轴类零件图纸

轴类零件图纸 未注倒角1X45? 140?0.07 轴类零件案例 一、案例内容 数控车削加工轴，外形图如图所示。 二、案例要求 该轴为典型的轴类零件，生产规模为批量加工，加工的尺寸精度要求较高，因此加工难度较大。 1、熟悉掌握数控加工中坐标系与坐标原点的确定，以及程序编制的相关知识。 2、说明程序中使用的工件装夹，刀具类型，加工工艺等。 3、画出数控加工走刀路线。 4、编制数控加工程序。 5、掌握刀具、夹具装夹以及数控加工对刀等实际操作。 三、案例解析 1、零件的加工工艺分析 (1)结构和精度分析 该零件的外形并不复杂，但是精度要求较高。该零件的重要加工部位有:φ31的圆柱段, φ40的圆柱段以及内孔直径的几个尺寸,尤其是内孔尺寸,由于加工的是孔,因此加工难度相对较大。轴向尺寸有:螺纹加工段轴的长度22，零件右端段长度58，内孔深度30以及零件的轴向总长140。 (2)零件的装夹与定位基准分析。 在粗加工和精加工时，可利用该零件左右端的毛胚的外 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面以及中心孔，采用一夹一顶的方式进行装夹定位。 (3)加工刀具分析 粗精加工外圆表面时，刀具使用同一把，在磨刀时主偏角为93度。加工内孔时由于孔较小，刀具的主偏角为93度，磨刀时注意刀具的径向宽度和刀具的厚度。切槽刀采用宽度为3-5mm的刀具。螺纹刀的刀具角度为60度。 2、工艺处理 (1)将零件毛坯外圆粗车光。(必要时) (2)用三爪卡盘装夹零件零件，钻中心孔。 (3)数控粗车零件左端端面以及外圆柱面，留余量0.8mm。 (4)数控精车零件左端端面以及外圆柱面达到图纸要求。 (5)钻零件左端面φ27孔，深度达到图纸要求。 (6)粗精车内孔达到要求。 (7)切零件左端槽，槽宽8mm。 (8)零件掉头，用三爪卡盘装夹零件，打中心孔。 (9)采用一夹一顶进行装夹，粗车零件右端面以及外圆。 (10)精车零件端面以及外圆。 (11)加工右端螺纹。 3、数控车削加工工艺 (1)零件的装夹方式及原点设置 加工零件的左端时，工件伸出的长度不长，而且加工的直径较大，直接采用三爪卡盘。加工右端时，工件伸出较长，为了保证加工精度，采用一夹一顶的方式装夹。具体工件的装夹和编程原点设定见下表 工件的装夹和编程原点设定卡 加工零件左端 三爪 三爪 尾座顶尖加工零件右端 (2)数控车削刀具选择 中心孔采用φ3中心钻 粗精车刀具选择主偏角为93度的硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件干涉，副偏角不能太小。 切槽刀具的刀宽应该不能太大，因为太大，在切削时切削力太大，导致工件震动太大，会发出巨响，因此选择4mm刀宽。 钻头用φ27的钻头 螺纹刀采用60度的硬质合金刀具。 数控加工刀具卡片 产品名称 零件名称 轴 零件图号 刀具号 刀位号 刀具规格名称 数量 加工部位 刀具参数 换刀方式 尾座 中心钻 1 两头端面中心φ3 手动 孔 尾座 麻花钻 1 零件左端面孔 φ27 手动 T01 1 硬质合金外圆和1 两头外圆和端主偏角93度 自动 端面粗精车刀 面 T02 2 硬纸合金内孔粗1 内孔加工 主偏角93度 自动 精车刀 T03 3 切槽刀 1 零件左端槽加槽宽4mm 自动 工 T04 4 螺纹刀 1 加工右端螺纹 牙型角60度 自动 (3)切削用量选择 ?背吃刀量选择 零件粗加工时背吃刀量1.5mm，精车背吃刀量0.3mm，切槽每次进给3.5mm。 ?主轴转速 粗加工零件外圆和端面时，切削速度大致选择70m/min，精车切削速度选择100m/min，根据主轴切削计算公式可得:粗车600r/min，精车1000r/min，加工内孔转速选择600r/min，切槽转速选择300r/min， 螺纹转速选择300 r/min。 ?进给速度选择 粗车零件外圆和端面时，进给速度选择0.1 mm/r，精加工进给速度选择0.06 mm/r，内孔精加工选择0.08 mm/r，切槽选择0.04 mm/r。螺纹加工时根据螺距来，与螺距相等。 综合以上信息，将相关数据写到工艺卡片中。 数控加工工序卡 产品名称或代号 零件名称 零件图号 广厦学院 数控加工工序卡 轴 工艺序号 程序编号 夹具名称 夹具编号 使用设备 车间 0001 0001 三爪卡盘 数控车床 实训工厂 工序刀具规主轴转速进给速度背吃到量备注 工序内容 刀具号 号 格 (r/min) (mm/r) (mm) 1 钻左端中心孔 φ3 1000 0.1 手动 粗车零件左端端面以2 T01 主偏角600 0.1 1 及外圆柱面 93度 精车零件左端端面以3 T01 主偏角1000 0.06 0.3 及外圆柱面达到图纸93度 要求 钻零件左端面φ27孔 4 φ27麻250 0.1 手 花钻 动 粗精车内孔 5 T02 主偏角600 0.08 0.5 93度 切零件左端槽 6 T03 槽宽300 0.04 2.5 4mm 打右端面中心孔 7 φ3 1000 0.1 手 动 粗车零件右端面以及8 T01 主偏角600 0.1 1 外圆 93度 精车零件端面以及外9 T01 主偏角1000 0.06 0.3 圆 93度 加工右端螺纹 10 T04 牙型角300 1.5 第一刀0.45 60度 第二刀0.3 第三刀0.13 第四刀0.09 4、机床刀具运行轨迹 加工零件左端刀具运行轨迹图如下: 刀具运行轨迹图(一) 刀具号 T1 T2 T3 加工零件左端刀具运行轨迹 1 (52，2) 2 (0，2) 3 (0，0) 编程原点精加工粗加工4 (34，0) 5 (40，-3) 6 (40，-58) 7 (48，-58) 8 (27，2) 9 (28.01，-30) 10 (32.03，2) 2311 (32.03，-15) 12 (42，-54) 810913 (36，-54) 13144111275614 (36，-58) 刀具运行轨迹图(二) 刀具号 T1 T4 加工零件右端刀具运行轨迹 编程原点1 (150，100) 号刀2 (52，2) 精加工粗加工3 (0，2) 324 (0，0) 12号刀 35145 (21，0) 15 6 (24，-1.5) 7 (24，-22.025) 8 (30.98，-23) 9 (30.98，-25.16) 4 16 1710 (44.15，-62) 186719981011 (48，-82) 11 12 (23.1，5) 13 (23.1，-18) 14 (22.5，5) 15 (22.5，-18) 16 (22.2，5) 17 (22.2，-18) 18 (22.04，5) 19 (22.04，-18) 20 (25，5) 5、数控加工程序清单 系统:FANUC 0i数控系统 (1)零件左端加工程序 数控加工程序清单(一) 零件名称:轴 程序号:O0001 程序清单 说明 T0101; 换外圆车刀 G00 X52 Z2; M03 S700; G71 U1 R0.5; 粗加工工件左端端面和外G71 P010 Q020 U0.6 W0.2 F0.1; 圆，留精车余量。 N010 G00 X0; G01 Z0; X34; G03 X40 Z-3 R3; G01 Z-58; N020 X52; M03 S1000; G70 P010 Q020 F0.06; 精车工件左端端面和外圆 G00 X150 Z100; M05; M00; 程序暂停，转为手工打孔 打孔完后，拆掉钻头。按 启动键，程序继续执行。 T0202; 换成内孔车刀。 G00 X27 Z2; M03 S600; G71 U1 R0.5; 粗加工φ28和φ32内孔 G71 P030 Q040 U0.6 W0.2 F0.08; N030 G00 X34; G01 Z0; X32.03 Z-1; Z-15; X28.013; Z-30; N040 X27; M03 S800; 精加工φ28和φ32内孔 G70 P030 Q040 F0.05; G00 X150 Z100; M05; T0303; 换3号切槽刀 M03 S300; M08; G00 X42 Z-54; G75 R1; 切槽循环 G75 X36 Z-58 P0.8 Q3.5 F0.02; G00 X150 Z100; M09; M05; M30; 程序结束 (2)加工零件右端程序清单 数控加工程序清单(二) 零件名称:轴 程序号:O0002 程序清单 说明 T0101; G00 X52 Z2; M03 S700; G71 U1 R0.5; G71 P010 Q020 U0.8 W0.2 F0.1; N010 G00 X0; G01 Z0; X21; X24 Z-1.5; Z-22.025; X28.98; X30.98 W-1; Z-47.18; G02 X44.15 W-14.82 R20; G01 X48 W-20; W-2; N020 X52; M03 S1000; G70 P010 Q020 F0.08; G00 X150 Z100; M05; T0404; G00 X25 Z5; M03 S300; G92 X23.1 Z-18 F1.5; X22.5; X22.2; X22.04; X22.04; G00 X150 Z100; M05; M30; 四、操作 1、每次机床开机后必须回参考点。 2、对刀 对刀采用试切法。 X向对刀均采用沿轴向试切，并沿原路返回，然后量出此时的试 切部位的直径，输入刀补即可。