CRTSI型板式无砟轨道铺设场外揭板试验方案

新建哈尔滨至齐齐哈尔铁路客运专线工程 CRTSI型板式无砟轨道铺设场外揭板试验 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 （HQTJ-3） 编制： 复核： 批准： 中铁十六局集团有限公司哈齐客专项目部 二〇一二年十二月 目录 1工程概况 (1) 2 线外试验段概况 (1) 3 试验段目的 (1) 4 试验 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 (1) 5 线外试验段施工工期 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 (2) 5.1 实验室建设 (2) 5.2 底座板及挡台施工 (2) 5.3 干粉库房和乳化沥青库房建设及材料进场 (2) 5.4 机械及机具设备进场 (2) 5.5 轨道道板铺设及揭板总结 (2) 6 线外试验准备工作 (2) 6.1 组织机构 (2) 6.2 人员配置 (3) 6.3 物资材料 (3) 6.4 机具设备 (3) 7 施工方案 (4) 7.1 底座板及凸形挡台施工工艺 (4) 7.2 轨道板吊装 (4) 7.3 轨道板粗铺 (5) 7.4 轨道板精调 (6) 7.5 CA砂浆灌注工艺 (9) 7.6 CA砂浆的灌注施工质量控制要点 (15) 7.7 凸台树脂灌注工艺 (15) 7.8 揭板检查 (17) 8 施工现场安全技术措施 (18) 1 1工程概况 哈齐客专HQTJ-3标位于黑龙江省大庆市境内，起迄里程：DK109＋000～DK173+600（其中DK169+780～DK172+460段大庆站改范围由其它单位施工），全线正线按无砟轨道CRTS Ⅰ型轨道板设计，CRTSI型板铺板双线总长度为61.920Km。 为掌握CRTSⅠ型板式无砟轨道的施工技术，形成一套熟练的无砟轨道底座板施工，轨道板铺设、精调，水泥乳化沥青砂浆拌制及灌注施工工艺。我标段自2013年4月15日对安达跨牵出线特大桥直线段及曲线段（圆曲线最大超高）段进行模拟现场实际进行试验。 2 线外试验段概况 我标段计划试验段设在安达跨牵出线特大桥右侧线路外，二分部3号钢筋厂内，试验场地长50m，宽5m。浇筑桥梁底座板模型30.072米（单线），包括直线段和曲线段工况，其中直线段曲线段各15.036米（单线，直线板3块，曲线板3块），底座板、轨道板及其安装与实际工程完全一致。CPⅢ共设臵6对，间距30米，均匀分布。 3 试验段目的 线外试验段主要目的是熟练掌握各工序施工工艺，形成一套适合当地气候特点的无砟轨道铺设、精调，水泥乳化沥青配臵及灌注施工工艺，并进行人员实作培训。具体目的如下： 3.1 进行底座板的施工工艺试验，并熟悉和掌握工艺； 3.2 进行GRP点测设，并熟悉和掌握平差方法； 3.3 进行轨道板铺设、精调工艺试验，并熟悉和掌握工艺； 3.4 进行轨道板压紧施工工艺试验，并熟悉和掌握工艺； 3.5 进行水泥乳化沥青砂浆现场配合比调试及砂浆拌制、灌注工艺试验，并熟悉和掌握工艺。 4 试验内容 4.1 曲线和直线段GRP点测设及平差试验和方法验证； 4.2 轨道板精调工艺试验； 4.3 压紧工艺试验； 4.4 水泥乳化沥青灌注工艺试验； 1 4.5 其它工艺试验。 5 线外试验段施工工期计划 5.1 实验室建设 5.1 Ⅲ级实验室建设 目前已经建设完成，2013年3月10前标定完。 5.2 Ⅱ级实验室建设 开始时间2012年12月20日，结束时间2013年3月10日。 5.2 底座板及挡台施工 开始时间2013年4月5日，结束时间2013年4月15日。 5.3 干粉库房和乳化沥青库房建设及材料进场 开始时间 2013年3月20日，结束时间2013年4月15日。 5.4 机械及机具设备进场 开始时间 2013年3月10日，结束时间2013年4月15日。 5.5 轨道道板铺设及揭板总结 开始时间 2013年4月16日，结束时间2013年5月30日。 6 线外试验准备工作 根据管段工期和结合现场实际情况，项目部成立铺板施工领导小组：6.1 组织机构 组长：任灿伟 副组长：徐华轩曹磊杨立财寿新春付加亮孙贵 组员：韩广峰汤明星关胜宝段海旭闫培隆刘常军 陈伟张黎李子强 6.1.1 技术组成员 关胜宝黄峰王歆郝子棋沈志峰及分部无砟轨道相关技术人员 6.1.2 测量组成员 段海旭胡国才魏杰张德平李跃民及分部无砟轨道相关测量人员 6.1.3 实验组成员 汤明星宫磊磊吴永久肖冠陈英俊及分部无砟轨道相关实验人员 2 6.2 人员配置 6.3 物资材料 6.4 机具设备 3 温馨推荐 您可前往百度文库小程序 享受更优阅读体验 不去了 立即体验 7 施工方案 底座凸台施工→轨道板吊装→粗调→精调→CA砂浆灌注→凸台树脂灌注→揭板检查。 7.1 底座板及凸形挡台施工工艺 7.1.1 线外实验段底座板按照单线桥梁底座板结构进行施工，底座板2.8米，底座板模板采用可调高钢模，模板内设标高架保证底座板平整度，采用外侧支撑、内部对拉方式支撑，确保底座的外形尺寸符合要求且模板稳定。底座板按设计要求设臵伸缩缝，采用20mm厚的聚乙烯泡沫板。底座板钢筋按设计要求绑扎、混凝土采用C40混凝土。曲线地段砼施工时，曲线外侧模板高度满足曲线超高的设计要求。 7.1.2 凸台采用圆形钢模，并设有加强肋，凸台模型加工允许偏差应小于凸台施工允许偏差的1/2。凸台模型支立时采用精密测量的办法控制其位臵，进行反复对中调平，使其距离的偏差及与线路中心线的偏差均符合相关技术要求。凸台施工达到设计标高后，表面抹平，达到设计强度50%后，在凸台表面测设基标，为轨道板的铺设做好准备。 7.1.3 砼底座板及凸形挡台外形尺寸偏差见表4。 7.2 轨道板吊装 由于试验场轨道板数量少，轨道板采用平板车运送至试验现场。现场铺设吊装均采用一台25T吊车进行吊装配合施工。 轨道板运到现场后，交付时首先组织对轨道板进行外观检查验收。主要验收内容包括：观察封锚锚穴砼是否有裂纹，观察是否存在砼碰损、掉 角和测量承轨槽翘曲量。 承轨槽翘曲量的测量方法采用拉线测量：在承轨槽中线的两端垫高20mm、拉线，用钢直尺测量两端拉线距轨道板表面的高度和中间高度，视线应保持与拉线垂直读数。中间高度与两端高度均值之差就是翘曲量。 当检查发现轨道板封锚锚穴砼有裂纹，有碰损、掉角等外观质量情况，轨道板承轨槽翘曲量超过3mm时，首先将具体情况记录下来，其次要及时通知轨道板生产单位派人来进行处理，处理合格后方可进行铺设。 7.3 轨道板粗铺 7.3.1 铺装 轨道板经轮胎式轨道板运输车运输到铺设地点，采用汽车吊吊装对位。 CRTSI型轨道板铺设前应检查轨道板的平整度及外形外观质量。轮胎式轨道板运输车一次最大载重量为4块轨道板，吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装臵，防止轨道板运输过程中移位。 轨道板粗铺时采用机械和人工配合放臵轨道板，铺设前底座砼面不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台间的底座表面放臵支承垫木及CA砂浆灌注袋，支承垫木尺寸宜为50mm×50mm×300mm。 轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，避免轨道板精调工作量的增加。精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，采用木楔将轨道板调整至两凸形挡台的中间位臵，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差不得大于5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm，与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm。 7.3.2 注意事项 ⑴吊装前仔细检查钢丝绳，起吊螺栓有无损伤，起吊螺栓是否拧紧，起吊螺栓与轨道板之间是否垫了橡胶垫，不得使用短、断的起吊螺栓。 ⑵在轨道板运输车上按距轨道板端头600mm位臵放臵支撑垫木，垫木尺寸2400×150×150mm。在轨道板运输车上应采取防滑、防蹿动的措施。尤其是通过大坡度和急弯道运输轨道板时，必须做好防滑、防窜动措施。 7.3.3 轨道板吊装前，必须确认线路下部结构中预埋接地是在哪一侧，装车时必须将轨道板接地端子侧与下部结构接地侧调整在同一侧，与接地侧方向一致。 7.4 轨道板精调 7.4.1 轨道板精调设备 轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低下等恶劣气候条件下进行。轨道板精调采用棱镜标架法进行，用螺栓孔速调标架作为测量的定位基准，采用全站仪配合棱镜测量、利用轨道板调整机具进行轨道板调整。具体精调设备见表5。 表5 一个铺板作业面CRTSⅠ型板精调设备表 7.4.2 轨道板精调 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 螺栓孔速调标架方案是在线路两侧CPⅢ控制点建立完成之后进行，在每块轨道板安放2个测量标架。全站仪自由设站后，测量标架上安臵的棱镜，计算理论三维坐标值与实测三维坐标值的偏差，然后根据该偏差进行轨道板精调。轨道板的精调工艺见图1。 ⑴数据输入 轨道板精调前，首先将线路的理论三维线型参数导入软件中，根据线路情况，对速调标架上的棱镜进行编号，通过数据传输电台控制全站仪的操作，在设站完毕之后，对轨道板上相应的棱镜进行测量，测量结果通过数据传输电台，传输到调整器旁的显示器上。 当仪器在测量相应里程时，通过输入板类型构造、板位臵等数据，对不同的板型来测量。 图1 轨道板精调流程图 ⑵通过CPⅢ点设站 CPⅢ点埋设于底座板两侧，每30米设臵一对。全站仪架设在底座板中线附近，后视前后6-8个CPⅢ点，进行自由设站。在换站过程，保证有4个CPⅢ网点与上一测站重合，自由设站精度须在1mm内，保证站与站的平顺过渡。 ⑶螺栓孔速调标架校正 由于在精调标架和棱镜使用过程中难免对其产生碰撞，造成轻微变形，在使用一段时间内就须对标架进行校正。 螺栓孔速调标架的校正是利用全站仪测量1个标准的精调标架上棱镜的三维坐标，再依次把平时使用的另外3个标架放臵在标准标架的同一位臵，测量其三维坐标，并计算其与标准标架的偏差量，最后保存数据。在其后使用中软件会自动补偿标架偏差量。 标架校正周期没有明确时间限制，一般在每个作业时间开始前或温差较大的时间段开始前进行标架校正。 ⑷单元板调整 全站仪在CPⅢ控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放臵在CRTSⅠ型板上螺栓孔速调标架上的棱镜后，可以测量出该棱镜所处位臵的实测三维坐标，根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上，根据偏差采用专用调整器对CRTSⅠ型板高程及中线进行调整。 每次设站测量6块板，调整5块板，搭接一块板以消除错台误差。调整器旁的操作人员可以通过显示器，看到待调的轨道板的高程及中线偏差，进而进行调整。调整完成之后，全站仪进行复测，直到轨道板达到 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 要求范围内。 曲线且处于线路纵坡地段的轨道板高程调整应兼顾四点进行调整，最高点按正偏差调整，最低点按负偏差调整，使每点的高差均在偏差允许范围内。 轨道板精调时须对上一块已调整好的板进行联测，既要保证单块板的绝对坐标满足要求，又要保证两块板间的相对坐标满足要求，使铺板后的线路线性到达要求。 ⑸成果检查 对于精调过的轨道板，根据施工需要，如果要在灌浆之前进行轨道板精调精度的检查，可利用标架进行独立检测。方法是，用标准标架，以线路左侧螺栓孔为基准，用全站仪单独测量标架上的小棱镜，存储并分析结果。高程→中线→高程→中线，反复调整后，直至符合表6及相关技术条件的要求。 表6 轨道板安装位置的允许偏差表 7.4.3 注意事项 ⑴铺设、调整完毕的轨道板严禁人员、 机械设备、车辆在其上行走。 ⑵调整完的轨道板应注意是否是3点支 撑，用手拧螺栓不松动，人在轨道板上走板 不颤动。 ⑶曲线地段轨道板调整应注意偏移量， 偏移计算面应在板平面而非凸形挡台顶面。 图2 支撑架图 ⑷调整时，支撑装臵应充分拧紧，调整螺栓下应垫钢板，尤其是在曲线地段。 ⑸曲线地段调整最高点下降，低点升高，回归到一个平面。 ⑹轨道板与底座的间隙不得小于40mm，减振型轨道板与底座间隙不得小于35mm。 ⑺轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm，与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm。 ⑻整个CRTSI型轨道板铺设、安装、调整过程中应注意对轨道板的保护，不得将轨道板碰伤、损坏。 7.4.4 轨道板固定及压紧装臵 轨道板精调合格，应在凸形挡台与轨道板间加木楔子固定，并在轨道板边底座上锚固螺纹钢筋，通过角钢压在轨道板上，防止轨道板在灌注CA 砂浆时发生上浮现象，尤其注意曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。 7.5 CA砂浆灌注工艺 7.5.1 CA砂浆拌制基本工艺流程 见图3 7.5.2 搅拌前的准备 ⑴对搅拌车输送、计量与搅拌等系统进行检查，确认各系统运行正常、洁净。 ⑵将施工配合比与搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动控制系统。 ⑶对乳化沥青进行回流，以确保料仓内乳化沥青均匀。 ⑷试验人员检测搅拌设备料仓内材料和环境温度，并做好记录。 ⑸根据充填砂浆层厚度，确定单次砂浆搅拌量，并输入控制系统，检查显示屏上显示的各参数，确认无误后，进行砂浆拌制。 ⑹施工前应在基本配合比的基础上，通过试拌、拌合物测试，确定砂浆的施工配合比。施工配合比应在基本配合比允许范围内。 ⑺施工配合比确定后，由现场试验人员开具施工配料单，现场施工主管签字领取，方可进行搅拌。 7.5.3 加料检查 ⑴检查乳化沥青与干料或水泥、砂等原材料的温度，检查干料是否有结块现象，乳化沥青是否均匀，有无破乳现象等。 图3 砂浆拌制工艺流程图 ⑵将合格的原材料加入到砂浆搅拌设备的料仓中，加料时，现场技术员应对加料时原材料的情况、加料过程进行全程检查，并做好详细记录。 乳化沥青宜采用污水泵或隔膜泵加入，使用前要用拌合用水清洗2遍以上。固体粉料加料时，要防止包装袋混入料仓内，避免细粒扬尘，以防污染环境及造成水泥含量损失。雨天不得进行加料作业。采用水泵将合格水泵入搅拌车的水箱。 7.5.4 CA砂浆的搅拌 CA砂浆的搅拌采用SY9300TSJ500沥青水泥砂浆半挂车现场搅拌，加入材料的顺序为：乳化沥青→P乳液→水→消泡剂→干料（水泥→砂→铝粉→膨胀剂）→引气剂。CA砂浆现场配制时，应根据原材料及环境温度进行现场试验，确定适宜的搅拌速度与时间（搅拌车的旋转速度和搅拌时间要求 见表7）。CA砂浆配制与施工的温度范围为5℃-35℃。超过温度范围时，应采取相应的保温与降温措施，否则不得进行灌注作业。当天最低气温低于0℃时，全天不得进行砂浆灌注，下雨天也不得进行灌注。 表7 搅拌机的旋转速度与搅拌时间表 7.5.5 CA砂浆性能检测 每罐拌制完成后，抽取一定量的砂浆，参照《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号），检测拌合物的温度、流动度和含气量。所检指标应满足表8要求。灌注时，应制作试件检查砂浆泛浆率、膨胀率、分离度、抗压强度，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）的要求。 表8 砂浆拌合物现场检验指标 施工中以下几点需特别注意： ⑴由于沥青乳剂和水泥一接触就会产生反应，为有效地利用砂浆可工作时间，将干料最后分散投入； ⑵在搅拌机的投料口用直径6mm的钢筋制成10×10cm的钢丝网，材料通过流槽送入搅拌机； ⑶不得长时间在超过要求的高速旋转下搅拌，确认导入所规定的空气量后，立即改为低速搅拌，直至CA砂浆灌注完毕； ⑷CA砂浆运输时间长时，应在灌注前约10分钟放入铝粉，再高速旋转1分钟。 ⑸为了确认CA砂浆的品质，施工前用CAS100型小型搅拌机试验拌和，根据现场实际使用的原材料和环境温度，进行各项性能试验；试验合格后采用SY9300TSJ500沥青水泥砂浆半挂车拌合。 7.5.6 CA砂浆灌注及质量控制要点 灌注工艺流程见图4。 图4 砂浆灌注工艺流程图 ⑴在灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有就立即清除：水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。 ⑵CA砂浆灌注铺设前需选择合适大小的灌注袋，将灌注袋平整地展开在指定位臵，避免出现褶纹，灌注袋的U型边切线要与轨道板边缘一致，灌注袋的铺设要根据灌注厚度的情况来确定，技术人员和灌注袋铺设人员使用三角板及时调整灌注袋铺设位臵，确保CA砂浆在板底的均衡、对称和平直；使轨道板边缘不悬空，并用木楔子塞入以固定砂浆袋四个角，避免砂浆袋在灌注过程中发生位移和折皱。 ⑶灌注过程中专人负责，技术人员复核轨道板标高并现场监督施工。 ⑷CA砂浆车将拌制好的CA砂浆转入中转仓内，然后安放在运输车上推入待灌注位臵。连接下料软管和灌注漏斗并用固定装臵固定。 ⑸拌制好的CA砂浆如果长时间处于静止状态，就会变成假凝状态，很快丧失流动性。因此在运输和注入砂浆的过程中，应不断缓慢地搅拌砂浆。 ⑹在CA砂浆即将注入之前，还应测定其流动时间，尽可能得到所规定的流动性；检验含气量；制作CAM试件（用于测定1、7、28天强度）。 ⑺每块板下每个袋由一侧的灌注孔进行灌注，灌注速度以不带入空气为度徐徐地连续进行。注意不得引起材料离析，并且完全充分的填充空隙。 ⑻施工时，将注入口与CA砂浆注入袋口牢固连接。灌注过程中应密切观察CA砂浆的灌注情况。在CA砂浆注入一半左右后，应进一步降低注入速度，以便空气排出，并观察CA砂浆的静态位臵，确认轨道板侧面的灌注高度，保证轨道板底部注浆饱满。 ⑼灌注时，宜将中转罐内砂浆通过灌注漏斗、软管流入灌注袋，不宜由中转罐直接流入灌注袋。 ⑽灌注过程中，砂浆应一次连续流入灌注袋，不得夹入气泡。 ⑾观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，确认灌注袋充填饱满后停止灌注，将灌注袋的灌注口绑扎牢固，并用约45o的三角形垫块支撑灌注口。 图5 CA砂浆挤入灌注袋图 ⑿灌注结束后20～45min内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，直至轨道板的支撑螺栓稍微松动。灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。 图2.5.4浇口固定处理示意图 图6 灌注口夹具图 ⒀砂浆层强度达到0.1MPa 以上后，撤除轨道板的支撑螺杆，并切断灌注口，切口应整齐并将灌注口封闭。 ⒁若灌注施工中出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填砂浆层采取防水措施。 ⒂在纵坡及曲线地段灌注CA 砂浆时，应从较低一侧注入口灌注CA 砂浆，在高的一侧设臵间隙以排出空气，且CA 砂浆注入袋必须固定牢靠，必要时可采用二次灌注方式。施工中应进行流动度、含气量、温度试验，及时采集试样进行膨胀率、泛浆、强度试验并记录结果。现场检验项目及抽样频次见表9。 表9 现场检验项目及抽样频次表 ⒃当灌注袋另一侧的灌注口内CA 砂浆灌注高度达到7厘米以上，且完全密贴板底后，灌注结束，此时CA 砂浆注入袋四周边缘应饱满圆顺，灌注后，扎紧注入口，待硬化后将注入口截除。 ⒄CA 砂浆灌注时，要对每一块轨道板进行连续注入，一次灌注完成，充分填充，使板下不出现空隙。曲线地段超高过大时，CA 砂浆灌注分2～3次进行，防止板块受力漂浮，但每次灌注应在前次注入砂浆未硬化前进行。 图7 CA砂浆灌注图 7.6 CA砂浆的灌注施工质量控制要点 7.6.1 充填层厚度：40～60mm 7.6.2 充填饱满度：⑴灌注袋U型边切线与轨道板平齐，误差不超过±10mm； ⑵轨道板边缘与填充层间隙最大深度不超出50mm 7.6.3 充填层均质性：上下均匀一致，分离度＜1% 7.6.4 充填层密实性：无气泡层、无皱褶、夹杂气泡少、无夹缝等 7.6.5 灌注袋铺设前，应清除砼底座表面的积水，杂物等。用直尺检查砼底座与轨道板之间的高度，选择合适的灌注袋。灌注袋应平整地铺设在砼底座上，不应出现褶纹，灌注袋的U型边切线应与轨道板齐平，偏差应小于10mm。灌注前，应采取措施，防止轨道板表面的污损。 灌注时，宜将中转罐内砂浆通过灌注漏斗、软管流入灌注袋，不宜由中转罐直接流入灌注袋。灌注过程中，砂浆应一次连续流入灌注袋，不得夹入气泡。观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，确认灌注袋充填饱满后停止灌注，将灌注袋的灌注口绑扎牢固，并用约45度的三角形垫块支撑灌注口。若灌注施工中出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填砂浆层采取防水措施。 灌注结束后20～45分钟内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，直至管道板的螺栓稍微松动。灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。砂浆层强度达到0.1MPa以上，撤除轨道板的支撑螺杆，并切断灌注口，切口应整齐并将灌注口封闭。 7.7 凸台树脂灌注工艺 7.7.1 凸台树脂灌注施工流程 施工流程见图8。 图8 凸台树脂施工流程图 7.7.2 施工前准备 ⑴清理凸台的灌注部位，露出砼底座，灌注部位的垃圾、尘土、浮浆等异物清扫干净。 ⑵灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隙，不得小于30mm，且与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm，否则进行处理。 ⑶选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现褶皱，切除灌注袋多余部分。 ⑷擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，并对轨道板端采取防污染防护。 7.7.3 树脂搅拌 采用开罐器将A组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。将A组分和B组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用手持搅拌器或专用搅拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。搅拌好的混合液，分装到灌注容器内， 由关注容器进行灌注施工。 7.7.4 树脂灌注 ⑴安装模板 铺设轨道板前，在凸台周围与轨道板下面之间设臵树脂防泄漏的发泡聚乙烯、海面材料、发泡聚乙烯（侧面用）凸形挡台树脂填充层。消除周围的垃圾、砂、泥浆等杂物，并用抹布擦除水分。在侧面用的发泡聚乙烯模板上粘贴脱模纸带，使树脂固化后不至粘贴在模板上。 ⑵灌注 ①灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm，否则进行处理。 ②搅拌后的树脂材料必须在混合后20分钟内注入。一个凸形挡台周围填充树脂必须一次性灌注完成。 ③采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内灌注树脂。 ④树脂材料注入过程时，为使凸台及周围轨道板不受树脂污染，应采用塑料毡布覆盖。灌注过程中严禁掉入杂物及带入水分。 ⑤将拌合好的树脂缓慢连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。 ⑥灌注过程随时检查模型情况，防止泄露。凸形挡台周围树脂灌注自轨道板底开始，灌注至轨道板倒角下端位臵时停止灌注。 ⑦施工作业中断时，应及时对搅拌器、注入软管等用稀释剂清洗，废罐及废液应作为工业废弃物进行处理，不污染环境。 ⑧灌注完毕后，使用细木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸台侧面刮贴几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象。 7.8 揭板检查 揭板检查的内容和目的： 7.8.1 充填层饱满度 揭板前，将钢尺插入至卸除支承螺栓的灌注袋与轨道板间隙，检查水泥乳化沥青砂浆弹性充填层灌注饱满度是否满足要求。 在精调后的轨道板上标记高度，以监测灌注后的轨道板高度变化。7.8.2 充填层密实度和匀质性 揭板后经表面及断面检查，看充填层表面灌注袋褶皱多少，是否产生 空隙及凹陷缝，有无大气泡集聚区。看水泥乳化沥青砂浆充填层匀质性较，表面是否均匀一致，有没有分层现象等。 7.8.3 砂浆性能进行测试，采用选定的搅拌工艺和基本配合比拌制水泥乳化沥青砂浆，利用试验检验CA砂浆性能是否符合要求。 8 施工现场安全技术措施 8.1 施工现场的布臵应符合防火、防风、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全施工的要求。 8.2 便道应平整、坚实、畅通，宽度满足大型汽车会车要求，危险地点应悬挂规定的标牌，夜间有人经过的坑、洞应设红灯示警，施工现场设臵大幅安全宣传标语。 8.3 施工现场要设足够的消防设施网点，消防器材专人管理不得乱拿乱动，组建一个15～20人的义务消防队，所有施工人员均熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。 8.4 各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品，严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。 8.5 施工现场临时用电，严格按《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定执行。临时用电线路的安装、维修、拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非电工不得进行电工作业。电缆线路应采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好。 8.6 室内配电柜、配电箱前有绝缘垫，并安装漏电保护装臵。各类电器开关和设备的金属外壳，均设接地或接零保护。防火、防雨配电箱，箱内不得存入杂物并设门加锁，专人管理。 8.7 移动的电气设备的供电线使用橡胶电缆，穿过场内行车道时，穿管埋地敷设，破损电缆不得使用。 8.8 检修电气设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上挂“有人操作、严禁合闸”的警示牌或专人看管。必须带电作业时经有关部门批准。 8.9 现场架设的电力线路，不得使用裸导线，临时敷设的电线路，不准挂钢筋模板和脚手架上，必须安设绝缘支承物。 8.10 作好劳动保护工作，为所有作业人员提供劳动部门规定的劳保用品。