[精华]钳工工艺教案

[精华]钳工工艺 教案 中职数学基础模块教案 下载北师大版¥1.2次方程的根与系数的关系的教案关于坚持的教案初中数学教案下载电子教案下载 绪 论 一、 机械产品的生产过程及机械技术工种的分类 1、机械产品的生产过程 机械产品的生产过程一般包括:原材料的运输储存、生产 技术准备、毛坯制造、机械加工、热处理、零部件装配、产品 测试检验、涂装待运等工作。 2、机械技术工种的分类: 机械技术工人按加工的性质可分为:铸工、锻工、焊工、 热处理、车工、铣工、刨工、磨工、钳工等工种。 二、 钳工的概念、特点、地位和作用 1、 概念: 钳工是使用钳工工具或设备，按照技术要求对工件进行加 工、修理(整)、装配的工种。 2、 特点: 灵活性强、工作范围广、技艺性强、操作者的技能水平直接 决定加工质量(手工操作为主)。 3、 地位和作用: 在国民经济建设中钳工工种占有重要的地位，发挥着重要 的作用。 三、 钳工工作的基本内容 钳工工作的基本内容有: 划线、錾削、锯削、挫削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹与套螺纹、矫正与弯曲、铆接、刮削、研磨、技术测量、简单的热处理等，并能对部件或机器进行装配、调试、维修等。 四、 学习本课程的目的 1、安全文明生产; 2、正确的使用和维护保养常用设备，懂得常用工具、量具、夹具 的结构，熟练掌握其使用、调整和维护保养的方法; 3、掌握钳工工作中的基本操作技能及相关理论知识，并能合理选 择切削用量;能阅读查找 手册 华为质量管理手册 下载焊接手册下载团建手册下载团建手册下载ld手册下载 ;能根据工件的技术要求编制加 工工艺。 4、熟悉掌握常用典型结构的装配工艺过程，理解尺寸链的概念， 掌握尺寸链的基本解法，理解定位、夹紧的概念; 5、懂得机床维修的一般知识(修配钳工)。 五、本学程的方法和性质 一门实践性很强的的专业课，学习时应以技能训练为主线，并坚 持用理论知识指导技能训练，通过技能训练加深对理论的理解、消化、 巩固和提高。 第一单元 钳工基础知识与技能训练 第一节 钳工一般知识 一、钳工工作场地 1. 合理布置主要设备 1) 钳工工作台应安放在光线适宜、工作方便的地方，钳工工作台之间的距离应 适当，面对面放置的钳工工作台还应在中间装置安全网。 2) 砂轮机、钻床应安装在场地的边缘，尤其是砂轮机一定要安装在安全、可靠 的地方。 2. 毛坯和工件要分放 毛坯和工件要分别摆放整齐，工件尽量放在搁架上，以免磕碰。 3. 合理摆放工、夹、量具 合理摆放工、夹、量具，常用工、夹、量具应放在工作位置附近，便于随时取用。 工具、量具用后应及时保养并放回处。 4. 工作场地应保持整洁 每个工作是下班后应按要求对设备进行清理、润滑，并把工作场地打扫干净。 二、 钳工常用设备 钳工工作台、台虎钳、砂轮机、台式钻床/立式钻床/钻臂钻床 三、 安全文明生产常识 四、 钳工常用设备操作 台虎钳操作和保养练习 砂轮机操作与磨削练习 立式钻床操纵练习 第一节 钳工常用量具及测量 量具或量议:用来测量工件及产品形状、尺寸的工具总称。 游标卡尺 一、 游标卡尺的用途 游标卡尺是一种中等精度的量具，可以直接量出工件的外径、 孔径、长度、宽度、深度和孔距等。 二、游标卡尺的结构 游标卡尺由以下部分组成: 主尺、副尺(游标)、紧固螺钉、量爪、深度尺 各部分的作用如下: 主尺、副尺:用来进行读数的 螺 钉:固定或松开副尺 量 爪:测量工件的外径和长度 深 度 尺:测量深度尺寸 三、游标卡尺的使用 测量时，先移动副尺，使量爪与工件接触，取得尺寸后拧紧 螺钉后再读数，以免尺寸变动。 四、游标卡尺的刻线原理及读数 1、 刻线原理:(以精度为0.02的游标卡尺为例) 主尺的每一小格为1mm，副刻线总长为49mm，并等分为50格，因此，副尺的每一格为49/50=0.98mm主尺与副尺相对一格之差为0.02mm所以测量的精度为0.02mm 2、 读数方法: 用游标卡尺测量工件时，读数分为三个步骤: (1)、读出副尺上零线左面的主尺的毫米数; (2)、读出副尺上哪条线与主尺上的刻线对齐并计算出尺 寸(副尺上的第一条刻线不算熟一下从第二条刻线 开始到与主尺刻线重和的那条刻线共有几条一条线 算0.02mm，n条线则为n×0.02)为不足整毫米数 (3)、把主尺和副尺上的尺寸加起来即为测量尺寸。 (即:实际测量尺寸=主尺的毫米数 + 格数×0.02) 千分尺 一、 千分尺的用途 测量加工精度要求较高的工件的尺寸 二、千分尺的结构 千分尺由以下部分组成: 1、尺架 2、固定套筒 3、砧块 4、琐紧螺钉 5、手柄 6、测微螺杆 7、棘轮 8、棘轮盘 9、活动套管 10、罩壳 11、棘爪销 12、弹簧 三、游标卡尺的使用 转动棘轮盘测微螺杆就会移动，当测微螺杆的端面接触工件时， 棘轮在棘爪销的斜面上打滑，测微螺杆就会停止移动，由于弹簧 的作用，棘轮滑动时发出吱吱声。如果反向旋转，测微螺杆向右 移动松开工件。 四、千分尺的刻线原理及读数 刻线原理: 测微螺杆右端的螺纹的螺距为0.5mm。当活动套管转一周时螺 杆就移动一个螺距，即为0.5mm。活动套筒圆锥面上面的刻线将其分为50格，因此将活动套管转动一格测微螺杆就移动0.01mm。即: 0.5mm/50=0.01mm 固定套筒上有两组刻线同一组中两条线之间的距离为1mm ,每两条线之间的距离为0.5mm。 读数方法: 用千分尺测量工件时，读数分为三个步骤: (1)、读出活动套管的边缘在固定套管主尺上的毫米数和半毫 米数; (2)、看活动套管上哪一条线与基准线对齐，并读出不足半毫 米的数; (3)、把两个读数加起来为测得的实际尺寸。 例:(用一个例子进行讲解) 五、千分尺的使用注意事项 1、千分尺的测量面应该保持干净，使用前应校准尺寸; 2、测量时，先转动微分活动套筒。当测量面接近工件时，改转棘 轮，直到棘轮发出吱吱的叫声为止; 3、测量时千分要放正，并要注意温度影响; 4、读数时要防止在固定套管上多读或少读0.5mm; 5、不能用千分尺测量毛坯或转动的共工件。 万能角度尺、百分表、塞尺的应运(略) 第二节 金属切削与刀具知识 金属切削:利用刀具和工件的相对运动，来改变毛坯的尺寸、形状， 使之成为符合图样要求和合格工件。 一、 金属切削的基本知识 1、 切削运动:主运动、进给运动 2、 切削时工件上形成的表面: 待加工表面、已加工表面、过渡表面 3、 切削用量 切削三要素:切削深度、进给量、切削速度 二、 刀具知识(以车刀为主) 1、 车刀的几何外形 2、 车刀几何角度的确立 3、 钳工对常用刀具材料 三、 金属切削过程 金属切削过程:在刀具切削刃的切割、前刀面的推剂下，产生滑 移变形而成为切屑的过程。 切屑的类型、切削力、切削热与切削温度、刀具磨损 四、 切削液 冷却、润滑、清洗、防锈作用 基本的种类:乳化液、切削油(油化液) 五、 刀具的刃磨(略) 第二单元 钳工基本技能知识与技能训练 第一节 划 线(一) 一、 划线的概念 根据图样或技术文件要求，在毛坯或半成品上用划线工具划 出加工界线或作为找正检查的辅助线，这种操作就叫做划线。 平面划线:如图2-1，只在某一表面内划线。 立体划线:如图2-2，在工件的不同表面内划线。 二、划线的作用 1、确定工件的加工余量; 2、便于复杂的工件杂机床上定位; 3、能及时发现和处理不合格的毛坯; 4、采用借料划线可以使误差不大的毛坯的到补救。 三、划线的要求 线条清晰均匀，定形、定位尺寸准确 四、注意事项 不能依靠划线直接确定加工时的最后尺寸 课堂主要内容小结: 1、 划线的有关概念 2、 划线的作用、要求及注意事项 第一节 划线工具(二) 一、 划线平台 1、 作用:安放工件和划线工具并完成划线过程 2、 正确使用 (1)、使得其工作面保持水平位置 (2)、保持工作面的清洁 (3)、平台工作面均匀使用 (4)、结束后将平台擦净，上油防锈 (5)、定期检查，调整研修 二、划针 1、作用:直接在工件上划线 2、正确使用: (1)、一手压紧导向工具一手使针尖靠紧导向工具的边缘，使 00 针尖上部向外倾斜1520同时向划针前进的方向斜~~ 00 4575; ~~ (2)、划线时用力大小要均匀适宜。 三、划规 与是常的圆规进行比较; 1、 作用:划圆和圆弧等分线段，量取尺寸 2、 正确使用: (1)、使用前应将其脚尖磨锋利 (2)、除长划规外应使划规的两脚长短一致两脚尖能合紧划 弧时重心放在圆心的一脚 (3)、两脚尖应在同一平面内 四、划线盘 1、 作用:直接划线或找正工件位置 2、 使用: (1)、使划针基本处于水平位置，划针伸出端应尽量短 (2)、划针的夹紧要可靠 (3)、使盘底始终贴紧平台移动 0 (4)、移动的方向与划线表面成75左右 五、 钢尺: 简单的测量工具和划直线的导向工具。 与日常的直尺用法相同，但材料不同，一般采用不锈钢。 六、 高度游标卡尺、万能角度尺(公差教学进行系统的讲解) 精确的量具和划线工具。 使用时应使量爪垂直于工件一次划出。 0七、 90角尺:实际应用很广，利角它直角的性质。 八、 样冲 1、作用:保持划线标记 2、使用方法: (1)、冲眼时，将样冲斜着放置在划线上锤击时再竖直 (2)、样冲眼应打在线宽的正中间，且间距要均匀 (3)、冲眼的深浅要适当 九、 支持工件的工具 简要介绍各种支持工具的使用方法，以及它的应运。 1、垫铁 2、V形架 3、角铁 4、方箱 5、千斤顶(支持工件，使之被支持件平衡) 第一节 划线前的准备工作(三) 准备工作的内容 (一)、工件的清理 工件的清理就是除去工件表面的氧化皮、毛边、残留的 污垢等，为涂色和划线做准备 (二)、工件的涂色 工件的涂色是在工件的需要划线的表面上涂上一层涂料，使 划出的线条更清晰。常用的涂料有石灰水、蓝油等。 石灰水用于铸件和锻件毛坯。为了增加吸附力;可以在石灰 水中加适量的牛皮胶水，划线后白底黑线，很清晰。 蓝油是由2%4%龙胆紫、3%5%虫胶漆和91%95%酒精配置而~~~~~~ 成。蓝油长用涂于已加工表面，划线后蓝底白线，效果较好。 涂色时，涂层要涂得均匀。太厚的涂层反而容易脱落。 (三)、在工件的孔中装中心塞块 当在有孔的工件上划圆或等分圆周时，为了在求圆心时 能固定划规的一脚，须在孔中塞入塞块。 常用的塞块有:铅条、木块或可以调的塞块。铅条用于 较小的孔、木块和可以调的塞块用于较大的孔。 第一节 基准线条的划法(四) 一、 平行线的划法 1、用钢直尺或钢直尺与划规配合划平行线 2、用单脚规划平行线 03、用钢直尺与90角尺配合划平行线 4、用划线盘或高度游标卡尺划平行线 二、垂直线的划法 01、 用90角尺划垂直线 2、 用划线盘或高度游标卡尺划垂直线 3、 几何作图法作垂直线 三、圆弧线的划法 划圆弧前要先划中心线，确定中心点，在中心点打样冲眼，然 后用划规以一定的半径划圆弧。 划圆弧前求圆心的方法有以下两种: 1、用单脚规求圆心 2、用划线盘求圆心 〈巩固练习〉 让学生练习基本线条的划法。 〈课堂小结〉 常用涂料的种类及各自的特点 常见基本线条的划法 课堂作业: 简述划线前的准备工作 常用涂料的种类及各自的特点 〈预习思考〉 1、划线基准的概念 2、划线基准的选择方法 3、划线基准选择时的注意点 第一节 划线基准的确定(五) 一、 基准的概念 基准是用来确定生产对象上各几何要素的尺寸大小和位置关系所依据的一些点、线、面。 设计基准:在设计图样上采用的基准为设计基准。 划线基准:在工件划线时所选用的基准称为划线基准。 基准的确定要综合的考虑工件的整个加工过程及各个工序之间所使用的检验手段。划线作为加工中的第一道工序，在选用划线基准时，应尽可能的使划线基准与设计基准一致，这样，可以避免相应的尺寸换算，减少加工过程中的基准不重合误差。 二、划线基准的选择 平面划线时，通常要选择两个相互垂直的划线基准，而立体划线时通常要确定三个相互垂直的划线基准。 划线基准一般有以下三种类型 1、 以两个相互垂直的平面或直线为基准(如下图2-24a) 2、 以一个平面或直线和一个对称平面或直线为基准(如图 2-24b) 3、 以两个互相垂直的中心平面或直线为基准(如图2-24c) 注意: a、 一个工件有很多线条要划，究竟从哪一根开始，常要遵守从 基准开始的原则，即使得设计基准和划线基准重合，否则将 会使划线误差增大，尺寸换算麻烦，有时甚至使划线产生困 难，工作效率降低。正确的选择划线基准，可以提高划线的 质量和效率，并相应提高毛坯的合格率。 b、 当工件上已有加工面(平面或孔)时应该以已加工的面为划 线基准。若毛坯上没有已加工面，首次划线应选择最主要的 (或大的)不加工面为划线基准(称为粗基准)，但该基准 只能使用一次，在下次划线时，必须用已加工面作划线基准。 〈巩固练习〉 让学生再看一遍所讲的内容，分析书上图2-24的几个 图形中的尺寸。 〈课堂小结〉 划线基准的概念 划线基准的选择方法 划线基准选择时的注意点 课堂作业: 课本P21 2-2、2-3 课后作业: 简述划线基准选择时的注意点 〈预习思考〉 什么叫找正, 什么叫借料, 第一节 划线的找正与借料(六) 一、 找正 1、 定义: 0 找正就是利用划线盘、90角尺等划线工具通过调节支承工具，使工具的有关表面处于合适的位置，将此表面作为划线的依据。 2、 要求和方法: (1)、毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再 划线，使得加工表面与不加工表面各处尺寸均匀， (2)、毛坯上若有几个不加工表面时，应选择重要的表面 或较大的不加工表面作为找正的依据，使得误差集 中到次要的或不显眼的部位; (3)、若没有不加工表面时，可以将待加工表面的孔的毛 坯和凸台外形作为找正依据。 二、借料 定义: 当毛坯工件存在尺寸和形状误差或缺陷，使得某些加工面的 加工余量不足，利用找正的妨碍也不能补救时，就可以通过试划 和调整，重新分配各个加工表面的加工余量，使得各个加工表面 都能顺利加工，这种补救性的划线方法称为借料。 注意: 对于借料的工件，首先要详细的测量，根据工件的各加工面 的加工余量判断能否借料。若能借料，再确定借料的方向及大小， 然后从基准出发开始逐一划线。若发现某一加工面余量不足，则 再次借料，重新划线，直到加工面都有允许的最小加工余量为止。 问: 为什么确定借料的方向及大小后要从基准出发开始逐一 划线, 〈巩固练习〉 让学生再看一遍所讲的内容，分析书上图2-27中的借料方向。 〈课堂小结〉 划线中找正与借料的概念 找正与借料的要求、方法及注意点 课堂作业: 什么叫找正,什么叫借料,(口述) 课后作业: 简述找正的要求和方法 〈预习思考〉 简述分度盘的简单原理与结构 第一节 分度头在划线工作中的应用(七) 一、 FW125型万能分度头的结构 1、作用:分度头是一种较准确的等分角度的工具。 2、规格:分度头的规格是以顶尖到底面的高度为依据划分的。 例如:FW125，表示分度头的中心高度为125mm的万能分度头。一 般常见的型号有FW100。FW125，FW160等几种。 3、万能分度头的结构 万能分度头由以下零件组成:顶尖、主轴、刻度盘、游标、鼓形壳体、插销、手柄、分度叉、分度盘、锁紧螺钉、底座。 二、简单的分度方法及原理 1、简单的分度方法 钳工在划线工作中，主要采用简单分度法。分度前，先用锁紧螺 钉将分度盘固定在使之 不能转动，再调整插销使它对准分度盘 的孔圈。分度时先拔出插销，转动手柄，带动分度头主轴转至所 需分度的位置，然后讲插销重新插入分度盘的孔中。 2、简单的分度原理 简单的分度原理是:当手柄转过一周，分度头主轴便转动1/40 周。如果要对主轴上装的工件作z等分，即每次分度时主轴应转 过1/z 周，则手柄每次分度时应转的转数为: n = 40/z 例2-1: 要在一圆柱面上划出四条等分的平行的直线，求每划一条 线后，分度头手柄应转几周再划下第二条线, 解:已知:z = 4 n = 40/z = 40/4 = 10 即每划一条线后，分度头手柄应转10周再划下第二条线 例2-2: 要在一圆盘端面上划出六边形，求每划一条线后， 分度头手柄应转几周再划下第二条线, 解:已知:z = 6 n = 40/z = 40/6 = 6(2/3) 即分度头手柄转过6(2/3)周，圆盘(工件)才转过1/6周。 由上例可见，经常会遇到z<40的情况，这时可以利用下列公式: 40/z = n +P/Q 式中 n——分度头手柄的整转数 Q——分度盘某一孔圈的孔数 P——手柄在孔数为Q的孔圈上应转过的孔 三、分度叉的调整方法 详细讲解图2-29 备注: 分度盘的等分孔数:46、47、49、51、53、54、57、58、59、62、66 四、分度时的注意事项 1、 为了保证分度准确,分度手柄每次必须按照同一方向转动。 2、 当分度手柄将到预定孔时，注意不要让它转过了头定位销要刚 好插入孔内。如果发现已转过了头，则必须反向转过半圈左右 后重新转到预定的孔位。 3、 在使用分度头时，每次分度前必须先松开分度头侧面的主轴紧 固手柄，分度头主轴才能自由主义自由转动。分读完毕后仍要 紧固主轴，以防止在划线的过程中松动。 〈巩固练习〉 让学生再看一遍所讲的内容，分析书上图2-29。 〈课堂小结〉 分度盘的简单原理与结构 分度的方法 课堂作业: 书P20 2-4、2-5 第二节 平面加工(錾削介绍) 一、 錾削的定义 錾削是利用手锤锤击錾子，实现对工件切削加工的一种加工方法。 錾削主要工具:錾子、锤子 二、錾削的工作范围 主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、浇口冒、切割板料、条料、开槽以及对金属表面进行粗加工等。 三、錾子必须具备的基本条件 1、切削部分的材料比工件的材料要硬 2、必须呈楔形 四、錾子的切削部分及几何角度 1、 錾子切削部分的两面一刃 (1)前面:錾子工作时与切屑接触的表面。 (2)后面:錾子工作时与切削表面相对的表面。 (3)切削刃:錾子前面与后面的交线。 2、 錾子切削时的三个角度: 首先介绍切削角度有关的切削平面: 切削平面:通过切削刃并与切削表面相切的平面。 基 面:通过切削刃上任意一点，并垂直于切削速度方 向的平面。 三个角度: (1)楔角β 0 前面与后面所夹的锐角。楔角大小决定了切削部分 的强度及切削部分的强度及切削阻力大小。楔角越 大，刃部的强度就越高，但受到的切削阻力也越大。 因此应在满足强度的前提条件下，刃磨出尽量小的 楔角。 (2)后角α 0 后角与切削平面所夹的锐角。后角的大小决定了切 入深度及切削的难易程度。后角越大切入深度就越 大切削越困难。反之切入就越浅，切削越容易，但 00切削效率低，后角为58较为适中。~~ (3)前角γ 0 前面与基面所夹的锐角。大小决定切屑变形的程度 0 及切削的难易程度。由于γ=90-(α+β)因此000 楔角与后角确定之后前角也就确定下来了。 五、錾子的构造 头部、柄部、切削部分 六、錾子的种类 (1)扁錾: 切削刃较长，切削部分扁平，用于平面錾削、去 除凸缘、毛刺、飞边、切断材料，应用最广。 (2)窄錾: 切削刃较短,且刃的两侧面自切削刃起向柄部逐 近变狭窄,以保持在錾削油槽时两侧不会被工件卡住, 用于錾槽及将板料切割成曲线。 (3)油槽錾:切削刃制造成圆弧形.且很短切削部分制成弯曲 形状。 七、手锤 1、 手锤的用途:手锤俗称榔头，是常用的敲击工具。 2、 手锤的组成:手锤由木柄、锤头的结构组成。 3、 手锤的规格:手锤的规格由手锤的锤头重量来区分。 八、錾子的刃磨及热处理 錾子的刃摸方法: 1、 将錾子刃面置于略高于砂轮中心轮缘上; 2、 在全宽方向作左右运动; 3、 掌握好錾子的方向和位置以保证所刃磨的楔角符合要求; 4、 前后两面交替磨，以求对称; 5、 加在錾子上的压力不应太大。 錾子的人性处理: 合理的人性处理，能保证錾子切削部分的硬度和韧性。 〈课堂小结〉 1、什么叫做錾削, 2、錾子的几何角度 3、基面的切削平面的定义 4、錾子的种类 5、手锤的组成及其规格 6、錾子的刃磨方法 课堂作业: 1、 錾子必须具备的条件是什么, 2、 何为两面一刃, 3、 什么是錾子的前角、后角，它们对錾削工作产生什么样 的影响,选取时应该怎样进行选取, 4、 錾子的种类有哪些，各自应用在什么场合, 5、 錾子进行热处理的目的是什么, 第二节 平面加工(錾削操作) 一、 錾子和手锤的握法 1、錾子的握法: (1)、左手的中指，无名指和小指握持，大拇指与食指自然 合拢。 (2)、錾子的头部伸出约20mm。 (3)、小臂自然平放。 (4)、使錾子保持正确的后角。 2、手锤的握法: (1)、紧握法:(如书图3-8a) 右手五个手指紧握锤柄，大拇指在食指上，虎口对准 锤头方向，木柄尾端露出15mm30mm敲击过程中五指始终~~ 紧握。 (2)、松握法:(如图3-8b) 使用时，大拇指和食指始终握紧锤柄。锤击时中指、 无名指、小指在运锤的过程中依次握紧锤柄，挥锤时，按 照相反的顺序放松手指。 3、挥锤的方法: (1)、手挥:只依靠手腕的运动来挥锤。 (2)、肘挥:利用手腕和肘一起运动来挥锤。 (3)、臂挥:利用手腕、肘和臂一起挥锤。 4、錾削姿势: (1)、左脚跨前半步，右脚稍微朝后。 (2)、身体自然站直，重心偏于右脚。 (3)、右脚要站稳，右腿伸直`，左腿自然弯曲。 (4)、眼睛注视錾削处。 (5)、左手握錾，使其在工件上保持正确的角度。 (6)、右手挥锤，使锤头沿着弧线运动，进行敲击。 二、平面的錾削方法 錾削平面用扁錾。每次錾削的余量约0.52mm錾削时要掌握好起錾~~ 的方法。 起錾时从工件的边缘的尖角处入手，用锤子轻敲錾子，錾子便容易切入材料。因为尖角处与切削刃接触面小，阻力小，易切入，能较好的控制加工余量，而不致产生滑移及弹跳现象。起錾后把錾子逐近移向中间，使切削刃的全宽参与切削。 当錾削快到尽头，与尽头相距10mm时，应调头錾削(如书图3-12d)，否则尽头的材料会崩裂(如图3-12c)。对铸铁、青铜等脆性材料尤应如此。 1、 錾削较宽平面时: 应在平面上先用窄錾在工件上錾上若干条平行槽，再用扁 錾将剩余的部分除去，这样能避免錾子的切削部分两侧受工件 的卡阻(如书图3-13) 2、 錾削较窄平面时: 应选用扁錾，并使切削刃与錾削的方向倾斜一定角度(如 图3-14)。其作用是易稳住錾子，防止錾子左右晃动而使錾出 的表面不平。 注意: 錾削余量一般为每次0.5mm2mm。余量太小，錾子容易~~ 滑出，而余量太大又使錾削太费力，且不易将工件表面錾平。 三、油槽的錾削方法 1、作用: 储存和输送润滑油 2、錾法: 錾削前首先要根据油槽的断面形状对油槽錾的切削部分 进行准确的刃磨，再在工件表面上准确划线，最后一次錾削成 形。也可以先錾出浅痕，再一次錾削成形。 注意: 在平面上錾油槽时錾削方法基本上与錾削平面一样，而在 曲线面上錾槽时，錾子的倾斜角度应该根据曲面的变化而变化， 以保持錾削时的后角不变。錾削完毕要用刮刀或砂布等除去槽 边的毛刺，使槽的表面光滑。 四、錾切板料 在缺乏机械设备的情况下要依靠錾子切断板料或分割出形状比较 复杂的薄板零件。 1、 在台虎钳上錾切(如图3-16) 2、在铁或平板上錾切(如图3-17) 3、用密集排孔配合錾切(如图3-18) 〈巩固练习〉 让学生再看一遍所讲的内容回答下列问题: 1、錾子的握法有几种, 2、挥锤的方法有几种, 3、在曲面上錾油槽时应该注意什么, 4、錾切板料有几种方法, 5、錾削姿势 6、平面的錾削方法 7、油槽的錾削方法 8、板料的錾削方法 第二节 锉削加工 锉削:用锉刀从工件表面上铿掉多余的金属，使工件达到图纸上要求 的尺寸、形状和表面光洁度的方法。 一、铿削主要内容: 1、铿削外平面和曲面; 2、挫削内外角以及复杂的表面; 3、挫削沟槽、孔限和各种形状相配合的表面。 二、锉刀种类及选用: 每一种锉刀的齿纹粗细、等级都可以分为下列几种,,1号: 粗锉刀;2号:中锉刀;3—6号:细锉刀; 表面的齿纹:单齿纹、双齿纹、曲齿纹、棘齿纹; 选用锉刀要遵循下列原则: (一)选锋哪一种形状的锉刀，决定于工件的形状。锉刀的形状和它 的用途参看表。 (二)选择哪一级锉刀，决定于工件的加工余量、精度和材料性质。 粗锉刀——用于挫软金属、加工余量大、精度等级低和表面光 洁度低的工件。 细性刀——用于跟极性刀相反的场合。 注:新锉刀的齿比较锐利，适合锉软金属。新锉刀用一段时间后再 锉硬金属较好。 名 称 形 状 齿 型 用 途 截面图 大方锉 正方型、向头部逐渐缩小 四面有齿 平面粗加工 大平锉 全长截面相等 两面或三面有齿 平面粗加工 平头扁长方型、向头部逐渐缩小 三面有齿 平面和突起的曲面 锉 方锉 正方型、向头部逐渐缩小 四面有齿 方型通孔方槽 三角锉 三角型、向头部逐渐缩小 三面有齿 三角型通孔三角槽 锯锉 向头部逐渐缩小 宽边双齿、窄边单齿 锉锯齿 刀口锉 向头部逐渐缩小 宽边双齿、窄边单齿 稧形燕尾形通孔 圆锉 向头部逐渐缩小 大锉双齿、小锉单齿 圆孔和圆槽 半圆锉 向头部逐渐缩小 平面双齿、圆面单齿 平面和通孔 菱型锉 向头部逐渐缩小 双齿 有尖角的槽和通孔 扁三角向头部逐渐缩小 下边双齿、上边单齿 有尖角的槽和通孔 锉 橄榄锉 向头部逐渐缩小 双齿 半径较大的凹面 什锦锉 向头部逐渐缩小 有单齿 有双齿 各种形状通孔 各种形状 木锉 向头部逐渐缩小 锉齿大 软材料 各种形状 三、锉刀的使用方法与使用规则: 锉削方法:平面锉削、交叉锉、推锉。 使用规则: 1(不准用新锉刀挫硬金属; 2(不准用锉刀锉淬火材料; 3(有硬皮或粘砂的锻件和铸件，须在砂轮机上将其磨掉后，才可用半 锋利的锉刀锉削; 4(新锉刀先使用一面，当该面磨钝后，再用另一面， 5(锉削时，要经常用钢丝刷清除锉齿上的切屑， 6(锉刀不可重叠或者和其他工具堆放在一起; 7(使用锉刀时不宜速度过快，否则容易过早磨损， 8(锉刀要避免沾水、沾油或其他脏物; 9(细锉刀不允许锉软金属; 10(使用什锦锉用力不宜过大，以免折断。 一、锉刀的编号 根据GB5809-86规定，锉刀编号的组成顺序为: 类别代号 — 型式代号 — 规格 — 锉纹号 类别代号: Q — 钳工锉 Y — 异形锉 Z — 整形锉 型式代号: 型式代号参见书表5-7 在型式代号后面还可以有其他代号规定为: p — 普通型 b —薄型 h —厚型 z —窄型 t —特窄型 s —螺旋型 例:解释代号Q – 01 – 300 – 3的含义 解: Q – 01 – 300 – 3中 Q –为钳工锉 01 –为齐头扁锉 300 – 规格300mm 3 –3号锉纹 二、锉刀的选择 1、 选择锉齿的粗细 根据工件的加工余量、尺寸精度、表面粗糙度和材质决定的。 加工余量大、加工精度低、表面粗糙度大的工件选择粗齿锉。 加工余量小、加工精度高、表面粗糙度小的工件选择细齿锉。 材质软，选粗齿锉刀，反之选细齿锉刀。 2、 决定单、双齿纹 有色金属 ——单齿纹、粗齿锉刀——防止切屑堵塞 钢 铁 ——双 齿 纹 锉 刀——便于断屑、容屑 3、 选择锉刀的截面形状 根据工件表面的形状决定锉刀的断面形状。 4、 选择锉刀的规格 根据加工表面的大小及加工余量的大小来决定，为保证锉削效 率，合理使用锉刀，一般大的表面和大的加工余量宜用长大的 锉刀，反之则用短的锉刀。 三、钳工锉手柄的装卸 装法: 刀舌自然插入刀柄的孔中，然后用右手把手柄轻轻镦 紧，或用手锤轻轻击打直至插入锉柄的长度为3/4为止。 拆卸: 刀柄轻轻敲击台虎钳即可。 四、锉刀的正确使用和保养 1、为防止锉刀过快的磨损，不要用锉刀锉削毛坯件的硬皮或工件的 淬硬表面，而应先用其它工具或用挫刀的前端、边齿加工。 2、锉削时应先用挫刀的一面，待这个面用钝后再用另外一面。因使 用过的锉齿易锈蚀。 3、锉削时要充分的利用锉刀的有效工作面，避免局部磨损。 4、不能用锉刀作为装拆、敲击和撬物的工具，防止因锉刀材质较脆 而折断。 5、用整形锉和小锉时，用力不能太大，防止把挫刀折断。 6、锉刀要防水防油。沾水后锉刀易生锈。沾油后锉刀在工作时易打 滑。 7、锉削过程中，若发现锉纹上嵌有切屑，要及时将其除去，以免切 屑刮伤加工表面。锉刀用完后，要用锉刷或铜片顺着锉纹刷掉残 留下的切屑，以防生锈。千万不能用嘴吹切屑，以防止切屑飞入 眼内。 8、放置锉刀时要避免与硬物相碰，避免锉刀与锉刀重叠堆放，防止 损坏锉刀。 〈巩固练习〉 1、解释锉刀代号:Q – 03h – 250 – 1的含义。 2、异形锉的齐头扁锉、厚型、250mm、1号纹，列出其编号。 〈课堂小结〉 1、 编号 = 类别代号 — 型式代号 — 规格 — 锉纹号 2、 锉刀的选择及使用保养 一、锉刀的握法 1、 大锉刀 a、 右手握着锉刀柄，将柄的外端顶在拇指根部的手掌上，大拇 指放在手柄上，其余手指由上而下握住手柄。 b、 左手掌斜放在锉刀上方，拇指根部肌肉轻压在锉刀的刀尖 上，中指和无名指抵住梢部右下方。(或左手掌斜放在锉刀 梢部，大拇指自然伸出，其余各指自然蜷曲，小指、无名指、 中指抵住锉刀的前下方;或左手掌斜放在锉刀梢上，其余各 指自然平放) 2、 中型锉 a、 右手同按大锉刀的方法相同。 b、 左手的大拇指和食指轻轻持扶锉梢。 3、 小型锉 a、 右手食指平直扶在手柄的外侧面。 b、 左手手指压在锉刀的中部以防止锉刀弯曲。 4、 整形锉 单手持手柄，事指放在锉身上方。 5、 异形锉 a、 右手与握小型锉的方法相同 b、 做手轻压在右手手掌外侧，以压住锉刀，小指勾住锉刀其余 指抱住右手。 二、工件的装夹 工件的装夹是否正确，直接影响到锉削质量的高低。 5、 工件尽量夹持在台虎钳钳口宽度方向的中间。锉削面靠近钳 口，以防锉削时产生震动。 6、 装夹要稳固，但用力不可太大，以防工件变形。 7、 装夹已加工表面和精密工件时，因应在台虎钳钳口上衬上紫铜 皮或铝皮等软的衬垫，以防夹坏工件。 三、平面的锉削 1、平面的锉削方法 a、 顺向锉:(图5-9) 顺向锉是最基本的锉削方法，不大的平面和最后锉光都用这种方法。以得到正直的刀痕。 b、 交叉锉:(图5-10) 交叉锉时锉刀与工件接触面较大，锉刀容易掌握得平稳，且能从交叉的刀痕上判断出锉削面的凹凸情况。锉削余量大时，一般可以在锉削的前阶段用交叉锉，以提高工作效率。当余量不多时，再改用顺锉使锉纹方向一致，得到较光滑的表面。 c、 推锉:(图5-11) 当锉削狭长平面或采用顺向锉受阻时，可以采用推锉。推锉时的运动方向不是锉齿的切削方向，且不能充分发挥手的力量，故切削效率不高，只适合于锉削余量小的场合。 2、锉刀的运动 为了使整个加工加工面的锉削均匀，无论采用顺向锉还是交 叉锉，一般应在每次抽回锉刀时向旁边略作移动(图5-12) 3、锉削平面的检验方法 在平面的锉削过程当中或完工后，常用钢直尺或刀口形直 尺，以透光法来检验其平面度。 注意: 在检查的过程中，当需要改变检验位置时，应将尺子 提起，再轻轻放到新的检验处。而不应在平面上移动，以 防止磨损直尺的测量面。 〈巩固练习〉 平面锉削的三种方法。 〈课堂小结〉 3、 几种锉刀的握法 2、平面的锉削方法及检查方法 〈作业布置〉 课堂作业: 1、工件装夹时要注意的是什么, 2、 平面的锉削有哪几种方法, 家庭作业: 简述锉削平面的检查方法 〈预习思考〉 1、 锉削时产生废品的形式 2、锉削时产生废品的原因 四、曲面的锉削 6、 凸圆弧面的锉削方法 d、 顺向滚锉法:(图5-16a) 锉削时，锉刀需要同时完成两个运动，即锉刀的前进运动和锉刀绕工件圆弧中心的转动。锉削开始时，一般选用小锉纹号的扁锉用左手将锉刀置于工件的左侧，右手握柄抬高，接着右手下压推进锉刀，左手随着上提且仍施加压力。如此往复，直到圆弧面基本成形。 顺着圆弧锉能得到较光洁的圆弧面。 e、 横向滚锉法:(图5-16b) 锉刀的主要运动是沿着圆弧的轴线方向作直线运动，同 时锉刀不断的沿着圆弧面摆动。 用这种方法，锉削效率高，便于按划线均匀的锉近弧线， 但只能锉成近似弧面的多棱形面，故多用于圆弧面的粗锉。 7、 凹圆弧的锉削方法: 锉到要同时完成三个运动: a、沿着轴向作前进运动，以保证沿轴向方向全程切 削; b、向左或向右移动半个至一个锉刀直径，以避免加工表面 出现棱角; c、绕锉刀轴线旋转，若只有前面两个运动而没有后面这一 转动，锉刀的工作面仍不是沿着工件圆弧的切线方向运 动。 五、球面的锉法 锉削球面的方法是:锉刀一边沿凸圆弧面作顺向滚锉动作，一边绕球面的球心和同周向作摆动。 六、锉削时产生废品的形式、原因及预防方法 1、工件夹坏: 原因:?台虎钳钳口太硬，将工件表面夹出凹痕 措施:?夹精加工工件时应用铜钳口 原因:?夹紧力太大将空心件夹扁 措施:?夹紧力要适当，夹薄壁管最好成绩用弧形木垫 原因:?薄而大的工件未夹好，锉削时变形 措施:?对薄而大的工件要用辅助工具夹持 2、平面中凸: 原因:锉削时锉刀摇摆 措施:加强锉削技术的训练 3、工件尺寸太小: 原因:?划线不正确 措施:?按图样尺寸正确划线 原因:?锉刀锉出加工界线 措施:?锉削时要经常测量，对没次锉削量要做到心中有 数。 4、表面不光洁: 原因:?锉刀粗细选择不当 措施:?合理选用锉刀 原因:?锉屑嵌在锉刀中未及时清除 措施:?经常清除锉屑 5、不应锉的部分被锉掉: 原因:?锉垂直面时未选用光边锉刀 措施:?应选用光边锉 原因:?锉刀打滑锉伤邻近表面 措施:?注意清除油污等引起打滑的因素 七、锉削时安全文明生产 1、 不使用无木柄或裂柄锉刀锉削工件，锉刀柄应转装紧，以防止手 柄脱出后，锉舌把手刺伤。 2、 锉工件时，不可用嘴吹铁屑，以防止飞入眼内。也不可用手去清 除铁屑，应用刷子扫除。 3、 放置锉刀时不能将其一端露出钳工台外面，以防止锉刀跌落而把 脚扎伤。 4、 锉削时，不可用手摸被锉过的工件表面，因手有油污会使锉削时 锉刀打滑，而造成事故。 〈巩固练习〉 1、曲面的锉削方法 2、 球面的锉削方法 〈课堂小结〉 4、 曲面、球面锉削的方法 5、 安全文明生产 〈作业布置〉 课堂作业: 1、 书P54 6、7 2、 锉削时产生废品的形式、原因及预防措施。 第三节 锯 削 (手锯) 锯削的定义:用手锯对材料或工件进行分割或锯槽等加工的方法 一、锯削的工作范围 适用于较小材料或工件的加工 8、 将材料锯断 9、 锯掉工件上的多余部分 10、 在工件上锯槽 二、手锯的组成 由锯弓和锯条组成 1、 锯弓 a、 用途:张紧锯条 b、 类型: (a)、固定式:弓架是整体的只能安装一种长度的锯条。 (b)、可调式:弓架分为两个部分长度可以调节，能安 装几种长度的锯条 夹头上的销子插入锯条的安装孔后，可以通过旋 转翼形螺母来调节锯条的张紧程度 2、 锯条 a、 用途:直接锯削材料或工件的刃具 b、 规格:以两端孔的中心距来表示常用规格为300mm。 3、锯路: a、定义:在制造锯条时所有的锯齿按照一定的规则左右错开排成一定的形状，称为锯路。 b、形状:交叉形、波浪形 c、作用:锯路的形成，能使锯缝的宽度大于锯条被部的厚度，使得锯条在锯割时不会被锯缝夹住，以减少锯缝与锯条之间的摩擦，减轻锯条的发热与磨损，延长锯条的使用寿命，提高锯学的效率。 d、锯齿的粗细及其选择 锯齿的粗细用每25mm长度内齿的个数来表示。常用的有 14、18、24和32等几中，齿数越多，锯齿就越细。 锯齿粗细的选择应根据材料的硬度和厚度来确定，以使锯 削工作既省力又经济。 (a)、粗齿锯条:适用于锯软材料和较大表面的材料因 为在这种情况下每一次推锯都会产生较多的切屑，这就 要求锯条有较大的容屑槽，以防止产生堵塞现象。 (b)、细齿锯条:适用于锯硬材料及管子或薄壁材料。 对于硬材料，一方面由于锯齿不易切入材料，切屑少 不需要大的容屑槽。另一方面由于细齿锯条的锯齿较 密，能使更多的齿同时参加切削使得每一个齿的切削 量小容易实现切削。对于薄壁或管子，主要是为了防 止锯齿被钩住甚至使锯条折断。 〈巩固练习〉 1、什么叫锯路, 2、手锯由哪几个部分组成, 3、锯齿粗细的选择原则是什么, 〈课堂小结〉 1、 什么叫锯路, 2、 锯条的规格是如何规定的, 3、手锯由哪几个部分组成, 4、锯齿粗细的选择原则是什么, 第三节 锯削方法(一) 一、 锯条的安装 1、 安装方向:齿尖朝前 由于手锯在向前推进时进行切削，回程时不起切削作用，故安 装时，锯齿的切削方向应朝前(如书图4-5) 2、 安装松紧:由翼形螺母调节 太松:锯条易扭曲折断，锯缝易歪斜 太紧:预拉伸力太大，稍有阻力易崩断 3、 安装位置:锯弓与锯条尽量保持在同一中心面内 二、工件的夹持 1、 工件夹在台虎钳的左侧; 2、 伸出台虎钳的部分不应太长;(20mm左右) 3、 锯缝与钳口保持平行; 4、 工件要夹紧，同时避免夹坏工件。 三、锯削要领 1、 手锯的握法 右手握柄，左手扶住锯弓前端 2、 锯削时的姿势 基本上与錾削的姿势相同，两脚距离稍近，推锯时身体稍微向 前倾……(具体如书图4-7) 3、锯削时的压力: 推力、压力均由右手控制，左手扶正锯弓，几乎不加压力只起 一个导向的作用。 推锯时加压力，回锯时不加压力。 4、锯削行程与速度 (1)、锯削的行程应为锯条长度的2/3，不宜太短 (2)、速度: 2040次/分 ~~ 硬材料速度应慢一些，软材料速度可以快一些。 切削行程即推时速度应慢一些，空行程即拉时速度 可以快一些。 5、锯削时锯弓的运动方式 (1)、直线式:适用与锯割要求锯缝底面平直的槽、薄壁 零件。 (2)、摆动式:推时:左手上翘 右手下压 退时:右手上抬 左手自然浮动 四、起锯方法 1、 远起锯:(如书图4-8a) 2、 近起锯:(如书图4-8b) 3、 起锯角度: 0.起锯的角度一般不大于15 太大:不易平稳,锯齿易被工件的棱边崩断 太小:不易切入 4、 起锯方法的选择: 常用远起锯的方法开始锯削加工 若采用近起锯, 锯齿易被工件的棱边卡住,卡住时可以将锯弓 回拉,然后再作推进运动 〈巩固练习〉 1. 锯条安装时锯齿应该朝什么方向? 2. 起锯的方法有几种? 3. 锯削时两手的作用力是如何控制的, 〈课堂小结〉 1. 锯条的安装 2. 工件的夹持 3. 锯削的要领及行程、速度 第三节 锯削方法(二) 工件的锯割方法 一、 棒料的锯割方法(如图4-10) 对断面要求高时应该一次起锯，一锯到底。 对断面要求不高时可以进行多次起锯。 二、管子的锯割方法 工件夹持: 应使用两块木制的V形槽或方形槽垫块夹持以防止夹扁管子 或夹坏管子表面(如图4-11)。 正确的起锯方法: 每一个方向只锯到管子的内壁处,然后把管子转过一角度后再 起锯,且仍锯到管子的内壁处,如此循环进行直到锯断.在转动 管子时,应使已锯的部分向推锯方向转动,否则锯齿也会被管壁 勾住(如图4-12)。 三、薄板料的锯割 方法一: 将薄板夹在木块或金属块之间，连同木块或金属块一起锯削。 这样一来既可以避免锯齿被勾住，又可以增加薄板的刚性。 方法二: 将薄板料夹在台虎钳上用手锯作横向斜推，就能使同时参加切削的齿数增多，避免锯齿被勾住，又可以增加薄板的刚性。 四、深缝的锯割 1、 深缝:当锯缝的深度超过锯弓的高度时，我们称这种缝为深缝。 2、 锯削方法: 0当锯弓快要碰到工件时，应将锯条拆出旋转90重新安装(如 图4-15b)或把锯条的锯齿朝着锯弓背进行锯削(如图4-15c) 使锯弓背不与工件相碰。 〈巩固练习〉 1. 棒料的锯削 2. 薄板料的锯削 3. 管子的锯削 〈课堂小结〉 1、棒料的锯削 2、薄板料的锯削 3、管子的锯削 4、深缝的锯削 第三节 锯削方法(三) 一、锯条损坏的形式及原因 1、锯齿崩断: 原因:?锯齿的粗细选择不当 措施:根据工件的材料的硬度选择锯条的粗细，锯薄板或 薄壁管时，选择细齿锯条。 原因:?起锯的方法不正确 措施:起锯角度要小，远起锯时用力要小 原因:?突然碰到砂眼、杂质或突然加大压力 措施:碰到砂眼、杂质时，用力要减小，锯削时突然加大 压力。 2、锯条折断: 原因:?锯条安装不当 措施:调整锯条到适当的松紧状态。 原因:?工件装夹不正确 措施:工件装夹要牢固，伸出端尽量短。 原因:?强行借正歪斜的锯缝 措施:锯缝歪斜后，将工件调向再锯，不可调向的要逐步 借正。 原因:?用力太大或突然加压力 措施:用力均匀、适当。 原因:?新换的锯条在旧锯缝内受卡后被折断 措施:新换锯条后要将工件调向再锯，若不能调向要较轻 较慢的过渡，待锯缝变宽后再正常锯削。 3、锯齿过早磨损: 原因:?锯削的速度太快 措施:锯削速度要适当 原因:?锯削硬材料时未进行冷却、润滑 措施:锯削钢件时应加机油，锯铸铁时加柴油锯其它金属 材料时可以加切削液未进行冷却、润滑 二、锯削时产生废品的形式、主要原因及预防措施 锯缝歪斜 原因:?锯条安装的过松 措施:调整锯条到适当的松紧状态。 原因:?目测不及时 措施:安装工件时使锯缝的划线与钳口的外侧平行，锯削 过程中经常进行目测。 扶正锯弓按线锯削。 尺寸过小 原因:?划线不正确 措施:按照图样正确划线。 原因:?锯削线偏离划线 措施:起锯和锯削过程中始终使锯缝与划线重合。 起锯时工件表面被拉毛 原因:起锯的方法不对 措施:起锯时大左手拇指要挡好锯条，起锯角度要适当。 待有一定的深度后再正常锯削以免锯条弹出。 〈巩固练习〉 1、锯条损坏的形式有哪些, 2、锯削时产生废品的形式有哪些, 〈课堂小结〉 1、锯条损坏的原因有哪些, 2、锯削时产生废品的原因, 第三节 刮削 刮削:用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高 工件加工精度的操作。 一、 刮削的原理 将工件表面与 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 工具或与其配合的工件之间涂上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量的切削，刮去较高部位的金属层。经过这样反复地对研和刮削，工件就能达到正确的形状和精度要求。 二、刮削的特点和作用 1、特点 刮削具有切削量小，切削力小，产生热量小，装夹变形小等 特点，不存在车、铣、刨等机械加工中不可避免的振动、热量变 形等因素。 2、作用 在刮削过程中，由于工件多次反复地受到刮刀的推挤和压光 作用，因此使工件的表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表 面粗糙度。经过刮削，可以提高工件的形状精度和配合精度;增 加接触面积，从而增大了承载能力;形成了比较均匀的微浅凹坑， 创造了良好的存油条件;提高工件的表面质量，从而提高工件的 耐磨和耐蚀性，延长了使用寿命;刮削还能使工件的表面和整机 增加美观。 3、应用 机床导轨和滑动轴承的接触面，工具和量具的接 触面及密封表面等，在机械加工之后也常用刮削方法 进行加工。 三、刮削余量 刮削是一种繁重的操作，每次的刮削量又很少，因 此机械加工所保留下来的刮削余量不能太大，一般在 0.05,0.4mm之间。在考虑确定工件的加工余量时应该 考虑以下因素: ? 刮削工件面积?面积大余量大?刮削前加工误 差大余量大?工件的结构刚性差时，容易变形，余量大。 一般来说，工件在刮削前的加工精度(直线度和平面度)应 不低于形位公差规定的9级精度。 四、刮削种类 1、平面刮削 平面刮削又有单个平面刮削和组合组合平面刮削两种。 2、曲面刮削 曲面刮削有内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。 〈巩固练习〉 1、什么叫做刮削, 2、刮削的原理是什么, 3、刮削有哪些特点, 4、刮削有哪些作用, 第四节 刮削工具 一、 校准工具 校准工具也称研具，它是用来合磨研点和检验刮削面准确性 的工具。常用的有以下几种: 1、 标准平板 标准平板是用来检验较宽的平面，其面积尺寸有多种规格。 选用时，它的面积一般不大于刮削面积的3/4。 2、 校准直尺 校准直尺主要用来检验狭长的平面。 平面常用的有桥式直尺和工字形直尺两种 桥式直尺主要用来检验大导轨的直线度。 工字形直尺分单面和双面两种: 单面工字形直尺的一个面经过精刮，精度较 高,常用来检验较短导轨的直线度。 双面工字形直尺的两面都经过精刮并且互相 平行，它常用来检验狭长平面相对位置的准确 性。 3、 角度直尺 角度直尺主要用来校验两个刮面成角度的组 合平面，如燕尾导轨的角度等。 角度直尺两个基准面经过精刮，第三面作为 放置时的支承面，所以不必经过精加工。 各种直尺不用时，应该将其吊起。不便吊起 应安放平整，以防变形。 二、刮刀 作用: 刮刀是刮削的主要工具(刀头应具有较高的硬度，刃口必须 保持锋利) 材料: 刮刀一般采用碳素工具钢T10A-T12A或弹性较好的GCr15滚 动承钢锻造而成，也可以采用焊接的硬质合金刀头。 种类: 按用途不同刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀。 1、平面刮刀 平面刮刀主要用来刮削平面，如平板、工作台等，也可以用来刮外曲面。 按所刮表面精度要求不同平面刮刀又可以分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种。 按形状不同平面刮刀又可以分为直头刮刀和弯头刮刀。直头刮刀的切削部分硬度较高，柄部硬度较低，而且富于弹性。弯头刮刀的刀体是曲形，能增加弹性，刮出来的工件表面质量较好。 2、曲面刮刀 曲面刮刀主要用来刮削内曲面，如滑动轴承的内孔等。 曲面刮刀的种类较多，常用的有三角刮刀和蛇头刮刀两种。 三、刮刀的几何角度和刮削时角度变化及其影响 1、刮刀的几何角度 讲解书图10-5 2、刮削时角度变化及影响 〈巩固练习〉 1、刮刀的常用材料有哪些, 2、常用的校准工具有哪几种, 3、平面刮刀的作用, 〈课堂小结〉 根据板书的内容小结刮削工具:校准工具、刮削刀具、刀 具的角度。 第三节 刮削方法 一、 刮削前的准备工作 1、 工作场地的选择 刮削场地的光线应适当，太强或太弱都可能看不清研点。 2、 工件的支承 工件必须安放平稳，使刮削时不产生摇动。 3、 工件的准备 应去处工件刮削面毛刺，锐边要倒角，以防划伤手指，擦净 刮削面上油污，以免影响显示剂的涂布和显示效果。 4、 刮削工具的准备 根据刮削要求应准备所需的粗、细、精刮刀及校准工具和有 关量具等。 二、刮削方法 1、 平面刮削方法 平面的刮削姿势有手刮法和挺刮法两种。 手刮法(图10-11)刮削时右手如握锉刀柄姿势，左手四指 00向下蜷曲握住刮刀近头部约50mm处，刮刀和刮面成2530角度。~~左脚前跨一步上身随着推刮而向前倾斜，以增加左手压力，以便于看清楚刮刀前面的研点情况。右臂利用上身摆动使刮刀向前推进，在推进的同时，左手下压，引导刮刀前进，当推进到所需距离后，左手迅速提起，这样就完成了一个刮动作。这种刮削方法动作灵活、适应性强，应用于各种工作位置，对刮刀长度要求不太严格，姿势可以合理掌握，但是手较易疲劳，故不宜在加工余量较大的场合采用。 挺刮法(图10-12)刮削时将刀柄放在小腹右下侧，双手握住刀身，左手在前，握于距刀刃约80mm处，右手在后;刀刃对准研点，左手下压，利用腿部和臀部力量将刮刀向前推进，当推进到所需距离后，用双手迅速将刮刀提起，这样就完成里一个挺刮 动作。由于挺刮利用下腹肌肉施力，每刀切削量较大，所以适合大余量的刮削，工作效率较高，需要弯曲身体操作，故腰部易疲 劳。 平面刮削可以按粗刮、细刮、精刮和刮花四步骤进行。 (1)粗刮 当工件表面有明显的加工痕迹或严重生锈、加工余量较大(大于0.05mm以上)时，必须进行粗刮。刮削时，可以采用连续推铲的方法，刮刀的刀痕联成长片。整个刮削面上要均匀地刮削，不能出现中间低，边缘高的现象，如果刮削面有平行度要求时，刮削前应先测量一下，根据前道加工所遗留的误差情况，进行不同量刮削，以消除显著的不平行情况，提高 2刮削精度。当刮到每(25×25)mm方框内有23个研点时，即~~ 可以转入细刮。 (2)细刮 用细刮刀在刮削面上刮去稀疏的大块研点，以进一步改善不平行现象。细刮时，采用的刮刀不能太宽，在15mm左右为宜，可以采用短刮法(刀迹长度约为刀刃的宽度)。随着研点的增多，刀迹逐渐缩短。在刮第一遍时，必须保持一定方向， 00刮第二遍时要交叉刮削，形成4560的网纹，以消除原方向的~~ 2刀迹，达到精度要求。当整个刮面上，在每(25×25)mm内出现1215个研点时，即可以进行精研刮。 ~~ (3)精刮 在细刮的基础上，通过精刮来增加研点，能显著提高刮削表面的质量。精刮时，刀迹长度一般为5mm 左右，若刮面越狭小，精度要求越高，刀迹则越短。刮削时，落刀要轻，起刀要迅速挑起，在每个研点只能刮一刀，不应重复，并始终 2内出现交叉的进行刮削。当研点数逐渐增多到每(25×25)mm20个研点以上时，即可分为三区分别对待。最大最亮的研点全部刮去;中等研点在其顶点刮去一小片;小研点留着不刮。这样连续刮几遍，即能迅速达到所需要的研点数。在刮最到后两三遍时，交叉刀迹大小一致，排列整齐，以使刮削面美观。 在不同的刮削步骤中，每刮一刀的深度，应适当控制。刀迹的深度，可以从刀迹的宽度上反映出来。因此可以从控制刀迹宽度来控制刀迹深度。当左手对刮刀的压力大,刮后的刀迹则宽而深。粗刮时，刀迹宽度不要超过刃口宽度的2/33/4，否~~则刀刃的两侧容易陷入刮削面造成沟纹。细刮时，刀迹宽度约为刃口宽度的1/31/2，刀迹过宽也会影响到单位面积内的研~~ 点数。精刮时，刀迹宽度应该更窄。 (4)刮花 刮花是在刮削面或机器外露表面上利用刮刀刮出装饰性的花纹，以增加刮削面的美观，并能使滑动件之间造成良好的润滑条件。同时，还可以根据花纹的消失情况来判 断平面的磨损程度。常见的花纹有斜壅花、鱼鳞花和半月花三种(图10-13)。此外，还有其它多种花纹，可以根据需要，自行设计、刮出。 2、 平行面和垂直面的刮削方法 (1)平行平面的刮削方法 先确定被刮削的一个平面为基准面，首先进行粗、细精刮，达到单位面积研点数的要求后，就以此面为基准面，再刮削对应的平行面。刮削前用百分表测量该面对基准面的平行度误差，确定粗刮时各刮削部分的刮削量，并以标准平板为测量基准，结合显点刮削，以保证平面度要求。在保证平面度和初步达到平行度的情况下，进入细刮工序。细刮时除了用显点方法来确定刮削部位外，还要结合百分表进行平行度测量，以作必要的刮削修正。达到细刮要求后，可进行精刮，直到单位面积的研点和平行度都合要求为止。 用百分表测量平行度时，将工件的基准平面放在标准平板上，百分表底座与平板相接触，百分表的测量头触在加工表面上如图10-14所示。测量触头触及测量表面时，应调整到使其有0.3mm左右的初始读数，然后将百分表沿着工件被测表面的四周及两条对角线方向进行测量，测得最大读数和最小读数之差即为平行度误差。 3、 曲面的刮削方法 曲面刮削一般是指内曲面刮削。其刮削的原理和平面刮削一样，只是刮削方法及所用的刀具不同。内面刮削时，应该根据其不同形状和不同的刮削要求，选择合适的刮刀和显点方法。一般是以标准轴(也称工艺轴)或与其相配合的轴作为内曲面研点的校准工具。研合时将显示剂涂在轴的圆周上，使轴在曲面中旋转显示研点(图10-16a)，然后根据研点进行刮削。 内曲面的刮削姿势有两种。第一种如图10-16b所示。刮削时右手握刀柄，左手笔掌掌心向下，四指横握刀身，大拇指抵住刀身，左、右手同时作圆弧运动，并顺曲面刮刀作后拉或前推的 0螺旋运动，刀迹与曲面轴线成45夹角，且交叉进行。第二种如图10-16c所示。刮刀并搁在右手臂上，双手握住刀身，刮削动作和刮刀轨迹与上一种姿势相同。 曲面刮削时的注意事项: (1)刮削时用力不可太大，以不发生抖动，不产生振痕为宜。 0(2)交叉刮削，刀迹与曲面内孔中心线约成45，以防止刮面产生波纹，研点也不会为条状。 (3)研点时相配合的轴应沿着曲面作来回转动，精刮时转动弧长应小于25mm，切忌沿轴线方向作直线研点。 (4)在一般情况下由于孔的前后端磨损快，因此刮削时，前 后端的研点要多一些，中间的研点可以少些。 三、垂直面的测量方法 垂直面的测量方法与平面的测量方法相似，先确定一个平面进行粗、细精刮后作为基准面，然后对处置面进行测量(图10-15)，以确定粗刮的刮削部分和刮削量，并结合显点刮削，以保证达到平行度要求。细刮和精刮时，除按研点进行刮削外，还要不断地进行垂直度测量，直到被刮面的单位面积上的研点数和垂直度要求符合要求为止。 第三节 显示剂及精度检查 概念:工件和校准工具对研时，所加的涂料。 作用:显示工件误差的位置和大小。 一、 显示剂的种类 1、红丹粉 红丹粉由氧化铁或氧化铅加机油调和而成。前者呈紫红色，后者呈桔黄色。 常用与铸铁和钢的刮削。由于红丹粉显点清晰，没有反光，故应用非常广泛。 2、蓝油 蓝油是用蓝色加蓖麻油调和而成，呈深蓝色。研点小而清楚， 多用于精密工件和有色金属及其合金的工件。 二、显示剂用法 刮削时显示剂可以涂在工件上或涂在标准研具上。 涂在工件上时，显示的结果是红底黑点，没有闪光，容易看 清，适用于精刮时选用。 涂在标准研具上时，显示的结果是灰白底，黑红色点子，有 闪光，不容易看清楚，但是在刮削时铁屑不容易粘在刀后上，刮 削方便。适用于粗刮时选用。 三、显点的方法 2、中、小型工件的显点 3、大型工件的显点 4、质量不对称嗰件的显点 5、薄板工件的显点 四、刮削精度的检查 对刮削面的质量要求，一般包括形状和位置精度、尺寸精度及贴合程度、程度表面粗糙度等。根据工件的工作要求不同，检查刮削精度的方法有下列两种: 1、以贴合点的数目来表示: 以贴合点的数目来表示即以边长25mm 的正方形内 的研点数目的多少来表示。(点数越多精度越高) 2、用允许的平面度和直线度表示: 工件大范围平面内的平面度以及机床导轨面的直 线度等， 可以用方框水平仪检查，同时其接触精度应 符合规定的技术要求。 〈巩固练习〉 1、 简述常用的显示剂有哪两种,各适用于什么场合, 2、简述刮削精度的检查方法, 3、在进行刮削精度检查时，若以贴合点的数目来表示，在 标准方框内有100点和201点两个检验样，请问哪个平面精 度高, 〈课堂小结〉 本节课介绍了常用显示剂的种类，显示剂的用 法，以及显点的方法和刮削精度的检查方法。 第三节 研 磨 概念: 研磨是使用研具和研磨剂从工件上除去一层极薄的金属， 使工件达到精确的尺寸、准确的几何形状和很小的表面 粗糙度。 一、研磨的基本原理 研磨是一种微量的金属切削运动，它的基本原理包含着物理和化学的综合作用。 1、物理作用(磨料对工件的切削作用) 研磨时，要求研具的材料比工件的材料软。当受到一定的压 力后研磨剂中的微小颗粒(磨料)被嵌在研具的表面，成为无数 个刀刃，由于研具和工件的相对运动，使磨料对工件产生微量的 切削与挤压，工件表面被均匀的刮去一层极薄的金属，借助于研 具的精确型面，从而使工件逐渐得到准确的尺寸精度及表面粗糙 度。 2、化学作用 当采用氧化铬、硬脂酸或其他化学研磨剂对工件进行研磨时， 与空气接触的金属表面很快形成一种氧化膜，而且氧化膜很快又 被研磨掉，这就是研磨的化学作用。 二、研磨的作用 1、减小表面粗糙度 与其他加工方法相比，经过研磨加工的表面粗糙 度最小，一般情况表面粗糙度为Ra0.80.05，最小 ~~ 可以达到0.006。 2、能达到精确的尺寸 经过研磨加工的工件，尺寸精度可达 0.0010.005mm。 ~~ 3、提高零件的几何形状的准确性 工件在一般机械加工方法中产生的形状误差，可 以通过研磨的方法来校正。 4、延长工件的使用寿命 经过研磨加工后的工件，表面粗糙度很小，形状 准确，所以工件的耐蚀性、抗腐蚀能力和抗疲劳强度 也相应得到提高，从而延长了零件的使用寿命。 三、研磨余量 研磨的切削余量很小，一般每研磨一遍所能磨去的金属层不超过0.002mm，所以研磨余量不能太大。否则会使研磨时间增加并且研具的使用寿命也要缩短。通常研磨的余量在0.005mm~~0.03mm范围内比较适宜。有时研磨余量就留在工件的公差以内。 〈巩固练习〉 1、研磨的基本原理包括哪两个作用, 2、研磨有什么作用, 3、研磨的余量为什么不能太大,通常是怎样确定的,为什 么, 〈课堂小结〉 1、研磨的概念。 2、研磨中的物理、化学作用。 3、研磨的作用。 第四节 孔加工(钻孔概述、麻花钻的构造) 一、麻花钻 1、麻花钻的构造: 麻花钻由柄部、颈部、工作部分组成 # 钻头大于68mm时，工作部分用高速钢焊接、淬硬，柄部用45~~ 制造。 (1) 柄部:钻头的夹持部分 作用:传递扭距和轴向力，使钻头的轴心线保持正确的 位置。 种类:a、直柄:只能用钻夹头夹持，传递扭距小。直 径小于13mm。 b、锥柄:可以传递较大的扭距，莫氏锥度如书 表6-1。 扁尾的作用:防止锥柄在锥孔内打滑，增加传递的扭距， 便于钻头从主轴孔中或钻套中退出。 (2) 颈部: 作用:在磨削钻头时供砂轮退刀用还可以刻印钻头的规 格、商标和材料。 (3) 工作部分: 组成:由切削部分和导向部分组成 作用:切削部分承担主要的切削工作。 导向部分在钻孔时起引导钻削方向和修光孔壁的 作用，同时也是切削部分的备用段。 切削部分的六面、五刃: 六面: 1、两个前刀面:切削部分的两螺旋槽表面。 2、两个后刀面:与工件切削表面相对的曲面。 3、两个副后刀面:与已加工表面相对的钻头两棱边。 五刃: 1、两条主切削刃:两个前刀面与两个后刀面的交线。 2、两条副切削刃:两个前刀面与两个副后刀面的交线。 3、一条横刃:两个后刀面的交线。 导向部分: 1、螺旋槽:排屑、输送冷却液。 2、棱 边:减少钻头与孔壁的摩擦、兼导向作用。 3、钻 心:刀瓣中间的实心部分，保证强度和刚度。 二、麻花钻的切削角度: 为了研究麻花钻的切削角度我们必须和研究錾子时一样建立辅助平面: (一)、辅助平面: 1、基面:通过切削刃上的一点并和该点切削速度方向垂直的平 面。(钻头主切削刃上各点的基面过圆心) 2、切削平面:通过主切削刃上点并与工件加工表面相切的平面。 3、主截面:通过主切削刃上点并同时和基面、切削平面垂直的 平面。 (二)、顶角2ф 1、顶角的定义:顶角又称峰角或顶夹角，为两条主切削刃在 其平行的平面上投影的夹角。 2、顶角的大小:顶角的大小根据加工的条件决定。一般2ф 00 =118 + 2 0 2ф=118时主切削刃呈直线形; 0 2ф<118时主切削刃呈外凸形; 0 2ф>118时主切削刃呈内凹形; 影响: 2ф增大，轴向力增大，扭矩减小; 2ф，轴向力减小，扭矩增大，导致排屑困难。 (三)、螺旋角ω 1、 螺旋角定义:麻花钻的螺旋角是指主切削刃上最外缘处螺 旋线的切线与钻头轴心线之间的夹角。 2、 螺旋角的大小:在钻头的不同半径处螺旋角的大小是不等 的。钻头外缘的螺旋角最大，越靠近钻心，螺旋角越小。 (相同的钻头，螺旋角越大，强度越低) (四)、前角γ 1、前角的定义:主切削刃上任意一点的前角，是指在主截面 N-N中，前角与基面的夹角。 2、前角的大小:主切削刃上各点的前角不等。外缘处的前角 0最大，一般为30左右，自外缘向中心处前角逐渐减小。约 0在中心d/3范围内为负值，接近横刃处前角为-30，横刃 00处γ=-54-60。(前角越大，切削越省力。)0ψ~~ (五)、后角α 0 1、 后角的定义:钻头切削刃上某一点的后角是指在圆柱截面 内的切线与切平面之间的夹角。 2、 后角的大小:主切削刃上各点的后角不等。刃磨时，应使 00外缘处后角较小(α=814)，越靠近钻心后角越大(α0~~ 0000=2026)，横刃处α=3036。(后角的大小影响着后刀面0~~0~~ 与工件切削表面的摩擦程度。后角越小，摩擦越严重，但 切削刃强度越高。) (六)、横刃斜角ψ 1、横刃斜角的定义:在垂直与钻头轴线的端面投影中，横刃 与主切削刃之间的夹角。 002、横刃斜角的大小:标准麻花钻ψ=5055 ~~ 横刃斜角的大小与靠近钻心处的后角的大小有着直接关 系，近钻心处的后角磨等于越大，则横刃穴角就越小。反过 来说，如果横刃斜角磨得准确，则近钻心处的后角也是准确 的。 (七)、副后角: 1、副后角的定义:副后刀面与孔壁之间的夹角。 02、副后角的大小:标准麻花钻的副后角为0。 (八)、横刃长度b: 横刃的长度不能太长也不能太短。 太长会增加钻削时的轴向阻力。 太短会将低钻头的强度。 标准麻花钻的横刃长度b=0.18D。 (九)、钻行厚度d: 1、 钻心厚度的定义:钻心厚度是指钻头的中心厚度。 2、 钻心厚度的大小:钻心厚度过大时，自然增大横刃长度 b，而厚度太小又削 弱了钻头的刚度。为此，钻头的钻心做成锥形，即由切削部分逐渐向柄部增 厚。(标准麻花钻的钻心厚度为:切削部分d=0.125D, 柄部d=0.2D) 第四节 扩 孔 一、 扩孔的概念及加工特点 扩孔:用扩孔钻或麻花钻等扩孔工具扩大工件孔径的方 法。 1、扩孔时的切削深度 扩孔时的切削深度a: p a = (D-d)/2 p 式中: D:——扩孔后的直径,mm; d:——工件上已有孔的直径mm; 2、扩孔加工的特点 a、切削深度比钻孔时小轴向阻力小 b、避免了有横刃切削时所引起的不良影响 c、产生的切屑体积小，排屑容易。 二、 扩孔钻的结构特点 1、 扩孔钻的结构特点 a、没有横刃，切削刃不必自外缘到中心; b、切屑体积小，所以容屑槽较小，使钻心加粗; c、扩孔钻有较多的刀齿，导向作用好; d、由于切削深度较小，所以可以有较大的前角，省力。 2、 扩孔精度 扩孔的精度高于钻孔的精度 尺寸精度:IT10IT9 ~~ 表面粗糙度:Ra12.53.2 ~~ 3、 扩孔时的切削用量 切削深度a: a = (D-d)/2 pp 进给量f:f为钻孔时的1.52倍 ~~ 切削速度Vc:Vc为钻孔时的1/2 4、 扩孔钻的适用范围 扩孔钻适用于成批大量的生产。 在一般情况下可以采用麻花钻来代替扩孔钻 〈巩固练习〉 1、什么叫做扩孔, 2、扩孔的切削用量是如何计算的, 3、扩孔的加工特点 〈课堂小结〉 1、扩孔的概念 2、扩孔的加工特点 3、扩孔钻的结构特点 第四节 锪孔 一、 锪孔的定义类型及目的 1、 锪孔的定义: 用锪削的方法在孔口表面用锪钻加工出一定形状的孔的加工 方法叫做锪孔。 2、锪孔的类型: 锪孔的类型主要有:圆柱型沉孔、圆锥型沉孔以及锪孔口的凸 台面，如图6=26所示。 3、锪孔的目的: 为了保证孔与连接件具有正确的相对位置，使连接可靠。 二、 锪钻的种类和特点 锪钻的种类:柱型、锥型、端面锪钻。 1、柱型锪钻: 作用:锪圆柱型沉孔的锪钻。 结构:端面刀刃为主切削刃 前角即螺旋槽的斜角 外圆柱面上的刀刃是副切削刃 导柱有装卸式和整体式 2、锥型锪钻: 作用:锪锥型埋头孔的。 0000结构:锥角2Ψ有 60、75、90、12 齿数:d = 1260mm 齿数 412个 ~~~~ 0 γ: 0 0 00 α: 68 0~~ 为了改善钻尖处的容屑条件，每隔一齿将刀刃切去一块。 3、端面锪钻: 作用:锪平孔口端面。 保证孔的端面与孔的轴心线垂直。 4、薄板上锪大孔的套料工具(图6-31) 三、用麻花钻改磨锪钻 1、 用标准麻花钻改磨成柱形锪钻 如图6-28所示，导向直径与已有孔采用间隙配合。 α 0= 8左右。 0 2、 用标准麻花钻改磨成锥型锪钻 2Ψ磨成所需要的角度，α小些，后刀面宽度为12mm，两~~ 切削刃要对称。 四、锪孔加工时的注意事项 1、避免刀具振动，保持锪钻具有一定的刚度，当使用麻 花钻改磨的锪钻时，要使刀杆尽量的短。 2、防止产生扎刀现象，适当减小锪钻的后角和外缘处的 前角。 3、 切削速度要低于钻孔时的速度(一般选用钻孔速度的 1/31/2)。精锪时甚至可以利用停车后的钻轴惯性来~~ 进行。 4、锪钻钢件时，要对导柱和窃削表面进行润滑。 5、注意安全生产，确保刀杆和工件装夹可靠。 〈巩固练习〉 1、什么叫做锪孔, 2、锪孔钻的类型 第四节 铰孔 一、 铰孔的定义 用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属，以得到精度较高的孔的加 工方法。 二、铰刀的种类 按照使用方式分:手用铰、机用铰刀 按照铰孔的形状分:圆柱铰刀、圆锥铰刀 按照铰刀容屑槽分:直槽铰刀、螺旋槽铰刀 按照结构分:整体式、可调式 按照材质分:高速钢、工具钢、硬质合金铰刀 1、标准圆柱铰刀: 结构:由工作部分(切削部分、校准部分)、颈部、柄部 组成。 主要结构参数:(详细讲解) a、切削锥角2ψ b、前角γ c、后角α d、校准部分棱边宽度f e、齿数z f、铰刀直径D 2、可调铰刀:(简单介绍) 1、锥铰刀:(简单介绍) 2、螺旋槽铰刀:(了解性介绍) 3、硬质合金机用铰刀:(了解性介绍) 三、 铰削用量: 铰削用量包括余量2t，切削速度v和进给量f。 1、 铰削余量2t 定义:上道工序加工后留下的直径方向的加工余量。 铰削余量对加工的影响: 铰削余量太小:上道工序残留下来的变形难以改正， 铰啃刮严重，增加了铰刀的磨损。 铰削余量太大:破坏铰削的稳定性，加工表面粗糙。 铰削余量选择时考虑的因素: 铰孔的精度、表面粗糙度、孔径的大小、材料的软硬、铰刀的材料。 2、 铰削时的切削速度v和进给量f 铰削速度和进给量对加工的影响: 太大:铰刀易磨损，易产生积屑瘤。 太小:刀齿以很大的压力推挤被切削的材料，产生塑 性变形和表面硬化。 四、 铰孔的切削与润滑 由于铰削时产生的切屑较细碎，易粘附在刀刃上或铰刀与孔壁之间，使已加工表面被拉毛，使孔径扩大，散热困难，易使工件和铰刀和工件变形、磨损。如果在铰削时加入适当的切削液，就可以及时对切屑进行冲洗，对刀具、工件表面进行冷却和润滑，以减小变形，延长戴具的使用寿命，提高铰孔的质量。 铰孔时切削液的选择见表6-11 五、 铰孔的工作要领 1、装夹要可靠，将工件夹紧夹正、夹紧，对薄壁零件，要防止 夹紧力过大而将孔夹扁; 2、手铰时，两手用力要平衡、均匀、稳定，以免在孔的进口处 出现喇叭孔或孔径扩大;进给时不要猛力推压铰刀，而应一 边旋转，一边轻轻加压，否则孔表面回很粗糙; 3、铰刀只能顺转，否则切血扎在孔壁和刀齿后刀面之间，既会 将孔壁拉毛，又易使铰刀磨损，甚至崩裂刀; 4、当手铰刀被卡住时，不要猛力搬转铰手。而应及时取出铰刀， 清除切屑，检查铰刀后再继续缓慢进给; 5、机铰退刀时，应先退出刀后再停车。铰通孔时，铰刀的标准 部分不要全部出头，以防止孔的下端被刮坏; 6、机铰时要注意机床主轴、铰刀待铰孔三者的同轴度是否符合 要求，对高精度孔，必要时可以采用浮动铰刀夹头装夹铰刀。 〈巩固练习〉 1、铰刀的分类方法 2、铰削用量选择时应该考虑哪些方面 3、铰孔的工作要领 第五节 螺纹加工(攻螺纹) 攻螺纹:用丝锥在孔中切削加工内螺纹的方法。 一、攻螺纹的工具 1、丝锥: 丝锥又称为螺丝攻，是一种加工内螺纹的刀具。 常用材料:高速钢，碳素工具钢，合金工具钢。 a、 丝锥的种类: 按照加工螺纹的种类不同分为:普通三角螺纹丝锥、英制 螺纹丝锥、圆柱螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥、板牙丝锥、螺母 丝锥校准丝锥、特殊螺纹丝锥锥等。 按照加工方法分为:机用丝锥、手用丝锥。 GB3464-83规定手用和机用普通螺纹丝锥有粗牙、细牙之 分，有粗柄、细柄之分，有单支和成组之分，有等径和不等径 之分。 b、 丝锥的结构: 丝锥由工作部分和柄部组成。 工作部分包括切削部分和校准部分。 切削部分磨出锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，这不仅可使工作省力，同时不易产生崩刃或折断，而且攻螺纹时引导作用较好，也保证了螺孔的表面粗糙度。 校准部分具有完整的齿形，用来校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿着轴向前进。 柄部有方榫，用来传递切削扭矩。 c、 成套丝锥切削用量的分配: 在实际应用过程中使用成套丝锥的目的是为了减小切削力、提高丝锥的耐用度。 切削量的分配方式有两种:锥形分配、柱形分配。 锥形分配:(等径分配) 结构特点:每支的大径、中径、小径都相等，切削部分 的长度和锥角不同。 柱形分配:(不等径分配) 结构特点:头锥、二锥的大径、中径、小径都比三缀的小，头锥、二锥的中径一样，大径不一样，头锥大径小、二锥的大径大。 d、 丝锥的螺纹公差带 丝锥的螺纹公差带有四种H1、H2、H3、H4 机用丝锥的公差带分H1、H2、H3 手用丝锥的公差带为H4 2、铰杠 作用:夹持丝锥 种类:普通绞杠(固定绞杠和活绞杠) 丁字绞杠(固定式和可调节式) 3、保险夹头 作用:在钻床上攻螺纹时，通常用保险夹头来夹持丝锥， 以免当丝锥的负荷过大或攻制不通孔螺孔到达孔底 时，产生丝锥折断或损坏工件等现象。 种类: 3、 钢球式保险夹头(讲解书图7-10) 4、 锥体摩擦式保险夹头(讲解书图7-11) 〈巩固练习〉 1、丝锥的作用 2、成套丝锥切削量的分配形式 3、铰杠的作用、种类及应用场合 二、攻螺纹的方法 1、攻螺纹前螺纹底孔直径的确定 (1)攻丝过程中材料的塑性变形 丝锥的切削刃除了起切削作用外,还对工件的材料产生挤 压作用,被挤压出来的材料凸出工件螺纹牙型的顶端,嵌在丝 锥刀齿根部的空隙中.此时,如果丝锥刀齿根部与工件螺纹牙 型的顶端之间没有足够的空隙,丝锥就会被挤压出来的材料扎 住,造成崩刃、折断和工件螺纹烂牙。因此攻螺纹时螺纹底孔 直径必须大于标准规定的螺纹内径。 (2) 螺纹底孔直径大小的确定 螺纹底孔直径的应该根据工件材料的塑性和钻孔时的扩 张量来考虑，使攻螺纹时既有足够的空隙来容纳被挤压出来 的材料，又能保证加工出来的螺纹具有完整的牙型。 具体直径大小如书表7-3、7-4、7-5、7-6所示。 (3)攻不通孔螺纹时的钻孔深度 = 所需螺孔的深度 + 0.7D 2、攻螺纹的要点 (1)手攻螺纹 手攻螺纹时应该注意以下几点: ?攻螺纹前螺纹底孔口要倒角，通孔螺纹底孔两 端孔口都要倒角，使丝锥容易切入，并防止攻螺纹后 孔口的螺纹崩裂。 ?攻螺纹前工件的装夹位置要正确，应尽量使螺 孔的中心线位于水平位置。目的是使攻螺纹时便于判 断丝锥是否垂直于工件表面。 ?开始攻螺纹时，应把丝锥放正，用右手掌按住 绞杠的中部沿丝锥中心线用力加压，此时左手配合作 顺向旋进，并保持丝锥中心线与孔中心重合，不能歪 斜。当切工件12圈时，用目测或角尺检查和校正丝~~ 锥的位置。当切削部分全部切入工件时，应停止对丝 锥施加压力，只需要自然的旋转绞杠靠丝锥上的螺纹 自然旋进。 ?为了避免切屑过长咬住丝锥，攻螺纹时应经常 将丝锥反方向转动1/2圈左右，使切屑碎断后容易排 出。 ?攻不通孔螺纹时要经常退出丝锥，排除孔中的 切屑。当要攻到孔底时，更应及时排出孔底的切屑， 以免攻到底时丝锥被扎住。 ?攻通孔螺纹时，丝锥校准不应全部攻出头，否 则会扩大或损坏孔口最后几牙螺纹。 ?丝锥退出时，应先用绞杠带动螺纹平稳的反向 转动，当能用手直接旋动丝锥时，应停止使用绞杠， 以防止绞杠带动丝锥退出时产生摇摆和振动，破坏螺 纹的粗糙度。 ?在攻螺纹的过程中，换用另一根丝锥时，应该 用手握住旋入已攻出的螺孔中。直到用手旋不动时， 再用绞杠进行攻螺纹。 ?在攻材料硬度比较高的螺孔时，应头锥二锥交 替攻制，这样可以减轻头锥切削部分的负荷，防止丝 锥折断。 ?攻塑性材料的螺孔时，要加切削液，以减少 切削阻力和提高螺孔的表面质量，延长丝锥的使用寿 命。一般用机油或浓度较大的乳化液，要求高的螺孔 也可以用菜油或二硫化钼等。 (2) 机攻螺纹 攻螺纹前先按照书表7-7选用合适的切削速度。当丝锥即将进入螺纹底孔时，进刀要慢，以防止丝锥与螺孔发生撞击。在螺纹切削部分开始攻螺纹时，应在钻床进刀手柄上施加均匀的压力，帮助丝锥切入工件。当切削部分全部切入工件时，应停止对进刀手柄施加压力，而靠丝锥螺纹自然旋进攻螺纹。 〈巩固练习〉 1、螺纹底孔直径的确定方法 2、螺纹底孔深度的确定方法 3、攻丝的注意点 第五节 套螺纹 套螺纹:用板牙在圆杆或管子上切削加工外螺纹的方法。 一、套螺纹的工具 1、 圆板牙 圆板牙是加工外螺纹的工具，其外形像一个圆螺母，只是 在它的上面钻有几个排屑孔并形成刀刃。 圆板牙两端的锥角2ψ部分是切削部分。切削部分不 是圆锥面(刀齿后角α=0)而是经过铲磨而成的阿基米0 00 德螺旋面，形成后角α=79~~ 00 锥角的大小一般是ψ=2025~~ 板牙的中间一段为校准部分。 圆板牙的前刀面为曲线形，因此，前角大小沿着切 削刃面而变化，在内径处前角α最大，外径处前角αdd0 最小。 2、 板牙绞杠 板牙绞杠是手工套螺纹时的一种辅助工具(如图7-20) 板牙绞杠的外圆旋有四只紧定螺钉和一只调松螺钉，使用时， 紧定螺钉将板牙紧固在绞杠中，并传递套螺纹时的扭矩。当使用 的圆板牙带有V型调整槽时，通过调节上面两只紧定螺钉和调整 螺钉，可使板牙螺纹直径在一定范围内变动。 二、套螺纹的方法 1、 套螺纹前螺杆直径的确定 与攻螺纹时一样，用圆板牙在钢杆上套螺纹时，螺孔牙尖也要被挤高一些，所以，圆杆直径应比螺纹的小一些。 圆杆直径的 计算公式 六西格玛计算公式下载结构力学静力计算公式下载重复性计算公式下载六西格玛计算公式下载年假计算公式 : d = d – 0.13p 0 式中: d——圆杆直径mm 0 d——螺纹大径mm p——螺距mm 2、 套螺纹要点: 套螺纹必须注意以下几点: (1)、为了使板牙容易对准工件和切入工件，圆杆端部要倒成圆锥斜角为15?~~20?的锥体，如图7-21所示。锥体的最小直径可以略小于螺纹小径，使切出的螺纹端部避免出现锋口和卷边而影响螺母的拧入。 (2)、为了防止圆杆夹持出现偏斜和夹出痕迹，圆杆应装在用硬木制成的`V形钳口或软金属制成的衬垫中(土7-22)在加衬垫时圆杆套螺纹的部分离钳口要尽量近。 (3)、套螺纹时应保持板牙端面与圆杆轴线垂直，否则套出的 螺纹两面会有深有浅，甚至烂牙。 (4)、在开始套螺纹时，可用手掌按住板牙中心，适当的施 加压并使绞杠转动。当板牙切工件12圈时，应目测检查和~~ 校正板牙的位置。当板牙切入圆杆34圈时，应停止施加压~~ 力，而仅平稳的转动绞杠，板牙螺纹自然旋进套螺纹。 (5)、为了避免切屑过长，套螺纹过程中板牙应经常倒 转。 (6)、在钢件上套螺纹时要加切削液，以延长板牙的使 用寿命，减小螺纹表面的粗糙度。 3、 切削液的选用 与攻螺纹一样，套螺纹时必须选用合适的切削液。一般使用 加浓的乳化液或机油，要求较高时用菜油或二硫化钼。 三、 攻丝、套丝及工具损坏的原因 1、 攻螺纹时的废品分析(讲书表7-9) 2、 套螺纹时的废品分析(学生看书表7-10) 3、 丝锥和板牙的损坏原因(书表7-11) 4、 从螺孔中取出断丝锥的方法(了解) 〈巩固练习〉 1、套螺纹的定义 2、套螺纹螺杆直径的确定方法 3、套丝的注意点 第八章 矫正和弯曲 第一节 矫正 一、矫正的概念 消除金属板材、型材的不平、不直或翘曲等缺陷的操作称为矫正。 它包括采用扭转、弯曲、延展和伸张等方法，使工件恢复到原来的形状。 金属材料的变形有两种情况，一种是在外力作用下，材料发生变形，当外力去除后，仍能恢复原状，这种称为弹性变形;一种是当外力去除后，不能恢复原状，这种变形称为为塑性变形。 冷作硬化:材料由于受到锤打，金属组织变得紧密，所以矫正后，金 属材料表面硬度增加，性质变脆的这种现象。 二、矫正的工具 主要:平板和铁砧、锤子、抽条和拍板(较大面积的薄板料)、螺旋压力工具(矫正较大的轴类零件或棒料)、检验工具 三、矫正方法 1、条料和角钢的矫正 条料扭曲变形时，可用扭转的方法进行矫直;见图8-4 8-5 (可分为在长度方向上，宽度方向上，厚度方向上弯曲) 角钢由于断面小而且长度大，容易发生变形;见图8-6 8-8 (可分为外弯，内弯，扭曲，角变形等多种形式;见图8-7) 2(棒类、轴类零件的矫直 主要是弯曲变形，一般是用锤子锤击的方法。见图8-9 用伸长法矫直细长线料(见图8-12) 3(板料的矫平 板料中间凸起，是由于变形后中间材料变薄引起的。 总体的锤击的方法:由里向外，由轻到重，由稀到密。见图8-14 薄板可采用推压表面，或用抽条从左到右按顺序，抽打平面。见图8-15 第二节 弯 曲 一、弯曲的概念 将原来平直的板材或型材弯成所需要的曲线或角度的操作叫弯曲。 二、弯曲的一般方法 工件的弯曲有冷弯和热弯两种。 冷弯主要是在常温进行的，是由钳工完成的; 热弯要在加热的情况下进行的，工件的较厚时(一般超过5mm)，是由锻工完成的; 1( 板料的弯曲 (1) 弯直角工件 见图8-17 (2) 弯曲弧形工件 见图8-20 (3) 弯圆弧和角度结合的工件 见图8-21 2( 管子的弯曲 弯制直径在12mm以下的管子，一般可用冷弯方法进行。 直径在12mm以上的管子，则用热弯。最小弯曲半径，必须大于管子直径的4倍。 管子直径在10mm以上时，为了防止管子弯瘪，必须灌满干沙两端用木塞塞紧。见图8-22 对于有焊缝的管子，焊缝必须放在中性层的位置上，否则会使焊缝开裂。见图8-22B 第三节 技能训练 加工图8-25 参考步骤: 1) 计算落料长度，下料; 2) 锉平圆钢的两端面; 3) 矫正直径10mm圆钢，划弯曲线; 4) 弯曲R25成形; 5) 矫平弯曲后的变形; 6) 将已弯成的三角形初步矫平检查是否均等; 7) 修整接口处的错位和间隙(均不大于0。1mm); 8) 全面检查、修整后送验; 注意事项: 1) 若圆钢横放在60度形架上，连同直径10mm棒料利用台虎钳的夹紧 力弯曲成形时，一定要注意，弯曲线与棒料轴线平齐，棒料必须在 V形架的两对称面上; 2) 做弯曲锤击时，必须用手扶住圆钢的上端，避免发生弹跳; 3) 两端接口处，在接口前应稍弯过一些，利用回弹将接口接得平整; 4) 矫平时由于工件有回弹，应在工件下边垫上垫铁; 第九章 铆 接 第一节 铆接概念 一、铆接过程 用铆钉连接两个或两个以上的工件的操作称为铆接。 二、铆接种类 按使用要求不同，铆接可分为两种: 1、活动铆接(铰链铆接) 活动铆接的结合部位可以相互转动，例如:剪刀 2、固定铆接 固定铆接的结合部位是不动的。根据其用途和要求不同，还可分为: 1) 坚固铆接 用于结构需要有足够的强度，承受强大作用力的地方，如桥梁。 2) 紧密铆接 用于低压容器装置以及各种气体、液体管路装置;如气筒。 3) 坚固紧密铆接 用于高压容器装置，如高压锅。 按铆接方法不同，铆接还可分为三种: 1) 冷铆 2) 热铆 3) 混合铆 第二节 铆钉和铆接工具 一、铆钉种类及应用 1、按铆钉形状分类 按铆钉的形状分，常用的有半圆头、平头、沉头、空心铆钉等。 见表9-1 常用铆钉的型式 2、按铆钉材料分类 有钢质、铜质、铝质铆钉等 二、铆接工具 1、锤子 2、压紧冲头 见图9-3 3、罩模和顶模 罩模和顶模的区别: 罩模用于铆接时作出完整的铆合头。柄部常常制成圆柱形;顶查勘用 于铆接时顶住铆钉的头部，以便于工作进行铆接工作，而不损伤铆钉头，其柄部常常制成有两个平行的平面，以便在台虎钳上夹持稳固， 铆接时锤击有力。 第三节 铆接方法 一、铆钉直径的确定 铆接时铆钉直径的大小和被连接板的最小厚度有关。 铆钉直径一般等于板厚的1.8倍 见表9-2 标准铆钉直径及通孔直径 二、铆钉长度的确定 铆接时铆钉所需的长度应等于铆接板料总厚度与铆接伸出长度之和。 三、通孔直径的确定 铆接时通孔的大小，应随连接要求的不同而有所变化。 若孔径过小，将使铆钉插入困难。 若孔径过大，则铆合后的工件容易松动。 四、手工铆接方法 1、半圆头铆钉的铆接过程(图9-4) 把工件彼此贴合;按划线钻孔;孔口倒角;铆钉插孔内;用压紧冲头压紧板料;镦粗铆钉伸出部分;初步成形;最后用罩模修整 2、沉头铆钉的铆接过程(图9-5) 3、空心铆钉铆接过程(图9-6) 4、抽心铆钉铆接过程 5、击心铆钉的铆接过程(图9-9) 五、铆钉的拆卸方法 要拆除铆接件，只有先将铆钉一端的铆钉头部毁坏，然后用冲头从孔中冲出，对于一般较粗糙的铆接件，直接可用錾子把铆钉头錾去，再用冲头将铆钉冲出铆孔。当铆钉的表面不允许受到损伤时，可用钻孔方法拆卸。 1、沉头铆钉的拆卸(图9-10A) 钻孔时为了使钻头中心与铆钉杆中心对准，要先用样冲在铆接头上冲也中心眼，至少用小于铆钉直径1mm的钻头钻孔，其钻孔深度应稍超过铆钉的高度。然后用小于底孔直径的冲头将铆钉冲出。 2、半圆头铆钉的拆卸(图9-10B) 可先把铆钉头略微敲平或挫平，用样冲冲出中心眼，再用钻头外孔(钻孔深度为铆合头的高度)。然后用一合适的铁棒插入钻孔中，将铆钉头拆断，最后用冲头冲出铆钉。