金属切削液简介

金属切削液简介 切削液简介 一、 切削液的种类 国际化 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化组织(ISO)于1986年通过ISO6743/7，按油基、水基将加工液分为MH和MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类。该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了GB7631.5——1989润滑剂和有关产品(L类)的分类切削液按组成分类。国内外对于切削液分类，研究制定了许多方法，目前看来都有一定的缺陷。切削液按组成分类，是一个传统的分类方法，也是一个在实际中客户容易掌握和接受的分类方法。切削液的品种繁多，作用各异，但归纳起来分为两大类:即油基切削液和水基切削液。 油型仍可分为普通型切削油(也称复合油)、非活性极压切削油、活性极压切削油三种。 水型可分为乳化油(可溶油、乳化液)、半合成液(微乳液)、合成液(化学型切削液或无油切削液)三种。 普通型切削油的主要成分是矿物油，为改善其性能往往加有防锈、抗氧等添加剂并与各类动植物油复合使用。脂肪的复合量一般为5,20%。(有时也可用合成脂取代部分脂肪)。极压切削油是在普通型油中加入一定量的含S、P、CL等元素的极压剂所得的切削油。非活性极压切削油是未加含S等极压剂的的切削油。乳化油是由切削油及乳化剂、偶合剂、杀菌剂等所组成的。乳化油在使用时需加水稀释。稀释后的工作液呈乳白色(称为乳化液)。加水前的乳化油称为油基(也可称可溶油)。 半合成液与乳化油的区别是其油基中含有较多的乳化( 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面活性剂)、防锈等添加剂，较少或甚至完全没有矿物油，同时还加有相当数量的水和水溶性添加剂。油基经水稀释成工作液呈透明或半透明状(这是因其油相的液滴较小所致)。有些半合成的工作液在使用过程中逐渐由透明状变为不透明的白色乳化状(这是因为其中的乳化剂被吸附在切屑上逐渐被带走，他状液的颗粒也由小变大所致)。 合成液主要由水及水溶性添加剂组成。 油基切削液的分类 油基切削液 油基切削液即切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。目前使用的切削油有以下几种: ?矿物油:常用作为切削液的矿物油有全损耗系统用油、轻柴油和煤油等。它们具有良好的润滑性和一定的防锈性，但生物降解性差。 ?动植物油:常用作为切削液的动植物油有鲸鱼油、蓖麻油、棉子油、菜于油和豆油。它们具有优良的润滑性和生物降解性，但易氧化变质。 ?普通复合切削液:它是在矿物油中加人油性剂调配而成。它比单用矿物油性能好。 ?极压切削油:它是在矿物油中加入含硫、磷、氯、硼等极压添加剂、油溶性防锈剂和油性剂等调配而成的复合油。 1、纯矿物油 使用煤油、柴油等轻质油和L-AN7、L-AN10、L,AN15、L-AN22、L-AN32等全损耗系统油，其中轻质油主要用于铸铁件的切削及衍磨及研磨加工，有利于铁粉的沉降。纯矿物油成本低、稳定性好，对金属不腐蚀，使用周期长。在使用过程中，即使有少量切削油漏入齿轮箱、轴承和液压系统中或部分润滑油漏入切削油中，都不致影响机床的使用性能。但纯矿物油由于不含润滑添加剂、润滑效果较差，承载能力低，一般只适用于轻负荷切削及易切削钢材和有色金属的加工。对于要求低温流动性能好的切削油，可用聚烯烃等合成油，其凝点可达-30?以下，但价格较贵。 2、脂肪油(或油性添加剂)+矿物油脂肪油曾被广泛用作切削油，一般用于精车丝杆、滚齿、剃齿等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、猪油等。脂肪油主要由脂肪酸甘油酯组成，对金属表面有强的吸附性能，具有良好的润滑性能，其缺点是易氧化变质，并在机床表面形成难于清洗的粘膜(即“黄袍”)。脂肪油也可按一定比例(质量分数，下同约10-30%)加入矿物油中，以提高矿物油的润滑效果，但由于脂肪油为食用油，货源较少，近年来已逐渐被油性添加剂所替代。如15%的JQ-1精密切削润滑剂+85%矿油，摩擦系数可达到菜籽油的水平，用于精车丝杆、插齿、刨齿、拉削等均获得良好效果。 3、油加非活性极压添加剂组成。所谓非活性极压切削油是指切削油在100?、3小时的腐蚀试验中，铜片腐蚀在2级以下(中等程度均匀变色)。氯化石蜡、磷酸酯、硫化脂肪油等属非活性极压添加剂。这类切削油的极压润滑性好，对有色金属不腐蚀，使用方便，被广泛用于多种切削加工。4、活性极压切削油由矿物油和反应性强的硫系极压添加剂配制而成。这类切削油对铜片的腐蚀为3-4级，对有色金属有严重腐蚀。它有良好的抗烧结性能和极压润滑性，可以提高高温和高压条件下刀具使用寿命，对刀具积屑瘤有强的控制能力，多用于容易啃刀的材料和难加工材料的切削。硫化切削油的行业标准是SH0364-92。 5、复合切削油由矿物油+油性添加剂和极压添加剂配制而成。使用油性添加剂如高级脂肪酸、脂肪油等，能在金属表面产生物理吸附和化学吸附，形成一个分子膜吸附层，可降低切削时的摩擦阻力，但这类添加剂只有在较低的温度时才有效，当温度高于200?时，极性化合物产生解吸和分解而失去润滑作用，这时需要由极压添加剂发挥作用。同时含有油性剂的硫、磷、氯极压添加剂的复合切削油，可以在很宽的温度范围内保持良好的润滑状态，适合于多工位切削及多种材料的切削加工。 4、油基切削液性能特点 油基切削液是使用最早的切削液品种。初期，主要采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。随着石油炼制工业的发展，矿物润滑油占据了主导地拉，同时也使用矿物油和动植物油合成的复合油。现在油基切削液普遍采用含硫、氯的润滑添加剂，应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。 油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。在高速切削时，多用水基切削液。油基切削液对防止机床和工件生锈的性能很好，且不易劣化，使用时的管理也较方便。而水溶性切削液去除切屑的性能很好，防止发生火灾的性能很好，作业环境清洁。总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾，易着火;水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。 切削油的质量检测项目 切削油的主要质量控制指标有粘度、闪点、倾点、脂肪含量、硫含量、氯含量、铜片腐蚀、水分、机械杂质、四球试验等。关于测定方法可参考有关的试验方法标准，在此仅对部分项目给予简单说明。 (1) 脂肪含量 脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。 (2) 氯含量 切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1,)时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1,，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4,以上，最高时可达30,一40,。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15,。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈。 (3)硫含量 切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。有效的硫只需很低含量(0。1,)即可产生明显的极压效果。含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。 (4)铜片腐蚀 测定的方法是铜片法。腐蚀活性的大小用级数表示，l一2级为低活性或非活性，3—4级为高活性。级数越大，腐蚀活性越强。铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小(注意:此法不能判断含硫剂的多少)。此项目也是划分切削油类别的一个重要指标。 (5)四球试验 可测定最大无卡咬负荷。用此法可大致判断切削油的极压性，特别是用结合硫、氯含量及铜片腐蚀进行综合 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 时，可以对其润滑性有更全面的了解。但应强调说明，四球试验所给出的极压性只是在标准条件下的评定结果，此结果与切削性能优劣并没有严格的对应关系。 水基切削切削液的划分 水基切削液分为三大类，即乳化液、合成切削液和半合成切削液。 ? 乳化液:它由乳化油与水配置而成。乳化油主要是由矿物油(含量为50%,80%)、乳化剂、防锈剂、 油性剂。极压剂和防腐剂等组成。稀释液不透明，呈乳白色。但由于其工作稳定性差，使用周期短， 溶液不透明，很难观察工作时的切削状况，故使用量逐年减少。 ? 合成切削液:它的浓缩液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂。表面活性剂和消泡剂等组 成。稀释液呈透明状或半透明状。主要优点是:使用寿命长;优良的冷却和清洗性能，适合高速切削; 溶液透明，具有良好的可见性，特别适合数控机床、加工中心等现代加工设备上使用。但合成切削液 容易洗刷掉机床滑动部件上的润滑油，造成滑动不灵活，润滑性能相对差些。 ? 半合成切削液:也称微乳化切削液。它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%,30%)，油性剂、极压 剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。稀释液油滴直径小于1μm，稀释液呈透明状或半透明状。 它具备乳化液和合成切削液的优点，又弥补了两者的不足，是切削液发展的趋势。 合成切削液的维护与管理 合成切削液属于单相体系，没有乳化液的成分复杂，pH值也较乳化液高(一般9~9.5)而且合成也液中常含有硼酸盐、苯甲酸盐、亚硝酸盐等成分，这些成分都有一定的抗微生物分解的能力，所以合成液的使用寿命一般都较乳化液长，不易腐败变质在使用合成切削液时主要应注意三个问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 :一是要控制好使用浓度。在切削液使用一段时间后，由于水分蒸发及工件、切屑带走一部分切削液，在补充水时要按比例加入一定量的原液，最好定期作浓度检查，如浓度变化较大时，应适当调整加入的水量和原液量，使切削液保持在规定的浓度范围内使用;二是尽量避免在合成液中混入润滑油，由于合成液一般都含有较多的表面活性剂，混入润滑油后，油便被乳化，使合成液逐渐变为乳化液，影响其使用性能，也容易引起发臭变质;三是避免使用硬度多大的水。合成液中一般都含有脂肪酸皂作润滑剂，如水的硬度大时，水中的钙、镁离子与脂肪酸反应生成不溶性皂，使润滑性能下降，并影响清洗效果。所以对硬度大的水要进行软化处理后再进行配制，或在组分中加入抗硬水剂。在合成液中定期加入一定量的杀菌剂也可以延长换液的周期。使用合成切削液要特别重视机床和工件的防锈管理。使用的稀释水中若含有多量的氯化钠、硫酸盐，不仅易 引起切削液的腐败，也会降低其防锈性能，所以稀释水应选用好的水质。切削液的防锈性与浓度有着密切关系，当防锈性降低时，一般采用的 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 是补充原液以提高合成切削液的浓度。合成切削液不含油，水分蒸发或不能在金属表面留下一层油膜，其防锈性能比油基切削液和防锈乳化液差。工件在工序之间滞留，或气象条件骤变、空气湿度大等环境都易引起生锈，应考虑将工件浸入防锈水或涂上防锈油以防止锈蚀。机床的工作台面在下班前也应将水抹干净涂上防锈油。 消泡剂在金属加工液中的使用 金属的机械加工通常包括两种类型:金属的去除和金属的变形。前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉，使用的润滑剂称为切削液;后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、 拉拔、冲压、 挤压等，使用的润滑剂称为金属加工成型液。金属加工液则是上述两类加工、作业用润滑剂的统称。近年来，水基切削液发展迅速。由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大(估计占整个切削液市场60%)。但是水基切削液存在着润滑性差、锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。其中，泡沫性问题尤其突出。水基金属加工液为满足润滑、冷却、除垢、化学钝化等各种不同要求，要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值，又要达到各项性能的平衡，还要考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质，其配方设计成分复杂。对水基金属加工液各种起泡因素有针对性地消泡去沫，成为金属材料加工液生产厂家的一个难点。 消泡剂的工作原理，是由于其低的表面张力和良好的渗透性特性，吸附在泡膜表面时使局部表面张力降低，干扰被消泡物质气液界的表面张力，因泡膜表面张力不均匀而破泡，导致消泡效果。 乳液型的有机硅消泡剂，利用其半稳定状态，保证相对的贮存稳定性，同时，要求起进入被消泡体系时，稳定性遭破坏，而产生消泡作用。 当有机硅加到泡沫介质中时，硅油的小颗粒落到泡的表面时，有效地降低接触点的表面张力，在泡外皮引起一个薄弱点，从而引起破乳破泡，挤在一起的泡沫由于临近处泡沫的破裂，引起不稳定态，加快引起连续破泡的效果，至最后达到稳定态。因此，消泡剂乳液稳定性差时，有较大活性。太稳定，将减少消泡作用。所以，需要在稳定性和活性之间加以平衡，并选择在水相及油相中溶解度低，而又具有极高活性的有机硅化合物。水基金属加工液必须实现低泡、无泡，就需要在加工液体系中添加消泡剂。但许多金属加工液产品的高浓度、高酸碱值，使得一般消泡剂，不能合适苛刻的化学环境，添加后，在体系中迅速被破坏，以致失去消泡活性。