UG6.0编程
讲义
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严重声明:
本讲义只是根据本人的实际操作而得来，绝对与其它书籍无关！不能流传到与本人毫无关系的人员手中，包括任何人，如果不遵守，莫怪追究其责任，必须通过本人许可才能外借，请自觉遵守
目 录
第一节 简述 2
第二节 怎样进入UG加工环境（图1） 2
第三节mill-planar（图2） 3
第四节 利用导航器创造程序的步骤 4
第五节 几何视图的应用 5
第六节Mill-planar的面铣削（图12） 7
第七节：切削方式 8
第八节 步进 9
第九节 ：切削参数 10
第十节非切削移动 12
第十一节 进给和速度 14
第十二节mill—planar中的面铣削总结 14
第十三节Plance—Mill平面铣 15
第十四节 型腔铣 20
第十五节Zlevel Profile（等高铣） 24
第十六节 固定轴铣削 26
第十七节 DRILL (点位加工) 33
第十八节 模板设置 33
第十九节 创建刀库 34
第二十节 电极 34
第二十一节 装后处理 35
第一节 简述
UG软件来自于美国EDS公司（PLM）软件，是集CAD、CAM为一体，2004年被私人集团收购了UG，2008年被西门子公司，全权买断，在现有的基础上增加许多新的功能。易学易用，比较适用于，文化程度不高，而又想学习一门专业的技术的普通人群，让每个人用起来有一个全新的感觉，本人才疏学浅，把我所学的东西转变成文字的格式，及供参考。其中有不足之处敬请随时添加。
第二节 怎样进入UG加工环境（图1）
打开或新建一个文件，把所要加工的对象创建完成后，选择“起始”在下拉菜单中选择“加工”进入“加工环境”设置对话框，顶部一栏，默认“Cam-general”通用的意思一般都使用默认通用环境，下面一栏
Mill-planar: 平面铣、2.5轴铣
Mill-contver: 型腔铣
Mill-muiti-axis: 多轴铣
Machining-knowiedge: 默认模板
里面包含有电火花点位的加工，型腔铣、平面铣
我们在课程后面讲解到自己创造自己的模板，所以我们一般不利用。
Drill-making: 火花加工、放电加工
Tvrning: 数控车加工
Wire-edm: 线切割加工
我们学习内容主要是针对于3轴加工也就是3轴联动的加工中心编程，所以我们长用有mill-planar: 平面铣Mill-contver: 型腔铣。型腔铣包括：型腔开粗，等高轮廓铣，固定轴曲面加工.刻字，drill: 孔加工也可以叫做点位加工，我们以它的先后顺序逐一讲解
第三节mill-planar（图2）
在本课程里面有两个重点，我们要以“FACE-MILLING”面铣削（第二个图标） 把平面铣的一些关联的设定逐个讲解，然后我们在以“PLANAR-MILL”平面铣掌握2.5轴铣削的原理，并能熟练应用。
图2 图3
导航器的应用：（图3）
1、 在资源条里面，双击第三个图标“操作导航器”让导航器显示在桌面上，可根据个人习惯来要安排导航器的放置位置。
2、 把鼠标放在导航器里面右键单击，出现快捷方式，第一个：程序顺序视图：它的主要作用是：当把所有加工的工步创建完成后，以本视图中的排列顺序；来却确定模拟先后顺序的作用，（图4）第二个：机床视图：可以显视所有创造的刀具，还可以清楚的看到所创建的工步都是否继承了所指定的刀具。（图5）第三个：几何视图：几何视图我们在编程时用的最多的一个视图，里面有所显示的“WCS-MILL”坐标系，“WORKPIECE”几何体毛坯，（图6）第四个：加工
方法
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视图：本视图里有4个项，1、MILL-ROVCH: 双击打开后它的部件余量默认“1”内公差“0.003”外公差“0.12”由此看来，我们可以举一例子：比如我们把继承了它的部件余量，内外公差，如果放在其它加工方法下面，它就继承了其它方法里面的余量公差，我们在此设定后，只要把所有创造的工步都挂在本加工方法下面，不管创造了有多少工步，它都能继承余量和公差,切削的速度,等。每一个所设置的参数，这样更有效的节省了编程的时间，但要注意它的继承关系，依次看下去MIL-SEMI-FINISH为半精加工，“MILL-FINISH” 为精加工“DRILL-METHOD” 为点位加工
如果我们感到不好记其加工方法的名称，可按自己的定义给更名，使其用起来更方便，但要注意不支持汉字，也可以直接采用所留余量的数值作为加工方法的名字使用。（图7）
第四节 利用导航器创造程序的步骤
1、 首先切换到机床视图，把所需要的刀具创建完成。把鼠标在导航器中右键单击，然后点击“机床视图”然后右键单击“CENERIC-MACHINE”选择下来菜单的“插入”再选择复选框中的“刀具”，也可以直接点击工具条中的“创建刀具”出现“创建刀具”对话框，对话框中有“从刀具库中调用刀具”，因为我们可以创建自己的刀库。一般不采用UG默认的刀具库，“刀具的类型”中有多种多样的刀具，可选上刀具后，在给刀具起名时，要注意第一个字母，要用英文字母来表示。所使用的英文字母无须有
标准
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，只要自己能知道所用的字母，代表是一把什么形状的刀具为基准。
2、 例如：“D16R08-1”当我们看到这个刀具名称时，就可以清楚的知道所使用的刀具是：直径16。底圆角半径为0.8，后面的“-1”代表在本程序中是第一把刀。把刀具号设为1，当对完刀具后，就放在加工中心第一号刀具库里面，然后“应用”把直径输入16，底圆角半径设为0.8长度：根据刀具的实际长度来设定，也可默认（拔锥角、顶锥角、刃口长度、刀刃。可默认）但注意的是刀具号一定要填写。如果把刀具号填写错误。机床一但抓刀错误会导致发生危险（图8）。 “夹持器”栏中设定所夹刀具的刀柄。把所有需要刀具都创建完成后。 把鼠标放在导航器的空白处，右键单击选择“几何视图”进入“几何视图”
第五节 几何视图的应用
在几何视图中，把鼠标放在导航器的空白处右键单击选择“全部展开”所出现有：“MCS-MILL”“MORKPIECE”它们两个是一个继承关系，也就是说“毛坯”继承了“坐标”的参数，可以理解为坐标是“老子”毛坯可以理解为“儿子”所创造的工步在挂到毛坯下面可以理解成为“孙子”我们一定要明白，它们之间的继承关系，以后应用时才能真正体会到它们之间优点。
2、 定义坐标系
我们干过加工中心操作的都说“对刀”其实也可以理解成“对坐标”因为所产生的刀轨都是以坐标系的原点作为基点，来计算刀路，所行走的路径，至于坐标系应用放置在工件的某一位置，都是根据情况来定义，加工标准模板时，应优先选用基准角，基准孔等等
UG6.0默认值为坐标系关闭，我们可以打开“WCS”把它的基准层（61）作为不可见层，从建模模块切换至加工模块后又出现了MCS即为加工坐标系，一般MCS在移动时不方便，它默认在绝对坐标系上，所以我们要以WCS驱动MCS，来达到移动加工坐标的目的。所计算的刀轨与WCS没有关系，都是以MCS来计算。UG6.0的WCS方向其用法：点开命令后，类型里面改为“自动判断”然后选择实体面时它会自动捕捉面的正中心。
双击导航器里面的“MCS-MILL”出现“MILL- Orient”对话框点击里面的“指定MCS”栏中的“CSYS对话框”点击里面的“指定MCS”栏中的“CSYS对话框”，会出现“CSYS”对话框类型中默认“动态”参考栏中把“绝对”改为“WCS”然后确定一下，会看到MCS和WCS已经重合！当确定后系统又反回到“MILL-Orient”对话框，在安全设置栏中，把“安全设置选项栏”“自动”切换到“平面”在安全设置选项的下方会出现一个“指定平面”栏，在本栏中点击指定“安全平面”系统会弹出“平面构造器”对话框，在本对话中，可使用XY平面的偏置值，也可以使用平面功能来定义安全平面，也可直接选择实体的平面，输入偏置值。输入安全值后，回车确定系统会自动退出至“MILLOrient”对话框，点击“确定”按钮完成坐标和安全平面的定义。
2、WORKPIECE的定义（毛坯）(图11)
双击“WORKPIECE”打开“MILLGEOM”对话框在指定部件栏中点击“选择或编辑部件几何体”然后会出现“部件几何体”对话框，在本对话框中，选择要加工的几何体，（可利用“全选”的工具条把所加工的几何体全部选择）然后点击“确定”按钮。在“指定毛坯”栏中双击“选择和编辑毛坯几何体”图标系统将弹出“毛坯几何体”对话框，在本对话框中可利用“几何体或自动”等来定义毛坯几何体，定义完成后点击“确定”按钮，系统又返回到“MILLGEOM”对话框，然后可点击指定检查栏中的“检查几何体”的图标，按以上相同的方式选择“压板”然后点击确定退出操作！这样我们在本栏目就定义好了坐标系、安全平面、所要加工的工件、毛坯。但要注意他们之间的继承关系。
1、 创工步(图11)
把鼠标放在“WORKPIECE”右键单击，把鼠标下滑到“插入”点击“操作”也可以直接选择工具条中的“创建操作”的图标来创建操作，系统将弹出“创建操作”对话框，类型为“MILL-Planar平面铣”“MILL-Contor”型腔铣，“drill”为点位加工，然后在子类型中选择相对应的加工工步，在位置栏中选择“程序组”。“刀具”栏中选择所使用的刀具“几何体”栏中选择使用某一个几何体“加工方法”栏中使用某一种加工方法。在名称栏中，给所创建的工步起名字。注意工步名尽量和刀具重名，当看到程序名时就应清楚的知道：本程序使用的刀具是多大。希望能养成良好的习惯。
注意：
在导航器四个视图中的继承关系一定要看好，并且要熟练掌握。
第六节Mill-planar的面铣削（图12）
把导航器要设定的参数，按照前几节课讲的设置方式都设定好以后，并切换到几何视图下面，创建加工操作，类型为，“FACE-MILLING”“程序”里面应该属于哪一程序，“刀具”把所使用的刀具选好。切换到所设定的“加工方法”。“名称”尽量与刀具重名，然后单击“确定”按钮，系统将弹出“面铣削”对话框。
1、 几何体栏：（几何体）显示的为本程序继承的毛坯几何为“WORKPIECE”也可以在后面点击图标来创建新的几何体或编缉几何体。（指定部件）：因为本工步继承毛坯“WORKPIECE”当时在指定毛坯时已经定义部件。所以在此无需定义（指定面边界）：本程序只是针对垂直于刀轴的平面。所以点击“选择或编辑面几何体”的图标会弹出“指定面几何体”对话框。在弹出该对话框时，可直接移动鼠标去选择要加工的面即可。在对话框中有“忽略孔”“忽略倒角”的两个选项，如果把两个选项前面的方框内作上对号系统会判断为该面上的孔和倒角不存在，如果在选择面时，选择错误可点击对话框中的“移除上一个”进行移除。对话框中过滤器类型默认在“面”上，也可利选择曲线或者点来定义，UG中的检查是指工件在装夹时所使用的压板，在面铣削中可选择实体或曲线来定义，如果定义检查后，在生成刀轨时就会自动避让，刀具不会切除压板（一般在设定时要比在真正加工时的压板大一些）
2、 刀具栏
可把所设定的刀具直接调用，也可点击新建刀具的图标来新建一把刀具，或点击“编辑”来编辑所定义的刀具参数，输出栏中刀具号要正确
3、 刀轴栏
三轴加工中心一般采用刀轴方向为Z方向
4、 刀轨设置栏
第一、方法：可切换到所设定的方法，也可默认！如果采用默认值，我们可以再“切削参数”里面设定其余量、进给等
第二、切削模式：系统在面铣削中默认单向切削。单向切削的优点是：刀具完全是一个顺铣或逆铣，所以加工完成后工件表面的亮度比较高。缺点：空运动比较多，相对比较浪费时间。
5、 单向铣削方式所出现的刀轨的解释：
我们可以打开“面铣削”对话框中的“选项”栏在本栏中有一个“编辑显示”点击后面的“编辑显示”图标系统会弹出“显示选项”对话框，在本对话框中：
（1） 刀具显示:有无、2D、3D是指在生成刀轨时所显示刀具为2D、3D是指在生成时所显示刀具为2D、3D可以清楚的看到刀具所行走的具体方位。
1) 图样
2) 路径
a) 刀轨显示颜色：点击图标会出现“刀轨显示颜色”对话框，分别记清楚，刀具在生成刀轨时不同颜色都是指不同的移刀速度和路径，在第二栏中“Allmotions”中， “Common coler”栏中可选择其中颜色，然后点击“Ser All Motions to Common Color”后面的图标，会把所有的颜色都指定成统一颜色。一般不采用！多采用系统默认颜色。要求把每一种颜色都是指一种什么样的行走路径要记清楚！
b) 速度：指刀轨在生成时的速度，刚开始练习时我们可以把速度降低为了更清楚的看到刀轨生成时的路径和先后顺序
c) 刀轨显示：是指刀具的切削线是以一种实线、虚线、轮廓线、来显示最后一个“Show shorouts”是指所选择项以另一种的显示方式来显示，本选项会经常出现，以后不再进行叙述。
d) 刀轨生成
i. 显示切削区域：刀轨在生成时会以虚线的形式把切削区域显示一下
ii. 显示后暂停：是指刀轨在每生成一层时都要停止，它停止的单位多以层为单位
iii. 显示前刷新：是指刀轨在每生成第二层时都把前一层的刀轨刷新掉
e)“面铣削”对话框中“选项”栏内“定义对话框”中的作用是把内在的对话框提升到外部！此选项和“
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工具”选项不再作详细讲解。
注意：单向铣削方式中有许多线是不显示的，我门可以配合其它铣削方式把所有的刀轨路径加以了解，并且要记住：每一种颜色的刀具路径线都指了一种什么样的运动方式，一般在应时大概值的设定，以下我们将逐个介绍每一种铣削方式的具体内容。
第七节：切削方式
通过本节介绍希望都能了解每一种切削方式都适合用于什么环境下切削，并能分清每一种切削方式的优点和缺点。
第一种：跟随部件 该切削方式多适用于切削凸模其刀具路径默认由外向内铣削，相对跟随周边的切削方式，跳刀较多。
第二种：跟随周边 它根据体的外形生成刀轨其进刀点默认从中间下刀，由此可推断此切削方式多用于，切削凹腔。
第三种：混合 也可称作为手工定义，如果所切削的面有两个或两个以上时，可定义每一个面的切削方式。在多层切削时可定义每一层所使用的切削方式。
第四种：配置文件 按所选面或边界线的最大外形，生成单一刀轨，可利用清壁或清除余量不算过大的残留毛坯。
第五种：摆线 所生成的刀具路径近似于螺旋线的形状。使用该切削方式时步进要小，适用于高速铣。
第六种：单向式 所生成的刀具路径，都沿统一方向往另一方向切削，可适用单一顺铣或逆铣，其优点所加工的平面光洁度较高，相对浪费时间。
第七种：往复式 此刀路在切削时为顺铣/逆铣的往复运动，相对要比单向切削时间。
第八种：单向带轮廓铣 所生成的刀轨，与单向切削近似只多出沿外形轮廓的刀路。
第九种：标准驱动 它按照所选边界的标准来生成刀轨，是单路。
第八节 步进
一条刀路到下一条刀路之间的距离
1、 恒定：指定它的步进距离（如直径10的刀具可步进8mm）在步进栏中输入值。
2、 残余高度：指刀具残留毛坯的高度，一般不采用其步进方式，在残余高度栏中输入值。
3、 % tool Flat：指刀具直径的百分比，使用该选项时，在某加工式中，其默认值都不相同（50-70）。在计算时要使用刀具的有效直径，例如直径30R5的刀具就不能应用70%，30x0.7=21 30-5x2=20 其步进距离大余了刀具的有效直径，在切削时就会有残留毛坯，为了方便计算，我们多采用刀具直径的百分比，在“percent of Flat Diameter”栏中输入百分比的值。
4、 Variable Average 可变的步进距离，最大值，最小值。
毛坯距离：在面铣削中，选择的面只是平面，可设定从所选择面向外偏置，偏置的值作为毛坯量一般要在实际加工中，测量出实际高度与毛坯高度的差值，注意要测量到最高值。
每一刀的深度：所设定“毛坯距离”后，如果一刀切除，量过大时，可设定每一刀切削深度让系统按层切削完成。
最终底部余量：可设定加工完成后，到所指面的毛坯的距离。
第九节 ：切削参数
打开“切削参数”图标，系统会显示“切削参数”对话框，第一栏：策略（既一些加工参数值的设定）
1、 切削方向：顺铣：刀具一般多采用顺铣，因为由顺铣加工完成时工件的表示光洁度比较好！另一个原因是顺铣时刀具的受损要比逆铣轻的多！所以多采用顺铣。
逆铣：多适用于一些粗糙的工件开粗，加工完成后工件的光洁度不好，而且刀具受损严重！所以一般不利用逆铣。
2、 切削角：当使用“单向式”切削，“往复式”切削“单向带轮廓”铣切削三种方法时在切削参数里才显示切削角的定义，其意思为所生成的刀轨是平行X向为零，平行于Y向为90度，可根据自己的要求定义切削角度，多采用45度斜进刀可在切削角下的度数栏内，输入所定义的角度值，如果想看一下角度方向时，可点示显示切削方向的图标。
3、壁：当使用“单向铣削”，“往复式铣削”和“跟随周边”时切削参数里面才有壁选项，“单向”和“往复”铣削里面只有三项。其一：无，它的意思为只切削腔，不去清壁，其二，在起点：刀具在下刀后先把壁清理完，然后再切削腔。其三，在终点：刀具在下刀后把腔切削完成后，到最后一刀把壁清理干净，无论是“起点”清壁还是“终点”清壁，都是以层为单位，如果没有“自动”清壁的情况使用在“终点”清壁。如果有“自动”清壁时优先使用“自动”清壁，“自动”清壁的意思是：系统给计算一个最适合清壁时清壁。
4、添加精割削刀路数
本功能是以UG5.0版本才增加的新功能，它能有效的控制几何体的余量更加均匀，所以在型腔铣开粗时打上对号，让其忝加“1”刀路数，精加工的步距可根据情况而定，但本步距最好要小一些。
5、 毛坯：1、本栏下的毛坯距离和外部（面铣削对话框中）毛坯距离相同。2。Extend to part outline ：是指毛坯延展，默认延展至体的最大外形轮廓线因此我们不采用。3、合并距离：当所加工的平面为两个或两个以上时，指定距离大于或等于两个面之间的距离，两个面刀路会自动合并成一个刀路，但要求所选择的面必须在同一高度上，所指定的值可使用刀具的百分比或mm。4、简化形状：内有三个选项，也是刀具路径的优化方式。5、毛坯延展：为刀具在切削面的边缘时切削完成，可根据情况指定刀具向外延伸的值，但所指的值必须小于或等于百分之百。
6、 底切：所示底切
第二栏 余量
（1） 部件余量：在平面铣中的面铣削中，部件余量是显示不是很清楚，所以不再具体介绍。
（2） 壁余量：刀具在切削完成每一层时，刀具的外径与侧壁的间距（未切割毛坯的厚度）为壁余量
（3） 最终底面余量：刀具在切削完成最后一层时刀具底面与工件底面之间的间隙叫作最终底面余量
（4） 毛坯余量：所指毛坯所，假设实际毛坯比所指定毛坯大时，可在指定生成刀轨以切除
（5） 检查余量：指定压板的余量，比如指5mm，刀具在铣至压板5mm时，就停止向压板方向的切削运动，多采用做压板时要比实际用的压板大一些，所以检查余量没有必要设定
公差：（1）内公差：刀具在加工时充许刀具过切于工件表面的值，内公差多设定为零！（2）外公差：刀具在加工完成后允许留有残料的值，外公差在开粗时可设的大一些，为了软件在计算刀路时快一些，在精加工时我们都要把它的值改小一点，但不能为零，如果内公差为零，外公差也为零时，系统是算不出刀路来的。
注意：工件比较大时，要设定所留余量大一些。为了防止在开粗完成后工件会发生整体变形
第三栏 拐角
凸角（1）Roll Around：在凸角处生成刀轨以圆弧式进刀（2）Extend and Trim：为直角（3）延伸
第四栏：连接
1切削顺序（1）标准：按照所指定的，把多个腔依次加工完成（2）优化：当使用优化时，系统会根据最短的3D距来依次加工多个腔，（多采用优化）（3）跟随起点：跟随所指定的切削区域起点来加工多个区域（4）跟随预钻点：可指定预钻点完成多腔加工
2跨区域：当使用跨区域时在选择所加工面时把孔的边界保留（忽略孔前面的对号去掉）
（1） 跟随：刀具在移动到孔的上方时是提刀横越孔的空间
（2） 切削：刀具移动到孔的上方时，是以切削的模式跨过孔的上方
（3） 移刀：刀具移动到孔的上方时。是以快速移动的方式，经过孔的上表面可指定最小移刀距离
第五栏 空间范围：使用刀具夹持器可有效的避让工件的侧壁，以防被刀柄把工件撞伤，一般我们不采用此选项，如果使用此选择项系统在计算刀轨时比较慢
第六栏 更多（1）部件安全间距：刀柄和工件之间的安全距可默认（2）下限平面、、、、、、、、
第十节非切削移动
第一栏进刀（刀轨显示黄颜色）
1封闭的区域：进刀类型有5种（1）与开放区域相同：与下边“开放区域”栏的进刀相同。（2）螺旋线：黄颜色进刀线是一种螺旋式下刀，这种下刀方式较多采用，但在采用时它的螺旋直径不要过小，过小时如果采用的是飞刀，那么中间无刀片的区域把残留毛坯切削不完全，就会把刀具给顶住，往往把刀柄给顶弯，从而引起刀具废掉！在直径栏中系统默认它的旋转直径为刀具的百分之九十、一般我们多采用其默认值、螺旋下刀时它会慢慢随着螺旋的直径倾斜下刀，在斜角栏中设定倾斜的度数，其度数越小时对刀具的撞击越小，所以我们一般都要把度数改小一点（3——7）度此斜角的度数不管是螺旋下刀还是沿外形状斜进刀都应设的小一点。高度：螺旋下刀线，“沿外形状斜进刀” “插铣”都有高度的设定，此设定是从工件每一层的上表面开始下刀的距离，此距离过大会在下刀时较浪费时间，过小时会感到不安全。一般根据自己的经验而定（1——3）mm。最小安全距离：是指螺旋下刀沿外形斜进刀的进刀线离工件壁的安全距离，一般多采用默认值。最小倾斜长度：翻阅过很多资料，每种资料介绍各不相同，我只能理解为：刀具在进刀时刀具直径的百分之多少在切削，其值可默认。
2沿外形斜进刀：其意思为：当要切削的工件为圆时所生成的时刀线为螺旋式下刀，所相关的值比螺旋式下刀多出一个最大宽度。最大宽度的意思为指矩形进刀线的宽度，此值没必要指定可默座无。以上所介绍的参数在面铣削中看的比较清楚，但要注意切削模式不同时所生成的进刀线就不同，想要看螺旋式下刀或沿形状斜时刀时最好用跟随周边的切削模式，因为本切削模式看的比较明显。
3插铣：其进刀线是平行刀轴的时刀线，虽然平时使用较少，但有些时候要必须用插铣。可在高度栏中，输放进刀线的高度，如果感遇到危险，我们可以把进刀的速度改小，使其慢慢切入，但要注意不要应用飞刀来作插铣运动。
4无：即为没有进刀线，不采用。
（二）开放区域：从UG5.0，UG的进刀线作了更好优化,使我们用起来更加智能化,系统会把所选的工件自动区分,哪些区域属于封闭式区域, 哪些区域属于开放式区域,所以我们就没有必要考虑在复杂的工件中进刀问题。两个区域进刀,在此处理解成为一个整体。.只是相对工件而言有封闭和开放的区域不同。开放式区域在进刀时,多采用外部下刀向内铣削,也就是指切削参数栏中策略中图样的方向的向内向外。进刀类型多采用”线性”进刀在本栏中有八种：1：与封闭区域相同 2线性：直线侧进刀3：,圆弧 4：点 5：沿矢量 6：角度一角度，平面 7：矢量平面 8：无
线性时：长度：此长度是指刀具圆心到侧壁的长度指本值在更改时指显示内部的退刀线和变长或变短。旋转角度：进刀线按所指的角度进刀，看此角度时应看xy平面，也就是指俯视图，按右手法则旋转，可输入正、负值，一般不用
斜角：此斜角是指刀具从所指定的高度起倾斜进刀可用，可不用。
高度：此高可以理解为，由快速转变为慢速的安全距离，和封闭区域的高度相等
最小安全距离：刀具在侧壁进刀时，刀具的圆心点和实体的距离，多采用大于刀具直径（百分之六十）修剪至最小安全距：默认
3 Initial Closed Area：开放区域第一刀进刀线
4 Initial open Area ：封闭区域第一刀进线
总结：进刀方式运用适当，可有效必免在进刀时的断刀、崩刃现象。UG6.0提供多种进刀方式,只要不发生断刀、崩刃现象，没必要玩花样！
第二栏 退刀
刀具在切削完成每一层后，都会反回到下刀点下刀，如果所铣削的壁为直壁必须指定让刀具往壁的相反方向退刀，然后再向Z方向提刀。如果切削完成后直接提刀，会刮伤工件的壁。所以我们一般在真正加工时，不管所切削是否是直壁，我们都会让刀具往壁的相反向退出一块然后再提刀。退刀方式多采用线性退刀和圆弧，所指定参数值和进刀的参数值近似。所以不再详细介绍！
第三栏 开始\钻点
1 距离：刀具在切削时为把壁加工完全,或把壁的接刀痕，铣掉。我们在真正应用时都要把重叠距离的值给设定.。此值无须过大，只要把壁铣的光滑为主。
2 区域起点：定义区域的下刀点，困为本点针对的是区域，所以所定义的点不是一个绝对下刀点，系统一般要采用在靠点比较近的位置，而且是最适当下刀位置下刀（可一次性定义多个点）起到优化刀路的作用。]
3 预钻孔点：加工过程中为了刀具的使寿命，我们多在一些凹腔上先作出一个孔，然后选择此孔的圆心点作为下刀点，这样就叫钻孔下刀点，它定义的值为绝对值，每一次下刀都会回到所定义的点上下刀（可一次性定义多个点）
第四栏 传递/快速
（1） 安全设置：“使用断承的”，一般是指逼近线和反回使用安全设置，多采用默认的“使用断承的”。
（2） 区域之间的传递类型：1）安全设置：该选项是指区域间传递使用定义的安全值进行横越。 2）前一平面：每当刀具切削完成一层后，从现有的平面上，往上抬高所指定的安全距离反回到下刀点下刀，安全距离可根据情况定义，只要安全即可（1-----3）mm
3) 直接：当刀具削完成后，刀具不会抬起一段距离，直接反回下刀点，一般不采用
4) 最小安全值Z：刀具切削完成每一层后，都会反回到所指定安全Z值进行横越，其意思接近于使用安全平面
5) 毛坯平面：每切削完成一层后，刀具都会反回到毛坯的上表面加安全距离，进行横越直至切削完成。
注意：使用安全设置比较安全，但相对来说比较浪费时间，使用先前平面可以有效提高加工效率，如果感到不安全时，可把安全距离设定稍大一些（1---3）mm
（3） 区域内：1）传递使用有三种，第一种、进刀和退刀：能有效延长刀具使用寿命，所以比较多采用，第二种、抬刀和铣轴：相对进刀和退刀选项对刀具撞击力过大，一般不采用。第三种：无
2）传递类型：区域内传递的类型与区域之间传递类型一至，我优先使用前一平面和安全设置
（4） Initial and Final
1） Approach Type：指逼近线的高度。其选项内有三种设置：第一种 安全设置：它继承了安全平面的高度值，多采用此种方法。第二种Relative Piane：其意思是手工指定逼近线的高度，更改时默认3mm。第三种：无
2） Departure Type：是指分离线的定义，其意思和上述逼近线一至
注意：这个参数的更改我们将在固定轴铣削中详细介绍，现在先理解一下即可
第五栏：避让，本栏中所设置定的点都是一个空运动，我们一般默认即可
第六栏：更多
（1） 碰撞检查
（2） 刀具补尝
第十一节 进给和速度
在进给和速度栏中，我们较多输入三个值，第一个：主轴转速，第二个：切削速度，第三个：进刀速度 注意：当快速、逼近、移刀、退刀、分离值不设定时，将默认机床最高速。第一刀切削、步进值不设定时，会默认切削速度。
第十二节mill—planar中的面铣削总结
当切“削模式”不同时，其“切削参数”里面就有许多不同的地方，以前在“切削参数”里面是：“单向项式”铣削为重点，以下我们以“跟随周边”的切削模式看一下切削参数。在“策略”栏中“岛清理”的作用：刀具在铣削腔时，如果存在岛屿，此项是针对于岛周围的一个清根作用。如果不便用此选项，刀具在能通过的情况下，也不会做岛根部的清理。所以我们都要使用该选项。当使“跟随部件”和“配置文件”时，在切“削参数”中的“连接”栏多一个“开放刀路”内有两个选项： 1）保持切削方向：此方法跳刀较多 2）变换切削方向：此方法有效的减少了抬刀，所以我们优先使用此方法 3）当使用变换切削方向时在下部出现了一个“短距离移动上进给”其意思为，当两个切削未完成区域，在切削完成一个后，去切削第二个区域的刀具的移动方向。当大于25.4mm时，是以步进的形式移动到第二个区域进行铣削，此选项可默认。当使用“摆线”时其切削参数内“策略”栏中也不相同。因为我们使用“摆线”切削方式较少，所以不再详细介绍。
我在平面铣中把一些叁数的意思做出详细介绍，在以后如果相同时将以简略。
第十三节Plance—Mill平面铣
几何体
1 几何体：可在默认继承的“Workpiece”也可以点击后面的图标新建一个毛坯的几何体。当在此新建毛坯完成后本工步就继承了所创造的毛坯几何体，在此处可根据情况定义。
2指定部件边界：点开后面的图标进入“边界几何体”对话框
1）模式：有曲线/边、边界、面、点、四种类型的区分。当选择使用“曲线/边”时系统会弹“创建边界”对话框1）类型：封闭、打开 2）平面当选择的线不在同一平面时，可利用用户定义来投影到某一平面。所指定的平面就是刀轨的起始面，当使用直边时，所选择的线将不投影保留在原有平面上。 3）材料侧：其部件边界为保当留侧，保留外部切削内部！保留内部切削外部。当选择边界为“打开”时指定其保留侧：左或右侧 4）刀具位置相切于的意思是：刀具的外径和选择的边界相切。第二种“位于”即刀具的中心点在所选边界线上 5）定制成员数据：可在点击弹出“创造边界”对话框中更改所选边界的参数值 6）成链：当选择体的边缘线在同一平面时，可利用“成链”来更快捷的选择多条边，在使用时要注意：先选择第一条线某一端部作为起始端，后选择第一条线尾部的第二条线起始端，如果选择的顺序不正确，成链是不起作用的！ 7）移除上一个成员；在不使用成链的情况下我们要逐一选择，单条选择时一定要按照顺时针或逆时针先后顺序选择，不按其顺序选择系统将不会把所选边缘线计算为是相连线，如果选择错误可利用“移除上一个成员”按钮来撤消选择！ 8）创建下一个边界：当一个边界选择完成时，可点击此按钮创建第二个边界，依次循环。 9）当把所有边界选择完成时，点击“确定”反回到“边界几何体”对话框
边界几何体
（1） 名称：无须使用
（2） 材料侧：其材料侧为保留侧
（3） 定制边界数据：可在点击后显示的对话框输入要更改的参数值
（4）
面选择：该选项只有在利用面作为选择几何体时才能起作用，其中忽略孔、忽略岛、忽略倒角、如果前面有对号时它将视为不存在！
（5） 凸边、凹边：默认相切
（6） 移除上一个：指把刚刚选择的边界移除
编辑边界
当把所设边界选择完成，再需要编辑时，再点击部件边界图标会弹出“编辑边界”对话框
1） 填充边界平面：先定义目标边界，然后点击“选择”再选择要移动的边界，可选择多个，选择完成后点击对话框中的“完成”系统将把所要移动的边界移动至目标边界
2） 定制边界数据：可在弹出的对话框中更改参数
3） 创建永久边界：平时选择的边界是不可见的，当点击此按钮会把所选边界创 建为永久边界，即为可见可选的边界线
4） 编辑：在“编辑边界”对话框中的本身就处于一种编辑状态，但此时的编辑为整个边界链的编辑，如果再点击本对话框中的“编辑”是针对所选边界面的其中一条进行编辑，当点击按钮后会出现编辑成员对话框（见图）
〈1〉 本对话框中的两个箭头也可以切换要编辑的每条边界线，也可直接用鼠标点击其中的任意一条边界线
〈2〉 起点：可定义一条边界线的起始位置，当另行定义后一条边界线会变为两条边界线
〈3〉 第一成员：当点击此按钮时，利用“起点”定义的把一条变为两条的操作撤消掉
〈4〉 选择方式
当编辑打开式边界线时的对话框（见图）对起点和终点修剪和延伸
※ 当编辑完成后点击“确定”反回到“编辑边界”对话框，对话框中的第五个
〈5〉 移除：删除的意思
〈6〉 附加：
〈7〉 信息：可查看所选边界线的信息
〈8〉 全重选
※ 平面铣对话框中第三个：指定毛坯边界，第四指定检查边界，第五个指定修剪边界，对于不同类型的边界其内外侧定义是不同的
1 作为部件边界使用时； 其材料侧为保留部分
2 作为修剪使用时，其材料侧为保留部分
3 作为检查边界使用时； 其材料侧为保留部分
4 作为毛坯边界使用时； 其材料侧为切除部分
保留部分将不生成刀轨，而相对的切削侧则是刀路轨迹的切削部位
第五个修剪边界：点开图标后，弹出“边界几何体”对话框，其选择方法与“部件边界”选择方法一至。但修剪侧的意思是：把所指定边界的内部或外部的刀路裁剪掉！在“部件边界”中没有详细说明：在选择“边界”时的其他三种“模式”，所以在“修剪边界”的指定时将以详细讲解：
第一种：边界
在“编辑部件边界”时曾讲过“创建永久边界”的使用方法！可利用所创建的“边界”作为修剪边界或者其它任意边界！在使用时只许定义其修剪内部或外部，作为其它边界使用时，定义其材料侧即可！
第二种：面
当选择模式为面时，系统将自动采用所选面的边缘线作为边界，只须定义其修剪侧或材料侧即可！但要注意：当使用面时，没有定义要投影的选项，要想把利用面选择的边界投影：只有选完面后先“确定”退出，然后再编辑要把所选边界，投影到某一平面，还要注意忽略孔、忽略岛、忽略倒角，的使用，（所选择的面可以用其它任意面）
第三种：点
其选择方法：可以选择在空间任意点，也可捕捉所加工的物体本身的点，包括端点，中点等。利用点来选择边界可有效的节约了画线的时间，使工作效率大大提高，其在使用时要用“点构选器”里面的”捕捉点”，如果不使用“点构造器”里面的捕捉点，系统只会默认让其选择一个点。如果利用“点构造器”在选点时如果选择了三个点后，点击”确定”，系统会默认把第一个点与最后一个点相连接，形成封闭的线框。其它使用项目都一致。无须详解！（UG6.0在每选择完成后一个点时，都要“确定”一下）图15。
注意：UG6.0在使用修剪边界时，只针对于切削线进行修剪的作用，在应用时要注意！进刀线和退刀线永远不会超越“部件边界”和“检查边界”。
“平面铣”对话框中第六个：指定底平面
该选项只须指定工件的最低平面即可
（1） ④进行偏移指定底平面
（2） 也可使用“平面子功能”来指定子平面 图16
“平面铣”对话框中第七个：刀具
打开刀具的折叠栏，可在此新建或编辑在“机床视图”中所创造的刀具
平面铣对话框第八个：刀轴
刀轴的方向默认Z方向，如果使用多轴编程，可指定刀轴在某一方向。
平面铣对话框中第九个：刀轨设置
1 切削层：（切削参数对话框）见图17
类型：①用户定义：可在本栏中可指定刀具每层切削的最大深度和最小深度，系统可根据所指定的最大值和最小值来计算比较适合的切削深度，直至加工完成。“初始”：是指刀具在切削第一层的切削深度
“最终”：指刀具在最后一层的深度。
②仅底部面：只加工所指定的底面，可利用来精加工底面
③底面和岛的顶面：加工底面的同时把岛的顶面也加工完成，可利用精加工底面和岛的顶面
5 岛顶部的层：当使用该选项时刀轨只在所选择的底面和岛的顶部分别生成一层刀路“初始”当设为“5”时，刀轨将从最顶层往下移动5mm生成一层刀轨，“最终”当设为“5”时，刀轨将从底面现有刀轨的基础上向上偏置5mm生成一层刀轨
6 固定的：本参数使用固定值，当所设定的值小于体深度时，系统将按所设定的值把深度等分。当大于深度时系统将不计算（如果设为“5mm”时只有够”5mm”时才切削一层,小于5mm时将不切削）一般不采用！
侧面余量增量：每切削一层都比上一层在侧壁上多留出所设余量 （见图18）
2 切削参数（图19）
〈1〉策略栏
1 切削方向：在此选项中比面铣削中多出两个，第一个：跟随边界：按选择边界时的方向生成刀轨。第二个边界反方向：按选择边界的相反方向生成刀轨
2 切削顺序：“层优先”指刀具在切削时按照层来计算刀路，其优点为：刀具在切削时顶部分的余量和底部的余量在每一层时都是比较均匀！多用于“等高轮廓铣”。相对于深度优先生成跳刀较多！ “深度优先”指刀具在切削两个或两个以上设切削区域时，先切削完成一个后再切削另一个区域，此类型跳刀线较少，所以在型腔铣中较多采用。
3 增加精切割刀路数：此选项在前面已介绍过，其用法利用精加工壁和开粗同时完成，但要注意在应用时刀具的磨损要计算在内，只有刀具在磨损较轻才能同时完成！
4 毛坯：此选项在型腔铣将详细介绍！
〈2〉余量：在平面铣中余量要分别定义，部件余量和最终底面余量
〈3〉拐角：面铣削中已介绍。
〈4〉连接：在平面铣中，所使用切削方式不同时，内部的参数也不同，在面铣削中以“单向式”铣削为重！
当使用“跟随周边”的切削模式时，“区域连接”的意思为：当在同一腔型区域不相连时，起到了一个优化刀轨作用！当使用“跟随部件“配置文件”时又多出了“开放刀路”栏：我们一般在应用时可选择使用“保持切削方向”“变换切削方向”来达到优化刀路的目的，多采用“变换切削方向”！（图20）
〈5〉未切削：
①重叠距离 意思：在平面铣中利边界时的向外延伸的值（所延伸的为边界）
②自动保存边界：使用该选项时，要注意有三个条件：
1） 刀具的半径必须大于实体的拐角半径。2）切削参数栏中的余量设为零。 3）切削参数栏中“未切削”选项中“自动保存边界”要选择使用！
③非切削移动，与面铣削相同
平面铣总结：平面铣可有效节约创造三维模型的时间，而且生成刀轨系统计算较快。
第十四节 型腔铣
（见图22 23）
型腔铣中有很多参数与平面铣相同，只要是相同的位置将不再作详细介绍
（1） 在“型腔铣”对话中多出选择“切削区域”的图标，此选项可以使用，也可不用，只要定义了要加工的部件，定义了所使用的毛坯，毛坯和部件不相交的体均为要切除的体。系统会自动计算，绝不会发生过切！当选择切削区域时系统将从毛坯的上表面开始计算所指定的区域，未指定区域将不做加工！如果把所有要切削的区域全部选择，能起到优化刀路的功能！可根据自己的习惯定义是否要选择切削区域！
（2） 全局每刀深度：由于型腔铣的计算方式是由层为单位，在此指定的值为：刀具在切削时，每切削完成一层在切削第二层时，Z轴向毛坯体内切入的深度，在此所指定的值为全局的深度，如果切入深度不同时必须要在“切削层”参数栏中设定。
（3） 切削层“图24
1 范围类型：
1） 自动生成：系统会根据体的不同深度的值，自动生成一个由多个组成的态层
2） 用户定义：我们在本对话框中任意移动了自动生成的层时，就属于用户定义
3） 单个：如果点击“单个层”图标后，系统会把自动生成的多个层变为单个层
2 切削层：
1）恒定：每层的切削深度都按所指定的值作切削
2）仅在范围底部：生成刀轨时只在每个切削层的底部生成
③顶面临界深度：此选项在使用时，可清楚的看到自动生成每一层深度，它显示的颜色为绿色，使用此选项的要求是： 1）必须使用“单个“层，它才能成为一个可使用的项2）当点到“单个”层上把“顶面临界深度”前面打对号3）如果不移动层时也不会显视，只有编辑顶层或底层时才能显视4）此选项只能出现一种显视状态，可作视觉参考
3 范围/层 （见图25）：图中红颜色的切削层是在范围“2”层为第38—46层，也可以称作：图中红颜色层是第38—46层位于自动范围的第2个范围内，可点击图中两个绿颜色箭头来看其它值。
4
插入范围：（见图26） 可在所显视红颜色的切削层内添加一个范围，然后指定在不同范围内切削层的深度
添加一个范围：先点击插入范围的图标，然后可以选所插入范围的位置和面。
指定不同深度：把红颜色所显视的范围切换到要指定不同深度的范围内，在对话框中“局部每刀深度“栏中输入所指的值。
5 编辑当前范围：（见图27）
可拖动右边滑动条直接编辑当前层的范围，也可以在范围深度栏中输入数值编辑当前范围，还可利用鼠标选择面或点方式编辑当肖范围，所编辑的层是为：范围深度栏中所显视的当前层。当切削层从最顶层“0”向Z方向的正向延伸时，在“范围深度栏中”输入负值！从最底层向下延伸时：在“范围深度”栏中现有的值上加所要延伸的值！
6 删除层：点击图标系统会将当所显示的层给删除掉，如果要把中间的层删除只有在把所高亮显示的层切换到要删除的层时，把“局部每刀深度”设为“0”即可删除中间层！（见图28）
（4）：切削参数：
①策略：
1）：在边上延伸：本参数只对敞开式的区域才能向外延伸刀轨，对于封闭的腔体是无效的
注意：当切削通孔时，把切削层向体外延伸，在边上延伸输入数值后刀轨如果还不向体外延伸生成时，需要用片体来辅助完成
2）毛坯距离：此选项可以用来作铸造件的开粗使用！在“WORKPIECE”内使用“部件的偏置”来设定毛坯也可用于铸造件的开粗使用。如果想使用毛坯距离，那么毛坯就可以不用定义了！定义“部件的偏置”作为毛坯计算时间比较慢。使用“毛坯距离”定义毛坯计算时间比较快！（见图29）
②空产范围：
1）：修剪由：轮廓线是指按部件电最大外形轮廓修剪刀路
（5）型腔铣中的参考刀，基于层IPW的应用
①参考刀：（见图30）
当采用大刀开粗时，在部件的拐角处或零件表面，留下残留比较厚的毛坯。（大刀进不去的区域），可以利用参考刀的切削策略。本切削策略的意思为：粗加工完成后，在第二个程序上使用比上一程序刀具直径略小（注意：最好不要小于上一把刀具的半径）“在参考刀具”栏中选择要参考的刀具，在重叠栏中定义其重叠的距离，在陡峭栏中定义是否使用角度控制：一般不采用
②外理中的工件：UG3.0-4.0使用基于层时，必须在”预设置”栏中,生成刀轨前把“启用基于层的IPW”前面的对号打上勾才能使用。从UG5.0以后在“首先项”中系统默认已经启用了“基于层的IPW”,所以无须设定,只须在”切削参数栏”中“空间范围”内的”处理中的工件”把“无”切换到“使用基于层”就可以.
本选项的意思为:系统会自动计算出在使用当前刀具加工时,上一把所残留下的毛坯作为加工毛坯,使用该选项要比使有参考刀具加工完成后余量更加均匀.因为参考刀具只是按层计算,基于层是按照所残留毛坯计算
最小移除材料:在参数栏中输入数值后,系统将根据输入值计算刀路,只要在大于所输入数值的毛坯,系统将统一切削掉. 见图31）
③使用3D
当使用3D时,创建的工步必须都要使用同一个毛坯几何体。“切削参数”栏中“空间范围”内“处理中的工件”把“无”改为“使用3D”并生成刀轨，然后再去创建第二个工步，所使用的刀具减小，在“处理中工件”再改为“使用3D”然后生成刀轨！系统在计算刀轨时将把上一个刀轨生成的IPW作为毛坯几何体来计算刀路。如果想要看得到IPW可点击对话框中的图标！
所生成为IPW在UG中默认为所加工工件的装配体，让其显视的办法：
IPW必须在工作层中显视，所以我们可任选一层作为工作层，所加工工件的层作为可选层，然后双击打开所生成的工步！点击“确认”图标，出现“刀轨可视图”对话框，把对话框中的“生成IPW”改为“粗糙”“中”“精细”的其中一个，然后将“将IPW保存为组件前面打对号！打上对号后将会出现“将IPW保存为组件”对话框，点击“是”然后把“抑制动画”前面打上对号，然后点击“前进到下一步操作”的图标，然后等计算完成后点击“确定“。两次退出操作！然后把加工工件所在的层作为不可见层，窗口里面就显视出IPW！见图32）
注意：使用IPW（3D）计算时间比较慢长，所生成刀轨比较乱，相对比较安全！建议不要使用！
使用基于层的IPW和参考刀具：虽然UG里面给添加了这三种可使用项，给编程带来了方便！在考虑到时间和安全的问题上，尽量不要采用。我们可以利用其它方式，更快。
第十五节Zlevel Profile（等高铣）
等高铣也叫作等高轮廓铣，所生成的刀轨是沿体的外部形状生成，近似于使用型腔铣中利用“配制文件”生成的刀轨，适用于半精加工或精加工比较陡峭的璧。在本节只讲与腔铣中不同处。（见图33）
一、 陡峭空间范围：①无：系统在计算刀路时，不按指定角度区域计算刀轨②仅陡峭的：在“角度”栏定义切削角度，系统只在所指定角度的区域内生成刀轨③角度的意思：在此处所指定的角度是指所选切削区域的法线为基准。如果指定为“45度”，等高铣只铣“45度”以上的陡峭壁，不铣削“45度”以下的平坦面。“固定轴区域铣削”中也有指定“陡峭角度”的选项，在“陡峭角度”栏中定义“45度”，它只生成“45度”以下的平坦面区域的刀轨，可以使用等高铣和固定轴区域铣削，配合应用来达到精光的目的，见示意图（34）
二、 合并距离：合并刀轨的意思，指定距离后，当两个刀轨之间的距离小于所指定距离，刀轨将合并成为一个刀轨，刀轨在合并时按照体的外形进行铣削不用担心安全问题！（见图35）
三、
最小切削深度！：其意思为小于所指定长度的刀轨路径将被移除（见图36）
四、 切削参数
（1） 策略：
1 切削方向：顺铣：多用于一周全加时，逆铣，混合铣：多用于加工单一面，使用其切削方向，要与“连接” 中“层到层”的选项配合应用。使所生成的刀轨跳刀少更加优化刀路
2
切削顺序：等高铣中，当残留毛坯大于刀具直径时，优先采用“层优先”，在等高铣中，为了安全建议使用“层优先”，在安全的情况下可采用“深度优先”。
3 在边上延伸：在UG6.0中，在此所指定的延伸距离直接定义了切削层，如果使用自动块作为毛坯，刀轨将不再延伸，要想灵活运用还要配合“切削层”会更方便！
4 在边缘滚动刀具：一般不使用！相对于求刀，如果在清理顶部圆角时，让它延伸出来所清理的角比较好！
（2） 连接：
1 层到层的传递有四种：第一种：使用传递方法：本选项跳刀较多，但加工完成后的壁没有接刀痕。第二种：直接对部件：本选项有效的减少抬刀，但会出现一条接刀痕。第三种：沿部件斜进刀：刀具切削完成一层后倾斜下刀至第二层，可在斜角栏中定义倾斜度数！第四种：沿部件交叉斜进刀，本选项多用于圆周加工比较适合用于切削圆孔。
2 在层之间切削：
等高铣只铣陡峭壁不铣削平面，如果把此选项打开后，可以把平面加工完成！
步进：等高铣在铣削平面时的步进距离！平刀多采用：“%Tool flat50”球刀的步进要小，一般使用刀具直径的10%，其中“残余高度”的意思为：上一把刀具所留余量的高度值。
3 短距离移动上的进给：当切削区域大于所输入的值，系统以提刀到安全平面，移刀至下一个削区域
总结：等高轮廓铣在加工时一定要注意所乘余量的厚度，小于刀具直径，在使用参考刀具时也要注意，最好第二把刀不要小于上把刀具的半径！
第十六节 固定轴铣削
（见图37）
因为三轴加工中，Z轴只有上下移动，相对于五轴加工中心是一个简略名称！固定轴铣削是投影生成刀轨，比较适用于平坦曲面的精加工，从选择的曲线、点、边界、面等驱动方式生成驱动点，投影到所加工零件的曲面上，生成刀轨。当驱动点之间的距离越小时生成的刀轨越精密。其中UG6.0包括十二种驱动方式，在本节中只介绍其中九种驱动方式，我们要其中的切削参数先要了解，然后逐一讲解。
一、 切削参数
（1） 多条刀路：部件余量偏置：如果在零件表面余量过大，一层刀路加工完不成时，可在此设定余量值，经过多层切削，直至加工完成。
1 度。
（2） 刀路：所设定偏置的余量，在加工时共需多少层加多重深度切削：在“部件余量”所设定的偏置值要经过几层切削完成的设定值。
2 增量：所设定偏置的余量，在加工时每刀切入的深工完成。
(3)更多：
①切削步长：（图38）：指定所 选驱动几何 在投影时的点数，当点数越多时，生成的刀轨越精确，在切削参数中可默认“30%”。在”驱动几何体”内时，可使用”最小公差”。
二、 空间范围：（不长用）
1 使用刀具夹持器：本选项在等高轮廓铣中没作详细说明！其意思为：系统在生成刀轨时，避免与工件发生碰撞，所使用的刀柄在创建刀具时创建，在固定轴铣削中只有区域驱动方式才有该选项
2 使用2D工件：其意义近似于参考刀具，在第一个操作中，使用2D工件，系统将把未切削到的区域保存，作为下一步操作的毛坯使用，也可和使用刀具夹持器配合应用
3 斜向上的角度和斜向下的角度：上选项的意思是：避免刀具在切削时进入到比较狭小的区域，（在比较狭小的区域余量比较大，容易产生受力不均匀而断刀的现象。）
4 应用于步距：此选项和斜向上，斜向下的角度配合应用！当刀具向上切削时对刀具的危害较小，但向下切削时对刀具的危害较大，所以多采用“应用步距”使刀轨优化。
5 优化轨迹：此选项当选择使用时，所生成的刀轨尽可能的在零件表面生成，使抬刀较少。
注意：此选项只有在“单向” “往复”的两种切削模式下，而且斜向上的角度0度—10度有效。
6 清理：此选项打开（见图39）会自动生成边界，在下一步操作时可选择所生成的边界进行清根。
总结：固定轴轮廓铣，都要选择使用其中的某一种驱动方式，驱动方式不同在生成点时就不一样！如果不定义几何体的情况下，生成刀轨将不会投影到零件表面，在选择部件几何体时要录活运用，体、面、线。
第一个 边界驱动（见图42）
一、 驱动几何体：
其选择方式和编辑方式与平面铣削中的选择方法一致！
二、 指定切削区域：
虽然边界铣削是按照所选的边界，作态体投影生成刀轨，但可以利用选择切削区域的方式定义所要切削的面！
三、 投影矢量：本投影矢量是指所选边界的投影方向，可利用指定投影矢量的方法来切除比较陡峭的材料，此方法比等高铣削所生成的刀轨还要好！见图（ 41 ）
二、 公差：边界内差：边界外公差：此处所指的公差为：所选边界线的公差，与加工公差毫无关联！
三、 偏置：
边界偏置：如果所选边界线为封闭时其材料侧为外部时，输入正值向内部偏移，输入负值时向材料侧偏移，当所选边界为开放时，输入正值向切削侧偏移，输入负值向材料侧偏移！
四、“边界驱动方式”对话框中的“空间范围”
前面曾讲到过一个“空间范围”的应用，上一“空间范围”只有在“区域驱动”方式下才有用。在本对话框中的“空间范围”只是针对于“边界驱动”。其意思为：系统根据所选择的部件几何体生成环线定义切削区域！使环线生成刀轨时，只在零件表面生成，而不是经过投影而生成的刀轨。
1 关：不使用切削区域生成的环线
2 最大的环：指定是最大环作为切削区域生成环线而生成刀轨。
3 所有环：指所有环为切削区域
多使用：“关”利用所选边界线投影生成刀轨
五、 切削角：用来定义刀轨的生成方向，此角度定义按右手法则定义，以X轴起始，向Y轴旋转为正向！
六、 图样方向：当使用“跟随周边”“同心圆”“经向线”是才有此选项，是指定下刀位置。
向内：从外部下刀向内逐渐生成刀轨。
向外：从内部下刀向外逐渐生成刀轨。
1:封闭边界的编辑
2：开放边界的编辑
3：铣流道的应用
4：利边界线清角的应用
5：多个刀路的应用
第二个 区域驱动 （见图43）
此驱动方式，可直接选择要切削的区域，系统自动默认:所选择面的边缘线作为驱动。如果不选择切削区域，系统将以Z方向正投影所看到的所有曲面用为切削区域
一、 方法：
1 无：所有切削区域都作切削
2 非陡峭：在等高铣削中定义陡峭，只切削比较陡峭的壁，在固定轴区域铣削中定义陡峭角度，只铣平坦面不铣陡峭壁（垂直面投影面得不到任何刀路）
3 定向陡峭：按右手法则旋转，定义要切削的方向。
二、 步距应用在：
1 在平面上：使用该方法，所生成的刀轨将以正投影,投影到零件曲面，但在陡峭的区域生成的刀轨比较稀少。
2 在部件上：使用该方法，所生成的刀轨将完全附着在零件的曲面上，生成的刀轨要比”应用在平面”上均匀，但生成刀轨时，时间比较慢！
第三个 螺旋（多适用于切削圆形体） （见图44）
一、 指定点：指定螺旋的圆心所在位置
二、 最大螺旋半径：指定半径时稍大于实体半径，使用螺旋驱动比使用”区域驱动”的“跟随周边”的切削模式少步进线.在零件表面不会生成接刀痕！
第四个 区面区域（见图45）
一、曲面区域在选择驱动几何体时，要按行按列有顺序的选择，并且要求每行每列都应有相同数量的曲面，选择完成第一行后，点击“选择下一行”依次类推，因为“曲面区域”的驱动几何体在选择时比较受约束，所以在使用时，多采用，在体外作出一个片体，直接选择，所作出的片体，作为驱动几何体，让其生成驱动点投影到曲面上，得到刀轨，也可以选择实体的底面进行投影，生成驱动点。
二、切削区域：指定驱动曲面中，哪 一部分为切削区域。
三、切削方向：点击图标后，窗口中驱动曲面的四个角显示“8”个方向箭头，可以用鼠标选取其中一个箭头作为切削方向，当所选择的箭头被选中后，会出现一个红颜色的小圆圈。
四、翻转材料：用于指定所切削材料侧的方向（注意：箭头所指的方向为：去除材料的方向）。
五、曲面偏置：相等于曲面的延伸。
六、切削步长：在切削方向上，控制驱动点的距离。
第五个 径向切削（见图46）
一、在指定驱动几何体时，近似于边界的使用方法，当选择的边界为封闭时：内部为“材料侧”，外部为“另一侧”。当选边界为开放时：左侧为“材料侧”，右侧为“另一侧”。选边界要注意：最好选择最大外形线。让刀轨由外向内生成。在“材料侧的条带”或在“另一侧的条带”指定刀具切削的长度。
二、刀轨方向：1.跟随边界：刀轨在生成时，按选择边界的顺序生成。2.边界反向：根据选择边界时的相反方向生成刀轨（多适用于清角）。
第六个 清根（见图 47 ）
一、选择切削区域后，系统自动计算 哪些凹角处需要切削。
二、最大凹腔：系统在计算刀轨时，只计算小于所输入的凹腔值，大于所输入值时，系统将不计算。
三、最小切削深度：小于所输入值的刀路将被移除。
四、连接距离：合并刀轨。
五、陡峭：1.无：不指定陡峭约束。2.陡峭：只在所指定的比较陡峭的范围内生成刀轨，不计算小于所指定的平坦区域。3.非陡峭：只在所指定范围内,比较平坦的区域生成刀轨（注意：使用“陡峭”时可选择其切削模式“混合”“高到低”“低到高”）。
六、切削类型：1.单刀路：只生成单一的清根路经，比较适用于清除尖角的根部，或利用球刀清除余量不太大的圆角。 2.多个偏置：在偏置数内填写的数量是向两侧偏置的数量，如果填“2”向左偏移2刀，向右偏移2刀。 3.参考刀偏置：可在“参考刀具直径”栏内设定参考刀的直径，所使用的参考刀具可以为以前没用过的刀具，可根据参考刀的直径大小定义所生成刀轨的多少。
七、顺序：1.由内向外：在生成刀轨时，先成中间的第一刀，然后向两侧扩大，可以指定让其切削完成左侧，再切削右侧。2.由外向内：在生成刀轨时，刀具先把其中一侧切削到中间，然后刀具移到另一侧再向中间方向作切削直至切削完成。3.后陡：先切削平坦区域，后切陡峭区域4.先陡：先切削陡峭区域，后切削平坦区域。5.由内向外变化：刀具在切圆角时，先把第一刀切完，然后刀具在两侧交替向外切削。6.由外向内变化：刀具在切圆角时，先把外部切削，交替向内生成刀轨。
八、切削顺序：“用户定义”可手动更改切削的顺序或删除不要的刀轨。
第七个 曲线和点（见图48）
一、当驱动几何体为曲线时，刀具按照所指定的线生成驱动点；当驱动几何体为点时，在所指定的两点间以直线段连接生成驱动点。
二、UG6.0中曲线驱动，在选择线时每选择完成一条线就要确定一下，每当点击一次“确定”就代表所选择的曲线已经结束，然后继续选择第二条曲线。依次类推，如果选择为曲线链，就要把所连接的曲线都选择完成，再点击中键确定。
三、在选择曲线时，尽量让两条直线之间的跳跃距离缩短。
四、UG6.0默认的进刀线与退刀线为平行于刀轴的圆弧。如果不需要时可更改为插铣。
五、在“非切削移动”里面，“传递/快速”内“区域距离”默认刀具直径的“百分之二百”。如果感到不安全时，可以把值改小让抬刀至安全平台。
六、如果需要刀具路径向体内生成时，就要在“切削参数”里面的“多条刀路”内把所需要的深度值输入在“部件余量偏置”栏内。在“多重深度”切削“内设定其切削的步进方式。
增量：每刀切入的深度
刀路：所设定的值需要几刀切削完成
然后在“余量”栏内设定为和“多条刀路”的偏置值的相反值。
要注意：负部件余量的绝对值必须小于刀具的底圆角半径。
七、当所选择的曲线要删除时，可以从“曲线和点驱动方式”的对话框内的栏中删除。
八、当驱动几何体使用点来选择时要注意：
1、在定义时必须使用对话框中的“点构造器”，每选择一个点就要确定一次。点击中键确定后，系统又返回对话框。然后完成后点击“添加新设置”图标。如果还有点要选择，再按此方法选择！！！把所有点选择完成后还要点击一次“添加新设置”，才算全部选择完成！！！
切记！！切记！！
第八个 文本（见图49）
一、使用文本驱动方式，所需要的驱动几何必须为字体！在建模中使用的文本所作出的为曲线。只有在加工环境下和制图环境下使用“插入”下拉菜单的“文本”写出的字为:字体。如果所写出的文字不是汉字时，需要在“样式”对话框中把字体改为“chinesef”就可成为汉字。字体的大小、间距因子、宽高比、行间距因子、文字角度等都需要在“样式”对话框中调节。当写完字后，可以在“注释”对话框中“原点工具”图标，然后再点击“点构造器”对话框中的捕捉点，选择旋转位置。
二、指定要使用文本。
三、在“切削参数”栏内，“文本深度”的设定。
如果只切削一刀，深度可以在此设定；如果使用多重深度切削，建议“文本深度”使用“0”或者与多重深度中的切入深度相同。
刻反字：
A、把写的字用变换反转180度 注：切削——注释——（编辑字符）——注释编辑器——（chinese+关闭）——原点工具——（点构造器）——选择要刻的字）
B、在另一面写字，然后从另一面选择字体加工，自动投影为反字进行加工即可。
第九个 刀轨
使用本驱动路径，必须先要有一个刀轨路径。在把前一个的刀轨路径生成后，输出一个CLSF文件，最后再创建一个固定轴铣削的程序。当把驱动路径改为“刀轨”时，系统会马上弹出“指定CLSF”对话框，在对话框中选择刚刚输出的CLSF文件，点击确定，进入到“刀轨驱动方式”对话框，点击一下对话框最顶部的“FACE_MILLNG”（也就是上一个程序的名称），对话框中的所有项都被激活。可以点击“回放”图标，把一个程序回放一下。确认是否是所需要的程序，当确认后点击确定，系统会把上一个的刀轨路径，投影到所要加工的曲面上！一般不采用。
第十七节 DRILL (点位加工)图50
一、“创建操作：类型“DRILL”用第三个“DRILLING”给所创建的工步起好名字，所起的名字最好和刀具名相同一便更好的区分。把刀选好，名称填好。 然后确定。让所创建的工步进入导航器中。
二、打开所创建的工步，把需要加工的孔选好。如果需分组，就按分组形式选孔 ：点击“CYCLE”参数组（1-5）分别选好每组的孔。分组是为了方便定义孔的不同深度！如果不需要分组时，就可选择“面上所有的孔”的方式来选择需要加工的孔，当孔选好后“确定”一下。所选的孔就会出现顺序号。点击“优化”让其以最小的距离来加工。点3次确定直到找到“点到点几何体”对话框为止。 再来选上“避让”为刀具抬起设置高度。按顺序选。一直选好 不要漏掉！以免撞刀！选1号2号设定一个“安全平面”或“距离” 选2号3号使点击上一次所设有距离的位置，会出现1号2号的高度。（点击）输入距离。 按顺序选好后确定！ 进入到原始的创建工步！ 选“标准钻深度”注意：原本有“标准钻深度”也要选一下。指定组或孔的加工深度 注意：钻头用刀肩指定义深度 。铣刀和镗刀用刀尖定位义深度。指定深度度。 通孔稍微深2-3MM。 然后确定。在进入到原始加工工步 把最小间距设为（2-3MM）默认也可。进给率：主轴转速：500-800 剪切：50-80进刀不用设
三、把需要精镗的孔， 用镗刀镗出来。再把上一个程序复制一个。 更名为镗刀名。 把复制的程序， 挂在镗刀下面 。按需要把所加工的孔进行重新编辑或重新选择，附加或忽略。 然后进入到创造工步里面，把“标准钻深度”改为“标准镗，快退”一直确定三下。因为不用再去分组。不用重新设置高度。不用重新设置进给率。只需要把“刀肩深度”改为“刀尖深度”即可 在”CYCLE参数”对话框中的“模型深度”点击一下设为刀尖深度。
四、每次啄钻深度 标准钻深度——“STEP”设置每次的深度
五、无论孔的大小 首先需要用中心钻，钻出定位孔！
第十八节 模板设置
把前面所设的东西保存一下，把操作导航器中的全选，右键单击——对象——Template Setting——把模板设置、连同父体加入。前面打对号。然后另存为UGS所安装到的盘 X盘C:\ProgramFiles\UGS\NX 6.0\MACH\resource\template_part\metric 然后给这个文件起个名（MMM）——OK保存——把UG6.0最小化然后——再从桌面上打开我的电脑——UG6.0所在的磁盘C:\Program Files\UGS\NX 6.0\MACH\resource\template_set（Part、下面）然后把mill_contour.opt文件以“记事本”打开。然后把下面的第一行复制一个放在最下面，然后把mill_contour（小数点以前的） 改为所起的文件名（MMM）保存一下，把UG6.0关掉，重新启动一个新的UG6.0在进入加工初始化时点（mmm）上即可进入所设置好的模版内
注：如果初始化时没有所设置的模版，那么就点击加工环境里面的浏览，找到所设置的模版名字（mmm）然后点击初始化进入加工环境，然后创建操作就会出现所设置的模版程序
浏览UG6.0所在磁盘）Program Files\UGS\NX6.0\MACH\resource\template-Pare\metriv\所建文件（mmm）点击OK
给文件起的名字（MMM）尽量和其他的（mmm）一样
第十九节 创建刀库
打开UG6.0,新建文件夹“起始”到“加工”，点击“窗口“下拉采单中“更多”，会出现有“mill—contour.prt”窗口可点击打开此窗口.
如果没有此窗口。可以从“文件” 下拉采单中“打开”UG所在的盘C:\Program Files\UGS\NX 6.0\MACH\resource\template_part\metric,然后把“mill—contour.prt” 以“记事本”打开（注意在打开“mill—contour.prt” 文件以前要把文件“只读”属性去掉！）把所有刀具创建完成,然后全部选中！右键单击，选择“对象”再选择”Template Setting”把前面打对号。然后保存。即可！
第二十节 电极
1、材料：1．石墨 2．铜
2、避让间隙：最低1mm 所做的电极与不相关的地方中间需要有1 mm的间隙，以免伤其无辜 腔类做电极较多
3、一刀切：1所做电极一般较小
2材料比较软 因为前两个因素, 一刀就能切，无须多余刀路．
4、减余量：因为在打电火花 有一个放电间隙，所以所做的电极要比工件的原尺寸单边小5~10 丝 这样提前预算出 防止打完后电火花后工件尺寸过大
5、加工电极时让起过切
（1）切削余量设置为负数，这样方法产生的刀路有缺陷，可能会出现有乱刀路
（2）比如用ф5.8的刀编程，用ф6.0的刀来加工这样 单边就会减10丝。效果会比较好！
6、电极找正：因为有些电极是圆形或近似圆形，无法找正，给它做一个电极座 让其找正
7、电极定位：想办法找出确定的定位方法
8、出电极图纸
第二十一节 装后处理
Postprocessor
把有放在磁盘的后处理(Postprocessor)打开里面的文件全部复制到:装有UG6.0的盘(C盘) C:\Program Files\UGS\NX 6.0\MACH\resource\postprocessor把里面的删除 然后把后处理的文件粘贴上，然后关掉，在到UG6.0加工环境里面打开后处理即可
一般是作完1个刀路后处理一次FANCE18m
也可以通过以上路径直接考上 ，如果是自己换刀也可以
创建后处理程序
1首先把创建的程序全部选上——点击后处理——一般选择（自动后处理或FANCE18m）——选择——（输出文件名或浏览）——的一个填上（X）盘——确定然后到我的电脑——所在的盘即可找出
注： 如果选用西门子：需要在常温的环境下用
如果选用自动后处理就不用删除
2找出以后双击打开——把第一个程序删除即可，程序生成后，找工件所在的位置（X）盘——在即记事本中打开
G 代 码
G00
快速定位
G44
刀具长度负向补偿
G72
任意角度直线上孔的分布
G01
直线插补运动
※G45
刀具位置补正伸长
G73
高速深孔啄钻循环
G02
顺时针圆弧插补运动
※G46
刀具位置补正收缩
G74
攻左旋螺纹循环
G03
逆时针圆弧插补运动
※G47
刀具位置补正2倍伸长
G76
精镗孔循环
G04
程序暂停
※G48
刀具位置补正2倍缩短
G80
取消固定循环
G09
主轴准停
G49
取消刀具长度补偿
G81
钻孔循环
※G10
资料设定
G50
取消缩放
G82
沉头钻孔循环
※G11
资料设定模式取消
G51
图形缩放
G83
深孔啄钻循环
※G15
极坐标指令取消
※G52
特定坐标系设定
G84
攻右旋螺纹循环
※G16
极坐标指令
※G53
机械坐标系选择
G85
饺孔循环
G17
选择X，Y平面
G54
选择工件第1坐标系
G86
镗孔循环
G18
选择X，Z平面
G55
选择工件第2坐标系
G87
反镗孔循环
G19
选择Y，Z平面
G56
选择工件第3坐标系
G88
镗孔循环
G20
选择英制编程
G57
选择工件第4坐标系
G89
镗孔循环
G21
选择公制编程
G58
选择工件第5坐标系
G90
绝对坐标编程
※G22
内藏行程检查功能 ON
G59
选择工件第6坐标系
G91
增量（相对）坐标编程
※G23
内藏行程检查功能 OFF
※G60
单方向定位
G93
时间倒数进给模式
G27
参考点返回检查
※G61
确定停止模式
G94
每分钟进给量
G28
返回机床参考点
※G62
自动转角进给率调整模式
G98
固定循环中Z轴返面起始点
G29
由参考点返回检查
※G63
攻牙模式
G99
固定循环中Z轴返面R点
※G30
第二原点复位
※G64
切削模式
G100
关闭镜像功能
※G31
跳跃功能
※G65
自设程序群呼出
G101
打开镜像功能
※G33
螺纹车削
※G66
自设程序群状态呼出
注：带※号的为不常用的G代码
※G39
转角补正圆弧切削
※G67
自设程序群呼出取消
G40
取消刀具半径补偿
G68
坐标系旋转
G41
刀具半径左偏补偿
G69
关闭旋转功能
G42
刀具半径右偏补偿
G70
圆周上孔的分布
G43
刀具长度正向补偿
G71
圆弧上孔的分布
M 代 码
M00
程序停止
※M69
完成自动换刀
M01
选择停止
※M70
开始自动换刀
M02
程序结束
※M81
第1个辅助M码开
M03
主轴正转（立）
※M82
第1个辅助M码关
M04
主轴反转
※M83
第2个M码开
M05
主轴停止
※M84
第2个M码关
M06
自动换刀
※M93
修改刀库刀号
M07
切削液开（气）
※M94
修改换刀臂刀号
M08
切削液开 （水）
※M95
修改主轴刀号
M09
切削液关
M98
调用子程序
※M10
第4轴油压阀开
M 99
子程序结束并返回主程序
※M11
第4轴油压阀关
※M13
主轴正转且喷水冷却
※M14
主轴反转且喷水冷却
※M15
主轴和喷水冷却停止
M19
主轴准停
※M29
刚性攻牙
M30
程序结束并返回
※M57
镜像功能关
※M58
X轴镜像开
※M59
Y轴镜像开
注：带※号的为不常用的M代码
粗 加 工
精 加 工
刀名
加工深度
进给
转速
加工深度
进给
转速
63R6
0.7-1.2
1000-1500
700-1000
0.3-0.5
1500-2000
1000-1500
52R6
0.6-0.8
1000-1800
700-1000
0.3-0.4
1500-2000
1000-1500
50R6
0.5-0.7
1000-1800
700-1000
0.3-0.4
1500-2000
1000-1500
30R5
0.4-0.6
1000-1800
1000-1200
0.3-0.4
1500-2500
1500-2000
25R5
0.3-0.5
1000-1800
1200-1500
0.2-0.4
1500-2500
1500-2000
20R5
0.2-0.3
1200-2000
1200-1500
0.2-0.4
1500-2500
2000-2500
16R4
0.2-0.3
1200-1500
1200-1500
0.2-0.3
1500-3000
2000-2500
25R0.8
0.2-0.3
1200-1500
1200-1500
0.2-0.3
1500-3000
2000-2500
20R0.8
0.2-0.3
1200-1500
1200-1500
0.15-0.2
1500-3000
2000-2500
16R2.8
0.2-0.3
1500-2000
1500-2000
0.15-0.2
1500-2500
2000-2500
12R0
0.15-0.20
1500-2500
2000-2500
0.1-0.2
1500-2500
2000-2500
10R0
0.1-0.2
1500-2500
2000-2500
0.1-0.3
1500-2500
2000-2500
8R0
0.1-0.15
1500-2000
2000-2500
0.1-0.2
1500-2500
2000-2500
6R0
0.08-0.1
1500-2000
2000-3000
0.1-0.2
1000-2000
2000-3000
5R0
0.05-0.1
1500-2000
2500-3500
0.05-0.1
1000-2000
2500-3500
4R0
0.05-0.1
1000-1500
2500-3500
0.05-0.1
1000-2000
2500-3500
3R0
0.03-0.05
1000-1500
2500-3500
0.05-0.1
1000-2000
2500-3500
12R6
0.2-0.25
2000-2500
2000-2500
0.15-0.3
1500-2000
2000-3000
10R5
0.2-0.25
1500-2500
2500-3500
0.15-0.3
1500-2000
2000-3000
8R4
0.1-0.25
1500-2000
2000-3000
0.15-0.2
1500-2000
2000-3000
6R3
0.1-0.2
1000-2000
2000-3000
0.1-0.2
1000-2000
2000-3000
5R2.5
0.1-0.2
1000-2000
2000-3000
0.1-0.2
1000-2000
2000-3000
4R2
0.05-0.15
1000-2000
2500-3500
0.05-0.15
1000-2000
2000-3000
3R1.5
0.05-0.1
1000-2000
2500-3500
0.05-0.1
1000-2000
2000-3000
根据实际情况，随时调节。本参数仅供参考！
加工
工艺
钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程
程序单
图纸编号
工件名称
编程人员
编程时间
文件存档位置及档名
序号
程序名
刀具
加工余量
理论加工时间
备注
类型
直径
刀角半径
装刀长度
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
装夹定位示意图：
说明：
1、装夹方式——
2、X、Y加工原点——
3、Z加工原点——
浙公网安备 33021202002483