数控技术毕业论文

数控技术毕业论文 武汉职业技术学院 《数控技术应用》专业 毕业 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 (论文) 课题名称: 《花槽盘零件的综合数控铣加工 工艺设计与编程加工》 班 级: 设 计 者: 设计时间: 指导教师: 2010年 5 月 30 日 2 1 30?0.05 1.6A向6.3其余:1.6B-BB1.62-φ88?0.03φ901.60.010?0565R.R6.201.76?.052-φ126.R21.62?0.031.6 3065?0.03φ50?0.0545?1φ013050120φ1292?0.0250?0.051.61.68?0.031.8-R86 8-R81.6508-R81.661.+0.012?50.0602-φ120 0.88-R592?0.0250?0.05B1.61.61201.6 5A 技术要求: 1、45钢调质处理180--200HBW。 2、未注公差按GB1804-M。 3、表面不得磕碰划伤。 2 5?0.03 2 2 武汉职业技术学院机电学院 毕 业 设 计 任 务 书 专业; 数控技术与应用 班级: 学号: 姓名: 一、设计题目:《花槽盘零件的综合数控铣加工工艺设计与编程加工》 二、主要内容: 1、 解读产品图纸，了解其结构特征，分析加工工艺性，填写工艺分析表。 2、 制定毕业设计的工作 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ，确立 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，编制工艺总表和刀具需求单。 3、 进行具体综合数控铣加工的工艺设计和程序设计，编写相关的设计说明，填写工艺规程卡片。 4、 进行相关工装及对刀辅具的结构分析与设计，编写相关的使用说明。 5、 使用数控加工仿真软件或操控机床进行数控加工工艺和程序的验证。 6、 整理技术资料，撰写毕业论文。 三、设计(论文)任务和要求 (包括说明书、论文、译文、计算程序、图纸、作品等数量和质量等具体要求) 本课题以毕业论文形式提交，要求承担者完成开题报告、论文、译文等。 1. 开题报告:不少于2000字。要求就花槽盘零件总体加工工艺及数控加工关键工序进行设计的内容、方法、手段以及步骤以及参考文献等进行阐述; 2. 译文:要求中文译文不少于2000汉字，内容必须与数控专业课题内容有联系，严禁抄袭有中文译本的外文资料。 3. 论文: , 结构要求:毕业设计(论文)应采用汉语撰写，一般由零件部分组成，依次为:(1)封面，(2) 任务书，(3)开题报告，(4)中英文摘要及关键词，(5)目录，(6)正文，(7)参考文献，(8)附录， (9)外文资料，(10)中文译文， (零件)致谢 , 内容要求 其中正文部分一般不少于15000字，应包括以下内容: 数控加工技术的发展史(约1500字左右) 数控加工工艺的相关基本概念(约1000字左右) 零件加工工艺性分析及总体加工工艺安排(约1500字左右) 零件加工工艺过程分析与设计(为论文核心部分，约5000字左右) 2 9 刀具和设备的选用、装夹方案及工艺参数的确定、数控加工工艺卡片(为论文核心部分，约5000字左右) 主要程序编制清单(为论文核心部分，约1000字左右) 工艺方案的评估与设计心得(为论文核心部分，约1000字左右) 四、毕业设计(论文)进度表 序 检查人签名 起止日期 计划完成内容 实际完成情况 号 检查日期 文献搜集与整理、外文翻1 2010.02-2010.03 译、开题报告 2 10/03/01-10/03/07 撰写开题报告 花槽盘零件加工工艺性分3 10/03/08-10/03/15 析 花槽盘零件加工工艺过程4 10/03/16-10/03/20 分析与设计 刀具、设备、夹具选用数控5 10/03/21-10/03/28 加工工艺卡片 6 10/03/29-10/04/07 程序设计 7 10/04/08-10/04/24 试制加工 工艺评估、资料整理 8 10/04/25-10/04/29 出论文大纲 9 10/05/03-10/05/20 出论文初稿 教师审阅论文、 10 10/05/21-10/05/30 修改论文 注:1.本任务书一式两份，一份院(系)留存，一份发给学生，任务完成后附在说明书内。 2.“实际完成情况”和“检查人签名”由教师用笔填写，其余各项均要求打印。 五、设计时间和学分: 6周、6学分。 指导教师(签字): 教研室主任(签字): . 年 月 日 2 10 武汉职业技术学院毕业设计(论文)开题报告 课题名称 花槽盘零件的综合数控铣加工工艺设计与编程加工 院系名称 机电工程学院 专业 数控技术应用专业 班级 学生姓名 一、课题研究的意义 (蓝色为参考内容) 课题研究的花槽盘零件需要多面加工，加工方法涉及到铣削、挖槽加工、钻孔等;加工用刀具种类为通用刀具加工内容;使用机床类别为立式铣床，还需要采用通用夹具定向加工的技术内容。零件加工内容涉猎虽广但并不复杂，是典型的适合数控铣削类加工的零件。 本课题针对花槽盘零件的总体加工工艺设计、主要工序的数控加工工艺设计及实际加工训练，全面了解零部件的加工要求和总体生产过程、质量控制及保证措施。从单件试制到批量生产进行不同工艺方案的设计比较;使用通用刀具进行加工效率及成本的估算;从批量生产线的工序组织、成本核算及生产管理等全方位的了解并掌握一个数控工艺人员所必须具备的解决实际问题的能力。 二、所属领域的发展状况 机械零件的切削加工在数控技术发展的初期，大多是依靠普通切削加工机床来完成的，数控机床主要是进行复杂难加工部位的加工内容，主要服务应用于高、精、尖技术领域。随着数控技术的高速发展，数控机床成为机械加工领域的主流、大众化设备，数控机床的加工对象已不再是高精尖的复杂单个零件，使用数控机床进行一般零件的批量生产已是发展的大势所趣，因此数控加工技术应用人才的社会需求越来越大。 三、本课题的研究内容、研究方法和手段 1)花槽盘零件的加工工艺性分析 工艺性分析通常从零件结构形状的复杂程度、位置及尺寸精度的可控制程度、材料难加工程度和刀具的选择几个方面进行分析说明。 2)零件加工工艺过程分析与设计 该花槽盘零件需要多面加工，加工方法涉及到轮廓铣削、挖槽加工、钻孔、铰孔等;该零件加工内容涉猎虽广但并不复杂，是典型的适合数控铣削类加工的零件。具体加工工艺过程可细致到每把刀具走刀路线设计，可通过CAM软件用动画模拟或制作现场加工录象等手段了解各刀具走刀加工过程、装夹定位方案等。可先由动画了解后再到实际加工现场进一步了解。 3)零件加工用刀具、设备等的选用及相关内容 该零件加工需要用到以下刀具，包括定尺寸钻头、钻头、铣刀、铰刀等。可通过切削加工过程的模拟结合刀具实物来认识各类刀具的加工特点，各类刀具的结构。了解并选用各刀具的切削加工参数。 针对零件多面加工及其加工特点选用数控设备，了解立、卧式机床的零件装夹方案、设备的装刀特点、设备的加工能力和机床工作状况等内容。 4)花槽盘零件的数控程序设计 针对各刀具加工内容按设计的走刀路线编写数控加工程序，进行节点计算、走刀优化及程序编写与调整。编程方法可选用手工编程或CAM自动编程。理解程序并讲究程序的实用性，考虑各刀具结构特点及各种可能的干涉情形。 5)花槽盘零件实际加工训练及加工过程控制 2 11 在加工现场进行实际加工训练，了解并掌握机床操作、工件装夹、程序调试、刀具装夹、对刀调整及实际加工中涉及的各内容。通过实际加工进一步熟悉各刀具的切削特点，切削状况，了解工艺参数的影响，修正和优化走刀路线。 6)生产过程的组织与管理 通过整个零件各工序加工过程控制，全面了解生产工艺流程、生产线的组织方法、加工质量的相互影响及其保证措施，各类量测检具的使用方法和尺寸检测控制要点。了解加工现场生产组织及管理过程。 四、课题研究的计划与安排 序号 研究阶段(起止时间) 阶段成果名称 成果形式 承担人 1 2009.2_2009.3 调研 调研报告 主 2 3.8-3.15 工艺性分析 工艺分析卡片 要 3 3.16-3.29 工艺设计 工艺规程文件 阶 段 4 3.29-4.07 程序设计 程序清单 性 5 4.8-4.24 仿真/试制加工 成 6 4.25-4.29 工艺评估 果 7 5.03-5.20 资料整理 最 终 论文 研 撰写毕业论文 究 PPT 成 果 五、参考书目 《周向槽形铣削刀路设计与探索》詹华西，新技术新工艺，2007.零件 《数控加工与编程》 詹华西主编 西安电子科技大学出版社 2007.8月第二版 《数控加工工艺》赵长旭编 西安电子科技大学出版社 2006.1月第一版 《数控加工工艺》王军编 武汉职业技术学院校内教材 《金属切削加工手册》 《CH6145A车削中心使用说明书》沈阳第一机床厂 2002 《丽驰LV-800立式四轴加工中心使用说明书》台湾丽驰科技股份有限公司 2002 花槽盘零件的综合数控铣加工工艺设计与加工编程 机电工程学院 摘 要 数控加工技术的发展史 1946年诞生了世界上第一台电子计算机，6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两 2 12 个阶段和六代的发展。发展方向为: 1.3.1 继续向开放式、基于PC的第六代方向发展 1.3.2 向高速化和高精度化发展 1.3.3 向智能化方向发展 (1)应用自适应控制技术 (2)引入专家系统指导加工 (3)引入故障诊断专家系统 4)智能化数字伺服驱动装置 ( 关 键 词 数控机床;伺服驱动;故障诊断;高速化 The history of nc machining technology Abstract Born in 1946, the world's first computer, six years later, in 1952, the computer technology applied to machine tools, was born in the United States for the first nc machine tools. Since then, traditional machine produces a qualitative change. Nearly half a century, the numerical control system underwent two stages and six generations of development. Continue to open, based on the sixth generation of PC direction To intelligent direction High precision and development to To intelligent direction Application of adaptive control technology Introduction of expert system instruction processing Fault diagnosis expert system is introduced Intelligent digital servo drives Keywords Numerical control machine; The servo drive; Fault diagnosis; high-speed 2 13 目 录 一、数控加工技术的发展史„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 二、数控加工工艺的相关基本概念„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 三、零件加工工艺性分析及总体加工工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1、产品图纸„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2、产品工艺分析卡片„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3、总体加工工艺方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 四、零件加工工艺过程分析与设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1、工序一的分析与设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2、工序二的分析与设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 五、工艺装备及工艺参数设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 、刀具及设备的选用„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 2、工装夹具的应用„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3、工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 六、主要程序编制清单„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 七、仿真及加工试制„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 八、工艺方案的评估与设计心得„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 九、参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 十、外文资料及中文译文„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 十一、致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 14 一、数控加工技术的发展史 1946年诞生了世界上第一台电子计算机，6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 1.1、数控(NC)阶段(1952,1970年) 早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统. 1.2、计算机数控(CNC)阶段(1970年,现在) 到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控(CNC)阶段(把计算机前面应有的"通用"两个字省略了)。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件--运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器(MICROPROCESSOR)，又可称为中央处理单元(简称CPU)。 到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕(故当时曾用于控制多台机床，称之为群控)，不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。 到了1990年，PC机(个人计算机，国内习惯称微机)的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。 总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代--小型计算机;1974年的第五代--微处理器和1990年的第六代--基于PC(国外称为PC-BASED)。 还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控(即CNC)了，而我国仍习惯称数控(NC)。所以我们日常讲的"数控"，实质上已是指"计算机数控"了。1.3、数控未来发展的趋势 1.3.1 继续向开放式、基于PC的第六代方向发展 基于PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。 2 15 1.3.2 向高速化和高精度化发展 这是适应机床向高速和高精度方向发展的需要。 1.3.3 向智能化方向发展 随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高。 (1)应用自适应控制技术 数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。 2)引入专家系统指导加工 ( 将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。 3)引入故障诊断专家系统 ( (4)智能化数字伺服驱动装置 可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。二、机床数控化改造的必要性 二、数控加工工艺的相关基本概念 1. 数控加工工艺的基本特点和主要内容 所谓数控加工工艺，就是使用数控机床加工零件时所运用的各种工艺方法和工艺手段。在数控机床上加工零件，首先要根据零件的尺寸和结构特点进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的夹具和刀具，确定每把刀具加工时的切削用量。然后将全部的工艺过程，工艺参数等编制成程序，输入数控系统。整个加工过程是自动进行的，因此程序编程前的工艺分析与设计是一项十分重要的工作。 数控机床加工与普通机床加工在方法和内容上有相似之处，也有许多不同，其主要区别在控制方式上。在普通机床上加工零件时，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的加工内容，操作者按工艺卡上规定的加工内容和加工要求加工零件。而在数控机床上加工零件时，必须由编程人员把被加工零件的全部工艺过程、工艺参数和位移数据等编制成数控加工程序，然后将程序输入数控系统，用它控制数控机床，加工出要求的零件。由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 数控加工工艺的制定包括较多的内容，而数控加工工艺分析则主要包括以下内容: A. 选择适合在数控机床上加工的零件，并确定数控工序的加工内容。 2 16 B. 分析零件图样，进一步明确数控加工的工艺内容及技术要求。 C. 制定数控加工工序的加工方案，划分工序、工步及处理好与传统交给那个工序的衔接。 D. 去定零件的定位、加紧方案，选择或设计夹具。处理好定位、夹紧点与刀具运动间的关系，避免刀具与夹具或工件发生碰撞 E. 选择刀具及对刀具进行编号并确定每把道具在加工时合理的切削用量。 F. 确定程序原点、对刀点、换刀点的位置，去定刀具走刀时的进给路线。 G. 分配数控加工中的容许误差以及处理数控机床上部分工艺指令。 2 数控加工工艺基本概念 、生产过程:把原材料转变为产品的全过程。1 2、工艺过程:改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。包括 机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程等 、工序:一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，3 称为工序。划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。 4、工步:在加工表面(或装配时连接面)和加工(或装配)工具不变的情况下，所连续完成的那一 部分工序内容，称为工步。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。 5、进给:在一个工步内，若被加工表面需切除的余量较大，可分几次切削，每次切削称为一次进给。 6、安装:工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称为安装。 7、工位:对于回转工作台(或夹具)、移动工作台(或夹具)，工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工，每个位置称为一个工位。 8、生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划期通常为 年，因此生产纲领也常称为年产量。 三、零件加工工艺性分析及总体加工工艺 1. 花槽盘零件加工工艺性分析 如图所示，花槽盘零件具有较复杂的外形轮廓和一定位置精度的槽孔。有前后两个面的加工内容，零件规则，容易夹持，但零件精度要求高，表面粗糙度要求高，加工有一定的难度。需要用数控铣床加工。该零件技术要求尺寸较通用，但需定制专用刀具Φ11.8钻头。尺寸Q8，Q12可用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 麻花钻加工，在外轮廓方面R6.2，R8精修时可用标准Φ10合金立铣刀进行铣削，在对封闭凹槽，腰行槽加工时，可用立铣刀螺旋下刀或键槽铣刀加工，腰行槽与水平面有一定角度要求。 2 17 30?0.05 1.6 A向6.3其余:1.61.6B-BB1.62-φ88?0.03φ900.01050?65R.R6.201..0576?2-φ126R.21.62?0.031.63065?0.03φ50?0.0545?1φ013050120φ1292?0.0250?0.051.61.68-R81.8?0.036 8-R81.6.61508-R861.+0.012?50.0602-φ120 0.88-R592?0.0250?0.05B1.61.61201.65A技术要求:1、45钢调质处理180--200HBW。2、未注公差按GB1804-M。3、表面不得磕碰划伤。 2 5?0.03 该零件的轮廓清晰，尺寸标注完整。材料为45钢调制处理，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，硬度150—200HBW，切削加工性能一般，相对加工性K1.0—1.6，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。 。 2.花槽盘零件的总体加工工艺 由于该零件 为四方规则图形，零件壁比较厚，夹持不易变形，因此可以直接用台虎钳夹持。以适当矩形尺寸备料，先加工背面，然后翻面加工，该零件 总体加工工艺安排见表。 花槽盘零件的机械加工工艺 序号 工序名称 工序内容 夹具 设备 1 备料 Ф100 圆棒料 锯床 2 锻 锻:156*75*32 锻锤 3 热处理 热处理:调质180—200HBW 4 铣四面 铣四面:120X120X30.2 普通铣床 5 磨上下面 厚度达30?0.05 平面磨床 2 18 点中心、钻孔、铣环形槽，铣腰形 6 A面槽孔加工 槽，铣缺口，精修环形槽，腰形槽，平口虎钳 数控铣床 缺口 铣中间对称封闭槽，铣方台，铣蝶 7 正面槽孔加工 形台，精修中间对称封闭槽，方台，平口虎钳 数控铣床 蝶形台 8 钳工 去毛刺等 9 检 10 表面处理 四、零件加工工艺过程分析与设计 1 花槽盘A面槽孔加工 如上排列的工序尺寸图，可利用台虎钳夹固方式。按点中心---钻孔---铣环形槽---铣腰形槽— 铣缺口---环形槽精修---腰形槽精修---缺口精修的工序顺序在数控铣床上进行加工，加工工序卡 见下表。 1 花槽盘零件 A 面加工工序卡片 2 19 工序产品名称 零(部)件图号 零(部)件代号 工序名称 数控加工工序号 卡片 花槽盘 A 面加工 材料名称 材料牌号 钢 45 机床名称 机床型号 数控铣床 01101 夹具名称 夹具编号 台虎钳 001 进给 速度工 主轴转速 切削深度 工作内容 刀具 量具 F 步 r/min mm (mm/ min) 定心钻点中心 Φ12中心钻 1 800 钻底孔2—Φ11.8 Φ11.8钻头 2 35 游标钻通孔Φ12，沉孔 Φ12钻头 3 30/8 卡尺 2--Φ12 钻通孔2--Φ8 Φ8钻头 4 35 粗铣环形槽Φ50.5 深2.9，腰形槽深7.5,缺Φ15立铣刀 5 1500 2.9/7.5 150 口7.5 通止 铰孔2--Φ12 Φ12合金铰刀 6 800 35 50 规 精修环形槽,腰形槽8?0.03/5 Φ10合金立铣刀 7 1500 100 缺口 ?0.03 2 20 2 花槽盘正面槽 台肩加工 产品名称 零(部)件图号 零(部)件代号 工序名称 工序号 数控加工工序 卡片 花槽盘 正面加工 材料名称 材料牌号 钢 45 机床名称 机床型号 数控铣床 01101 夹具名称 夹具编号 台虎钳 001 工 主轴转速 切削深度 进给速度F 工作内容 刀具 量具 步 r/min mm (mm/min) 粗精铣凹槽,深为2 Φ10合金立铣刀 1 1500 2 150 铣四方凸台肩,边长Φ20铣刀 2 1500 1.9 150 60.3 游标 铣蝶形台肩 Φ12铣刀 3 1500 4.9 150 卡尺 精修四方凸台肩边 长60?0.05，深2,蝶形台Φ8合金立铣刀 2/5?0.03 4 1500 100 肩71.6?0.05深5?0.03 五、工艺装备及工艺参数设计 刀具及设备的选用 2 21 1、选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 (1)选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。 (2)选择数控铣削用刀具 在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下:一是铣刀半径RD 应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取RD=(0.8一 0.9)Rmin。二是零件的加工高度H< (1/4-1/6)RD,以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r,，即直径为 d=2Re=2(R-r)，编程时取刀具半径为Re=0.95 (Rr)。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSG-JT，直柄刀具系统的标准代号为DSG-JZ,此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。 数控机床的适用范围及结构特点 一般来说，数控机床特别适合于加工零件较复杂、精度要求高、产品更新频繁、生产周 期要求短的场合。数控加工适用范围可用图粗略表示。 随零件复杂及生产批量的不同，机床的应用范围的变化。当零件不太复杂，生产批量又较小时，宜采用通用机床;当生产批量很大，宜采用专用机床;而随着零件复杂程度的提高，数控机床越显2 22 得适用。通用机床、专用机床和数控机床零件加工批量与生产成本的关系。在多品种、中小批量生产情况下，采用数控机床总费用更为合理。 数控机床的结构有以下几个特点; )主运动常用交流或直流电动机拖动，采用变频调速，简化了主传动系统的机械结构，而且转速高、1 功率大，速度变换迅速、可靠;能无级变速。合理选择切削用量。 )主轴部件和支承件均采用了刚度和抗振性较好的新型结构。如采用动静压轴的主轴部件，采用钢2 板焊接结构的支承件等。 )采用了摩擦因数很低的塑料滑动导轨、滚动导轨和静压导轨，以提高机床运动的灵敏性。3 )进给传动中，一方面采用无间隙的传动装置和元件，如滚珠丝杠副、静压蜗杆蜗条副4 预加载荷的双齿轮齿条副等。另一方面采用消除间隙措施，如偏心套式、锥度齿轮式及斜齿 垫片错齿等消隙结构。 )采用了多主轴、多刀架的结构，以提高单位时间内的切削功率。5 )具有自动换刀和自动交换工件的装置，以减少停机时间。6 )采用自动排屑、自动润滑装置等。7 综上所述，本零件应选择立式数控铣床加工，粗加工可用高速刚，精加工时选硬质合金刀。 装夹方案和选用夹具 1 装夹的方法 1 定位原理我采用平口虎钳不完全定位原理进行工件的定位，加工顶平面，限制了工件5个自由度。要使工件沿某个方向的位置确定，即要限制该方向上的自由度，当工件的六个自由度被夹具限制即确定了工件的正确位置。二装夹方式由于加工零件的要求我们选择夹具中装夹，它是由夹具上的定位元件来确定工件的位置，由夹具上的夹紧装置进行夹紧。夹具安装在机床上，并用夹紧元件进行夹紧。这样易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高，应用十分广泛。由于数控加工的要求，我们对夹具的要求很多，比如精度要求、定位要求、空间要求、快速重调要求。在本设计中有现成的夹具。我们采用平口虎钳装夹工件，原因是:在铣床上，由工艺分析得到我们的加工内容，铣出的平面平行于工作台，所以只要把基准安装得与工作台平行和贴合，就能铣出准确度较高的平面，尤其是垂直进给时，由于工作台的“零位”准确度的影响，其精度更高，从而避免了夹具本身精度的影响。 2 23 (1)平口虎钳(2)工件 (3)垫铁 2 夹具的选择原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求:一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，重点考虑以下几点:?单件小批量生产时，优先选用组合夹具、可调夹具和其它通用夹具;?在成批生产时，才考虑采用专用夹具;?零件的装卸要快速、方便、可靠;?夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工;? 批量较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具。 工艺参数的确定 制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。 切削深度ap的选择 切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够或断续切削的2 24 冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm，半径加工(表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm)时，切削深度取为0.5~2mm，精加工(表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm)时，切削深度取为0.1~0.4mm 进给量f的选择 切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制;机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。工厂中，进给量一般多根据经验按一定表格选取(详见车、钻、铣等各章有关表格)，在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。 切削速度υc的选择 在ap?和f选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确定υc值时，一般应遵循下述原则: 1)粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的切削速度;精车时，则选择较高的切削速度。 2)工件材料的加工性较差时，应选较低的切削速度。故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。 3)刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得越高。因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许多。 此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域;在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动的临界速度，在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。 六 主要程序编制清单 一 花槽盘零件 A 面加工程序 % O0000 (PROGRAM NAME - 王赤00T) 2 25 (DATE=DD-MM-YY - 13-04-10 N166G80 N234X37.25R37.25 TIME=HH:MM - 19:48) N168M5 N236G1Z-3.F50. N100G21 N170G91G28Z0.M9 N238G3X-37.25R37.25F300. N102G0G17G40G49G80G90 N172G28X0.Y0.A0. N240X37.25R37.25 ( 12. DRILL TOOL - 1 DIA. OFF. N174M01 N242G1X37.5 - 1 LEN. - 1 DIA. - 12.) (T5 TOOL - 10 DIA. OFF. - 10 N244S2000M3 N104T1M6 LEN. - 10 DIA. - 12.) N246F50. N106G0G90G54X46.Y46.A0.S95N176T10M6 N248G3X-37.5R37.5F300. 4M3 N178G0G90G54X-46.Y46.A0.S1N250X37.5R37.5 N108G43H1Z10. 000M3 N252G1X32.5 N110G99G81Z-5.R10.F114.5 N180G43H10Z10.M8 N254F50. N112X-46.Y-46. N182G99G81Z-35.R10.F40. N256G2X-32.5R32.5F300. N114X0.Y0. N184X46.Y-46. N258X32.5R32.5 N116X46.Y-46. N186G80 N260G0Z50. N118X-46.Y46. N188M5 N262M5 N120G80 N190G91G28Z0.M9 N264G91G28Z0. N122M5 N192G28X0.Y0.A0. N266G28X0.Y0.A0. N124G91G28Z0. N194M01 N268M01 N126G28X0.Y0.A0. ( 8. DRILL TOOL - 2 DIA. OFF. ( 15. FLAT ENDMILL TOOL - 4 N128M01 - 2 LEN. - 2 DIA. - 8.) DIA. OFF. - 4 LEN. - 4 DIA. (T2 TOOL - 9 DIA. OFF. - 9 LEN. N196T2M6 - 15.) - 9 DIA. - 11.8) N198G0G90G54X46.Y46.A0.S14N270T4M6 N130T9M6 32M3 N272G0G90G54X-32.98Y17.318N132G0G90G54X-46.Y46.A0.S8N200G43H2Z10. A0.S1500M3 00M3 N202G99G81Z-35.R10.F171.8 . N134G43H9Z10. N204X-46.Y-46. . N136G99G81Z-35.R10.F40. N206G80 . N138X46.Y-46. N208M5 . N140G80 N210G91G28Z0. . N142M5 N212G28X0.Y0.A0. . N144G91G28Z0. N214M01 N2100Z10. N146G28X0.Y0.A0. ( 15. FLAT ENDMILL TOOL - 3 N2102G1Z-8.F50. N148M01 DIA. OFF. - 3 LEN. - 3 DIA. N2104X-47.129Y44.795F100. ( 12. DRILL TOOL - 1 DIA. OFF. - 15.) N2106G3X-32.987R10. - 1 LEN. - 1 DIA. - 12.) N216T3M6 N2108G1X-30.879Y46.903 N150T1M6 N218G0G90G54X37.25Y0.A0.S1N2110G3X-30.Y49.024R3. N152G0G90G54X0.Y0.A0.S800M500M3 N2112G1Y55. 3 N220G43H3Z50. N2114G2X-20.Y65.R10. N154G43H1Z10.M8 N222Z10. N2116G3X-10.Y75.R10. N156G99G81Z-35.R10.F40. N224G1Z-1.45F50. N2118G1Y85. N158G80 N226G3X-37.25R37.25F300. N2120G0Z50. N160X46.Y46. N228X37.25R37.25 N2122X-85.Y10. N162G99G81Z-8.R10.F40. N230G1Z-2.9F50. N2124Z10. N164X-46.Y-46. N232G3X-37.25R37.25F300. N2126G1Z-1.95F50. 2 10 N2128X-75.F100. N2188G3Y52.709R10. N2248G91G28Z0.M9 N2130G3X-65.Y20.R10. N2190G1X-46.286Y59.78 N2250G28X0.Y0.A0. N2132G2X-55.Y30.R10. N2192G0Z50. N2252M30 N2134G1X-49.024 N2194X-85.Y10. N2136G3X-46.903Y30.879R3. N2196Z10. N2138G1X-39.215Y38.567 N2198G1Z-7.8F50. N2140G3Y52.709R10. N2200X-75.F100. N2142G1X-46.286Y59.78 N2202G3X-65.Y20.R10. N2144G0Z50. N2204G2X-55.Y30.R10. N2146X-85.Y10. N2206G1X-49.024 N2148Z10. N2208G3X-46.903Y30.879R3. N2150G1Z-3.9F50. N2210G1X-39.215Y38.567 N2152X-75.F100. N2212G3Y52.709R10. N2154G3X-65.Y20.R10. N2214G1X-46.286Y59.78 N2156G2X-55.Y30.R10. N2216G0Z50. N2158G1X-49.024 N2218X-85.Y10. N2160G3X-46.903Y30.879R3. N2220Z10. N2162G1X-39.215Y38.567 N2222G1Z-8.F50. N2164G3Y52.709R10. N2224X-75.F100. N2166G1X-46.286Y59.78 N2226G3X-65.Y20.R10. N2168G0Z50. N2228G2X-55.Y30.R10. N2170X-85.Y10. N2230G1X-49.024 N2172Z10. N2232G3X-46.903Y30.879R3. N2174G1Z-5.85F50. N2234G1X-39.215Y38.567 N2176X-75.F100. N2236G3Y52.709R10. N2178G3X-65.Y20.R10. N2238G1X-46.286Y59.78 N2180G2X-55.Y30.R10. N2240G0Z50. N2182G1X-49.024 N2242X0.Y0. N2184G3X-46.903Y30.879R3. N2244Z0. N2186G1X-39.215Y38.567 N2246M5 七 仿真及加工试制 2 11 A面加工 1孔加工的刀路及仿真 刀具路径图 仿真加工图 2 铣环形槽及腰形槽 刀具路径图 仿真加工图 3 铣缺口及精修 2 10 刀具路径图 仿真加工图 正面加工 刀具路径图 仿真加工图 刀具路径图 仿真加工图 2 11 八 工艺方案的评估与设计心得 时间在不知不觉中匆匆地去了，我也即将圆満完成了毕业前的最后一次工艺 设计方案 关于薪酬设计方案通用技术作品设计方案停车场设计方案多媒体教室设计方案农贸市场设计方案 。通过慢慢摸索和反复的交流与探讨，认真地分析问题，解诀问题，使用数控铣削零件的编程与加工，加工的零件各部分尺寸精度和表面质量均达到零件图样的技术要求。整个设计工艺方案选择合理，程序编制正确，加工过程中严格按照操作规程，无安全隐患。 在设计时，首先应该将零件图纸分析清楚。再绘制出它的CAD图形，分析出其工艺性。然后选择正确的加工方式对零件进行刀路设计，合理地编制出零件的加工工艺路径，选择正确的加工刀具，选择正确的机床和工艺参数。用实体去验证其刀路的正确性，将它作为修改的依据。 做完上述的步骤之后对其进行编程。在每个加工步骤后，都应用正确的量具对其进行检验。这样才能加工出合格的产品。经过设计中选择刀具，我对数控机床工具系统的特点和数控机床刀具材料和使用范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的选用方法。根据工件结构的特点和材料的不同，以及加工方式来选择刀具。经过设计加工工艺，我更加了解了工件定位的基本原理、方式，对课本中有关定位基准的原则与数控加工夹具的选择方法都有了更为深刻的理解。经过编制零件的加工程序，我基本熟悉了数控编程的有关内容。也基本上掌握了宏编程的方法。在设计中也让我更加熟练地运用AutoCAD软件。 本次设计让我考虑问题更加仔细。在加工过程有很多的东西都要注意。刀具的参数、工件的材料，切削过程中可能出现的各种情况都得考虑。 通过此次设计，我对数控加工的整个过程有了更加全面的了解，初步的掌握了工序划分的原则及其特点;掌握了数控加工工序划分的一般方法;了解了常用加工方法的种类及其所能达到的加工精度、表面粗糙度;掌握了工序设计的主要内容及方法;了解了影响加工精度的因素及提高加工精度的措施;掌握了影响表面粗糙度的因素及减小表面粗糙度的措施。让我把所学的知识充分的利用了2 12 起来，让知识在实践中得到验证。整个设计的过程也是一个自己不断学习和实践的过程，也是考验 我们的时候。在整个过程中自己也在不断地完善自己。我对自己的专业充满了信心。 2 13 参考文献: [1] FANUC LINEAR MOTOR serles——Linear Motor Realizing Ultimate High Speed and Precision Feed. [2] FANUC i MANUAL GUIDE—Integrated Operation Guidance with extremely simplified operations. [3] 詹华西.数控加工与编程[M].西安:西安电子科技大学出版社 2007.8月第二版 [4] 赵长旭.数控加工工艺[M].西安:西安电子科技大学出版社 2006.1月第一版 [5] 王军.数控加工工艺[M].武汉:武汉职业技术学院校内教材 [6] 山特维克.SANDVIK刀具手册[M] [7]《金属切削加工手册》 [8]《CH6145A车削中心使用说明书》沈阳第一机床厂 2002 [9]《丽驰LV-800立式四轴加工中心使用说明书》台湾丽驰科技股份有限公司 2002 [10]《XH713A立式加工中心使用》大连机床厂 2004 [零件]《XD40床身数控铣床使用说明书》大连机床厂 2004 [12] 华茂发,周健.数控机床加工工艺[M].北京:机械工业出版社 2000 [13] 许友谊,李金伴.数控机床编程技术[M].北京:化学工业出版社 2005.5第一版 [14] 王爱玲.现代数控机床编程技术及应用[M].北京:国防工业出版社 2001 [15] 詹华西.《周向槽形铣削刀路设计与探索》.北京:新技术新工艺，2007.零件 2 14 外文资料: PowerMILL 4.1 AutoCAM AutoCAM Tools and toolpaths Once you have completed the fields on AutoCAM set-up page click on the Next> button. AutoCAM now surveys the model and defines which tools it will use and which toolpaths it will calculate. These options are then displayed on the AutoCAM Proposed Tools and toolpaths page. Once you are happy with the tools and toolpaths suggested by AutoCAM then click on the Next> button. 34 AutoCAM Reference PowerMILL 4.1 AutoCAM Tools Required This area displays the tools that AutoCAM proposes. If you are happy with the suggested tools then you don't need to do anything. If you are not happy with a tool, then un-check the tool (change to ) and then click on the button. Note: If you are unhappy with a tool you must change it here. You must not create a tape file using one tool and then 2 15 cut the part using a different tool. You must not even substitute the specified tool to one with the same dimensions, but from a different manufacturer, as the toolpaths are calculated using the manufacturers cutting data which will be different and could have unexpected results. To find out more information about a tool click on the tool name (say ) to display more information about the tool. Click on the tool name (say ) to display the summary information again. PowerMILL 4.1 AutoCAM AutoCAM Reference 35 Cut Back Tools - if a tool needs cutting back, a red warning symbol will be displayed in the tool list. The cut back details are displayed in the tool details section and in the printable version of the page. Printable Version - displays the tools that are required in a printable format. Print - prints the current page. Back - returns you to the AutoCAM Proposal page. 36 AutoCAM Reference PowerMILL 4.1 AutoCAM Toolpath Sequence 2 16 This area displays the toolpaths that AutoCAM proposes. It also shows the tool, tolerance and thickness that will be used to generate the toolpath. You cannot edit these fields. To find out more information about a toolpath click on the toolpath name (say ) to display more information about the toolpath. Click on the toolpath name (say ) to display the summary information again. What do you want to do next? This area asks what you want to do. The options available depend on how you started AutoCAM. If you start it from the command line (using the command pmill.exe - autocam) you are offered the following options: PowerMILL 4.1 AutoCAM AutoCAM Reference 37 If you start AutoCAM from within PowerMILL(using the button) you are offered the following options: Recalculate - recalculates the tool and toolpath selection. This button is only available if you uncheck one of the selected tools. Generate toolpaths now - calculates the toolpaths that are specified above. Batch and continue working in PowerMILL - 2 17 calculates the batch toolpaths that are specified above and then returns you to PowerMILL. Exit - exits from AutoCAM. If you started AutoCAM from the command line (using the command pmill.exe - autocam) then it also exits from PowerMILL. If you started AutoCAM from within PowerMILL then you are returned to a normal PowerMILL session. Help - displays the help file. Activates a Windows Help screen showing the contents of the AutoCAM on-line help. < Back - displays the previous page. You can use this if you want to change any of the options from the first page. Next > - calculates either the toolpaths or batch toolpaths (depending on the option selected) and displays the next page. The calculation may take a few minutes. More Information - clicking on the header displays help on this page. Clicking on the header again minimises this help. 38 AutoCAM Reference PowerMILL 4.1 AutoCAM View of Batch toolpaths If you select Batch and continue working in PowerMILL on the second page followed by Next > AutoCAM will then create the batch toolpaths and will 2 18 also ask you if you want to save the AutoCAM Project. Click on either the Yes or the No button (if in doubt click on Yes). Then AutoCAM returns you to PowerMILL. PowerMILL 4.1 AutoCAM AutoCAM Reference 39 You can see the tools used, the batch toolpaths and the NC Programs created. When you are ready you can process the batch toolpaths and create the necessary output files. You can now work in PowerMILL in the normal way. View of each Toolpath If you select Generate toolpaths now on the second page followed by Next > AutoCAM will then create the toolpaths and the output files. 40 AutoCAM Reference PowerMILL 4.1 AutoCAM 2 19 中文译文: 数控编程4.1 AutoCAM AutoCAM刀具和刀具路径 一旦你完成了AutoCAM的安装及页面设置，点击<下一步>按钮。现在AutoCAM概括了它的模式及定义了所使用的刀具,它将会计算olpathsto。然后这些选项显示在AutoCAM的准备刀具和刀具路径页。如果您满意AutoCAM提出的刀具和刀具路径的建议,然后点击“未来>按钮。 34 AutoCAM PowerMILL 4.1 AutoCAM参考 所需的刀具, 这个区域的刀具,AutoCAM显示了。 如果你喜欢建议的这个刀具,这样你就不需要做任何事。 如果你不满意这个刀具,可以不选取这个刀具(换一个),然后点击这个按钮。 注: 如果你不喜欢一个必选刀具,你不能用另一个刀具去切削一个刀具产生刀具文件。你不能替换指定的刀具即使具有相同的规模,因为不同的厂家, 制造商为刀具路径计算制定切削数据会不同，这样可能产生意想不到的结果。想找到关于一个刀具更多的信息，点击刀具的名字(说明)显示更多的关于这个刀具信息。点击刀具的名字(说明)显示汇总信息。 PowerMILL 4.1 AutoCAM AutoCAM参考35 刀具过切显示-如果一个刀具过切,一个红色的警告标志将会显示在刀具列表中。过切的细节都显示在刀具的细节部分和打印版本的页面。 打印版本-显示刀具,需要一个打印格式。 打印-当前页印刷。 返回-回到你的AutoCAM 首页。 36 AutoCAM PowerMILL 4.1 AutoCAM参考 2 20 路径序列 这个区域显示AutoCAM,提出的刀具路径。它还显示将被用来生成刀具路径的刀具宽度和厚度。你不能在这些方面编写。想找到更多关于一个路径的信息，点击路径名(说明)显示更多关于这个路径的信息。点击路径名(说明)显示汇总信息。 你下一步想做什么? 这个模块问你想要做什么。怎么做取决于你如何操作AutoCAM。如果你选择从命令行(使用命令pmill.exe - autocam)开始，你将会被提供下列选项: PowerMILL 4.1 AutoCAM AutoCAM参考37页 如果你选择从AutoCAM内部使用PowerMILL(使用这个按钮)，你将被提供下列选项: 重新选择-重新计算刀具和刀具路径,。这个按钮是只可选一个选择的刀具。 刀具路径产生-刀具路径计算前款规定。 在PowerMILL中批量和继续加工 计算完上述指定的这些刀具路径，然后返回你PowerMILL。 从AutoCAM退出-出口。如果你从命令行行使AutoCAM (使用命令pmill.exe - AutoCAM),那么它也从PowerMILL退出。如果你从PowerMILL行使AutoCAM，你会回到正常的PowerMILL界面。 帮助-显示帮助文件。启动Windows帮助屏幕，显示AutoCAM在线帮助的内容。 《退回-显示回上一页。你可以使用这个,如果你想改变你的选项回到第一页。 下一页> -计算刀具路径或刀具路径群(取决于所选择的选项)和显示下一页。计算可能需要几分钟。 更多的信息-在这个页面点击标题显示帮助。点击页眉隐退帮助。 38 AutoCAM PowerMILL 4.1 AutoCAM参考 刀具路径群观点 如果你选择在PowerMILL群和继续工作，第二页上,紧随其后的是下一步> AutoCAM将创建刀2 21 具路径群，同时问你是否保存AutoCAM项目。 点击Yes或 No按钮，(如果不点击Yes)AutoCAM回到PowerMILL界面。 PowerMILL 4.1 AutoCAM AutoCAM参考 你可以看到所使用的刀具,刀具路径群及数控加工程序。当你准备好了你的刀具路径群和创建了输出文件。你现在可以在PowerMILL正常的方式下加工了。 每个路径的演绎 如果你在第二页上选择现在产生刀具路径,紧随其后的是下一步> AutoCAM将创造刀具路径和输出文件。 40 AutoCAM PowerMILL 4.1 AutoCAM参考 2 22 致 谢 毕业设计已经接近尾声了，我的大学生活也即将结束了。回首这么多年来的求学生涯，我特别要感谢的是詹华西老师、江洁老师、李艳华老师、王军老师、王芳老师，在你们的教导下，我获益匪浅，不仅掌握了扎实基本功，还让我明白了许多做人的道理。 同时，我深深感谢我们机电工程学院的领导和老师，我在思维方法、学习态度和工作作风方面得到的进步都受益于您们的指导和影响;对我能顺利完成毕业设计给予了很大的帮助。 在课题的研究和设计过程中，得到了师兄的无私帮助，在此对他们表示衷心的感谢。 最后，深深地感谢父母和家人多年来的支持、理解和关心。 2 23 2 24