生产线平衡分析

./生产线平衡分析１生产线平衡的含义自从福特在汽车生产中发明了流动作业以后，流动作业方法因为具有对作业人员要求不高，容易批量生产等优点，被众多的企业所采用。不过流动作业中上下工序之间存在供应关系，一旦各工序的作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序不时出现等待的现象，其间的效率损失相当可观。当工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少，这时生产效率最高，我们称之为生产线平衡。当然，生产线不可能自动达到平衡的状态，要通过生产线平衡分析，以期达到以下目的：①缩短每一工序的作业时间，提高单位时间的产量。②减少工程之间的预备时间。③消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改善生产线平衡。改善制造方法，使它适合于新的流动作业。２生产线平衡的表示法生产线的平衡，通常用生产流动作业表的方法来表达，如回１２、1０和１２、11所示。图中纵轴代表时间，横轴则按生产流动的顺序将各工序依次列出，以折线或往形图的力式将工序时间标出。由于现代的流动生产以机械输送带流动为主，机械输送的速度也应与生产速度相适应，一般以输送带移动一个 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 工序距离的时间来表示输送带的速度，称为节拍时间。（TACTTIMEORCYCLETIME），以ＴＣ表示。节拍时间、生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 及工序作业时间应相适应，这也是生产线平衡的一部分。３生产线平衡分析的步骤①测量各工序的实际作业时间。②制作流动作业表。．按照作业时间的范围，在纵轴上设定合适的时间刻度。．在横轴依序填上工序名称、人数、作业时间、平均作业时间。．在纵轴上以柱形图或折线图标出平均作业时间。③在耗时最长的作业时间上画一条横的虚线，把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以阴影斜线填充。④计算生产不平衡损失时间生产不平衡损失时间为最长时间与各工序时间之差的累积，也就是图中的阴影部分。Ｔ（loss）=∑（Tmax一Ｔi．）⑤计算生产平衡效率及损失率（以图１２、１２为例）生产平衡效率=各工序作业时间合计/（最长作业时间×总人数）＝３２４ＤＭ／（３５Ｄ×１２）＝７７、１％生产不平衡损失率=1一生产平衡效率=1一７７、１％＝２２、９％⑥分析和改进生产平衡的改善，就是使各工序作业时间更为平均化的过程。当生产平衡效率达不到预期的目标时，就必须对工序作业分配进行调整，使之更趋平衡。⑴作业改善的基本原则．排除不必要的动作．合并微小的动作．简化复杂的动作．重组动作或工序（２）对于耗时较长的工序，可以采取以下措施：．分割作业，移一部分到耗时较短的工序．利用工具或机械，改善作业缩短工时．提高机械效率．增加作业人员．提高作业人员效率或技能（３）对于耗时较短的作业，可以采取以下措施：．分割作业，填充到其他耗时短的工序，取消本工序．从耗时长的工序移一部分作业过来．把几个耗时短的工序合并在一起改善生产平衡时还应该注意与几个方面的因素相结合。首先应注意与生产计划相结合。如果订单已经低于生产能力时，增加人员以提高生产平衡率是没有意义的。这时，应该考虑在完成生产计划的前提下，改善生产平衡以减少人员编制。其次，要注意与机器最佳操作速度相结合。流程中某些使用机器进行加工或检查的工序，其时间可能无法变得更快，其他工序的时间虽然调整平衡了，但本工序的作业时间远大于平均作业时间时，平衡损失率仍然会很高。这时作业时间的调整应以本工序为基准，使平均作业时间等于或略大于本工序的作业时间。⑦标准化并绘制新的平衡图平衡改善完成后，应将改变的内容作成作业标准书，将新的工序作业安排方案确定下来。而且，应该作出新的平衡图，作为生产安排和确定新的标准时间的依据。②等间隔的观测时刻决定方法等间隔的观测时刻可以使观测时刻的确定较为简便。但如果作业周期很一致，观测的结果就会变得很不可靠。因此该方法要慎重使用。使用时应注意，每天的起始观测时间不要一样，观测间隔不要与作业周期一祥。同样以具体事例说明观测的确定过程。事例背景：观测期间为５天，每天观测20次、每天的作息时间为８时0分至17时０分，其间12时0分至13时0分为休息时间。确定观测时刻的步骤如下：从乱数表选择任意乱数乱数表如表13、7所示。从表中任选一个数字如19（第３列与31行的交叉点）。（2）以19为起点向后读取乱数１９，４４，８５，８６，６５，７３，６９。７３，７５，４１，……（3）将超过50的乱数减去50１９，４４，３５，３６，１５，２３，１９，２３，２５，４１……（4）确定每天的起始观测时间由于每天上班开始的一段时间都处于生产准备阶段，观测时间希望能在这个时间段内开始，则如果这段时间一般不超过30分钟时把（3）中的乱数超过30的数值去除掉得到１９，１５，２３，１９，２３，２５……从左向右选取５个数字，加上开始上班的时间８点钟就得到了每天的起始观测时间：８：１９，８：１５，８：２３８：１９，８：２３。（5）决定观测时间间隔每天作业时间为480分钟，一天观测20次，则观测时间间隔应小于24分钟，为了计算方便，以20分钟作为观测时间间隔。（6）订出观测时刻表根据以上结果，可以简单地计算出观测时刻表（如表13、8）９观测准备将观测用纸、秒表、笔记用品等准备齐全。其中，观测用纸的一般格式如表13、9所示，一般应包含作业名称、作业人员姓名、机械设备的名称或编号、分析者姓名、调查时间、观测时刻、观测项目等。具体可以根据实情进行调整。瞬间观测用纸（表13、9）表题月日时分~时分工厂调查对象观测者观测NONO观测计状况123456789101112131415合计（记事）：10、实施观测一切准备就绪之后，就可以实施观测了。观测时，还应注意以下事项：①观测时如果作业人员不在现场，先记下不在场的记号，事后应向当事人了解情况。②观测时应事先知会现场主管，以获得积极的配合。③观测时如发现实现未计划到的项目，应将具体情况记录下来，如有必要可以对作业状态重新进行分类④观测时就已经发现的问题，应及时与现场主管沟通，不一定要等所有的观测结果出来再做分析。11、观测结果整理观测结果的整理应该采取“日事日清”的做法，在当天整理完毕，以免一些记录内容，因时过境迁而印象模糊。表13、10是对某电气制品装配工程观测的结果。观测项目包括主要作业、准备作业、宽放和非作业，作业人员有8名。如表所示，8点34分时有两人在插零件，两人在进行电焊，一人在装零件，一人在处理零件，一人在进行准备作业，一人处于等待状态。针对表13、10的观测结果应进行以下整理：①合计各观测时刻的次数，检查是否有遗漏，因为有8名作业人员，正常的台计数应该为８②计算每一观测项目的合计数字。比如在主作业方面有33次的零件插人；17次电焊，锁螺丝９次等，合计是123次。③计算不同观测项目的比率。电焊17次，总观测数为160次，因此电焊的比率为17÷160=10、6%。④把每天的观测结果整理到作业分析统计表（表13、11）上。表13、11是进行５天该观测的结果。统计发现，主作业占80、6％，准备作业占6、5％，宽放占10、9％，非作业占2％，其中非作业和宽放合计占了12、9％，可以作为改善的对象。12观测结果分析观测结果整理完成之后可以针对以下几个方面进行分析，寻求改善对象。①非作业状态所占的比率怎样？②作业状态是否稳定，有没有波动？③机械设备运转率如何？④作业负荷是否平均？⑤间接人员是否过多？四、工作采样实例背景：某公司的机加工车间生产的速度一直无法满足计划的需求，造成后续生产线等待的现象很多，公司内很多人对机加工车间的管理颇有指摘，机加工车间的管理人员却认为这是因为机器不够造成的，为了找到问题的真正原因，决定应用工作采样法进行调查。1、观测目的调查机器运转状态，了解机加工能力不足的真正原因。2、观测对象和观测范围对５台冲压机进行观测，分别编号为Ａ1、Ａ2、Ａ3、Ａ4、Ａ53、观测项目对机器运转状态进行调查以后，决定设置观测项目如下表：观测项目分类（表13.12）大分类小分类代码作业常速运转W低于正常速度L非作业保养M故障维修R闲置I准备P4、观测数的确定因为是调查问题的观测，参考表13.3，把观测数定为500。5、观测频度和观测期间把观测期间定为5天，每天观测20次，因为有５台机器，观测数正好是500。6、观测人员为了使观测结果更具公正性，由生产计划员进行观测。7、观测路径略8、观测时到决定采取随机观测的方式确定的结果与表13.7一样。9、观测准备瞬间观测表则表13.13所示。机加工运转观测表（表13.13）主题：机器运转观测年月日工程名：机加工观测人：王小川NO.观测时刻观测对象A1A2A3A4A518：1928：3938：5949：1959：3969：59710：19810：39910：591011：191111：391211：591313：191413：391513：591614：191714：391814：591915：192015：3910.观测结果及整理经过观测整理得到表13.14的结果。机加工分析统计表（表13.14）观测主题机加工运装观测观测人王小川观测期间6.22至6.26工程名机加工时间项目作业非作业合计WLMRIP星期一552003814100星期二601815610100星期三661406410100星期四591205816100星期五621407611100合计302781263261500比率%60.415.60.25.26.412.2100从表中的结果可以发现：①机器的运转率仅为76％，其中低于正常速度的运转还占了15.6％。②作业准备导致的非作业很多，占12.2％，可以考虑安排专人帮助进行作业准备，提高运转率。③机器闲置占了6.4％，车间管理或计划安排存在一定的问题。④机器故障每天都时有发生，占了5.2％，而机器的保养却很少，机器管理也存在不合理之处，需要进行改善。第四章：时间分析现场管理者经常忙忙碌碌，觉得时间不够用，可工作的效果却不尽如人意，抓住时间之贼，才能提高稼动效率。第十四章稼动分析一、谁是时间之贼生活中，我们经常发现，两个资质、学历、年龄、工作条件都十分接近的人，在一段时间以后，事业的成就，生活的品质都有明显的差异，到底是什么造成了结果的差异呢？有些人更在简短的一生中完成了许当令人咋舌的事情，比如法国作家大仲马在一生中写了300多卷各类文学作品，其中有100多部小说，而一般的作家一生只要完成一部小说便可扬名立万，完成三五部小说便可算多产作家了。其实，只要对他们每天的生活细节进行长时间的跟踪，就可以了解其中的差异了。有的人在睡觉、电视频道切换、空想、拖延中度过了太多的时间，有人则把每天所要做的事安排的有条不紊，再以最有效的方法完成每件事情，充分利用一切可以利用的时间，久而久之，结果自然有很大的差异。在生产的现场类似的情况也随处可见。一些原来预计可以按时完成的工作；总是不明不白地发生延误；一些现场管理者忙忙碌碌，却发现产量总是落后于计划；别的工厂三天可以完成的订单我们要一个礼拜才能完成。又是什么造成了这些差异呢？答案还是时间运用。那么又是谁偷走了我们的时间呢？把每天的生产过程用录像机录下来我们就可以看到以下的一些场景：上班铃响后要经过十几分钟的准备（领材料、开动机器、等烙铁热起来、人员就位等），生产才能开始；生产开始到第一件产品出来又要等上一段时间；生产过程中，不断出现品质问题、机器故障、材料来不及等意外；好不容易生产正常了，某位作业人员上洗手间又造成了生产线的停止；某种型号的产品生产完毕，要切换成另一种产品，又要忙碌上一阵子才能走上正轨； 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 安排不合理，造成生产平衡损失很大；生产线上有几位员工离职或请假，补充进来的新人作业很不熟练，造成整条生产线的产量下降；临近下班或休息时生产线总是提前几分钟停下来：某一批产品被品管判定不合格，又要花上一段时间进行返修了；因为某个大人物要来，工厂参观组织员工进行大扫除；公司最近有一些政策变动，要召集大家开会进行宣传；……。凡此种种不一而足。你应该也颇有同感吧！生产的时间就这样在一件件不创造价值的事情上消磨掉了。试想一下，难道你在购买产品时，会因为某件产品被多搬了一百米或者被返修过而愿意多花一分钱吗?二、损耗的分类生产现场或当或少总存在各种各样的损耗，混杂在一起时，总令人感觉无从下手,必须进行分类，才可使问题明确化。一般可以对损耗这样进行分类：ｌ非作业损耗因为各种原因引起的工程停止或停顿状态,前文所提到的机器故障、等待材料、大扫除、机种切换、品质问题调查、会议、作业准备等都属于非作业损耗。非作业损耗的判断较为直观，直接的反映就是工程或机器处于停止或停顿状态或者正从事返修的工作。无法进行正常的生产。２迟缓损耗因为员工不熟练、情绪不佳或者计划量不足而引起的生产速度过慢，与正常速度比较，生产量自然有所降低，效率也就出现了损耗，这类损耗需要对现场作业速度比较熟悉的人才能发现，不然往往在不知不觉中产量降低而不知所以。３平衡损耗因为生产不平衡引起的效率损失。通过生产线平衡计算可以了解此类损耗的严重程度。４方法损耗因为作业内容、顺序、使用的工具不合理或未臻最佳所引起的损耗，此类损耗通过工程分析、动作分析、搬运布置改善来解决。其中迟缓损耗、平衡损耗、方法损耗又可归纳在一起，称为作业内损耗。作业内损耗的共同特点是潜藏在作业过程中，需要进行一定的数据收集分析，可能发现问题的严重程度并进行改善。损耗的分类（图14.1）非作业损耗作业内损耗损耗迟缓损耗平衡损耗方法损耗三、稼动分析的基本概念1勤务时间指作业人员上班的时间长度，每天正常上班８小时则一个人的勤务时间为480分，如果有加班的话，应该把加班时间也计算进去，比如加班３小时的话，勤务时间就应加上240分成为720分。把所有作业人员的勤务时间加在一起，称为总勤务时间。2稼动率与能率稼动分析把效率分为两部分进行衡量，即稼动率和能率，主要是为了区分非作业损耗和作业内损耗带来的影响，便于区分问题原因，分别进行改善。①稼动率总勤务时间不可能全部用于正常生产作业，总会有一定的非作业时间产生，扣除非作业时间后才得到真正用于作业的时间。稼动率就是作业时间和总勤务时间的比值，用于衡量时间利用的程度，或者可以称为时间利用率。稼动率=（总勤务时间－非作业时间）/总勤务时间从上式可以看出稼动率一定会小于100％。②能率用于作业的时间，因为作业速度、工艺安排、方法运用的差异产生的效果也各有不同。按标准工时进行计算生产出相同产量产品所应耗用的时间与实际作业时间之比即为能率，能率用于衡量作业时间内的效率高低。能率=（总勤务时间－非作业时间）/（产量×标准工时）能率在100％上下进行波动时，代表工程效率水平与目标一致；当能率低于100％较多时，代表工程效率水平与目标有较大的差距或者标准工时设定过于严格；当能率高于100％较多时，代表工程水平有了一定的提高，原先的标准工时已经较为宽松，与实际脱节，应进行修正。3.稼动分析的用途稼动分析是一种很有效的现场管理改善工具，通过持之以恒的观测，可以达到以下目的：①了解公司生产的效率水平，为生产计划及成本计算提供基础资料；②为公司内部的人力及设备调配提供依据，使各工程之间配合更为顺畅；③分辨效率损失的原因，归属对策责任，提高生产效率；④帮助基层管理人员了解自身管理水平。建立持续改善的氛围。四、稼动分析的基本步骤１．标准工时的设定标准工时是生产计划、成本计算、效率衡量的重要依据，每一产品导入生产后，均应及时设定标准工时，以备使用。标准工时的设定方法在本书第十二章中已有详细叙述，此处不再重复。下表是某公司部分产品的标准工时明细。标准工时明细表（表14.2）工程产品附属加工组装总装包装合计MV1050.722.854.751.649.96WS2280.532.645.621.4910.28ML1530.482.464.881.769.58SK21280.822.606.051.6511.12UB3090.603.205.541.8611.2２非作业时间分类对非作业时间进行详细分类，可以使因为各种原因所造成的非作业被区分开来进行统计,需要进行问题对策时，责任更容易归属。必要时还可对非作业时间进行编号，以使电脑自动统计的进行。非作业时间分类表（表14.3）一级分类二级分类说明编号非作业时间例行会议每天因宣导公司政策、生产计划及注意事项所必须进行的会议。N01休息为恢复疲劳，方便员工生理需求而设置的工间休息。N02扫除周期性发生的扫除N03供应内部前工程供应来不及所造成的非作业时间N11外部原料、外协加工供应来不及造成的非作业时间。N12品质返修因为品质问题而造成的返修N21调查调查品质问题而引起的停线N22设备故障设备故障及维修所引起的停止。N31保养因设备保养引起的非作业时间N32更换更换易损件所引起的非作业时间N33计划切换生产两种不同型号产品之间的切换过程N41订单不足因为订单不足引起生产线无事可做N42准备生产开始前的准备过程N51外因因为外界因素（如停电、停水）引起的非作业时间N61其它其它无法归纳入上列各点的非作业时间N71不同企业可以根据自己的实际情况进行分类编码。不过，必须注意的是，列入非作业时间统计的项目，在标准工时中就不再考虑相应的宽放，否则会造成能率计算的不准确。而计划和成本计算时应把稼动拯的正常水平考虑进去。例如：Ａ公司的Ｂ生产线有20名作业人员，生产型号力Ｘ105的产品的标准工时为５分钟，而该公司的正常稼动率水平为90％。则Ｂ生产线一天生产Ｘ105产品的标准产量应为：20×480×90％／5=1728件进行生产计划时可按排Ｂ生产线一天生产1700件Ｘ105的产品。成本的计算也以类似方式进行处理。３.准备生产情况记录表及稼动分析日报表稼动分析主要通过把握利用情况和生产的结果与标准值进行比较，来评判效率的高低。因此把现场所发生的一切事件记录下来，就显得非常重要了。表14.4的生产情况记录表就是用来执行这一任务的。生产情况记录表（表14.4）单位：记录人：年月日起始时间结束时间事件内容影响人数归类稼动分析日报表（表14.5）工程别：日期：出勤人数（p）线外人数（o）借出/入（c）加班人数（n）加班时间（t2）时间生产总勤务时间（t）产品别型号产量/累计标准工时标准作业时间非作业时间合计（s）实际作业时间（ta）合计标准作业时间稼动率ta/t能率=ts/ta综合效率备注批示计算方法：t=(p－o－c)×480+n×12ta=t－s记录的结果应使用稼动分析日报表进行整理分析，稼动分析日报表如表14.5所示。４确定记录及分析人员由于稼动分析属干连续观测，记录的又是现场发生的情况，所以生产情况记录表理应由现场人员来填写。单独作业者由作业者自己记录，流水线作业者由线长或第一道工序的人员记录均可。而稼动分析则可以由基层管理人员和生产统计人员分工进行。５数据收集前面的准备工作完成之后，就可以进行数据的收集了。必须注意的是记录的情况必须真实准确，切不可为推卸责任而杜撰臆造。某些公司的基层管理人员在实施稼动分析时，为使能率显得高一些，会凭空捏造一些非作业时间出来，这样就失却了改善的本来目的了。６稼动分析收集的数据，应每天进行整理，以了解当天的稼动状况，适时进行调整。下面以具体事例来说明稼动分析表的做法。背景资料：Ａ公司的总装课的生产线Ｋ1共有人员26人，其中有一人负责材料供应及临时空缺填补的工作，实际在线人员25人。其生产的产品的标准工时与表14.2所列的相同。某天的生产情况记录和产量如表14.6和表14.7所示。生产情况记录表（表14.6）单位：K1记录人：马晓兰02年04月11日起始时间结束时间事件内容影响人数归类8：008：05早会25N018：058：10生产准备25N519：5510：05工间休息25N0210：3010：50由MV105改为生产WS22825N4111：0011：05WS228品质不稳定调查8N2113：0013：05生产准备25N5114：0014：20超音波熔合机故障10N3114：5515：05工间休息25N0218：0021：00加班25生产结果（表14.7）产品型号生产数量MV105650WS2281600根据以上数据逐步进行计算，过程如下：总勤务时间总勤务时间=25×（8+3）×60=16500分钟非作业时间总非作业时间=25×（5+5+10+20+5+10）+8×5+10×20=1615分钟实际作业时间实际作业时间=总勤务时间－总非作业时间=16500－1615=14885分钟稼动率稼动率=实际作业时间/总勤务时间=14885/16500=90.2%标准作业时间标准作业时间=650×4.75+1600×5.62=12079.5分钟能率能率=标准作业时间/实际作业时间=12079.5/14885=81.15%综合效率综合效率=稼动率×能率=90.2%×81.15%=73.19%以上是当天的稼动分析过程，可以看出生产线Ｋ1的能率仅有81.15％，显然不能令人满意，现场主管也许应该要求作业人员加快生产速度了。当然，稼动分析的目的决不仅仅在于一条生产线一天两天的表现的分析。还应该将每周、每日、每季的情况进行统计，并且统计整个工程和整个生产现场的情况而且要把不同的非作业时间分类进行整理，计算它们占总勤务时间的比率。７分析结果对应①对于稼动分析的结果，如果出现能率过低的状况，主要应通过以下几个方面进行检讨对应：（1）、生产的速度是否过于迟缓？（2）、生产的平衡程度如何？（3）、工艺安排是否存在需要改善的地方？（4）、标准工时的确定是否过于严苛？②稼动率方面，应该把不同原因引起的非作业时间分开进行统计，必要时应制作非作业时间的柏拉图，找出影响作业效率的主要原因，并进行对策。对于不同的非作业损耗，其主要对应方向如表14.8所示。非作业损耗的对应方向（表14.8）一级分类二级分类对应方向非作业时间例行会议利用看板，减少会议。休息安排固定的休息时间，是作业人员的休息时间集中在一起。扫除安排专人进行扫除，或排定值日 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 。供应内部调配人员和设备配置，使工程能力更为平衡。外部要求采购人员配合生产计划进行采购并缩短采购周期。品质返修运用QC手法，改善工程品质。调查设备故障建立完整的设备 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ，加快故障对应速度。保养更换计划切换提高生产计划能力，减少切换次数。订单不足开拓市场，争取订单。审视是否有削减人员，缩小生产规模的必要。准备提前进行生产。外因协调外界关系。制定应急方案。其它过高时，应进一步进行层别分类。第五篇搬运布置搬运布置虽不起眼，却不可等闲视之，忽视搬运布置必将付出更大的代价。制造费用的25％－40％用于搬运；工程所需时间的40％属子搬运和滞留时间：安全事故的80％是在搬运过程发生的搬运使不良品增加了20％第十五章搬运与搬运改善一、搬运的历史人类的生活中，搬运无时不刻在发生着。大到庞大建筑的施工，小到一切生活琐碎用品的使用，都包含着搬运动作的发生。说起来搬运的历史和人类的历史一样久远。自人类直立行走以后。双手便被解放出来，这给搬运带来了极大的方便。一般动物进行搬运多靠嘴叼为主，大象用鼻子卷东西已经算是动物界最富创意的搬运了，利用双手的搬运，灵活性和效果自然更胜一筹了。扛、挑、背、头顶、拖等方法也逐渐被开发出来，大大丰富了搬运的方法。可是人类绝对不会满足于使用自身的力量进行搬运的。利用畜力进行搬运是搬运史的一大飞跃，牛、马、骡．驴、骆驼之所以繁衍不息，从不担心遭致灭绝的命运，和它们在搬运上的贡献想必有很大的关系。如何高效又省力地进行搬运，一直是人类思考的重要问题之一。利用水力进行搬运便颇有成效，把货物放在船筏上，靠水流、风力运送到目的地，无疑比陆上运输便捷许多。近代工业革命的发展，使搬运进入了机械化的时代。火车、轮船、飞机、汽车、起重机、输送带、绞车等机械的应用使搬运的省力化、快速化到达前所未有的高度。搬运历史的演进，除了大大便利了我们的生活之外，还留下了许多宏伟奇观供后人瞩仰游览。长城、金字塔、故宫、巴特农神庙、古罗马斗兽场这些宏伟建筑是历史留给我们的宝贵见证物，让我们能见证当时的文明程度。而这些巍峨雄伟的建筑，又有哪一座离得开艰苦卓绝的搬运呢？哪一座的背后不是隐藏着累累白骨和辛酸血泪呢？其实古人和今人都一样痛恨搬运却又不得不搬运，在不断改进搬运的过程中，不知不觉地写就了人类的历史。二、生产现场的搬运虽然历史发展到今天，搬运已经有了很大的改善，机械化的应用遍及世界的每个角落。可说到底搬运还是无法消除。对于生产现场来说，情况也是如此。因为搬运是有形物资配备的唯一手段，而任何产品的生产都离不开有形物资的配备。即使是软件的生产，也需要光盘、磁盘作为载体，画家要靠画纸、画布来承载他们的艺术灵感，更何况其它呢？可以说生产的过程始于搬运，又终于搬运。而且，一些人工的搬运如：抓、捆、举起、装载、卸下、搬动、改变方向、翻转等，仍然在生产观场广泛存在。看看生产过程中搬运的一幕一幕吧：材料到货时要组织人卸货、点数、整理、上架；这过程涉及之处，即使是全自动仓库仍免不了手工搬运。生产线领料时。下架、拆箱、点数、分发，哪一个过程少得了手工搬运呢？半成品生产完要转到下一个工程进行生产和搬运仍然必不可少。产品生产检验完成，装箱、叠放、入库、整理，还是离不开手工搬运。出货时的装车过程，虽然有油压车、堆高机等帮助，没有手工搬运依然不行。三、搬运改善的目标搬运虽然在生产过程中如影随形地广泛存在，对于IE工作人员来说，搬运却是成本和效率的大敌。不为别的，搬运损耗了时间和成本，却不增加任何附加价值。有谁愿意为某件产品在工厂里被多搬运了100米而多花一分钱呢？统计表明，对于多数工厂而言：制造费用的25％－40％用于搬运；工程所需时间的40％属子搬运和滞留时间：安全事故的80％是在搬运过程发生的搬运使不良品增加了20％那么，改善搬运，极力避免停滞，其结果也就显而易见了。能够增加有效的生产加工时间，提高效率；生产过程所需的时间得到缩减，交期随之缩短减少停滞之后，对仓储出间的要求也会减少。搬运费用降低，对成本的改善有不小的作用；随着搬运的减少，安全事故也会减少；因为搬运所造成的品质不良也得到控制减轻作业者搬运负担，能改善士气。总之，改善搬运对生产现场管理的各个层面都能带来积极的影响。四、搬运改善的着眼点１、整理整顿多数的工作场所，大的格局均已较为固定。厂房的结构，区域功能的安排，大型设备的定位，流水线的走向一般都已固定下来，如果要更改的话，对日常生产会造成较大的冲击，花费也颇为不菲，所以，不是有很大的决心和动因。是很难进行更改的。在这样的前提下，使用整理整顿的方法，规划出应有的通道，去除多余的物品，对物品的摆放进行定量定位，不必花很多的功夫，就可以使搬运的秩序大为改善，获得较为安全的作业环境。此外，还可使问题点更容易显现，帮助去除无效搬运。２、操作改善一般的搬运，多指物体的移动为主。可时至今日，随着工具的广泛应用，特别是各种搬运车、输送带、输送轨道的应用。物体的移动反而成为搬运中的较为轻松的一环。而装卸、整理等反而要耗费更多的时间和劳力。因此，怎样减少抓、提、调整、捆、定位等动作是改善搬运的重要着眼点。这方面可以应用动作分析的方法加以改善。３摆放的方法物品摆放的方式对后续搬运的困难程度有很大的影响。比如，同样的物品如果分散放置，搬运的次数就会变多，如果能收集在一起装箱、入袋，搬运起来就简单很多。再如，笨重的物品如果直接放在地上，用油压车进行搬运时，免不了要花费一番力气将其抬起。如果能直接置于栈板上。搬运时直接将油压车推入栈板下方，难度就下降很多。使后续搬运更容易进行的程度称为搬运活性。一般根据物品摆放的方式不同，可以把搬运活性分为五段，具体如图15.1所示：４消除空洞搬运水泥管、花瓶等物体的搬运，因为中间部分占据了很大的体积，实际的搬运重量并不大，这样的搬运我们称为空洞搬运。一般货车司机在装载这类货物时会往中空的位置塞入其它货物，以提高搬运效率。再如，跑长途的的士司机在回程时都愿意以较低的价钱载客，也是为了消除空洞搬运，毕竟比空车回来划算啊！５搬运的舒适化和安全化搬运的形式多种多样，但怎样搬运更为节省能源、节省人力而且更加安全，是每种搬运形式都必须考虑的。要达到这个目的，以下几点就不应忽视：．搬运通路上不应有障碍物；．消除搬运通路的凹凸不平；．尽量不要有斜坡，即使有也应使坡度更为平缓；．物品在搬运中的重心必须处于支撑面内，而且尽量低；．减少倾倒的可能；．减少急停和转弯。搬运活性指数（图15.1）６、尽量使用自然力和机械进行搬运有些企业的老板为了节约成本，不愿购买油压车、手推车、输送带、电梯等一切搬运、输送设备，所有公司内的搬运一律以人力进行，即使上下几层楼的搬运也是如此。这样的老板如果生于古代，恐怕我们令天可以多看到几座长城、金字塔这样的奇迹了。且不说真正细致地计算成本这样的方式是否会更加节省，只要发生1~2次搬运事故的话，处理事故的金钱就可以购买许多搬运设备了。搬运如果能像自来水那样，拧开水龙头水就源源流出，不存在任何等待，当然是最理想的了。可惜多数加工对象如金属、塑胶、木材无法使用这种方式进行搬运。不过输送带，悬吊车也可使人力搬运大大减少。五、搬运改善常用方法针对以上搬运改善的着眼点，结合一些公司的实践，我们总结了以下一些常用方法供读者参考。ｌ提高搬运活性①改善设计，使物品容易搬运。产品的设计。如果能够考虑后续搬运的需要。就会使搬运工作简单很多。这方面，下列例子可以很好地说明。．电视机在左右两侧留有凹槽，方便手工搬运。．大型机械在四角装上吊环，起重钢索穿过后容易起吊。而且在下面装上轮子使机器在厂内移动更加方便。．锅上装了把手，方便搬来搬去。②把物品尽量集中运用箱子、手推车、栈板等把物品集中起来搬运，一则可以使搬运活性变高，其次可以一次搬较多物品，减少搬运次数。使用这个方法时，装载的容器或工具的设计应充分考虑装载物品的形状、通道宽度、出入口的宽度、电梯的大小，则结果会更为完美。③减少再操作制品完成后。放在地上，要搬运时，再集中到装载工具，到下一个工程再取下来放到地上。这其间很多上货下货的动作都是可以避免的，只要把制品直接放置在容器内，而每一客器装满后直接放到装载平台上，就可以减少很多再操作的动作。２自动化①利用重力利用物体本身的重力进行搬运。比如以滚动的方式搬运油桶，使用搬运滑道使物品从楼上滑到货车上等都是很好的例子。②利用机械使用推车、油压车、起重机、堆高机、叉车、电梯、输送带等可以减轻搬运负担，提高搬运效率。③提高机械移动率有些搬运机械需要较高金额的投资才能购得，如果经常处于闲置状态，从成本上说是比较不划算的。要提高搬运机械的移动率就必须加强周边配置。比如要使堆高机的移动率提高，就必须准备充分的栈板。要使输送带效率提高，生产速度就必须与之相配合。３．改善搬运路线①减少通路的逆行和转弯规划搬运路线时，应使两个工作站之间的搬运尽量以直线方式进行，转弯和迂回越少，搬运的路线就越短。②合理地缩短工作站之间的距离在不妨碍操作的情况下，适当缩短工作站之间的距离可以使搬运的距高变短；搬运的效率也就提高了。③作好机械设备的布置机械设备的布置安排得好的话。可以使搬运路线更加合理。这方面，大型的设备移动起来较为困难。中、小型的机械设备的布置改变，如果有助于改善搬运的话，应果断执行。４提高安全性①消除费力的搬运，减轻搬运疲劳一些费力的搬运。很容易导致搬运人员疲劳并进而导致安全事故；应努力消除。比如。在不同楼层间手工搬运重物，容易导致员工的脚被砸伤或者把物品摔坏。如果经常要进行这类搬运的话还是配备电梯或升降机为好。②搬运作业标准化不同物品的装卸方法、堆积高度、捆扎方法、使用的搬运器具、搬运的速度等如果能从安全考虑的角度加以标准化，一定会使搬运的安全性大大提高。这些方法；如果能比照现场存在的问题。善加运用的话，自然能使现场物品的流动更加安全顺畅，达到提高效率的效果。第十六章搬运分析类似工程分析那样，对于材料搬运（MaterialHandling），也可以使用专用记号，对搬运的过程进行解析，找出问题点并加以解决，这就是搬运分析。－．搬运分析记号１搬运分析的基本记号基本记号（表16.1）２放置记号除基本记号之外，还可以使用放置记号来表示材料被放置的状态。放置记号（表１６２）３动力记号动力记号主要用于区分搬运过程中使用的动力是人力、机械力还是重力。动力记号（表16.3）一般的搬运分析较少使用动力记号进行分析，可是如果要了解搬运的自动化程度时，动力记号就可发挥作用了。４移动线要在颊布置图上表示移支路线时可以把人、搬运工具、材料的移动用不同线型或颜色表示。移动线（表16.4）移动主体线形颜色材料实线黑人虚线红搬运工具点线蓝５其他记号对材料进行处理时，还可区分具体情况在记号上加以区别。其他记号（表16.5）二、搬运通路分析１．平面流动图用线条和箭头把物品在平面上流动的方向标示出来，即为平面流动图。图16.6是较简单的平面流动图，它把材料从进厂到在不同机械之间移动，直到加工完成出厂的路线标示出来。图16.7则以不同的线条（如果能以颜色区分的话则效果更佳）表示各种制品的流向，揭示了零件的装配过程。图16.8在图16.7的基础上在路线上加上标注，可以另外进行标注说明；使图的内容更容易理解。２立体流动图有时，制品在完成的过程中，会在不同的楼层之间移动，这时使用立体流动图更能把移动的路线表示清楚。三、搬运工程分析分类１直线式搬运工程分析如表16.11那样，使用搬运记号分解制品的流运过程，再将内容、搬运重量、搬运距离、所需时间、使用的工具等—一记录下来。然后就可以根据记录的情况进行分析，找出改善的着眼点以便进行改善。２布置图式搬运工程分析则图16.10那样，在生产现场的布置图上，利用线条表示搬运通路，并且在线条上附加搬运记号，就可以了解整个搬运过程发生的一切。四、搬运工程分析的程序了解搬运工程分析的记号和流动圄的作法之后。就可以进行搬运工程分析了。搬运工程分析的墓本程序如圄１６１２所不Ｏｌ确定分析的目的任何事情在一开始就确定目的，可以使方向更加明确。搬运工程分析的目的；一般有以下几项：．缩短搬运时间；．缩短搬运距离；．减轻搬运作业的疲劳；．使搬运路线更合理；．减少搬运次数；．提高搬运活性。２确定分析范围将所要分析的工作场所确定清楚。３确定制品不同制品由于工艺内容的不同。其流动的方式可能会有很大的差异，所以分析前一定要确定所要分析的制品到底是什么。４分析准备要进行搬运分析，记录搬运过程中的有关数据就必须把下列东西准备好：①观测的器具，如时钟、卷尺、磅秤等。③记录用具、用纸、如记录垫板．记录表、笔等。平面布置图。５准备分析用纸将观察日期、观察人．作业现场制品名称等记入分析用纸中，以免事后混淆。６观察并记录以制品的流动为主体。详细观察其处理过程，然后用相应的记号记录下来。７记入分析表把记录的结果整理成象表16.10那样的直线搬运分析表，或者象表16.13的布置式搬运分析图，就可以很直观地了解搬运工程的概况。８整理结果将观察的结果进行整理，对不同项目予以统计，可以整理成表16.14这样的结果。搬运分析整理表（表16.14）项目次数重量距离时间装卸6300kg10分钟搬运人工50kg40m20分钟工具60m5分钟自动20m2分钟停滞420分钟９拟定改善方案把握了搬运过程的基本情况之后，就可以结合前一章所叙述的改善方法，拟定搬运工程的改善方案。搬运分析如果能结合其他工程分析的方法一起实施，则效果会更好。第十七章工厂布置（PlantLayout）一、工厂布置的含义工厂布置简称ＰＬ（PlantLayout的缩写），就是综合考虑了生产规模计划、工艺安排、功能衔接等条件，对区域功能划分（出口、入口、暂存区、加工区、通道等）机械摆放等进行规划安排的活动。工厂布置得宜的话可以使工作之间的衔接更加顺畅紧密，缩短搬运距离提高生产效率。布置得不好的话就有可能导致以下弊端的出现：进入实际生产时发现某一部分加工没有考虑在内整个布置要重新调整。生产规模发生变化时发现原来的布置没有留下发展空间，新购置的设备很难定位。材料的移动路线，迂回反复甚多，造成效率的浪费。二、工厂布置的原则1、全盘考虑的原则有的企业在进行工厂布置时，缺乏长远的规划和全盘考虑，今天采一台机器就找个地方摆一下，明天想增加一个车间就划一块地方隔起来。久而久之，生产现场就象临时搭盖的违章建筑一样，机器横七竖八，零零散散地摆着，电线拉得到处都是，物料搬运起来迂回曲折，员工喝水、上洗手间要上下好几层楼。这样的布置在不知不觉中使生产效率受到严要的影响。就象家庭装修时应把所有的家用电器和家具考虑进去一样。工厂布置也应把厂区的功能规划齐全，留出必要的通路和发展空间，使工程的流动顺畅合理。要做到这一点，在进行工厂布置时就应结合以下几个方面进行规划：厂区平面图发展规划工艺流程图机器尺寸图必备功能要求２最短距离的原则：上下工程之间衔接的距离，应在不影响加工要求，未来发展和整体格局的前提下，将其尽量缩短。３适合流动的原则：就是使工程流动起来没有阻碍，畅流不息。这样就必须尽量减少逆行、交叉。４立体空间利用的原则工厂的面积是有限的，为了让有限的面积发挥更大的作用。就要活用立体空间。比如有些工厂搭建阁楼做为材料贮存之用，用多层流水线实现机器老化，利用吊臂供应零件等。５满定安全的原则布置时应考虑环境不会导致容易出现安全问题。以下几个方面是必须检计的：是否容易碰到障碍物是否会发生坠物、倾倒等现象；电线是否离人过近，有没有安全防护措施；加工难度会不会很大；消防的要求有没有考虑进去。６通融性原则在规划上，如果留有过多的发展空间，从成本的角度当然也是一种浪费。但是，对于明显以预见到的变化，在规划时，还是要留下适当的空间，以免变化来临时要大动干戈。通融性的原则（图17.4）三、工厂布置的基本形态和特点工厂布置必须配合生产的特点，一般工厂布置根据其着眼点的不同，可以分为以下三种不同的形态：１．功能式布置（以机械为中心）这种布置方式将功能相同的机械集中在一起，主要适合于多种少量的生产方式，其主要特点是：容易适应制品及工程顺序的变更；机械集中，容易适应计划变更及其它突发事件；管理对象较一致，管理难度比较小；搬运通路容易出现交叉重复；容易造成等待和中途停顿的现象。多种少量的生产如机械加工、非标配件等的生产；因为产品寿命周期短，经常变换生产内容，突发事件多等特点。使用这种方式虽存在一定的浪费，但不须经常改变布置，也算是较合理的选择吧。２流程式布置（工艺中心型）流程式布置以工艺流程为中心来决定机械设备的布置，较适合多量、重复、流动性的生产，或者产品虽然经常变化但工艺流程基本一致的生产。它具有以下特点：搬运距离短；配合较为顺畅，停顿等待的现象较少；生产效率高；一旦出现突发事件，波及面较广；工艺流程发生变化时，布置要随之更改，否则效率更低。电子制品、服装、鞋类等样式虽然经常发生变化，但工艺流程基本不变的生产适合采取这种布置方式。３固定式布置（制品中心型）在固定式布置中，主要的机械一经定位，就难于再改变布置，它比较适合于大量、长期需求的产品的生产。其特点是：工艺稳定，基本不发生变动；容易采取机械化，自动程度高；不易对应变化；一目销售能力不够，则成本浪费巨大。化工、食品、冶炼、大型设备制造较适合于这种布置方式。４混合式布置一种产品的生产，可能有某一部分流程很稳定，某一部分流程却变化很多的现象。这时工厂布置应采取混合式的布置，综合以上几种不同的布置方式配合使用。四、工厂布置的基本步骤１基本资料收集前面提到过，工厂布置要做得好就应该有通盘的考虑，要兼顾各方面的要求，以下资料的收集必不可少。①厂区平面图建筑物是承载各种机械设备的载体，对其结构当然应该有准确的把握。厂区的长、宽、高，柱子的大小、分布，隔墙的分布。出入口的宽、高及分布，都是应该了解的。②事业计划从事业计划里可以了解到这样一些信息：生产哪些产品；目前的规模怎样；未来的规模如何。工厂布置要既符合目前的规模又适应未来发展的需要，就必须了解事业计划。由于未来存在诸多的不可测因素，事业计划也不见得完全准确。进行工厂布置时最好按目前的情况考虑设备台数，空间上则按某一认为较有把握达到的规模进行规划，该规模最好得到企业最高领导人的确认。③工艺流程圄工艺流程图最好能按不同的规模编列，从工艺流程图中应解读到以下信息：期间规模产品2002.1~2002.62002.7~2002.122003.1~2003.62003.7~2003.12A50,000/月70,000/月100,000/月150,000/月B40,000/月50,000/月60,000/月80,000/月C80,000/月10,000/月120,000/月150,000/月D20,000/月30,000/月30,000/月40,000/月工程的流动方式；人员、机械设备的配置；工程的节拍。把不同产品的工艺流程图汇总在一起。比较相互之间的异同点是很有必要的。④机械设备尺寸图工厂布置的主要对象就是机械设备，不了解机械设备的尺寸想做好工厂布置，那无异于缘木求鱼。⑤厂区功能设置办公、仓储、洗手间、更衣室等功能如何设置，应召集有关人员进行探讨。２确定生产组织的方式和所需机械设备的台数采取机械中心型的布置和工艺中心型的布置会直接影响生产的组织，怎样混合最适宜现有产品的生产，应该探讨出一个确定的方案，再根据这个方案来计算所需的机械设备的台数。３布置方案拟定由于布置方案难于一次确定。需要反复修改比较，最好能把所有的机械设备按比例做成模型进行沙盘演练。当然，ＩＴ技术的发展给布置方案的拟定提供了方便，使用计算机进行方案演练已经不是什么困难的事情。４布置方案评审布置方案应该征求不同部门人员的意见。以充实布置方案的全面性。特别是。应该把不同产品的流动线路在布置图上表现出来，探讨流动线路的合理性。概要的布置之一例（图17.7）工具室加工涂装制品仓库机械加工装配检查零件仓库材料仓库5修改、确定布置方案收集了各方的意见之后，对布置方案进行修改，使之更加合理，然后再交由众人确认一遍，就基本可以定案了。改善源自内心，有改善的想法，就更能发现问题的存在，在辅之以系统的分析方法，就能取得良好的改善效果。