轴承座课程设计说明书

轴承座课程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 说明书 目录 第一节 零件的工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 1.1 轴承座的作用 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 第二节 确定零件的生产类型 „„„„„„„„„„„„„„„„„1 第三节 确定毛坯，绘制毛坯简图„„„„„„„„„„„„„„„1 3.1 选择毛坯 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 3.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 „„„„„„„„„„„„1 3.3 确定毛坯的余量尺寸 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 3.4 绘制毛坯简图 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 第四节 拟定零件的工艺路线 „„„„„„„„„„„„„„„„„2 4.1 定位基准的选择(先精后粗原则) „„„„„„„„„„„„„2 4.1.1 选择精基准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 4.1.2 选择粗基准 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 4.2 各表面加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的确定 „„„„„„„„„„„„„„„„„„2 4.2.1 表1„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 4.3 加工阶段的划分 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 4.4 工序集中与分散 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 4.5 工序顺序的安排 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 4.5.1 遵循原则 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 4.5.2 热处理工序 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 4.6 机床设备及工艺装备的选用 „„„„„„„„„„„„„„„„„4 4.6.1 表2„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 4.6.2 表3„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 4.6.3 表4„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 4.6.4 表5„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 4.6.5 表6„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 4.6.6 表7„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 4.7 刀具，量具的选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 4.7.1 粗铣刀具选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 4.7.2 粗铣量具选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 4.7.3 钻镗刀具选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 4.7.4 钻镗量具选择 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 4.8 确定工艺路线 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 4.8.1 表8„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 第五节 确定加工余量和工序尺寸 „„„„„„„„„„„„„„„„9 5.1 铣底平面 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 5.2 铣上表面 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 5.3 铣前后端面 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 ? 轴承座课程设计说明书 5.4 铣Φ30侧面 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 5.5 铣槽 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 5.6 镗Φ30的孔 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 5.7 镗Φ35的孔 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 第六节 确定切削用量及时间定额 „„„„„„„„„„„„„„„„10 6.1 确定切削用量 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 6.1.1 工序15 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 6.1.2 工序20„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 6.1.3 工序25„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 6.1.4 工序30„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 6.1.5 工序40„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 6.1.6 工序45„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11 6.1.7 工序50„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 6.1.8 工序55„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 6.2 时间定额的计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 6.2.1 工序15„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 6.2.2 工序20 6.2.3 工序25„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 6.2.4 工序30„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 6.2.5 工序40 6.2.6 工序45„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 第七节 设计总结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14 参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 第一节 零件的工艺分析 1.1 轴承座的作用 轴承座是用于支撑轴承类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动的外圆和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承外圆与轴承的配合，两个孔是用子固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 1.2 轴承座的技术要求 +0.021+ 0.0221.2.1 Φ30和Φ2хΦ8两步都具有较高的精度要求，表面粗糙度R=1.6 是00a 加工的关键表面。 1.2.2 图中轴承座上、下端面之后的粗糙度都为3.2 ，是加工的重要表面。轴承座上 +0.021表面要有平面度达到0.008精度要求，上表面还与Φ30中心线有平行度0.030+0.021的要求;前端面和后端面也有平行度0.03的要求，前后端面与Φ30垂直度要0 求为0.03，是重要的加工表面。 1.2.3 Φ13表面粗糙度为12.5 ，精度较低。 1.2.4 Φ6，Φ4，Φ35等为次要的加工表面，粗糙度25 。 第二节 确定零件的生产类型 依设计图中知该轴承座为小型机械，题中为中批以上生产，生产量在100~500件。设生产纲领为200台/件，m=1件/台，备品率为a%和废品率b%，分别取为3%和0.5%，代入式中N=θm(1+a%)(1+b%)=200х1(1+3%)(1+0.5%)=207(件/年)。 工艺特征:(1)毛坯采用铸造，精度适中，加工余量相对较大。 (2)加工设备采用钻床，铣床。 (3)加工设备采用组合夹具。 (4)工艺过程编制和工序卡制定。 (5)生产量大，效率高，技术要求高。 第三节 确定毛坯，绘制毛坯简图 3.1 选择毛坯 材料为HT200，类型为灰铸铁，砂型铸造。 3.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 查[课程设计指导教程]知，大批量生产灰铸铁在砂型铸造的公差等级为11~14，取13。 铸造尺寸公差等级CT:16~25?6 25~40?7 40~63?8 63~100?9 机械加工余量等级F,G,H三种(灰铸铁的取值范围)，取G级，40~63?0.7 63~100 ?1.4(RMA最大值)。 3.3 确定毛坯余量尺寸 由机械加工表达式R=F+2RMA+CT/2[课程设计指导教程] ? R=82+2х1.4+9/2=89.3 单边加工余量=(89.3-82)/2=3.65 1 ? R=15+2х1.4+6/2=20.8 单边加工余量=(20.8-15)/2=2.9 2 ? R=42+2х1.4+8/2=48.8 单边加工余量=(48.8-42)/2=3.4 3 ? R=38+2х1.4+7/2=44.3 单边加工余量=(44.3-38)/2=3.15 4 ? 机械制造工艺学课程设计说明书 由结果可知，取平均值3，特殊表面具体考虑。 注:由于中间毛坯孔<Φ30，所以不用预造。 3.4 绘制毛坯简图，如下图。 第四节 拟定零件的工艺路线 4.1 定位基准的选择(先精后粗原则) 4(1.1 选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准， 考虑到选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与Φ30孔中心线的距离为30。该 基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 4(1.2 选择粗基准 作为粗基准的表面应平整，没有飞边，毛刺或其他表面缺欠，选择不加工的Φ30 孔轮廓为基准，能方便加工出Φ30孔(精基准)，保证孔中心线与轴承座上端面平行度。 4.2 各表面加工的确定 根据加工表面的精度和表面粗糙度要求，查[课程设计指导教程],制表如下。 2 4.2.1表1 加工表面 经济精度 加工方案 /μm 表面粗糙度Ra 底面 IT9 3.2 粗铣?精铣 左右上表面 IT9 3.2 粗铣?精铣 四个端面 TI9 3.2 粗铣?精铣 Φ30外壁 TI12 2.5 粗铣 两槽 TI12 2.5 粗铣 Φ30孔 TI7 1.6 钻?粗镗?半精镗?精镗 Φ35孔 TI8 2.5 粗镗 Φ9，Φ13孔 TI8 6.3 钻 Φ6，Φ4孔 TI8 2.5 钻 4.3 加工阶段的划分 在选定轴承座各表面加工 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 后，需进一步确定这些加工方法在工艺路线中心顺序及位置，这就是涉及加工阶段划分方向的问题。 该轴承座加工质量较高，可将加工阶段分成粗加工，半精加工和精加工三个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准(轴承座的底面)准备好，使后继工序可以采用基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。 4.4 工序集中分散 工序的集中与分散是确定工序 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 多与少的依据，它直接影响整个工艺路线的工序数目及设备、工装的选用等。由于轴承座的生产为中批生产，确定选用工序集中的原则组织工序内容，一方面可以采用万能通用机床配的组合夹具加工，以提高生产率;另一方面也可以减少工件的装夹次数，有利于保证各加工表面之间的加工位置精度，并可以缩短辅助时间。 4.5 工序顺序的安排 4.5.1 遵循的原则 (1)遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准一，轴承座的底面。 (2)遵循“先粗后精”原则，对各加工表面都是先安排粗加工工序，后安排精加工工 序。 +0.021+ 0.022 (3)遵循“先主后次”原则，先加工主要表面(Φ30和Φ2хΦ8两孔);后00 加工次要表面，即Φ6，Φ4，Φ35孔。 机械制造工艺学课程设计说明书 (4)遵循“先面后孔”原则，先加工各平面，再加工各孔。 4.5.2 热处理工序 轴承座在粗加工后会有很大的内应力，所以要退火，消除内应力，再精加工。 4.6 机床设备及工艺装备的选用 4.6.1?钻床选用立式2535钻床 见表2 技术参数 最大钻孔直径/? 35 主轴端面至工作台面距离H/? 0~750 从工作台T形槽中心到导轨距离B/? 175 主轴轴线至导轨面距离A/? 300 主轴行程/? 225 主轴莫氏圆锥 4 主轴转速范围/(r/?) 68~1100 进给量范围/N?m 0.11~1.6 主轴最大转矩/ N?m 392.4 主轴最大进给力/N 15696 工作台行程/? 325 工作台尺寸/?х? 450х500 从工作台T形槽中心到凸肩距离L/? 160 主电动机功率/kw 4.5 2 4.6.2立式钻床主轴转速 见表3 型号 转速/(r/?) 2535 68，100,140,195,275,400,530,750,1100 4.6.3立式钻床进给量 见表4 型号 进给量/(?/r) 2535 0.11,0.15,0.20,0.25,0.32,0.43,0.57,0.72,0.96,1.22,1.60 ? 机械制造工艺学课程设计说明书 4.6.4?铣床选用立式X51铣床 见表5 技术参数 主轴端面至工作台的距离H/? 30~380 主轴轴线至床身垂直导轨面距离L1/? 270 工作台至床身垂直导轨距离L/? 40~240 主轴孔锥度 7:24 主轴孔径/? 25 刀杆直径/? 立铣头最大回转角度/(?) 主轴转速(r/?) 65~1800 主轴轴向移动量/? 工作台面积(?х?) 1000х25 工作台的最大移动量/? 纵向:平动/机动 620/620 横向:平动/机动 190/170 升降:平动/机动 320/350 工作台进给量?/min 35~980 纵向 25~765 横向 12~380 升降 工作台快速移动速度 纵向 2900 横向 2300 升降 1150 工作台T形槽 槽数 3 宽度 14 槽距 50 主电动机功率/kw 4.5 4.6.5立式铣床X51主轴转速 见表6 型号 转速(r/min) X51 65，,80,100,125,160,210,255,300,380， 490,590,725,1225,1500,1800 2 4.6.6立式铣床工作进给量 见表7 型号 进给量/(mm/min) 纵向:35，40,50,65,85,105,125,165,205,250,300,390,510,620,755,980 X51 横向:25,30,40,50,65,80,100,130,150,190,230,320,400,480,585,765 升降:12,15,20,25,33,40,50,65,80,95,115,160,200,290,380 4.7 刀具、量具的选择 4.7.1粗铣刀具的选择 ? 粗铣、精铣下底面:Φ45硬质合金面铣刀(YG8)4齿 ? 粗铣、精铣左右端面:Φ45硬质合金铣刀(YG8)4 齿 ? 粗铣、精铣上端面:Φ45硬质合金铣刀(YG8)4 齿 ? 粗铣、精铣左右侧面:Φ45硬质合金铣刀(YG8)4 齿 ? 粗铣、精铣前后端面:Φ45硬质合金铣刀(YG8)4 齿 ? 粗铣沟槽Φ2立铣刀 4.7.2粗铣量具的选择 毛坯用二用游标卡尺，起规格为200X0.02 4.7.3 钻镗刀具的选择 ? 钻Φ30孔:Φ28麻花钻(d=28 L1=170 L=291 3号莫氏锥度) ? 粗精镗Φ30孔:硬质合金钢内镗刀(YG8) ? 镗Φ35孔:硬质合金钢内槽刀(YG8) ? 钻Φ4孔:Φ3.9麻花钻 ? 精铰Φ4孔:Φ4精铰刀 ? 钻Φ6孔:Φ5.8麻花钻(d=5.8 L1=57 L=138 1号莫氏锥度) ? 精铰Φ6孔:Φ6精铰刀(d=6 L1=26 L=138 1号莫氏锥度) ? 钻Φ8孔:Φ7.8麻花钻(d=7.8 L1=75 L=156 1号莫氏锥度) ? 精铰Φ8孔:Φ8精铰刀(d=8 L1=33 L=156 1号莫氏锥度) ? 钻Φ9孔:Φ8.8麻花钻(d=8.8 L1=81 L=162 1号莫氏锥度) ? 精铰Φ9孔:Φ9精铰钻(d=9 L1=36 L=162 1号莫氏锥度) ? 锪Φ13孔:Φ13锪钻(YG8) 机械制造工艺学课程设计说明书 4.7.4钻镗量具的选择 内孔选用三用游标卡尺，起规格为200X0.02。 4.8 确定工艺路线 4.8.1表8 工序号 处理方式 工序名称 00 造型 砂型铸造 05 热处理 时效处理 10 检验 检验毛坯 夹42两侧面找正(任意一侧问粗基准)，保证内孔轴心线对称 15 粗铣 ? 铣底平面达52.3 (IT12级) ? 铣左右两侧面，达82.3 (IT12级)，并保证两边余量一致 以下端面定位，夹左右两端面 ? 铣尺寸42达42.6 (IT12级)，并保证两边余量一致 020 粗铣 ? 铣上端面，使尺寸15达15.6 -0.02 ? 铣前后端面，使尺寸38达38.3 (IT12级)，并保证两边余 量一致 以下端面定位，夹左右两端面 ? 钳工去毛刺 25 钳工 ? 划各孔的中心线(上表面，中心孔为定位基准) +0.20? 钻2XΦ9孔，锪沉孔达2XΦ13，深8，钻Φ4孔，钻Φ60 孔 以底面为基准，夹左右两端面 ? 用Φ28钻头钻孔 30 粗镗 ? 粗镗Φ30孔达29.8 (IT11级) ? 粗镗Φ35孔达34.7 (IT11级)，孔倒角 35 热处理 退火以消除粗加工造成的内应力 夹42两侧面，找正，保证内孔轴线对称 40 精铣 ? 铣底平面，达零件图要求 ? 铣左右两端面，达零件图要求 以底面定位，夹左右两端面 ? 铣左右两侧面，达零件图要求 45 精铣 ? 铣前后两端面，达零件图要求 ? 铣上端面达，达零件图要求 ? 铣2X1沟槽，达零件图要求 以底面定位，夹左右两端面 ? 精镗Φ30通孔，达零件图要求 50 精镗 ? 精镗Φ35孔，达零件图要求 ? 精铰Φ4孔、Φ6孔，达零件图要求 以上端面定位，夹左右侧面 55 钳工 ? 精铰Φ9孔，达零件图要求 ? 配作Φ8孔，达零件图要求 60 终检 根据零件图检验零件是否合格 65 入库 2 第五节 确定加工余量和工序尺寸 5.1 铣底平面 ? 精铣余量0.3mm,粗铣余量3.2mm; + ? 工序尺寸公差:精铣IT9(+0.037，-0.037)，粗铣IT(+0.015，-0.015)，毛坯1.0mm - ? 计算各工序尺寸，从零件图上的设计尺寸开始往前一直推算到毛坯尺寸 精铣:52mm 粗铣:52+0.3=52.3mm 毛坯:52.3+3.2=55.5mm 5.2 铣上表面 ? 精铣余量0.3mm，粗铣余量2.7mm +? 工序尺寸公差:精铣IT9(+0.022，-0.020)，粗铣IT12(+0.09，-0.09)，毛坯1.0mm - ? 计算各工序尺寸，从零件图上的设计尺寸开始往前一直推算到毛坯尺寸 精铣:15mm 粗铣:15+0.3=15.3 毛坯:15.3+2.7=18mm 5.3 铣前后端面 ? 精铣余量0.3mm，粗铣余量2.7mm +? 工序尺寸公差:精铣IT9(+0.031，-0.031)，粗铣IT12(+0.013，-0.013)，毛坯1.0mm - ? 计算各工序尺寸，从零件图书的设计尺寸开始往前一直推算到毛坯尺寸 精铣:38mm 粗铣:38+0.3=38.3mm 毛坯:38.3+2.7=41mm 5.3 铣左右端面 ? 精铣余量0.3mm，粗铣2.7mm +? 工序尺寸公差:精铣IT9(+0.044，-0.042)，粗铣IT12(+0.018，-0.017)，毛坯1.0mm - ? 计算各工序尺寸，从零件图书的设计尺寸开始往前一直推算到毛坯尺寸 精铣:82mm 粗铣:82+0.3X2=82.6mm 毛坯:82.6+2.7X2=88mm 5.4 铣Φ30侧面 ? 粗铣余量3mm +? 工序尺寸公差，粗铣IT12(+0.13，-0.12)，毛坯1.0mm - ? 粗铣;42+3X2=48mm 5.5 铣槽 ? 粗铣余量1mm +? 工序尺寸公差，粗铣IT12(+0.05，-0.05)，毛坯1.0mm - ? 粗铣:2mm 5.6 镗Φ30孔 ? 精铣余量0.2mm,粗铣余量1.8mm,钻孔余量28mm ? 工序尺寸公差镗IT(+0.021,0)，粗镗IT(+0.09,0)，毛坯Φ28mm ? 精镗:Φ(30-0.2)= Φ29.8mm 粗镗:Φ(29.8-1.8)= Φ28mm 5.7 镗Φ35孔 机械制造工艺学课程设计说明书 ? 精镗余量0.3mm，粗镗余量4.7mm ? 工序尺寸公差精镗IT8(+0.020,-0.018),粗镗IT(+0.08,-0.08) ? 精镗:Φ(35-0.3)= Φ34.7mm 粗镗: Φ(34.7-4.7)=30mm 第六节 确定切削用量和工时定额 6.1 确定切削用量 6.1.1工序15 工步1 ?查表得a=Z=3.2mm 1p ?查表5-7，按机床功率为5~10kw，工件材料，刀具材料选取该工序的每次进给量F取为0.28mm/z z ?查表5-13,按d/z=125/6, F=0.28mm/z的条件选取铣削速度v=59m/min.由0z n=1000v/πd,可求得铣刀转速n=1000X59/3.14X45r/min=417.53r/min,参照表4-16立式铣床X51的主轴转速，取转速n=490r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=490X3.14X45/1000m/min=69.237m/min 工步2 ?查表得a=Z=2.7mm p2 ?查表5-7，按机床功率为5~10kw，工件材料，刀具材料选取该工序的每次进给量F取为0.2mm/z z ?查表5-13,按d/z=100/5, F=0.22mm/z的条件选取铣削速度v=64m/min.由0z n=1000v/πd,可求得铣刀转速n=1000X64/3.14X45r/min=452.9r/min, 参照表4-16立式铣床X51的主轴转速，取转速n=490r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=490X3.14X45/1000m/min=69.237m/min 6.1.2工序20 工步1 ?查表得a=Z=2.7mm p3 ?查表5-7，按机床功率为5~10kw，工件材料，刀具材料选取该工序的每次进给量F取为0.2mm/z z ?查表5-13,按d/z=100/5, F=0.2mm/z的条件选取铣削速度v=64m/min.由0z n=1000v/πd,可求得铣刀转速n=1000X64/3.14X45r/min=452.9r/min, 参照表4-16立式铣床X51的主轴转速，取转速n=490r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=490X3.14X45/1000m/min=69.237m/min 工步2 ?查表得a=Z=2.7mm p4 ?查表5-7，按机床功率为5~10kw，工件材料，刀具材料选取该工序的每次进给量F取为0.2mm/z z ?查表5-13,按d/z=100/5, F=0.2mm/z的条件选取铣削速度v=64m/min.由0z n=1000v/πd,可求得铣刀转速n=1000X64/3.14X100r/min=203.82r/min, 参照表4-16立式铣床X51的主轴转速，取转速n=490r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=490X3.14X45/1000m/min=69.237m/min 6.1.3工序25(此工序需进行钳工处理，去毛刺，再进行划线，确定各孔的位置) 工步1?确定背吃刀量，取a=d钻/z=8.8/2=4.4mm p ?确定进给量，查表4-10和表5-22，取该工步的每转进给量f=0.15mm/r ?计算铣削速度，查表5-22，取切削速度v=15m/min，可求得该工序的钻头转速n=1000X15/3.14X8.8r/min=542.85r/min ,查表4-9对照该工序所选Z535立式铣床的主轴转速系列，取转速n=750r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=n 2 πd/1000=20.724m/min 工步2?确定背吃刀量，取a=d钻/z=12.5/2=6.25mm p ?确定进给量，查表4-10和5-22，取该工步的每转进给量f=0.20mm/r ?计算切削速度，查表5-22，取切削速度v=15m/min，可求得该工序的钻头转速n=1000X15/3.14X12.5r/min=382.17r/min ,查表4-9对照该工序所选Z535立式铣床的主轴转速系列，取转速n=400r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=15.7m/min 工步3?确定背吃刀量，取a=d钻/z=3.9/2=1.95mm p ?确定进给量，查表4-10和5-22，取该工步的每转进给量f=0.11mm/r ?计算切削速度，查表5-22，取切削速度v=10m/min，可求得该工序的钻头转速n=1000X19/3.14X3.9r/min=816.59r/min ,查表4-9对照该工序所选Z535立式铣床的主轴转速系列，取转速n=1100r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=13.47m/min 6.1.4工序30(此工序以底面为基准，夹左右两端面，先用Φ28的钻头钻孔，再进行粗镗 达到所需要求) 工步1?确定背吃刀量，取a=d钻/z=28/2=14mm p ?确定进给量，查表4-10和5-22，取该工步的每转进给量f=0.3mm/r ?计算切削速度，查表5-23，取切削速度v=50m/min，可求得该工序的钻头转速n=1000X50/3.14X28r/min=568.699r/min ,查表4-9对照该工序所选Z535立式铣床的主轴转速系列，取转速n=750r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=65.94m/min 工步2?确定背吃刀量:a<2/2<1mm p ?确定进给量，查表5-37，取该工步的每转进给量f=0.5mm/r ?确定计算切削速度，查表5-37，取切削速度v=50m/min 6.1.5工序40 工步1、工步2 ?确定背吃刀量，取a=0.3mm p ?确定进给量，查表5-7精铣取小值F=0.1mm/z z ?计算铣削速度，由表5-13，按d/z=100/5, F=0.1mm/z的条件选取铣削速度0z v=81m/min.由n=1000v/πd,可求得铣刀转速n=1000X81/3.14X45r/min=571.432r/min, 参照表4-16立式铣床X51的主轴转速，取转速n=590r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=590X3.14X45/1000m/min=83.37m/min 6.1.6工序45 工步1、工3同工序40 工步1、工步2 工步2?确定背吃刀量，取a=0.3mm p ?确定进给量，查表5-7精铣取小值F=0.1mm/z z ?计算铣削速度，由表5-13，按d/z=100/5, F=0.1mm/z的条件选取铣削速度0z v=81m/min.由n=1000v/πd,可求得铣刀转速n=1000X81/3.14X100r/min=257.962r/min, 参照表4-16立式铣床X51的主轴转速，取转速n=2552r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπd/1000=2552X3.14X100/1000m/min=80.07m/min 工步4?确定背吃刀量，取a=1mm p ?确定进给量，查表5-6精铣取小值F=0.1mm/z z ?计算铣削速度，由表5-15,得v=11m/min.由n=1000v/πd,可求得铣刀转速n=1000X11/3.14X2r/min=1751.6r/min, 参照表4-16立式铣床X51的主轴转速，取转速n=1800r/min,再将此转速代入式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nπ 机械制造工艺学课程设计说明书 d/1000=1800X3.14X2/1000m/min=11.304m/min 6.1.7工序50 工步1(精镗直径30通孔，达到零件图要求) ? 背吃刀量即为预留加工余量，即a=0.3mm p ? 查表5-37得，v=30m/min,进给量f=2mm/r ? 求得转速n=1000X30/28X3.14r/min=341.05r/min,查表4-9的选用立式铣床为 Z535，取n=400r/min,将此转速代入式5-1可求得该工序的实际切削速度v=nπ d/1000=35.186m/min 工步2(精镗直径35通孔，达到零件图要求) ?背吃刀量a=0.3mm p ?查表5-37得，v=40m/min,进给量f=3mm/r ?求得转速n=1000X40/28X3.14r/min=127.32r/min,查表4-9的选用立式铣床为 Z535，取n=140r/min,将此转速代入式5-1可求得该工序的实际切削速度v=nπ d/1000=4.398m/min 6.1.8工序55 工步1?确定背吃刀量a=0.1mm p ?确定进给量f=0.2mm/r ?查表4-9，v=10m/min,取n=750r/min, 将此转速代入式5-1可求得该工序的实际 切削速度v=nπd/1000=9.99m/min 工不2?确定背吃刀量a=0.1mm p ?确定进给量f=0.25mm/r ?v=12m/min,可求得转速n=1000Xv/πdw=1000X12/6x3.14r/min=636.62r/min,查 表4-9，取n=530r/min, 将此转速代入式5-1可求得该工序的实际切削速度v=n πd/1000=9.99m/min 6.2 时间定额的计算 6.2.1工序15 工步 1 ?根据表5-47中面铣刀铣平面对称铣削的基本时间计算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 tj=(L+L1+L2)/fmz,可 求出该工序的基本时间l=82mm,取l=3mm,l=0.5d-l(d- l)+ 2100 (1~3),l=(0.03~0.05)d,取l=0.03d=1.35, l=15.8mm. 001 工步 2 ?根据表5-47中面铣刀铣平面(对称装削主偏角κr=90?)的基本时间计算公式 tj=(l+ l+ l)/fmz,可求出该工序的基本时间l=15X2=30mm. 取l=1mm,l=0.5(d-122122d-ae)+(1~3), 即l=11.45mm,fmz=fxn=fzXzxn=0.2X4X490=392mm/min,将上述结1 果代入公式tm=(l+ l+ l)/fmz,则该工序的基本时间tj=0.11min=6.5s. 12 6.2.2工序20 工步 1 ?根据表5-47中面铣刀铣平面(对称装削主偏角κr=90?)的基本时间计算公式 tj=(l+ l+ l)/fmz,可求出该工序的基本时间l=22X2=44mm, 取l=1mm,l=0.5(d-122122(d-ae)+(1~3), 即l=11.45mm,fmz=fxn=fzXzxn=0.2X4X490=392mm/min,将上述结1 果代入公式tm=(l+ l+ l)/fmz,则该工序的基本时间tj=0.144min=8.6s. 12 工步 2 ?根据表5-47中面铣刀铣平面(对称装削主偏角κr=90?)的基本时间计算公式 tj=(l+ l+ l)/fmz,可求出该工序的基本时间l=20X2=40mm, 取 l=1mm,l=0.5(d-122122d-ae)+(1~3), 即l=11.45mm,fmz=fxn=fzXzxn=0.2X4X490=392mm/min,将上述结果1 代入公式tm=(l+ l+ l)/fmz,则该工序的基本时间tj=0.134min=8s. 12 工步 3 ?根据表5-47中面铣刀铣平面(对称装削主偏角κr=90?)的基本时间计算公式 tj=(l+ l+ l)/fmz,可求出该工序的基本时间l=51X2=102mm, 取 l=1mm,l=0.5(d-1221 2 22(d-ae)+(1~3), 即l=22.38mm,fmz=fxn=fzXzxn=0.2X4X490=392mm/min,将上述结1 果代入公式tm=(l+ l+ l)/fmz,则该工序的基本时间tj=0.32min=19.2s. 12 6.2.3工序25 ?根据5-45中钻孔的基本时间计算公式tj=(l+ l+ l)/fn式中l=D/2cotκ121 r+(1~2)=81mm; l=2mm,l=162mm;fmz=fxn=0.15X750mm/min=112.5mm/min,将上2 述结果代入公式，则该工序的基本时间tj=(l+ l+ l)/fmz=81+2+162/112.5min12 ?2.18min=131s. 6.2.4工序30 ?根据5-45中钻孔的基本时间计算公式tj=(l+ l+ l)/fn式中12 l=170,l=291,l=2mm, fmz=fxn=0.3X750mm/min=225mm/min,将上述结果代入公12 式，则该工序的基本时间tj =170+291+2/225min=2.06min=123.5s. 6.2.5工序40 工步 1?根据表5-47中面铣刀铣平面的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间 l=82mm, l=(0.03~0.05)d=0.03X45=1.35mm, l=0.5d- l(d-l)+ (1~3)得0100 l=15.8，l=3mm，fmz=fzXzn=236mm/min,将上述结果代入公式，则该工序基本时12 间tj=(l+ l+ l)/fmz=82+15.8+3/236?0.43min=25.8s. 12 工步 2?根据表5-47中面铣刀铣平面(对称装削主偏角κr=90?)的基本时间计算公式可 22求出该工序的基本时间l=15X2=30mm, l=0.5(d-d-ae)+(1~3)得l=11.45mm，取11 l=1mm，fmz=fzXzn=0.1X4X590=236mm/min,将上述结果代入公式，则该工序基本2 时间tj=(l+ l+ l)/fmz=30+11.45+1/236?0.18min=10.8s. 12 6.2.6工序45 工步 1?根据表5-47中面铣刀铣平面(对称装削主偏角κr=90?)的基本时间计算公式可 22求出该工序的基本时间l=(15+7)X2=44mm, l=0.5(d-d-ae)+(1~3)得1 l=11.45mm，取l=1mm，fmz=fzXzn=0.1X4X590=236mm/min,将上述结果代入公式，12 则该工序基本时间tj=(l+ l+ l)/fmz=44+11.45+1/236?0.24min=14.4s. 12 工步 2?根据表5-47中面铣刀铣平面(对称装削主偏角κr=90?)的基本时间计算公式可 22求出该工序的基本时间l=52X2=104mm, l=0.5(d-d-ae)+(1~3)得l=22.38mm，11 取l=1mm，fmz=fzXzn=0.1X4X255=102mm/min,将上述结果代入公式，则该工序基2 本时间tj=(l+ l+ l)/fmz=104+22.38+1/102?1.25min=75s. 12 工步 3?根据表5-47中面铣刀铣平面(对称装削主偏角κr=90?)的基本时间计算公式可 22求出该工序的基本时间l=20X2=40mm, l=0.5(d-d-ae)+(1~3)得l=11.45mm，取11 l=1mm，fmz=fzXzn=0.1X4X590=236mm/min,将上述结果代入公式，则该工序基本2 时间tj=(l+ l+ l)/fmz=40+11.45+1/236?0.22min=13.2s. 12 工步 4?根据表5-47中沟槽的基本时间计算公式,可求出该工序的基本时间式中 l=38X2=76mm,l=0.5d+(1~2)得l=2mm, l=1mm, fmz=fzXzn=720mm/min,i=h/a112p =3.3,将上述结果代入公式，则该工序的基本时间tj=(l+ l+ l)/fmz=76+1+2/ 12 720?0.11min=6.6s. 机械制造工艺学课程设计说明书 设计总结 经过三周的设计，轴承座的设计已完成。通过这次课程设计，使我们更加懂得并体会了 实际与理论相结合的重要性，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相 结合起来，从实践中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力，在设计中我们遇到了许多的问题，可以说是困难重重，同时也让我们发现了自己的不足之处。课本理解的不够深刻，还有许多知识没有掌握等。 这次我们可以完成设计任务不是某一个人的功劳，而是团队的力量让我们成功了，团队需要个人，个人也离不开团队，我们必须发扬团结协作的精神。 生活就是这样，汗水预示着结果但也见证着收获，劳动是人类生存生活永恒不变的话题。通过实训，我才真正领略到“艰苦奋斗”这一词的真正含义。我想说，设计的确很辛苦，但设计也是甜蜜的，我们会因为一个问题的解决而感到富有成就感感到快乐。 感谢老师为我们安排了这次的设计，它真的让我们学到了很多平常学不到的。让我们学会了理论与实际的相结合，提高了我们的动手动脑能力，让我们学会思考、观察、分析问题，同时也让我们意识到团队的作用。感谢老师，感谢和我一起奋斗的战友，在这里我真诚的向你们说声“谢谢”～愿你们在未来的生活中一帆风顺，工作顺利～ 2