生产异常处理流程1

生产异常处理流程1 1 目的: 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人 员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。 2 范围:适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。 3 权责: 3.1 生产管理人员:负责提出异常，并确认异常是否属实,协助相关人员处理 异常; 3.2 工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。 3.3 品质部:负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常 制定纠正预防措施。 3.4 总经办:负责生产过程中重大异常的MATCH_ word word文档格式规范word作业纸小票打印word模板word简历模板免费word简历 _1713890452108_1决策、处理稽核。 3.5 采购部:负责来料异常商务方面的异常处理。 3.6 计划部:负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料 的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。 4 异常处理作业流程: 4(1生产部按生产排期 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 提前到仓库领料并安排做首件并量产。 4(2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。 4(3生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常 不能接收则由生产领班或IPQC在异常发生的10分钟内开出《制程异常报告》，所有的《制程异常报告》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出， 4(4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来 料问题。 4(5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决 方案记录在《制程异常报告》表上，并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后，PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。 4.6如果确认是来料问题，《制程异常报告》采购部也要确认签字，并按照解 决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选扣除供应商相 1应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，生产部要给予相应的配合和支持。同时品质检部应该协助采购部协商解决分析。 4.7如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》，计划部统一汇 总。 5 出现异常时生产线处理规则及注意事项 5.1.1当生产线不良超过20%，品质部要立即开出《停线报告》要求生产停线，《停线报告》同时要给到计划部一份，以便于计划部调整计划。不良率超过10%则由生产或品质开出《制程异常单》，处理方法同4.1-4.7项。低于不良品率低于标准时，由生产、品质管理人员协商解决。 5.1.2生产现场异常发生时必须由PE或生产管理人员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如果生产管理人员将异常反馈给相关人员后在1小时内没给出指示，生产有权停线、待工。 5.1(3生产线异常发生时，PE须在2小时内给出短期解决措施，如需要更改工艺或做工装、夹具的须在4个小时内给出解决措施，如果出现重大异常，PE不能很完善的解决问题，由PE反馈给工程部经理，由工程部经理通知计划部，再由计划部组织相关部门开会商讨解决。 5(1(4 PE分析异常原因必须要正确，专业，给出的解决方案必须要具有可操作性，还要能通过相关部门签字同意方可有效。如果有一个部门不同意观点，PE需要重新分析。最终结果要达到相关部门都没有意见的效果。 5(1(5 PE给出解决方案前要自行或找生产协助PE先做两个样品确认方案是否可行，并将样品交给相关部门确认。相关部门同意后，生产部就按照样品作业，生产在作业时PE要现场跟进前两个产品的作业方法是否与样品一致，确认无误后方可离开现场。 5(1(6出现异常后如果需要更改工艺或返工，生产、品质有权要求PE作出指导文件，PE要在4个小时内做出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，生产按照PE的指导文件作业，品质部现场跟进、监督生产作业。 5(1(7当出现异常时各个部门对解决方案有意见的时候，工程部要知会计划部，由计划部召集相关部门开会商讨，意见统一后由计划部分配各部门的工作任务，相关部门必须配合完成。执行过程中有任何问题要及时向计划部提出，由计划部协调处理。如果该异常各个部门无法达到统一意见，计划部有权将该异常交给某个部门或某个人主导负责，其它相关部门必须服从听取他的安排，配合执行各项任务。执行过程中有任何问题要及时向主导部门负责人汇报。主导部门负责人要及时给予解决。 25(1(8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。 5.2异常物料的处理 5.2.1经品质部或PE判断归属物料不良的由生产部在在一个工作日内开退料单到仓库进行退换料。 5.2.2由于设计或工艺造成的物料不良，按照《制程异常报告单》签核的物料损耗评估进行退换料。 5.制程异常报告要求 5.1报告内容:型号、单号、工序，时间、异常描述。 5.2异常描述要求:要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、 不良确认人、有条件最后。 5.3原因分析及确认:PE提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。 5.4改善措施:PE决策的解决方案必须要经过生产部、品质部、计划部的认同， 相关部门负责人要签字确认，PE可提出临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产部门协助挑选，计划部要在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗。 6(设备异常处理流程 6(1设备出现异常，整个过程由设备工程师主导跟进处理，如在能力范围内不能 解决的汇报给工程部经理主导解决，所有处理过程参照设备异常处理流程图。其它事项参照异常处理规则及注意事项 7、附件 7.1《制程异常报告单》 8、流程图 3NG NG 4NG 5 王成2008-12-23?规范本公司生产异常的处理，减少无效工时 的进一步增加。生产异常，是指造成制造部停工或生产进度延迟的情形。由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常。、计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。、物料异常 因物料供应不及(断料)、物料品质问题等导致的异常、设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。、品质异常 因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。、产品异常 因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。、水电异常 因水、气、电等导致的异常。门的第一级主管(班组长)应根据异常现象立即通知工艺、维修或车间调度人员前来研究对策，加以处理，并报告直属上级(车间主任)设备室采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。(如切换产品，启用临时生产工艺等)工艺员应通报质量部管序工程师，并密切跟踪应急对策所生产产品的实物质量。必要时进行工艺过程验证、生产计划异常的报告及处理 根据计划调整，做迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变;安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作;安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等预备工作;利用计划调整的时间做必要的教育练习。、物料供应异常的报告及处理物料供应异常应由计保部仓储室接到计划室周成品计划及车间作业计划后，要立即确认物料状况，查验有无短缺，随时做各种物料的信息掌控，反馈相关部门避免异常的发生人员做前加工、整理整顿或其它零星工作，如断料时间较长，可安排教育练习，或与计划调度员协调做计划变更，安排生产其他产品。、设备异常的报告及处理立即通知设备维修人员排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作如排除故障需要较长时间的，应与计划调度员协调另作安排并排除异常现象。若接到报告人员正在处理维修任务，则由维修班长将维修任务进行合理分配。维修人员对异常设备进行分析后若诊断不出异常原因或不具备条件立即进行施工(如缺备件、需测绘加工等)则维修人员应及时报告责任工程师，责任工程师接到报告后应到现场进行分析诊断异常原因或协调缺乏的维修材料或工具，并将预计恢复正常的时间通报给设备室主任。若责任工程师不能分析出异常原因则由设备室主任协调设备室机械工程师或电气工程师进行会诊处理，或协调外委维修处理。人员整理整顿或做前加工工作如排除故障需要较长时间的，应与由设备室、工艺室会诊后制订应急对策或与车间及计保部协调另作安排、品质异常的报告及处理 生产过程发生产品质量问题，首先应由生产班长进行分析处理，若不能立即分析出异常的原因时，应立即报告给管序工艺工程师，管序工艺工程师接到报告后应立即到现场进行分析处理，若不能分析异常原因并进行处理则应报告工艺室主任，由工艺室主任协调其他工程师进行会诊处理制订对策员做前加工或整理整顿工作，假如异常暂时无法排除时，与车间及计保部协调做生产变更。、产品、过程设计异常的报告这种异常情况一般只发生在项目开发投产初期阶段。管序工艺员或设备员接到异常报告后应立即通知项目经理及项目工程师到现场确定处理意见。、水电异常的报告及处理 水、电、气等公用动力供应异常时受影响班组应立即报告维修班抢修。外部电网停电时动力工程师应随时与供电部门保持沟通了解恢复进展。闲置人员可做其他安排。、其它异常情况的报告处理发生其它未明确的影响生产的异常情况，当班人员向直接主管进行逐级报告。品质异常问题是生产过程中出现频率最高的类型。异常情况向上级报告后并不能表明报告人员的工作已经结束。 1 目的: 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人 员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。 2 范围:适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。 3 权责: 3.1 生产管理人员:负责提出异常，并确认异常是否属实,协助相关人员处理 异常; 3.2 工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。 3.3 品质部:负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常 制定纠正预防措施。 3.4 总经办:负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。 3.5 采购部:负责来料异常商务方面的异常处理。 3.6 计划部:负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料 的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。 4 异常处理作业流程: 4(1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。 4(2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准 要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。 4(3生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常 不能接收则由生产领班或IPQC在异常发生的10分钟内开出《制程异常报告》，所有的《制程异常报告》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出， 4(4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来 料问题。 4(5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决 方案记录在《制程异常报告》表上，并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后，PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。 4.6如果确认是来料问题，《制程异常报告》采购部也要确认签字，并按照解 决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选扣除供应商相 1应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，生产部要给予相应的配合和支持。同时品质检部应该协助采购部协商解决分析。 4.7如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》，计划部统一汇 总。 5 出现异常时生产线处理规则及注意事项 5.1.1当生产线不良超过20%，品质部要立即开出《停线报告》要求生产停线，《停线报告》同时要给到计划部一份，以便于计划部调整计划。不良率超过10%则由生产或品质开出《制程异常单》，处理方法同4.1-4.7项。低于不良品率低于标准时，由生产、品质管理人员协商解决。 5.1.2生产现场异常发生时必须由PE或生产管理人员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如果生产管理人员将异常反馈给相关人员后在1小时内没给出指示，生产有权停线、待工。 5.1(3生产线异常发生时，PE须在2小时内给出短期解决措施，如需要更改工艺或做工装、夹具的须在4个小时内给出解决措施，如果出现重大异常，PE不能很完善的解决问题，由PE反馈给工程部经理，由工程部经理通知计划部，再由计划部组织相关部门开会商讨解决。 5(1(4 PE分析异常原因必须要正确，专业，给出的解决方案必须要具有可操作性，还要能通过相关部门签字同意方可有效。如果有一个部门不同意观点，PE需要重新分析。最终结果要达到相关部门都没有意见的效果。 5(1(5 PE给出解决方案前要自行或找生产协助PE先做两个样品确认方案是否可行，并将样品交给相关部门确认。相关部门同意后，生产部就按照样品作业，生产在作业时PE要现场跟进前两个产品的作业方法是否与样品一致，确认无误后方可离开现场。 5(1(6出现异常后如果需要更改工艺或返工，生产、品质有权要求PE作出指导文件，PE要在4个小时内做出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，生产按照PE的指导文件作业，品质部现场跟进、监督生产作业。 5(1(7当出现异常时各个部门对解决方案有意见的时候，工程部要知会计划部，由计划部召集相关部门开会商讨，意见统一后由计划部分配各部门的工作任务，相关部门必须配合完成。执行过程中有任何问题要及时向计划部提 出，由计划部协调处理。如果该异常各个部门无法达到统一意见，计划部有权将该异常交给某个部门或某个人主导负责，其它相关部门必须服从听取他的安排，配合执行各项任务。执行过程中有任何问题要及时向主导部门负责人汇报。主导部门负责人要及时给予解决。 25(1(8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。 5.2异常物料的处理 5.2.1经品质部或PE判断归属物料不良的由生产部在在一个工作日内开退料单到仓库进行退换料。 5.2.2由于设计或工艺造成的物料不良，按照《制程异常报告单》签核的物料损耗评估进行退换料。 5.制程异常报告要求 5.1报告内容:型号、单号、工序，时间、异常描述。 5.2异常描述要求:要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、 不良确认人、有条件最后。 5.3原因分析及确认:PE提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。 5.4改善措施:PE决策的解决方案必须要经过生产部、品质部、计划部的认同， 相关部门负责人要签字确认，PE可提出临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产部门协助挑选，计划部要在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗。 6(设备异常处理流程 6(1设备出现异常，整个过程由设备工程师主导跟进处理，如在能力范围内不能 解决的汇报给工程部经理主导解决，所有处理过程参照设备异常处理流程图。其它事项参照异常处理规则及注意事项 7、附件 7.1《制程异常报告单》 8、流程图 3NG NG 4NG 5