; ?使数值计算容易，减少编程的工作量; ?使加工路线最短，减少程序段数，节省内存，减少空走刀时间。 课后作业 编制数控程序 参考资料 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 模具零件的数控加工应用越来越多，本章主要介绍数控加工的特点、工艺处理、工艺分析及 课后分析 数控工艺规程的制定，与“数控机床”与“数控编程”共同培养学生数控加工与编程能力。 模具制造工艺授课教案15 课次 15 课题 模具的特种加工(电火花加工一) 1、了解电火花加工的原理、基本特点 知识 教2、掌握影响电火花加工质量的主要工艺因素 目标 3、分析冲模的电火花型孔加工 学 目能力 1、会选择电火花型孔加工电规准 标 2、会进行电火花型孔加工 目标 1、影响电火花加工质量的主要工艺因素 重点 教 2、冲模的电火花型孔加工 学 难点 电火花型孔加工 教学方法 PPT讲授、现场教学 教具 加工零件图 电火花加工 电火花加工是利用两极间脉冲放电时产生的 教学 电腐蚀现象，对材料进行加工的方法。 要点 一、电火花加工原理 及 1、脉冲放电的条件 板书 设计 一定的放电间隙 脉冲电流具有脉冲性，间歇性，并能释放足够 的能量。 工作液具有一定绝缘性 2、放电过程 一次脉冲放电的过程可以分为电离、放电、热膨胀、抛出金属和消电离等几个连续的阶段。 3、极性效应 4(电火花加工的特点 二、影响电火花加工质量的主要工艺因素 1、电规准 2、电极损耗 3、放电间隙 4、加工斜度 5、表面质量 三、冲模的电火花穿孔加工(通孔加工) 1、加工方法 ?直接配合法: ?混合法 ?修配凸模法 ?二次电极法 2、电极设计 3、凹模坯准备 课后作业 分析比较冲模电火花加工方法 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 参考资料 模具的电火花加工主要用于模具型腔与型孔的加工，从电火花加工的原理入手，要求掌握加 课后分析 工方法及影响电火花加工质量的主要工艺因素。并实际掌握模具型孔的电火花加工。 模具制造工艺授课教案16 课次 16 课题 模具的特种加工(电火花加工二) 1、掌握冲模的电火花型孔加工电极尺寸的计算 2、掌握冲模电规准的选择与转换 知识 教3、了解型腔电火花加工的方法的种类 目标 4、掌握型腔电火花加工的电极设计及电规准的转学 换 目 1、会选择设计电极 能力 标 2、会进行电火花加工电规准的转换 目标 3、会进行电火花型腔加工 1、电极尺寸的计算 重点 教 2、电规准的选择与转换 学 难点 电火花型腔加工 教学方法 PPT讲授、现场教学 教具 加工零件图 4、电规准的选择与转换 电火花加工中所选用的一组电脉冲 参数 转速和进给参数表a氧化沟运行参数高温蒸汽处理医疗废物pid参数自整定算法口腔医院集中消毒供应 称为电规准。教学 电规准分为粗、中、精三种。从一个规准调整到另一个要点 规准称为电规准的转换。 及 粗规准主要用于粗加工。对它的要求是生产率高，板书 工具电极损耗小。被加工表面的粗糙度,12.5μm。所以设计 粗规准一般采用较大的电流峰值，较长的脉冲宽度(t i ,20,60μs)，采用钢电极时，电极相对损耗应低于10%。 中规准是粗、精加工间过渡性加工所采用的电规准，用以减小精加工余量，促进加工稳定性和提高加工速度。中规准采用的脉冲宽度一般为(t=6,20μs)。被加工表i 面粗糙度,6.3,3.2μm 精规准用来进行精加工。要求在保证冲模各项技术要求(如配合间隙、表面粗糙度和刃口斜度)的前提下尽可能提高生产率。故多采用小的电流峰值、高频率和短的脉冲宽度(t ,2,6μs)。被加工表面粗糙度可达1(6,i 0.8μm。 四、型腔的电火花加工 电火花型腔加工比加工型孔困难得多，型腔是盲孔，加工余量大(电蚀量大)，排气、排屑、工作液循环困难，工具电极损耗后无法靠加长电极及进给量来补偿，加工面积大，要求电规准的调节范围也大，因此，型腔加工主要要求电蚀量大(生产率高)，电极损耗低，保证其加工精度和表面粗糙度。 1、型腔加工方法 (1)单电极加工法(单电动平动法) 用于加工经过预加工的型腔。 用于加工形状简单，精度要求不高的型腔。 (2)多电极加工法 多电极加工法是用多个电极，依次更换加工同一个型腔，每个电极都要对型腔的整个被加工表面进行加工，但电规准各不相同。 (3)分解电极法。分解电极法是前两种的综合应用。根据型腔的几何形状，把电极分解成主型腔电极和副型腔电极分别制造。 2(电极设计 (1)电极材料和结构选择 (2)电极尺寸的确定 3、电规准的选择与转换 (1)电规准的选择 1)粗规准 一般选宽脉冲，大峰值电流，用负极性进行粗加工。 2)中规准 一般选脉冲宽度20,400，用比粗加工小的电流密度加工。 3)精规准 一般选窄脉冲，小的峰值电流。 五、电极制造 课后作业 进行电极的设计与电规准的选择 参考资料 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 型腔与型孔的电火花加工，核心内容是:加 工方法的选择、电极设计、电规准选择，结合具 课后分析 体实例分析，并强调电火花加工前的准备工序。 结合现场讲解其加工操作步骤。 模具制造工艺授课教案17 17 课次 课题 模具的特种加工(线切割之一) 1、了解线切割的基本原理 知识 教2、线切割机床的类型及组成 目标 3、掌握线切割数控加工原理及加工工艺分析 学 目能力 1、会进行线切割加工工艺分析 标 2、会进行电火花线切割加工 目标 1、切割数控加工原理及加工工艺分析 教重点 2、线切割机床的操作 线切割机床的操作 学 难点 教学方法 PPT讲授、现场教学 教具 加工零件图 一、概述 1(基本原理 电火花线切割加工也是通过电极和工件之间脉冲放 电时的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种方法。 2(线切割加工机床 目前，我国广泛使用的线切割机床主要是数控电火花 线切割机床，按其走丝速度分为快速走丝和慢速走丝线 切割机床两种。 快速走丝线切割机床采用直径为0(08,0(2mm的 铜丝或直径为0(3mm左右的铜丝作电极，走丝速度约8, 10m,s，而且是双向往返循环运行，成千上万次地反复 通过加工间隙，一直使用到断丝为止。 教学 慢速走丝线切割机床采用直径0(03,0(35mm的要点 铜丝作电极，走丝速度为 3,12m,min，线电极只是单及 向通过间隙，不重复使用 板书 3(线切割加工的特点 设计 二、数字程序控制基本原理 三、程序编制 1、程序编制的步骤与方法 在编程前，应了解数控线切割机床的主要参数，控 制系统所具备的功能及编程指令格式等，要对零件图进 行工艺分析，明确加工要求，进行工艺处理和工艺计算。 (1)工艺处理 工艺处理应注意以下几点: l)工具、夹具的设计选择。 应尽可能选择通用(或标准)工具和夹具。所选夹 具应便于装夹、便于协调工件和机床的尺寸关系。在通 用工具、夹具不能满足使用要求时，才进行新工具与夹 具设计。在加工大型模具时要特别注意工件的定位，尤 其在加工快结束时，工件容易变形，要防止因重力作用 使电极丝夹紧，影响加工。 2)正确选择穿丝孔和电极丝切入的位置。 穿丝孔是电极丝相对于工件运动的起点，同时也是 程序执行的起点，故也称“程序起点”。一般选在工件 上的基准点处。为缩短开始切割时的切入长度，穿丝孔 也呼设在距离型孔边缘2,5mm处。加工凸模时为减小变 形，电极丝切割时的运动轨迹与毛坯边缘的距离应大于 5mm。 3)确定切割路线。 正确的切割路线能减小工件变形，容易保证加工精 度。一般在开始加工时应沿着离开工件夹具的方向进行 切割，最后再转向夹具方向。 (2)工艺计算线切割加工时，为了获得所要求的加 工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离。 课后作业 熟悉数控线切割机床结构及操作 参考资料 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 线切割加工是复杂模具外成型面精加工的重 要方法，注意将线切割加工原理、机床结构、数课后分析 控加工原理结合讲解，重点掌握程序编制的步骤 与方法。 模具制造工艺授课教案18 18 课次 课题 模具的特种加工(线切割之二) 1、了解数控系统的3B、4B格式程序编制的格式 知识 教 2、掌握数控系统的ISO程序编制的格式 目标 学3、会编制复杂零件的线切割程序 目能力 会进行线切割加工程序编制 标 目标 数控系统的ISO程序的编制 重点 教 学 线切割机床的操作 难点 教学方法 PPT讲授 教具 加工零件图 三、程序编制 1、3B格式程序编制 坐标值――为绝对坐标值，单位μm，对于圆弧，取起 点坐标值，以圆心为原点，对于直线，取终点为坐标值。 计数长度――沿计数方向上投影长度的总和。 计数方向――根据终点坐标值而定。 教学 加工指令――分直线插补L,圆弧SR或NR(起点位14 要点 置)。 及 板书 例:编制加工如图所示凸模的数控线切割程序，设计 电极丝为φ0.12mm的铜丝，双面放电间隙为 0.02mm。 解 1)确定计算坐标系 根据切割起点、顺序及方向，尽量取图形对称 轴线为坐标轴 2)确定补偿距离 ?R,r，δ=0.12/2 + 0.02/2 = 0.07mm 3)计算交点坐标 4)编写程序单 切割顺序为 2、4 B格式编程 3(ISO代码数控编程 一个完整的加工程序是由程序名、程序的主体(若干程序段)、程序结束指令组成，如: P10 N01 G92 X0 Y0 N02 G01 X5000 Y5000 N03 G01 X2500 Y5000 N04 G01 X2500 Y2500 N05 G01 X0 Y0 N06 M02 数控线切割编程 课后作业 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 参考资料 3B、4B格式应用不多，可简单介绍，重点介绍ISO代码格式程序编制，结合实例详细讲解。 课后分析 注意强调机床坐标和编程坐标，对于左、右偏补偿代号及斜度加工代号也应仔细讲解清楚。结合实例操练。 模具制造工艺授课教案19 课次 19 课题 模具的特种加工(线切割之三) 1、了解数控线切割加工准备工序 知识 2、掌握数控线切割加工电级丝、电规准的选择 目标 3、会正确安装工件，调整电极丝的位置 教学 目标 能力 1、会正确安装、找正工件，调整电极丝的位置 2、会进行切割割加工电规准的转换 目标 1、数控线切割加工电级丝、电规准的选择 重点 2、正确安装工件，调整电极丝的位置 教学 正确安装工件，调整电极丝的位置 难点 教学方法 PPT讲授 教具 加工零件图 四、线切割加工工艺 电火花线切割加工，一般是作为工件加工中最后工 序。要达到加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理 控制线切割加工时的各种工艺因素(电参数、切割速度、 工件装夹等)，同时应安排好零件的工艺路线及线切割加教学 工前的准备加工。有关线切割加工的工艺准备和工艺过要点 程，如图所示。 及 板书 设计 1、模坯的准备 2、工艺参数的选择 3(工件的装夹与调整 4(电极丝位置的调整 例5-7 凸凹模加工 如图所示的数字冲裁模中的凸凹模的加工。材料为Cr12MoV，硬度55HRC，工件厚度H=30?，凸凹模与相应的凹模和凸模的双面间隙为0.02?，表面粗糙度Ra=1.25μm。因为凸凹模图形较为复杂，为了满足工艺要求，应采取以下措施: (1)淬火前应在工件坯料上预制相应的穿丝孔。 (2)考虑摸具使用寿命，将所有非光滑过渡的交点用半径为0.1mm的过渡圆弧连接，以减少应力集中。 (3)先切割2-φ4?、2-φ8?的四个小孔，再由辅助切割孔位O开始，进行凸凹模线切割成形加工。 (4)合理选择电脉冲参数，以保证加工精度、表面粗糙度和配合间隙。 加工工艺路线:下料?锻造?退火?刨上、下两平面?钳工划线在O、O、O及O处钻穿丝孔?淬火与回1234 火?磨上、下两平面及一个90?直角边?研磨穿丝孔?装夹、对中、线切割成形?钳工修配。 加工时采用数控线切割机床。选工作液为航天5024号乳化液(浓度为15%)，电极丝为钨钼丝(W20Mo)，直径为φ12?。选择WC-1805A脉冲电源。电脉冲参数 2为脉宽1μs，脉冲间隔4μs。加工速度为21.6?/min。 加工结果如下:可获得表面粗糙度为Ra=1.02μm的工件，通过与相应的凸模、凹模的试配，可直接使用。 数字冲裁的凸凹模 进行线切割加工编程 课后作业 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 参考资料 线切割加工工艺是线切割精度的重要保证， 课后分析 对于在此中的准备工序、电极丝、电规准的选择、 工件、电极丝位置调整都是重要的工艺过程，通 过现场实例讲解让学生理解并掌握操作要点。 模具制造工艺授课教案20 课次 20 课题 模具的特种加工(电化学及化学加工) 1、了解电铸加工、电解加工的基本原理和特点。 知识 教2、了解模具冷挤压成形技术 目标 3、了解模具的快速成形技术 学 目能力 1、会合理选用电铸加工、电解加工、冷挤压、快标 速成形等加工技术 目标 1、掌握电铸加工、电解加工的基本原理和特点 重点 教2、模具冷挤压成形技术 学 电铸加工、电解加工、冷挤压、快速成形等加工难点 应用 教学方法 PPT讲授 教具 加工零件图 电化学及化学加工 教学 要点 一、电铸加工 及 1、电铸法制模的原理 板书 电铸加工是利用金属的电解沉积，翻制金属制品的设计 工艺方法。其基本原理与电镀相同，但两者又有明显的区别，如表所列。 2(电铸法制模的工艺过程 电铸法制模是预先按型胶的形状、尺寸做成原模，在原模上电铸一层适当厚度的镍(或铜)后将镜壳从原模上脱下，外形经过机械加工，镶入模套内作型腔。 二、电解加工 1(电解加工的基本原理和特点 (1)原理 电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理，将工件加工成形的一种工艺方法。加工时工具电极接直流稳压电源(6,24V)的阴极，工件接阳极。两极之间保持一定的间隙(0(1,lmm)。具有一定压力(0(49,1(96MPa)的电解液，从两极间隙间高速流过。当接通电源后(电流可达1000,10000A)，工件表面产生阳极溶解。 冷挤压成形 模具工作零件可用挤压方法成形，常用的有冷挤压成形和热挤压成形两种方法，本节重点介绍冷挤压成形加工技术。 一、冷挤压的基本原理和特点 1(基本原理 型腔冷挤压成形是在常温下进行的。利用淬硬的挤压冲头，在油压机的高压下缓慢地挤入具有一定塑性的坯料中，获得与冲头形状相同、凹凸相反的型腔，是一种没有切屑的加工方法。 2(型腔冷挤压的特点 1)型腔表面粗糙度小 R,0.16,0.32μm。 a 2)挤压过程简单、迅速，生产效率高，一个挤压冲头可多次使用。 3)挤压的型腔材料纤维不切断，型腔强度高。 4)一般型腔的内表面加工较困难，而相应的挤压冲头的外形加工比较容易。有些型腔甚至不能用机械加工 或用镶嵌的方法，而冷挤压成形可显著地减少型腔加工的困难。 5)由于型腔冷挤压是利用坯料的塑性能力，因此适用于塑性较好的材料。对于塑性较差的材料，只能挤压形状较简单、深度较浅的型腔。 6)需要很高的压力，缓慢的挤压速度，最好使用油压机。 快速成形技术 快速成形技术(Rapid Prototyping Modeling)简称(RPM)是80年代以来迅速发展起来的一项新型零件制造工艺方法，是集计算机辅助设计、精密机械、数控、激光技术和材料科学为一体的新型技术。 一、快速成形技术基本原理及特点 快速成形制造的基本思想是利用计算机将复杂 的三维物体转化为二维层，然后运用积分的思想， 由点、线构造零件的面(层)，然后逐层累积成形。 其工作步骤如下: 1)切片:将三维CAD模型转换为RPM系统能 接收的文件格式(如STL格式)，然后运用切片软件 将模型分层，即用一簇平行平面沿某一设定方向与 CAD模型求截交线得到轮廓信息。 2)扫描:通过数控扫描装置，逐层扫描切割出 每一切片截面的轮廓形状。因工艺不同其方法分为 激光聚合物固化、激光烧结、激光切割、喷墨粘结、 曝光成像等多种。 3)成形:将成形材料覆盖在当前层上，通过加 热、加压等方式使材料成形。 4)后处理:成形后根据工艺不同应采用固化、 烧结、渗透等多种后处理方法。 课后作业 进行特种加工应用分析 参考资料 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 模具的特种加工应用也越来越多，尤其是快 速成形技术等新工艺的应用，重点讲叙这些加工 课后分析 方法的原理、工艺特点及应用。可辅以图片和应 用实例。 模具制造工艺授课教案21 课次 21 课题 型腔的抛光 知识 1、了解型腔的抛光方法 教 2、熟悉各种抛光器具的原理及使用 目标 学 目能力 1、会合理选用各种抛光器具 标 2、会使用各种抛光器具 目标 1、掌握型腔的抛光方法与原理 重点 教 2、熟悉各种抛光器具的原理及使用 学 各种抛光器具的使用 难点 教学方法 PPT讲授、现场讲授 教具 加工零件图 型腔的抛光和表面硬化技术 教学 一、型腔的抛光和研磨 要点 1(手工抛光 及 (1)用砂纸抛光 板书 注意:根据不同的抛光要求采用不同粒度号的砂纸;设计 抛光中必须经常对抛光表面及砂纸进行清洗;并按照抛光的程度依次改变砂纸的粒度号数。 (2)用油石抛光 主要是对型腔的平坦部位和槽的直线部分进行。 2(机械抛光 (1)圆盘式磨光机 用手持式对一些大型模具去除仿形加工后的走刀痕迹及倒角，抛光精度不高，其抛光程度接近粗磨。 (2)电动抛光机 由电动机、传动软轴及手持式抛光机组成。 1)手持往复研抛头 研抛头一端连接软轴，另一端安装研具或油石、锉刀等，在软轴作用下产生往复运动。 2)手持直式旋转研抛头 3(电解修磨抛光 在抛光工件和抛光工具之间施压以直流，利用通电后工件(阳极)与抛光工具(阴极)在电解液中发生的阳极溶液作用来进行抛光的一种工艺方法。 4(超声波抛光 是超声加工的一种形式，是利用超声振动的能量，通过机械装置对型腔表面进行抛光加工的一种工艺方法。 二、模具的镜面抛光 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。 镜面加工的标准分为四级: AO=Ra0.008μm， A1=Ra0.016μm， A3=Ra0.032μm， A4=Ra0.063μm 机械抛光基本程序 ( 1)粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在 35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径 Φ3mm、 WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加 煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造 商为了节约时间而选择从 #400开始。 ( 2)半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为: #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上 #1500砂纸只用适于淬硬的模具钢( 52HRC以上)，而不 适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ( 3)精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合 钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨 顺序是 9μm( #1800) ~ 6μm( #3000) ~3μm ( #8000)。 9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来 去除 #1200和 #1500号砂纸留下的发状磨痕。接着 用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为 1μm ( #14000) ~ 1/2μm( #60000) ~1/4μm ( #100000)。 课后作业 型腔的抛光方法及应用 参考资料 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 模具的抛光是精密模具表面必备的工序，结课后分析 合工厂实际应用的抛光技术和抛光程序讲解，重 点介绍常用磨具、抛光方法及抛光工艺。 模具制造工艺授课教案22 22 课次 课题 型腔的表面加工技术 知识 1、了解模具表面常用的处理技术 教 2、掌握模具各类表面处理技术的原理及应用 目标 学 目能力 1、会合理选用模具各类表面处理方法 标 目标 重点 掌握模具各类表面处理技术的原理及应用 教 学 模具各类表面处理技术 难点 教学方法 PPT讲授 教具 加工零件图 模具的表面加工技术 应用于模具加工与制造的表面工程技术非常广 泛，不仅包括传统的表面淬火技术 (如感应淬火、火 焰淬火等)、热扩渗技术 (如渗碳、渗氮、碳氮共渗、 渗金属等)、堆焊技术和电镀硬铬技术外，还有近20 年来迅速发展起来的激光表面强化技术、物理气相沉教学 积技术 (PVD)化学气相沉积技术 (CVD)、离子注入技要点 术、热喷涂技术、电刷镀技术和化学镀技术等。 及 板书 设计 1( 塑料模型腔的电镀 塑料模具型腔电镀是指镀硬铬。目前镀铬分两种 目的，一种是以美观为主要目的，称之为装饰镀铬， 另一种是以提高工件的表面硬度和耐磨性以及光亮 度为主要目的镀铬，称之为工业镀铬，工业镀铬又称 镀硬铬。 2(热扩渗技术 用加热扩散的方式使欲渗金属或非金属元素渗入金属材料或工件的表面，形成表面合金层的工艺，叫做热扩渗技术。 3(气相沉积技术 气相沉积技术是一种发展迅速，应用广泛的表面涂覆技术，它不仅可以用来制备各种特殊力学性能(如超硬、高耐蚀、耐热和抗氧化等)的涂层，而且还可用来制备各种功能材料涂层和装饰涂层。 (1)化学气相沉积 (2)物理气相沉积 4( 表面纹饰技术 塑料制品表面纹饰的加工方法很多，总体上可分 为成形后装饰和模腔内装饰两大类。成形后装饰的方 法主要包括各种印制、镀层、热压、粘贴和镶嵌等。 模腔内装饰主要有模具刻花、模内贴标签、镶嵌铭牌 和二次注射成形等。 (1)机加工 (2)电火花加工 (3)精密铸造和电铸加工 (4)计算机数控加工 (5)蚀刻技术 课后作业 模具表面处理技术的应用 参考资料 《模具制造工艺学》郭铁良主编 高等教育出版社 模具表面常用的处理技术包括物理、化学及 课后分析 表面纹饰技术应用也越来越普遍，这些新技术的介绍注重其原理、方法及应用性。 模具制造工艺授课教案23 23 课次 课题 模具典型零件加工工艺分析 1、综合分析模具工作零件的加工方法、制造过程 2、掌握冷冲模工作零件的工艺分析及工艺规程的知识 教编制 目标 3、掌握塑料模工作零件的工艺分析及工艺规程的学 编制 目 能力 标 1、会编制冷冲模工作零件的工艺规程 2、会编制塑料模工作零件的工艺规程 目标 1、掌握冷冲模工作零件的工艺分析及工艺规程的 编制 重点 教 2、掌握塑料模工作零件的工艺分析及工艺规程的 学 编制 模具工作零件工艺规程的编制 难点 教学方法 讲授 教具 加工零件图 模具工作零件加工概述 教学 一、模具工作零件的加工方法 要点 及 工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分板书 为三大类，即通用机床加工、数控机床加工和采用特种设计 工艺加工。 二、模具工作零件的制造过程 模具工作零件的制造过程与一般机械零件的加工过程相类似，可分为毛坯准备、毛坯加工、零件加工、装配与修整等几个过程。 凸模和型芯零件加工 一、非圆形凸模加工工艺分析 例1某冲孔的凸模如图7-1所示。 (一) 工艺性分析 该零件是冲孔模的凸模，工作零件的制造方法采用“实配法”。冲孔加工时，凸模是“基准件”，凸模的刃口尺寸决定制件尺寸，凹模型孔加工是以凸模制造时刃口的实际尺寸为基准来配制冲裁间隙的，凹模是“基准件”。 因此凸模在冲孔模中是保证产品制件型孔的关键零件。冲孔凸模零件“外形表面”是矩形，尺寸为22,,×32,,×45,,，在零件开始加工时，首先保证“外形表面”尺寸。零件的“成形表面”是由R6.92 ,,×29.84 ,,×13.84 ,,×R5×7.82 ,,组成的曲面，零件的固定部分是矩形，它和成型表面呈台阶状，该零件属于小型工作零件，成型表面在淬火前的加工方法采用仿形刨削或压印法;淬火后的精密加工可以采用坐标磨削和钳工修研的方法。 (二)工艺方案 对复杂型面凸模的制造工艺应根据凸模形状、尺寸、技术要求并结合本单位设备情况等具体条件来制订，此类复杂凸模的工艺方案为: (1)备料:弓形锯床 (2)锻造:锻成一个长×宽×高、每边均含有加工余量的长方体; (3)热处理:退火(按模具材料选取退火方法及退火工艺参数); (4)刨(或铣)六面，单面留余量0.2~0.25,,; (5)平磨(或万能工具磨)六面至尺寸上限，基准面对角尺，保证相互平行垂直; (6)钳工划线(或采用刻线机划线、或仿形刨划线); (7)粗铣外形(立式铣床或万能工具铣床)留单 面余量0.3~0.4,,; (8)仿形刨或精铣成型表面，单面留0.02~0.03, ,研磨量; (9)检查:用放大图在投影仪上将工件放大检查 其型面(适用于中小工件); (10)钳工粗研:单面0.01~0.015,,研磨量(或 按加工余量表选择); (11)热处理:工作部分局部淬火及回火; (12)钳工精研及抛光。 此类结构凸模的工艺方案不足之处就是淬火之前 机械加工成形，这样势必带来热处理的变形、氧化、脱 碳、烧蚀等问题，影响凸模的精度和质量。在选材时应 采用热变形小的合金工具钢如C,WM,，C,12M,V 等;采用高温盐浴炉加热、淬火后采用真空回火稳定处 理，防止过烧和氧化等现象产生。 课后作业 编制模具工作零件的工艺规程 参考资料 《模具制造工艺学》甄瑞麟 主编 模具典型零件加工工艺分析及工艺规程的编 制是前面所学工艺规程的制订与模具零件的加工 课后分析 的综合运用，结合实例讲解注重前后知识的融会 贯通，以及各种加工方法的合理应用。 模具制造工艺授课教案24 24 课次 课题 模具典型零件加工工艺分析 知识 1、掌握模具型腔的加工方法及工艺分析 教 2、了解模具其它零件的加工方法及工艺分析 目标 学 目能力 1、会编制塑料模型腔的工艺规程 标 2、会编制模具其它零件的工艺规程 目标 重点 掌握塑料模型腔的工艺分析及工艺规程的编制 教 学 模具工作零件工艺规程的编制 难点 教学方法 讲授 教具 加工零件图 型孔、型腔零件加工 一、冲裁凹模加工工艺分析 图7-5是几种曲型的冲裁凹模的结构图。 这些冲裁凹模的工作内表面，用于成形制件外形，都 有锋利刃口将制件从条料中切离下来，此外还有用于安教学 装的基准面，定位用的销孔和紧固用的螺钉孔，以及用要点 于安装其它零部件用的孔、槽等。因此在工艺分析中如及 何保证刃口的质量和形状位置的精度是至关重要的。 板书 对于圆凹模其典型工艺方案是:备料-锻造-退火-车设计 削-平磨-划线-钳工(螺孔及销孔)-淬火-回火-万能磨内 孔及上端面-平磨下端面-钳工装配 对图7-5b的整体复杂凹模其工艺方案与简单凹模有 所不同，具体为:备料-锻造-退火-刨六面-平磨-划线- 铣-钳工(钻各孔及中心工艺孔)-淬火-回火-平磨-数控 线切割-钳工研磨。 如果没有电火花线切割设备，其工艺可按传统的加工方法:即先用仿形刨或精密铣床等设备将凸模加工出来，用凸模在凹模坯上压印，然后借助精铣和钳工研配的方法来加工凹模。其方案为:刨-平磨-划线-钳压印-精铣内形-钳修至成品尺寸-淬火回火-平磨-钳研抛光。 对图7-5c组合凹模，常用于汽车等大型覆盖件的冲裁。对大型冲裁模的凸、凹模因其尺寸较大(在800mm×800mm以上)，在加工时如没有大型或重型加工设备(锻压机、加热炉、机床等)，可采用将模具分成若干小块，以便采用现有的中小设备来制造，分块加工完毕后再进行组装。 型孔、型腔零件加工 (一)工艺性分析 该零件是级进冲裁模的凹模，采用整体式结构，零件的外形表面尺寸是120?×80?×18?，零件的成形表面尺寸是三组冲裁凹模型孔，第一组是冲定距孔和两个圆孔，第二组是冲两个长孔，第三组是一个落料型孔。这三组型孔之间有严格的孔距精度要求，它是实现正确级进和冲裁，保证产品零件各部分位置尺寸的关键。再就是各型孔的孔径尺寸精度，它是保证产品零件尺寸精度的关键。这部分尺寸和精度是该零件加工的关键。结构表面包括螺纹连接孔和销钉定位孔等 (二)工艺过程的制定 序号 工序名称 工序主要内容 1 下料 锯床下料，Φ56?×105 ? 2 锻造 锻六方125?×85?×23? 3 热处理 退火，HBS?229 4 立铣 铣六方，120?×80?×18.6? 5 平磨 光上下面，磨两侧面，对90? 6 钳 倒角去毛刺，划线，做螺纹孔及销钉孔 7 工具铣 钻各型孔线切割穿丝孔，并铣漏料孔 8 热处理 淬火、回火60,64HRC 9 平磨 磨上下面及基准面，对90? 10线切割 找正，切割各型孔留研磨量0.01,0.02? 11 钳 研磨各型孔 其它零件的加工 一、杆类零件的加工工艺分析 (一)导柱的加工 1(导柱加工方案的选择 2(导柱的制造工艺过程 3(导柱加工过程中的定位 二、板类零件的加工工艺分析 板类零件的种类繁多，模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等均属此类。不同种类的板类零件其形状、材料、尺寸、精度及性能要求不同，但每一块板类零件都是由平面和孔系组成的。板类零件的加工质量要求主要有以下几个方面: (1)表面间的平行度和垂直度 (2)表面粗糙度和精度等级 (3) 模板 个人简介word模板免费下载关于员工迟到处罚通告模板康奈尔office模板下载康奈尔 笔记本 模板 下载软件方案模板免费下载 上各孔的精度、垂直度和孔间距的要求 (一)冲压模座的加工工艺分析 1(冲压模座加工的基本要求 2(冲压模座的加工原则 3(获得不同精度平面的加工工艺方案 编制模具型腔零件的工艺规程 课后作业 参考资料 《模具制造工艺学》甄瑞麟 主编 模具其它零件的加工注意结合同类型零件的加工方法的选择，结合实例讲解时要强调工艺规 课后分析 程编制的过程与方法，并与工作零件的加工方法对比。 模具制造工艺授课教案25 课次 25 课题 模具装配工艺 1、了解模具装配的特点及模具装配精度要求 知识 2、掌握模具装配尺寸链的分析与计算 目标 3、熟悉模具零件的固定方法 教学 目标 能力 1、会进行模具装配尺寸链的分析与计算 目标 重点 掌握模具装配尺寸链的分析与计算 教学 模具装配尺寸链的分析与计算 难点 教学方法 讲授 教具 模具实物 模具装配工艺 模具装配是模具制造过程的最后阶段，装配质量的教学 好坏将影响模具的精度、寿命和各部分的功能。 要点 概 述 及 板书 一、模具装配的特点和内容 设计 模具装配属单件小批装配生产类型，工艺灵 活性大，工序集中，工艺文件不详细，设备、工具尽量 选通用的。组织形式以固定式为多，手工操作比重大， 要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。 二、装配精度要求 模具装配精度包括: 1(相关零件的位置精度 例如定位销孔与型孔的位置精度;上、下模之间，定、动模之间的位置精度;型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。 2(相关零件的运动精度 包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，进料装置的送料精度等。 3(相关零件的配合精度 相互配合零件之间的间隙和过盈程度是否符合技术要求。 4(相关零件的接触精度 例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模的上、下成型表面的吻合一致性，拉深模定位套外表面与凹模进料表面的吻合程度等。 装配尺寸链和装配工艺方法 一、装配尺寸链 二、模具装配的工艺方法 1(完全互换法(极值法) 2(不完全互换法 3、修配法 在单件小批生产中，当装配精度要求高时，如果采用完全互换法，则使相关零件尺寸精度要求很高，这对降低成本不利。在这种情况下，采用修配法是适当的。 4、 调整法 调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同。它是利用一个可调整的零件来改变它在机器中的位置，或变化一组定尺寸零件(如垫片、垫圈)来达到装配精度的方法。 模具零件的固定方法 一、 紧固件法 二、 压入法 三、 铆接法 四、 热套法 五、 焊接法 六、 低熔点合金法 七、 粘接法 进行模具装配方法及装配工艺尺寸链分析 课后作业 参考资料 《模具制造工艺学》甄瑞麟 主编 模具装配的特点及模具装配精度要求是模具 装配方法选择的重要依据，模具工艺尺寸链的分课后分析 析和计算要求学生掌握，模具零件的固定方法注 意结合实际讲解。 模具制造工艺授课教案26 课次 26 课题 模具装配工艺(冷冲模装配) 1、掌握冲裁模组件装配、总装的安装过程及安装知识 要点 目标 教学2、掌握模具间隙及位置的调整控制方法 目标 能力 1、会进行冲裁模组件装配、总装及间隙位置调整 目标 重点 掌握冲裁模具装配 教学 掌握模具间隙及位置的调整控制方法 难点 教学方法 现场讲授 教具 模具实物 模具间隙及位置的控制方法 一、 凸、凹模间隙的控制 1、测量法 2、透光法 3、试切法 4、垫片法 教学 5、镀铜(锌)法 要点 6、涂层法 及 7、酸蚀法 板书 8、利用工艺定位器调整间隙 设计 9、利用工艺尺寸调整间隙 二、 凸、凹模位置的控制 (1)级进模常选凹模作为基准件，先将拼块凹模装 入下模座，再以凹模定位，将凸模装入固定板，然后再 装入上模座。当然这时要对凸模固定板进行一定的钳修。 (2)多冲头导板模常选导板作为基准件。装配时 应将凸模穿过导板后装入凸模固定板，再装入上模座， 然后再装凹模及下模座。 (3)复合模常选凸凹模作为基准件，一般先装凸凹模部分，再装凹模、顶块以及凸模等零件，通过调整凸模和凹模来保证其相对位置的准确性。 冲裁模的装配 冲裁模的装配包括组件装配和总装配。在装配时首先确定装配基准件，按照零件之间的相互关系，确定装配顺序。 一、组件装配 (一)模柄的装配(模柄组件) (二)凸模、凹模与固定板的装配(凸模组件、凹模组件) 二、冲裁模总装配要点 1(选择装配基准孔 2(确定装配顺序 3(控制冲裁间隙 4(位置正确，动作无误 5(试冲 三、复合模的装配 (一)组件装配 (二)确定装配基准件 (三)安装上模部分 (四)安装弹压卸料部分 (五)自检 (六)检验 (七)试冲 进行模具装配练习 课后作业 参考资料 《模具制造工艺学》甄瑞麟 主编 模具装配的核心是模具间隙及位置的控制，对 课后分析 于冲裁模组件装配、总装的安装过程及安装要点 可结合现场教学或利用课件、录像提高教学效果。 模具制造工艺授课教案27 课次 27 模具装配工艺(塑料模装配) 课题 知识 1、了解塑料模装配顺序及要点 教 2、掌握塑料模组件装配与修磨的方法 目标 学 目能力 1、会进行塑料模组件装配与修磨 标 目标 1、塑料模装配顺序及要点 重点 教 2、掌握塑料模组件装配与修磨 学 塑料模组件装配与修磨 难点 教学方法 现场讲授 教具 塑料模实物、模型 塑料模的装配 塑料模的装配基准分成两种情况: 一是以塑料模中的主要零件如定模、动模的型腔、型芯为装配基准:定模和动模的导柱和导套孔先不加工。先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内。将型腔和型芯之间以垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗制导柱和导套孔。最后安装动模和定模上的其它零件。这种情况多适用于大中型塑料模。 二是已有导柱、导套的塑料模架的，以模板相邻侧面作为装配基准;将已有导向机构的动模和定模合模后，磨削模板相邻两侧面呈90º，然后以侧面为基准分别安装定模和动模上的其它零件。 教学 一、组件的装配 要点 及 (一)型腔和型芯与模板的装配 板书 1(埋入式型芯装配 设计 2(螺钉固定式型芯与固定板的装配 3(单件圆形整体型腔凹模的镶入法 4(多种整体型腔凹模的镶入法 5(装配时的注意事项 装配时应注意: (1)型腔凹模和型芯与模板固定孔一般为H7/,6配合，如配合过紧，应进行修磨，否则在压入后模板变形，对于多型腔模具，还将影响各型芯间的尺寸精度。 (2)装配前，应检查、修磨影响装配的清角为倒棱或圆角。 (3)为便于型芯和型腔凹模镶入模板，并防止挤毛孔壁，应在压入端设计成导入斜度。 (4)型芯和型腔凹模压入模板时应保持垂直与平稳，在压入过程中应边检查边压入。 (二)过盈配合零件的装配 (三)推杆的装配与修整 (四 )埋入式推板的装配 (五)斜导柱抽芯机构的装配 二、塑料模总装配程序 由于塑料模结构比较复杂，种类多，故在装配前要根据其结构特点拟定具体装配工艺。塑料模常规装配程序如下: (1)确定装配基准。 (2)装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦试干净。 (3)调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面处吻合面积不得小于80%，间隙不得超过溢料报小值，防止产生飞边。 (4)装配中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查。 (5)组装导向系统，并保证开模、合模动作灵活，无松动和卡滞现象。 (6)组装修整顶出系统，并调整好复位及顶出位置等。 (7)组装修整型芯、镶件，保证配合面间隙达到要求。 (8)组装冷却或加热系统，保证管路畅通，不漏水、不漏电、阀门动作灵活。 (9)组装液压或气动系统，保证运行正常。 (10)紧固所有连接螺钉，装配定位销。 (11)试模:试模合格后打上模具标记。如模具编号、合模标记及组装基面等。 (12)最后检查各种配件、附件及起重吊环等零件，保证模具装备齐全。 课后作业 进行塑料模具装配练习 参考资料 《模具制造工艺学》甄瑞麟 主编 模具装配的属于单件生产，主要以修配法和调 整法进行装配，在塑料模的装配中尤其明显，在课后分析 塑料模的组件装配中要重点论述各组件装配时的 修磨。总装就以注射模为例介绍装配的过程，结 合实验进行现场讲解或用多媒体讲解。