水泥厂电石渣区域PHA分析报告

水泥厂电石渣区域PHA分析报告 安徽华塑股份有限公司 工艺危害分析报告 组织单位 水泥厂工艺危害分析小组 装置名称 电石渣区域 分析日期 2013年12月 修订 版本 日期 起草人 审查人 批准人 P0 第一稿 2013年12月 目 录 1、介绍 ................................................................................................................................ 1 1.1装置描述 ........................................................................................................................ 1 1.2 PHA区域分析工艺描述.................................................................................................. 1 2、PHA目标 ........................................................................................................................ 2 2.1分析范围 ........................................................................................................................ 2 2.2方法选用 ........................................................................................................................ 2 2.3 PHA小组成员 ................................................................................................................. 3 2.4整改项目说明 ................................................................................................................. 3 附录A:整改项目汇总 ........................................................................................................ 4 1、风险评估矩阵 ................................................................................................................. 4 2、HAZOP分析过程中的整改项目...................................................................................... 5 3、装置定点及人为因素分析的整改项目 .......................................................................... 6 附录B:装置危害分析 ........................................................................................................ 6 1、节点汇总和节点描述 ..................................................................................................... 6 2、HAZOP偏差矩阵 .............................................................................................................. 6 3、HAZOP分析 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 表 .......................................................................................................... 7 附录C:PHA期间完成的检查表.......................................................................................... 20 1(装置定点分析检查表 ................................................................................................... 20 2(人为因素检查表 ........................................................................................................... 21 1、介绍 对现有的生产装置进行工艺危害分析是安全管理的一部分，本次工艺危害分析是针对水泥厂电石渣库区域展开的。 1.1装置描述 水泥厂自2010年9月27日开工建设，2012年12月5日正式投产。水泥厂主要采用氯碱厂、电厂、电石厂等园区上游工序的废渣进行生产水泥，其中电石渣主要作为主要的原料，其安全输送及存储是保证水泥厂安全生产重要保证。 1.2 PHA区域分析工艺描述 氯碱厂乙炔车间采用干法乙炔发生装置生产，其反应后的电石渣进入发送罐加压，通过管道经气力输送至水泥厂电石渣储存及调配库，输送介质为空气。电石渣储存库每两个库设有一个袋收尘，袋收尘连续运行，保证电石渣储存库内处于负压状态，防止乙炔气体富集。同时，电石渣储存库底设有4台罗茨风机，经库底充气装置能对六个库进行充气，对电石渣进行吹扫，减少电石渣中的乙炔。电石渣储存库为六个。 电石渣配料库是电石渣储存及计量的装置。通过库底计量秤，电石渣按给定量进入生料磨系统，生产生料。与电石渣储存库相同，电石配料库库底设有两台罗茨风机，保证库内通风。同时，库顶设有袋收尘器，保证库内负压，能及时将乙炔气体排入大气中。乙炔车间生产的电石渣可以进入电石渣储存库，也可以直接进入电石渣配料库， 1 可根据生产实际进行调整。电石渣储存库内电石渣经过库底拉链机、胶带斗提、库顶拉链机等设备输送至电石渣配料库使用。 2、PHA目标 本次PHA的目的是: ?识别能够导致安全事故的工艺危害; ?提供建议措施减低这些识别出的工艺方面的危害。 下列事项没有在本次的分析过程进行详尽讨论: ?行为安全 ?工业卫生 ?操作的可靠性和经济性 分析小组将这些发现的问题记录在分析记录表中，尽可能为分析单位提供有价值信息。 2.1分析范围 本次工艺危害分析覆盖了所有的与该装置有关的工艺设备。分析范围包括:在设备失效、人员失误、工艺存在问题的情况下，那些日常和非日常的工作。在分析过程中较为充分地考虑了操作规程、呼吸阀、防爆阀诸多方面的因素。其中，电石渣储存库由六个相同的储库组成，我们只针对其中的2#库进行分析，其余库参考2#库。 2.2方法选用 为确保能够比较充分地识别工艺运行过程中存在的风险, 分析 2 小组采用讨论的方式和回顾工艺方面存在的风险，主要采用HAZOP的方式进行。分析小组回顾工艺流程中的每一个节点，以确保装置设计和操作与文件记录是一致的，并且检验现有的工艺危害保护措施是否充分。本装置的所有节点描述、和HAZOP工作过程中的记录表、分析过程中使用到的偏差矩阵都罗列在附录B中。 2.3 PHA小组成员 分析小组成员 姓名 职务 熟悉方法 熟悉工艺 生安科负责人 ? 制造副主任 ? 环安管理 ? ? 设备工程师 ? 生料班长 ? 工艺主管 ? ? 安全员 ? ? 电气工程师 ? 2.4整改项目说明 按照公司工艺危害分析程序的要求，分析小组根据分析过程整理了一份整改清单，见(附录A)， 该清单的内容来自附录B中的分析表单。 每一条整改项目都设置了风险等级，根据程序要求，这份整改清 3 单中罗列的2级以上风险的整改项目，并且必需在6个月内完成。2级以下风险等级原则上不需要措施降低风险。PHA工作组提出的措施目的是在实际生产中使工艺流程和安全操作得以进一步优化，确保装置安全生产。 每条整改项目都设定了整改负责人，整改负责人在完成整改后需要保留有说服力的证据，用以证明该项目已经整改完毕。当有的整改条目被公司认为不需要整改时，需要在整改项目汇总表的“备注”栏注明不需要整改的原因。 附录A:整改项目汇总 1、风险评估矩阵 F-5 5 10 15 20 25 频率级别 F-4 4 8 12 16 20 F-3 3 6 9 12 15 F-2 2 4 6 8 10 可能性升高 F-1 1 2 3 4 5 C-1 C-2 C-3 C-4 C-5 后果严重性升高 后果级别 风险分数的解释如下: 风险分数 描述 需要的行动 PHA改进建议 应当通过工程和/或管理上的控制措施 在一个具体的时间段，如六个月内，把I 不能容忍的 需要 风险降低到级别III或以下。 应当通过工程和/或管理上的控制措施II 不希望发生 需要 在一个具体的时间段，如12个月之内， 4 把风险降低到级别III或以下。 在控制措施个案评估。评估现有控应当确认程序和控制措施已经落实，强III 落实的条件制措施是否足够。 调对它们的维护工作。 下可以容忍 不需要。可适当考虑提IV 可以容忍 不需要采取措施降低风险。 高安全水平的机会(在 PHA范围之外) 2、HAZOP分析过程中的整改项目 序节风险偏离 建议措施 完成 时间 备注 号 点 等级 1、现场巡检及测库人员配备防毒面具 乙炔2、上游车间控制电石渣中未反应电石含量及乙炔1 ? 浓度含量 2014.1.10 偏高 3、电石渣库增设乙炔浓度声光报警系统 4、1102风机更换为防爆电机 正压增加库内压力自动监测装置，中控能及时监测库内2 ? 2014.1.10 偏高 压力变化 温度对电石渣库增加测温点，中控能及时监测库内压力3 1 ? 2014.1.10 偏高 变化 腐蚀4 ? 更换耐腐蚀袋笼等设备 2014.1.10 严重 1、建议上游车间控制电石渣中未反应电石含量及乙 炔含量 生电 2、对电石渣中生电石含量做好跟踪 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 6 石含? 2014.1.10 3、电石渣库顶增设电石渣大颗粒分选设备，清除电量高 石大颗粒 电流1 ? 手动插板阀变更为自动插板阀 2014.1.10 偏高 温度输送设备内部增设自动测温点，中控能及时监测设2 ? 2014.1.10 偏高 备内部温度变化 置换1、增加氮气供应量 3 ? 2014.1.10 异常 2、增加氮气罐及相应管道，以备应急使用 3 泄压建议将库顶人孔门改造成备用防爆阀，能在爆炸时及4 系统? 2014.1.10 时泄压 异常 料位 计可建议各库顶增设重锤式料位计，保证库料位的可靠5 ? 2014.1.10 靠性性，减少人员上库的频率 差 5 3、装置定点及人为因素分析的整改项目 序号 整改项目 负责人 完成时间 备注 1 电石渣库底设备表面卫生较差 李鹏松 2014.3 2 针对员工存在疲劳现象，需要制定出相 2014.3 关措施 3 制定人员变更相关规定 2014.3 4 制定用于核对关键或复杂操作的检查 2014.3 表，并让其与SOP保持一致 5 操作规程中未指出为什么这么做，对一 2014.3 些危险源的警告、注意事项和解释不够 6 通用的和针对具体区域的安全规章的 2014.3 培训不够 7 需要增加紧急集合点 2014.3 8 电石渣配料库底插板阀关闭困难 2014.3 附录B:装置危害分析 1、节点汇总和节点描述 节点# 节点描述 图号 电石渣库顶入库气动阀下至库底下料口插板阀以上，包含电石渣储A1666-060201 存库本体、附属袋收尘、库底罗茨风机充气系统及防爆阀等 0-040B-01 电石渣库下料口插板阀至入电石渣调配库的输送设备，包含附属袋A1666-060202 收尘，手、自动插板阀，库底拉链机，斗提及1138拉链机等) 0-040B-01 电石渣调配库本体、下料口粉体秤、库顶袋收尘、防爆阀及1157A1666-060203 拉链机等 0-040B-01 2、HAZOP偏差矩阵 引导词 偏大 偏小 无 反向 部分 伴随 异常 参数 流量 流量过大 流量过小 无流量 逆流 浓度错误 杂质 错误物料 温度 温度过高 温度过低 6 压力 压力过高 压力过低 料位 料位过高 料位过低 无料位 腐蚀量过不均匀腐腐蚀量 大 蚀 速度过速度过不完全反泄露 慢、活性不反应 逆反应 副反应 异常反应 快、剧烈 应 低 在错误时时间偏时间偏遗漏部分进行额外组分 遗漏步骤 步骤倒反 间进行操长、太迟 短、太快 操作 操作 作 环境 排放量大 通风 通风不畅 气候 水分过大 3、HAZOP分析记录表 7 节点序号 节点描述 设计意图 1 电石渣储存库库顶系统 电石渣的储存库的收尘系统及料位检测 图号 会议时间 2013年12月12日 A1666-060200-040B-01 风险分析 参数/ 序号 引导偏 差 原因 后果 保 护 措 施 建 议 措 施 可能风险严重性 词 性 等级 1、建议现场巡检及测库人员配人员测库打开测库孔时吸备防毒面具 入乙炔气体造成人员呕C5 F4 ? 2、建议上游车间控制电石渣中吐、昏迷甚至窒息现象 未反应电石含量及乙炔含量 1、建议上游车间控制电石渣中1、乙炔气体在线监测仪对电石渣库内乙炔气体浓度进库内温度过高时引起乙炔未反应电石含量及乙炔含量 C2 F5 ? 行实时监测 气体自燃 2、电石渣库增设乙炔浓度声光上游输送电石渣2、巡检人员按操作规程要求巡检时携带手持式乙炔气报警系统中电石含量过 组分 库内乙体检测仪进行乙炔浓度检测 ，每班最少检测一次 1 高，与水反应生1、电石渣库增设乙炔浓度声光 炔偏高 3、库底罗茨风机和库顶袋收尘保持常开状态，保证库成乙炔气体造成物料摩擦静电产生火花引报警系统 内通风 ，乙炔气体及时外排 库内富集 起燃烧,当浓度达到2.3%C5 F3 ? 2、在电石渣库顶增设库内温度4、 (爆炸极限)时爆炸 监测系统，做好库内温度实时检5、通过JSA及作业票对检修过程进行控制 测 1、电石渣库增设乙炔浓度声光 人员检修时引起燃烧,当报警系统 C5 F2 ? 浓度达到爆炸极限时爆炸 2、建议上游车间控制电石渣中 未反应电石含量及乙炔含量 8 1、电石渣库增设乙炔浓度声光 人员检修时引起燃烧,当报警系统 库底罗茨风机及通过JSA及作业票对检修过程进行控制，作业前按作业浓度达到爆炸极限时爆炸 C5 F2 ? 2、2议上游车间控制电石渣中库顶袋收尘通风票要求做好乙炔浓度监测和相关防护措施 库底乙 未反应电石含量及乙炔含量 不畅，导致进料炔浓度 时库内正压，乙偏高 炔气体泄露造成库底巡检时由于库底乙炔按操作规程要求，保持库底排风机保持常开，减少库底区域浓度过高 浓度过高造成人员窒息现C5 F3 ? 同上 乙炔气体的富集 象 库内及 库底乙生产正常，设备无 无 炔浓度运行正常 偏低 1、建议上游车间控制电石渣中与水反应放热，造成库内1、加强通风、减少乙炔气体富集 未反应电石含量及乙炔含量 温度升高。同时与水反应电石含上游工序反应不2、加强乙炔气体浓度监控 3、对电石渣中生电石含量做好过程中，生成乙炔气体，C4 F4 ? 量偏高 完全 3、如果出现因温度高、乙炔浓度高现象，则进行置氮、跟踪检测 当乙炔浓度达到2.3%以上止料，并后期观察4小时以上 4、电石渣库顶增设电石渣大颗时，极易发生爆炸 粒分选设备，清除电石大颗粒 电石含 无 无 量偏低 1、库顶SBS损坏，造成库1、进料量过大 1、按操作过程中规定巡检必须关注库顶压力表的压力C1 F5 ? 内漏雨 2、库顶袋收尘工变化 库内压增加库内压力自动监测装置，将2 压力 作异常 2、按操作过程中规定做好库顶袋收尘及库底罗茨风机2、人员测库时库内正压，力偏高 库内压力做到中控进行监控 3、库底罗茨风机的巡检工作 造成人员呕吐、昏迷甚至C5 F4 ? 通风量偏大 3、根据库顶压力表压力情况及时调整管道风门大小 窒息 ，同时对人员皮肤造 9 成灼伤 4、关注上游进料量大小 5、人员测库时先观察库顶压力表，再进行测库 1、库顶袋收尘负压过大造成雨水等外部库内压阀门开度过大 水分被吸入库内与生电石操作过程中规定巡检必须关注库顶压力表的压力变化 C1 F5 ? 同上 力偏低 2、库底罗茨风反应造成乙炔富集 机未能正常开启 1、按操作规程要求做好库顶袋 收尘的巡检 2、电石渣库底增设乙炔浓度声 光报警系统，对库内及库底乙炔库顶袋收尘未开库内乙炔气体富集，浓度浓度及时检测 启或风管阀门开过高 ，可能造成自燃甚至C5 F3 ? 3、建议现场巡检及测库人员配1、现场巡检工要关注好库顶压力值，确认库内处于负度过小 爆炸 备防护面具 压状态 4、建议上游车间控制电石渣中2、做好库顶袋收尘及库底的巡检工作 未反应电石含量及乙炔含量 3、根据库内压力情况及时调整管道风门开度大小 3 通风 不畅 5、增加库内压力自动监测装置 4、中控做好乙炔气体在线监测，现场巡检人员定时做1、袋收尘灰斗堵好乙炔监测工作 料、滤袋糊袋等5、巡检人员测库时首先观察现场压力表，使用携带手设备原因造成袋库底乙炔浓度过高，造成持式检测仪，再进行测库 收尘工作异常 巡检人员呕吐、昏迷甚至C5 F3 ? 同上 2、库底排风机损窒息 坏或者未及时开 启 库底罗茨风机未库内通风不畅，造成库内C2 F3 III 同上 10 开启阀门或开关正压以致SBS损坏 错误 正常 无 无顺畅 上游输送电石渣建议上游严格控制电石渣来料C3 F3 III 温度过高 温度(70?以下) 1、定时检测库内温度，高温时通知上游改进其他库，残存电石遇水反电石渣库库顶增加红外测温装并对该库通氮气 应放热，同时产C2 F3 III 置，中控能随时监控库内温度变偏高 自燃甚至爆炸 生乙炔气体 化 局部流动性差，4 温度 1、上游严格控制电石渣内未反物料积聚、温度2、对电石渣库进行轮换使用，禁止长期高料位储存 C3 F3 III 应的电石及水含量 升高 1、库内长时间1、按操作规程要求每班电气至少对电石渣库伴热带进 未进料 物料下料不畅，库内物料行巡检一次 偏低 C1 F3 ? 无 2、库底伴热带结块 2、对较长时间未进料的库及时进行搭配使用或是外 故障 卖，反正电石渣库内结块 无 库内正压，测库喷料伤人 C1 F3 ? 上下游对电石渣1、下游积极摸索产能发挥，平衡生产 偏高 使用和输送量不物料积聚，温度升高产生无 2、与上游协调平衡料位 C1 F3 ? 平衡 自燃 5 料位 1、按操作规程要求，保持库顶袋收尘及库底罗茨风机料位降低后，容易造成库储存库内电石渣处于常开状态，保证库内通风正常，减少乙炔气体富集 增设电石渣库应急冲氮系统，出偏低 内乙炔气体富集，造成库C5 F3 ? 随生产用完 2、每班巡检时确认库底冲氮气系统处于正常可用状态，现库内高温时及时进行置换 内自燃及爆炸 以备出现库内高温时进行置换 腐蚀电石渣本身具有直接接触造成人体皮肤被建议采购部分防化服作为巡检6 偏高 作业时穿戴好相关劳保 C1 F4 ? 量 强碱性(主要成灼伤 人员劳保配备 11 分是腐蚀收尘设备，造成设备根据操作规程定时进行检查确认，根据设备状况及时跟Ca(OH),PH=12) 故障，可能使下游设备无C2 F5 III 建议更换耐腐蚀袋笼等设备2 进，及时做好更换维护工作 法正常运行 偏低 无 无 雨天造成库顶渗1、由质控科加强对于上游电石渣进行采样分析，控制C1 F5 ? 水 水分与残余生电石反应放好生电石含量，同时车间操作人员加强监控库内温度和建议上游车间控制电石渣中未7 水分 偏高 热、产生乙炔气体 浓度变化 反应电石含量及乙炔含量 上游输送电石渣C1 F5 ? 2、做好库顶防雨 存在部分水汽 防爆阀堵塞或失根据操作规程定时进行检查确认，根据设备状况及时跟C1 F1 ? 无 效 进，及时做好更换维护工作 泄压不能紧库内爆炸时不能及时泄1、咨询防爆阀生产厂家及查阅相关资料，确认防爆阀8 防爆阀选型和设系统 急泄压 压，造成爆炸威力加强 参数 计压力不符合实C2 F4 III 无 2、严格管控防爆阀维修备件，采用原厂原规格备件，际要求 保证泄压效果 1、袋收尘收尘 效果不佳 1、按操作规程要求对电石渣库顶袋收尘定检 环境污染 C1 F5 ? 无 2、出现正压导致2、关注好库内压力值，保证库内处于负压状态 粉尘排物料外露 9 环境 放超标 劳保用品穿戴不建议提高劳保用品质量,减少因齐，吸入大量粉可能导致矽肺病 正确佩戴防尘口罩 C4 F4 II 粉尘等有害因素对人身的影响 尘 重大风在无法检测的情乙炔气体浓度达到爆炸极先检测后作业，严格按照操作规程进行作业，禁止违章10 维修 C5 F2 III 无 险 况下进行动火 限时，遇明火发生爆炸 作业 节点序号 节点描述 设计意图 2 电石渣储存库下料及输送系统 将电石渣从储存库运输到调配库中供生料制备单元使用 12 图号 会议时间 2013年12月13日 A1666-060200-040B-01 风险分析 参数/偏 序号 引导原 因 后 果 保 护 措 施 建议措施 可能风险等差 严重性 词 性 级 电石渣冲料致使输送拉链机及斗提设备跳无 C1 F5 ? 料量过大 停，电机负荷过载烧毁 电石渣下料过程无 1、人为控制物流量 偏高 中易垮料，导致拉下料量过大，收尘设备处2、中控观察电流趋势及时对下料口插板阀开度做调整 1 电流 链机及斗提负载理能力不够，导致袋收尘C1 F5 ? 过大，造成瞬间电排放超标 流增大 造成运行效率偏低，电耗无偏低下料不畅 中控观察电流趋势及时对下料口插板阀开度做调整 C1 F5 ? 增加 设备内部易堵料，下料不按操作规程要求每班对库底伴热带的进行巡检，及时检无偏低 伴热带工作异常 C2 F4 III 畅，增加设备运行风险 查处理故障 按操作规程要求每班对袋收尘进行巡检，及时检查处理 故障 1、残存电石遇水1、定时检测库内温度，高温时通知上游改进其他库，建议对电石渣库内及主要输自燃甚至爆炸 C4 F3 II 反应放热，同时产并对该库通氮气 送设备内部增设自动测温点 2 温度 生乙炔气体 2、对电石渣库及主要设备进行定时测温 偏高 2、上游输送电石增加对库底伴热带的巡检次数，及时检查处理故障 渣温度过高 人员在处理积料等作业时无 3、伴热带异常 1、穿戴好劳保用品2、作业前对物料温度进行检测 C1 F3 ? 易造成烫伤 无温度过高，导致电气线路电气人员做好定期检验 C1 F3 ? 13 绝缘老化烧损，人员触电 1、建议现场巡检人员配备防 人员巡检时吸入乙炔气体毒面具 1、上游输送电石3 造成人员呕吐、昏迷甚至C5 F4 ? 2、建议上游车间控制电石渣渣中电石含量过窒息现象 中未反应电石含量及乙炔含高，与水反应生成1、中控做好乙炔气体在线监测 量 乙炔气体造成库2、巡检人员定时携带手持式乙炔气体检测仪乙炔浓度2、设备内部温度过高时引C2 F5 ? 同上 乙炔浓内富集;2、袋收进行检测 起乙炔气体自燃 度偏高 尘通风不畅，导致3、袋收尘保持常开状态，人员要定时巡检，确保内部组分 3、物料摩擦静电产生火花乙炔气体在设备温度正常 引起燃烧,当浓度达到C5 F2 ? 同上 内部富集，乙炔气4、通过JSA及作业票对检修过程进行控制 2.3%(爆炸极限)时爆炸 体泄露造成区域 4、人员检修时引起燃烧,浓度过高 当浓度达到爆炸极限时爆C5 F2 ? 同上 炸 乙炔浓正常 无 无 度偏高 直接接触造成人体皮肤被作业时穿戴好相关劳保 C1 F4 ? 灼伤 电石渣本身具有建议更换耐腐蚀袋笼、滤袋等偏高 强碱性(主要成分腐蚀收尘设备，造成设备设备 定时进行检查确认，根据设备状况及时跟进，及时做好腐蚀是Ca(OH),PH=12 2故障，可能使下游设备无C2 F5 III 4 更换维护工作 量 法正常运行 偏低 无 无 无 14 1、电石渣库底增设乙炔浓度 声光报警系统，对库底浓度及 时检测 2、建议现场巡检及巡检人员袋收尘未开启或设备内部乙炔气体富集，配备防毒面具 风管阀门开度过浓度过高 ，可能造成自燃C5 F3 ? 3、建议上游车间控制电石渣1、袋收尘、拉链机及斗提的巡检工作 小 甚至爆炸 中未反应电石含量及乙炔气2、根据设备运行状况及时调整管道风门开度大小 5 通风 不畅 体含量 3、中控做好乙炔气体在线监测，现场巡检人员定时做 4、增加主要输送设备压力自好乙炔监测工作 动监测装置 袋收尘灰斗堵料、设备内部乙炔浓度过高，滤袋糊袋等设备造成巡检人员呕吐、昏迷C5 F3 ? 同上 原因造成袋收尘甚至窒息 工作异常 防爆阀堵塞或失根据操作规程定时进行检查确认，根据设备状况及时跟无C1 F1 ? 效 进，及时做好更换维护工作 泄压不能紧库内爆炸时不能及时泄 3、咨询防爆阀生产厂家及查阅相关资料，确认防爆阀无6 防爆阀选型和设系统 急泄压 压，造成爆炸威力加强 参数 计压力不符合实C2 F4 III 4、严格管控防爆阀维修备件，采用原厂原规格备件，际要求 保证泄压效果 1、袋收尘收尘效无 果不佳 1、按操作规程要求对电石渣库顶袋收尘定检 环境污染 C1 F5 ? 粉尘排2、出现正压导致2、关注好库内压力值，保证库内处于负压状态 7 环境 放超标 物料外露 劳保用品穿戴不可能导致矽肺病 正确佩戴防尘口罩 C4 F4 II 建议提高劳保用品质量,减少 15 齐，吸入大量粉尘 因粉尘等有害因素对人身的 影响 重大风在无法检测的情1、乙炔气体浓度达到爆炸8 维修 1、先检测后作业，禁止违章作业 C5 F2 III 无 险 况下进行动火 极限时，遇明火发生爆炸 节点序号 节点描述 设计意图 3 电石渣调配库下料系统 提供电石渣给生料制备单元进行生料生产 图号 会议时间 2013年12月13日 A1666-060200-040B-01 风险分析 参数/ 序号 引导偏差 原因 后果 保护 措施 建 议 措 施 严重可能性 风险等级 词 性 电石渣冲料致使输送拉链机及斗提设备跳无 料量过大 停，电机负荷过载烧毁 电石渣下料过程1、人为控制物流量 偏高 C1 F5 ? 中易垮料，导致拉下料量过大，收尘设备处理2、中控观察电流趋势及时对下料口插板阀开度做调整 1 电流 链机及斗提负载能力不够，导致袋收尘排放无 过大，造成瞬间电超标 流增大 造成运行效率偏低，电耗增无偏低下料不畅 中控观察电流趋势及时对下料口插板阀开度做调整 C1 F5 ? 加 设备内部易堵料，下料不按操作规程要求每班对库底伴热带的进行巡检，及时检无偏低 伴热带工作异常 C2 F4 III 畅，增加设备运行风险 查处理故障 2 温度 2、残存电石遇水按操作规程要求每班对袋收尘进行巡检，及时检查处理建议对电石渣库内及主要输偏高 自燃甚至爆炸 C4 F3 II 反应放热，同时产故障 送设备内部增设自动测温点 16 生乙炔气体 1、定时检测库内温度，高温时通知上游改进其他库， 2、上游输送电石并对该库通氮气 渣温度过高 2、对电石渣库及主要设备进行定时测温 3、伴热带异常 增加对库底伴热带的巡检次数，及时检查处理故障 人员在处理积料等作业时无 1、穿戴好劳保用品2、作业前对物料温度进行检测 C1 F3 ? 易造成烫伤 温度过高，导致电气线路绝无 电气人员做好定期检验 C1 F3 ? 缘老化烧损，人员触电 1、建议现场巡检人员配备防 人员巡检时吸入乙炔气体毒面具 1、上游输送电石3 造成人员呕吐、昏迷甚至窒C5 F4 ? 2、建议上游车间控制电石渣渣中电石含量过息现象 中未反应电石含量及乙炔含高，与水反应生成2、中控做好乙炔气体在线监测 量 乙炔气体造成库3、巡检人员定时携带手持式乙炔气体检测仪乙炔浓度2、设备内部温度过高时引乙炔C2 F5 ? 同上 内富集;2、袋收进行检测 起乙炔气体自燃 浓度尘通风不畅，导致4、袋收尘保持常开状态，人员要定时巡检，确保内部偏高 3、物料摩擦静电产生火花乙炔气体在设备温度正常 组分 引起燃烧,当浓度达到2.3%C5 F2 ? 同上 内部富集，乙炔气4、通过JSA及作业票对检修过程进行控制 (爆炸极限)时爆炸 体泄露造成区域4、人员检修时引起燃烧, 浓度过高 当浓度达到爆炸极限时爆C5 F2 ? 同上 炸 乙炔 浓度正常 无 无 偏高 4 腐蚀偏高 电石渣本身具有直接接触造成人体皮肤被作业时穿戴好相关劳保 C1 F4 ? 建议更换耐腐蚀袋笼、滤袋等 17 量 强碱性(主要成分灼伤 设备 是Ca(OH),PH=12 2腐蚀收尘设备，造成设备故定时进行检查确认，根据设备状况及时跟进，及时做好障，可能使下游设备无法正C2 F5 III 更换维护工作 常运行 偏低 无 无 无 1、电石渣库底增设乙炔浓 度声光报警系统，对库底 浓度及时检测 2、建议现场巡检及巡检人袋收尘未开启或设备内部乙炔气体富集，浓员配备防毒面具 风管阀门开度过度过高 ，可能造成自燃甚C5 F3 ? 3、建议上游车间控制电石1、袋收尘、拉链机及斗提的巡检工作 小 至爆炸 渣中未反应电石含量及乙2、根据设备运行状况及时调整管道风门开度大小 5 通风 不畅 炔气体含量 3、中控做好乙炔气体在线监测，现场巡检人员定时做 4、增加主要输送设备压力好乙炔监测工作 自动监测装置 袋收尘灰斗堵料、设备内部乙炔浓度过高，造滤袋糊袋等设备成巡检人员呕吐、昏迷甚至C5 F3 ? 同上 原因造成袋收尘窒息 工作异常 防爆阀堵塞或失根据操作规程定时进行检查确认，根据设备状况及时跟无C1 F1 ? 效 进，及时做好更换维护工作 不能泄压库内爆炸时不能及时泄压，6 紧急防爆阀选型和设5、咨询防爆阀生产厂家及查阅相关资料，确认防爆阀无 系统 造成爆炸威力加强 泄压 计压力不符合实参数 C2 F4 III 际要求 6、严格管控防爆阀维修备件，采用原厂原规格备件， 18 保证泄压效果 1、袋收尘收尘效 果不佳 1、按操作规程要求对电石渣库顶袋收尘定检 环境污染 C1 F5 ? 无 2、出现正压导致2、关注好库内压力值，保证库内处于负压状态 粉尘 物料外露 7 环境 排放 超标 建议提高劳保用品质量,减少劳保用品穿戴不可能导致矽肺病 正确佩戴防尘口罩 C4 F4 II 因粉尘等有害因素对人身的齐，吸入大量粉尘 影响 重大在无法检测的情1、乙炔气体浓度达到爆炸8 维修 1、先检测后作业，禁止违章作业 C5 F2 III 无 风险 况下进行动火 极限时，遇明火发生爆炸 19 附录C:PHA期间完成的检查表 1(装置定点分析检查表 评估结果 需要整备注 改 个人防护 良好 差 是 否 1. 过道, 人行通道危险充分识别 ? 2. 空气呼吸器、消防灭火器、紧急冲洗装? 置位置合理 总则 3.疏散通道，紧急出口，集合地点明确 ? 需增加集合点 4.风向和地理位置对装置影响是否已识别 ? 5. 泄漏应急处置能力是否充分 ? 6. 重大泄漏对第三方造成的影响及扩散模? 型是否已评估 中控室 7.建筑物具备危害承受能力 ? 8.能够可靠地接触新鲜空气 ? 9.占地面积尽量小，在紧急情况下满足最? 基本的需要即可 10.通讯正常(无线对讲、电话等) ? 11.备用电源、应急照明 ? 工艺设施 12.电器设备材料与电气分级的要求匹配 ? 13.机械完整性方面的检查、校准、抽样、? 维修、保养条件具备 14.管道/容器已做好防护，以免被车辆、? 叉车的撞坏. 15.放空、排净和泄压阀排放点位置合理 ? 16.工艺管道、关键控制线路走向布置合理 ? 17.可以通过手动方式安全停车 ? 18.排风、通风顺畅以免煤气聚集. ? 储存设施 19(不相容物料的隔离储存 ? 20.储罐之间的间距、储罐与工艺设备之间? 的安全距离足够 21.事故排污及处理能力足够 ? 22.卸料/装料区域与车辆隔离 ? 23.卸料/装料区有足够的标识/照明 ? 消防设施 20 24.灭火器材和应急物资准备合理 ? 25.消防水和火灾检测系统功能完整 ? 26.火源 (持续的,间断的,无控制的)已消? 除或受控 27.水源充分可靠 ? 事故减缓系统 28.泄漏检测系统位置合理，功能可靠 ? 29.紧急停车开关位置合理 ? 30.手动切断阀位置容易操作 ? 电石渣配料库底插 板阀关闭困难 31.水喷淋系统可用 ? 32.设施的紧急报警系统充分可用 ? 2(人为因素检查表 评估 需要 备注 结果 整改 良管理系统 差 是 否 好 1.管理层是否对员工的违章行为或违背 操作规程的做法采取默认和置之不理的? 态度,是否有口头的、非正式的或非书面 的操作方法取代书面操作法的情况, 2.工作环境，如设备、设施总体的整洁和 拥挤情况是否维持在一个可接受的程度;电石渣库底设备表面卫生较或是否习惯性的容忍直到情况不堪忍 ? 差 受,是否有证据表明情况有恶化的趋 势, 3.是否所有意外事件都已确认(例如:是 否存在未经正式调查的关于夜间发生事 件的传言),事故调查报告是否发掘了根? 本的原因(不是肤浅的或表象的原因), 随后的改进工作是否完成并确认, 4.是否对工艺安全管理的各个要素进行 过审查,管理层对做出的建议的反应如? 何, 5.是否所有的人都理解安全规章,员工 是否对其执行负有责任,员工是否充分? 了解安全的重要性和违反程序的纪律处 分, 6.是否有有效的方法来发现和改正由于 酗酒或药物滥用造成员工不在工作状态? 的现象, 7.是否有有效的方法来发现并更正员工? 的身体和精神能力已经不能满足生产任 21 务要求的情况, 8.当员工感觉到他们的工作表现可能受 过度疲劳影响时，管理层是否有有效的方 ? 未制定具体措施 法来减轻他们的疲劳, 9.有没有方法来识别在某一方面是否存 在容易诱发人为失误的情形,如果发现? 了管理层反应速度如何, 10.员工是否有清晰的、成文的指南判断 何时采取措施来关闭一个单元或中断一? 项行为，以免因为担心事后被质疑决定的 正确性而干扰了决策过程, 11人员变动频率是否维持在可接受的水 平,是否有程序控制人员变更，来保持管 ? 无相关程序控制人员变更 理和技术队伍的稳定性, 操作规程 1.相关操作的操作规程是否存在,例如 开车、停车、闲置、正常运行和紧急情况? 等, 2.该区域是否确定了主要的紧急情况, 是否有相应的程序用于这些事故的控制、 与现场应急人员的协调，从而将人员和财? 产的损失降到最小程度,员工是否能方 便的获取并理解使用这些程序, 3.操作规程是否清晰和完整,术语的使 用上是否统一并与使用者的理解水平相? 匹配, 4.操作规程是否保持更新,是否对操作 规程进行例行审查，与使用者的行为进行? 对照，并进行适当的修订, 5.操作规程的审核和编写工作是否有操? 作规程使用者的参与, 6.岗位配备的操作规程是否是最新修订操作规程未作为受控文件得版本,操作规程是否作为受控文件得到 ? 到维护 维护，严禁未经授权的复制, 7.员工获取操作规程是否容易和快速,? 操作规程是否编有合适的索引, 8.是否有用于核对关键或复杂操作的检 查表,检查表是否与操作规程上的指导 ? 无检查表 保持一致, 9.如果程序文件中某些章节的页面有颜 色，纸张的颜色编码是否统一，并被使用? 者理解,患有色盲的员工是否能辨认这 些颜色编码, 10.操作规程是否指出了“为什么这么做” 而不仅是“怎么做”, 操作规程里是否 ? 未对具体操作做出合理解释 包含了关于危险源的警告、注意事项或解 22 释, 11.是否有“程序陷阱”(也就是说操作 是否按照合适的顺序描述，例如在要求的? 操作步骤前而不是在这之后，给予解释性 的警告), 12.如果同样的工艺或设备有不同的配方 或配置，操作规程是否清晰的表述了什么 时候和如何使用这些操作指导,是否有? 检查方法来确保所使用的程序是对应某 配方或配置的正确程序, 13.故障排查、工艺异常的响应或应急程 序中留给诊断和更正问题的时间是否实? 际可行,(也就是说，情况是否会在组织 起有效的响应之前失去控制,) 14.是否有太多的变更文件(例如检验授 权，临时程序)以至于员工无法对每个文? 件的情况都充分掌握, 15.关于操作规程改动的信息，其沟通的? 质量和效果如何, 培训 1. 人员是否理解: a.工艺的潜在危险源和危害, ? b.对危险源和危害的防护措施是什么, ? c.哪些是关键的安全装置、联锁、事故控? 制设备和管理控制措施 d.为什么设置这些控制措施，以及它们是 ? 需要进一步培训 如何实现控制作用的, 2.进入一个区域的员工，他的培训内容是 否同时包括通用的和针对具体区域的安 ? 未完全进行培训 全规章，以及关键的应急程序, 3.是否为各类应急装备提供了培训, ? 4.纠错恢复程序(在操作失误后启动的)? 是否包含在综合培训内容内, 5.信息交底和责任交接方面的培训是否? 组织操作班组一起接受培训, 6.培训内容中是否包括不经常使用但是? 非常重要的技能和知识, 7.故障排查技巧是否包括在培训内容? 中, 23 8.操作者是否经过培训能判断出紧急情况的出现,是否组织过符合实际情况的? 演习以检测对这类事件的反应, 9.某个岗位的培训需求(或应掌握技能)是否准确的反映了该岗位例行和非例行? 操作的需求, 10.人员是否根据岗位所需的技能进行工? 作分配, 对在职培训的员工是否提供有效的监督? 和导师 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 , 11.是否确定哪些是关键的维修保养程 ? 需要进一步组织培训 序，这些程序内容是否易懂、准确, 任务设计与组织 1.操作人员的工作描述是否清晰明确(例如是否存在责任的交迭或缝隙，由于相关? 责任模糊不清而出现重要任务被遗漏的 可能性), 2.是否有部分工艺流程存在界面不清的? 情况进而可能导致责任不清, 3.当几个不同的任务分配给同一个人时，这些任务能否在一段有限的时间内无人? 照顾自行运行，以便操作人员将注意力分 配给其中的一个任务吗, 4.员工精神和身体上的工作负担是否在合理的水平上(就是说在一个持续几个小时而不会感到过度疲劳的水平上),如果? 有高强度工作负担的话，是否局限于较短的时间内，并在两次之间给员工留有充足 的恢复时间, 5.工作环境是否会出现长时间不间断的精神或身体上的无动作状态或个人独处情况(例如，在需要时得不到帮助，有离? 开原处寻求同伴/帮助的冲动，长时间平静无事的看守造成的感觉迟钝), 6.对于需要持续监看的“系统”(例如:面板、DCS、受限空间内作业、动火作业)，? 是否有一个强制执行的 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 确保监控的 全面性和不间断性, 7.是否有一些快速、高精度的或高度重复的工作需要手动完成,发生错误的可能? 性是否因此而增加,失误的后果是否可 以接受, 8.手动操作的配料工作(例如给一个反应器加料)，是否设计有方法避免加料数量? 错误或多次重复加料, 9.手工操作的配料工作，是否对原料的称? 量和计量装置实行控制(就是说根据设定 24 的频率校验精度), 10.当操作顺序被打断时，是否有辅助手 段帮助员工找到他们进行到工序中哪一? 步,工序一旦混淆其后果是什么, 人机工程 1.关键性的设备控制件(例如停车开关、 阀门)是否设置在发生紧急情况时能顺利 够触到的地方,(例如，员工是否需要穿? 过泄漏物料或火场，才能够到紧急切断部 件,) 2.是否存在部分操作人员的身体状况或 能力不适合操作或者佩带应急装备的情? 况, 3.在设计设施时是否考虑到环境条件(温 度、照明和气候),它们对成功的启动关? 键或应急装备的影响是否被评估过, 4.是否有任何操作需要长时间穿戴过量 的或繁重的个人保护装备，造成身体上的 束缚或精神无法集中，以至于妨碍操作人? 员在适当的时间内安全的完成一项操 作, 5.对于完成速度是关键因素的任务，空间 的拥挤是否对其有影响(例如到紧急情况 ? 电石渣库底过道较为拥挤 下紧急切断装置的可及性，撤退路线 等), 6.在设备的周围是否预留了足够的空间 以便进行需要的维修任务,(例如，是否? 因为周围的空间太拥挤而很难拧紧某个 法兰上的螺栓,) 7.是否为要求的任务提供了合适的工 具,(例如，因为没有人力气够大能拧紧 螺栓，易燃气体经常性从某装置的高压换? 热器里泄漏出来，配置一个液压螺栓紧固 器就能解决这个问题。) 8.员工在不误动关键按钮的前提下能否 方便顺利的跨越、经过操作面板(例如， 紧急停车按钮上是否有罩板,如果有，还? 应保证在紧急情况下，罩板不会限制按钮 的使用。), 9.相同或相似的设备是否容易引起误操 作(如:应在A单元进行的工作放在B单? 元上进行;接错槽车卸货管线。) 10.对于关键管道、阀门、罐槽和现场指 示灯这类设备，是否有清晰明确的标识,? 有无专人对这些标识的维护工作负责, 责任是否明确 25 11.是否有背景噪声或其它的分散/干扰 注意力的因素,听力保护装备是否妨碍 ? 了交流, 12.员工是否对现有系统自行做出一些改 动(可能代表设计中有人员因素方面的缺 陷),(例如:把一块纸板盖在电视屏幕? 上减轻屏幕反光，或者给不必要的警报喇 叭贴上封带。) 控制系统 1.是否有不必要警报分散了工人的注意? 力或使得更重要的警报被忽视了, 2.控制 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 是否进行了适当的记录归档，? 使用者是否理解, 3.控制系统的标识用语是否统一并清晰 易懂(例如:“0%阀门负载”是否总是代? 表阀门关闭, 4.如关键的控制器和手动干涉之类的装 置是否有可能与普通的控制器相混淆,? (提示:观察控制器的布置和互相之间的 靠近程度。) 5.应急措施是简单容易还是复杂困难? 在紧急状态下，一个过于复杂的响应计划? 不太可能被成功的执行。 6.控制器的设计是否与人的直觉相反或? 违反了大多数人的习惯, 7.是否有的区域过程控制/警报的颜色或? 声音用法与其它工段的用法相反, 8.用手动控制取代自动控制的判断指南 是否清晰和明确,系统能被设置为自动? 或手动控制模式的条件是否被使用者所 理解, 9.是否提供了在正常和异常的情况下正? 确操作所需的相关信息, 10.在选择报警值时，是否考虑了反应时 间(仪器/DCS系统的延迟时间和人的反? 应时间), 11.仪器(或视频显示终端)延迟/刷新时 间是否太长以至于操作者有可能出现过? 度调节的问题, 12.是否有有效的方法发现仪器的故障,电石渣库需要增加温度在线如果关键仪器给出错误的读数，可能会造 ? 监控 成怎样的操作失误, 13.指示器((例如条形图表制图笔、刻度 盘、视频显示)是否可能卡住，从而导致? 不能显示工艺的实际参数值, 14.在控制系统设计中是否有隐含的假设? 在工艺条件异常的情况下可能变得不成 26 立(例如当流体密度发生变化时液位信号 出现失真), 15.所有控制设置或显示的改动，使用者? 是否都能得到通知, 16.有权限调节控制参数设置的员工是否? 得到有效的培训, 17.系统设计是否避免了过度敏感的过程 控制?换而言之，控制器是否有一个合理 的动作范围,(例如，如果试图用每半转? 流量值就变化1000lit/min的控制旋钮将 流量控制在50lit/min，操作失误就很可 能会发生。) 18.仪器是否定期校准或检查, ? 19.仪器检查是否校验了整个的仪器回 路,(例如，测试警报时，要从现场传感? 器发送信号，而不是从同在控制室(CCR) 里的压力开关发送信号。) 20.仪器故障能否得到及时修复,是否有? 长期将联锁/警报旁路的迹象, 21.控制系统中是否有自动的联锁旁路或 警报抑制设计,如果有的话，有什么样的? 控制措施防止这些设计被滥用, 22.关于面板和就地仪器的控制: ? a.控制器是否清晰而不杂乱拥挤,标识? 是否有得到维护, b.需要的地方实行颜色编码了吗,颜色 编码是否是统一,(色盲会导致问题? 吗,) c.对相似的设备布置是否也是相似的, (类似设备之间是否有相当的区别以避? 免混淆,) d.控制和显示是否容易读取, ? f.警报声调/信号是否可区分, ? 23.关于视频界面: a.如果显示屏出现故障，是否有冗余渠道? 可以获取信息, b.同一个控制面板可以控制多个控制屏 幕时，是否可能出现一面看着错误的屏幕 一面进行控制调节的情况,不同的(但看? 起来是一模一样的)单元是否有相似的控 制屏幕, 27 c.如果屏幕停止刷新信息，使用者能否很? 快的意识到, d.使用者是否有时间来确定警报的来源，? 还是警报信息在屏幕上上翻得太快, e.屏幕显示的信息是否太多, ? f.视频显示器的数量是否够用来同时显? 示需要显示的工艺过程, 24.关于可编程电子系统: a.是否有适当的检查来避免计算机编程? 错误, b.是否有程序，在安装商业软件或更新软? 件版本后负责相关的介绍和后续工作, c.是否有适当的控制措施来确保软件修 改工作只能由有资格的和有能力的人员? 进行, d.如果可编程电子系统里包括安全联锁，? 是否实行了不同的冗余逻辑方案, e.如果有旧的手动(或低级的半自动)控 制系统被保留作为主系统的后备系统，关? 于如何使用这些旧设备/控制的的复习培 训和操作者技能展示是否进行过, f.软件安全联锁是否有完善的记录存档， 记录中是否包括其工作原理的书面描? 述, e.可编程电子系统的故障是否会产生随 机的输出信号,发生这种情况后操作者? 如何才能发觉,是否有相应的修复程 序, 28