环面蜗轮蜗杆减速器设计

环面蜗轮蜗杆减速器设计 摘要 本文主要阐述的是一种应用在汽车无级变速器中的环面蜗轮蜗杆减速器的设计 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 。环面蜗轮蜗杆减速器在降速同时能提高输出扭矩，减速同时降低了负载惯量本文首先对蜗轮蜗杆作了简单的介绍，阐述了蜗轮蜗杆的设计原理和理论计算。然后按照应用方向设计了环面蜗轮蜗杆减速器。接着对减速器的部件组成进行了尺寸计算和校核。该设计代表了环面蜗轮蜗杆设计的一般过程。对其他的蜗轮蜗杆的设计工作也有一定的价值。 目前，在环面蜗轮蜗杆减速器的设计、制造以及应用上，国内与国外先进水平相比仍有较大差距。国内在设计制造环面蜗轮蜗杆减速器过程中存在着一些缺点。 关键词：蜗轮蜗杆减速器；蜗杆；滚动轴承 不要删除行尾的分节符，此行不会被打印 目录 摘要……    第1章 绪论    6 1.1 课 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 背景及意义    6 1.2 国内外发展现状    6 1.3 主要内容及特点    7 第2章 选定设计 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载     8 2.1 初选电动机类型和结构型式    8 2.2 电动机的容量    9 2.3 电动机的技术数据    9 2.4 本章小结    10 第3章 减速器部件的选择计算    11 3.1 蜗杆传动设计计算    11 3.1.1 选择蜗杆、蜗轮材料    11 3.1.2 确定蜗杆蜗轮中心距    11 3.1.3 蜗杆传动几何参数设计    11 3.2 环面蜗轮蜗杆校核计算    12 3.3 轴的结构设计    13 3.3.1 轴的材料选择    13 3.4 轴的校核    15 3.5 键联接的强度校核    17 3.5.1 蜗杆轴上安装联轴器处的键联接    17 3.5.2 蜗轮轴上装蜗轮处的键联接    17 3.5.3 蜗轮轴上装联轴器处的键联接    17 3.6 箱体结构尺寸及说明    17 3.7 减速器的润滑和密封    18 3.8 减速器的附件    19 3.9 减速器的安装，使用及维护    20 3.9.1 减速器润滑油的更换    21 3.9.2 减速器检修    21 3.9.3 减速器维护    21 3.10 本章小结    21 结论    22 致谢    24 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行 绪论 课题背景及意义 减速器在原动机和工作机之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。减速器按用途可分为通用减速器和专用减速器两大类，二者的设计、制造和使用特点各不相同。    促进减速器水平提高的主要因素有： （1）硬齿面技术的发展和完善。 （2）用好的材料。 （3）结构设计更合理。 （4）加工精度提高到ISO5-6级。 （5）轴承质量和寿命提高。 （6）润滑油质量提高。 国内外发展现状 它始于1921年的美国造船业，其代表产品是美国CONE DRIVE，50年代起在我国得到推广应用。与普通圆柱蜗杆传动相比，这种蜗杆同时包容齿数多，双线接触线形成油膜条件好，两齿面接触线诱导法曲率半径大。因此，承载能力是相同中心矩普通蜗杆的1.5～3倍。在传递同样功率时，中心矩可缩小20%-40%。由于性能优良，美国、日本、俄罗斯等国都将这种传动作为动力传动中的主要形式之一广泛使用。美国生产产品系列中心矩为15～1320㎜；速比为5～343000；最高传动效率可达97%。我国经过40年的研究和发展，目前这种蜗杆的生产品种也十分可观，最大中心矩可达到1200㎜；最少齿数比为5；蜗杆头数达6；最高传动效率可达94%。这种蜗杆传动分为“原始型”和“修整型”两种。“原始型”直廓环面蜗杆的螺旋齿面的形成为：一条与成形圆相切、位于蜗杆轴线平面内的直线，在绕成形圆的圆心作等角速的旋转运动的同时，又与成形圆一起围绕蜗杆的轴线作等角速的旋转运动，这条直线在空间形成的轨迹曲面，就是直廓环面蜗杆的齿面。由于蜗杆齿面的发生线是直线刀刃，蜗杆螺旋面是直线刀刃形成的不可展直纹面而不是由包络产生的，难以实现磨削，这种蜗杆制造钢筋工艺比较复杂，不易获得高精度的传动，这是直廓环面蜗杆传动的主要缺点。 主要内容及特点 蜗杆传动是在空间交错的两轴之间传递运动和动力的一种机构，两轴交错的夹角可为任意值，常用的为90度，这种传动由于具有下述特点，故应用颇为广泛。 (1)当使用单头蜗杆时，蜗杆旋转一周，蜗轮只转过了一个齿距，因而能实现大的传动比。在动力传动中，一般传动比I=5-80;在分度机构或手动机构中，传动比可达300；若只传递运动，传动比可达1000。由于传动比大，零件数目又少，因而结构很紧凑。 (2)在杆蜗传动中，由于蜗杆齿是连续不断的螺旋齿，它和蜗轮齿是逐渐进入啮合及逐渐退出啮合的，同时啮合的齿对又较多，故冲击载荷小，传动平稳，噪声低。 (3)当蜗杆的螺旋线升角小于啮合面的当量摩擦角时，蜗杆传动更具有自锁性。 (4)蜗杆传动与螺旋齿轮传动相似，在啮合处有相对滑动。当滑动速度很大，工作条件不够良好时，会产生较严重的磨擦和磨损，从而引起过分发热，使润滑情况恶化。因此磨损较大，效率低；当蜗杆传动具有自锁性时，效率仅为0.4左右。同时由于摩擦与磨损严重，常需耗用有色金属制造蜗轮，以便与钢制的蜗杆配对组合成减磨性良好的滑动摩擦剂。 选定设计方案 根据设计要求并结合以上分析，本文在设计中采用准平行啮合线环面蜗杆减速器。 具体设计方案是：选用的电动机输出转速是940r/min，由凸缘联轴器将电动机轴和准平行啮合线环面蜗杆减速器的输入轴相联接，经过减速器的减速，电动机输出的转速降为18.8r/min，再有凸缘联轴器将减速器的输出轴与滚筒轴联接，将减速器输出轴的转速传给滚筒，滚筒转动带动绕在其上面的钢丝绳旋转，由钢丝绳提起具有一定质量的灯具。 1—电动机 ；2—联轴器；3—蜗轮蜗杆减速器 ；4—联轴器；5—滚筒 图2-1减速器 初选电动机类型和结构型式 电动机是专门工厂批量生产的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 部件，设计时要根据工作机的工作特性、电源种类、工作条件、载荷大小和性质、起动性能和起动、制动、正反转的频繁程度等条件来选择电动机的类型、结构、容量和转速，并在产品目录中选出其具体型号和尺寸。 电动机分交流电动机和直流电动机两种。由于生产单位一般多采用三相交流电源，因为此，无特殊要求时均应选用三相交流电动机，其中以三相异步交流电动机应用最广泛。根据 不同防护要求，电动机有开启式、防护式、封闭自扇冷式和防爆式等不同的结构型式。  Y系列三相笼型异步电动机是一般用途的全封闭自扇冷式电动机，由于其结构简单、工作作可靠、价格低廉、维护方便，因此广泛应用于不易燃、不易爆、无腐蚀性气体和无特殊要求的机械上，如金属切削机床、运输机、风机、搅拌机等。对于经常起动，制动正反转的机械，如起重、提升设备，要求电动机具有较小的转动惯量和较大过载能力，应选用冶金及起重用三相异步电动机Yz型YzR型。    电动机的容量选择的是否合适，对电动机的正常工作和经济性都有影响。容量选得过小，不能保证工作机正常工作，或使电动机因超载而过早损坏；而容量选得过大，则电动机的价格高，能力又不能充分利用，而且由于电动机经常不满载运行，其效率和功率因数较低，增加电能消耗而造成能源的浪费。电动机的容量主要根据电动机运行时的发热条件来决定。由以上的选择经验和要求，我选用：三相交流电 Y系列笼型三相异步交流电动机。 电动机的容量 由滚筒圆周力F和滚筒速度v，得    把数据代入式中得0.1665KW 传动装置的效率由以下的要求： (1)轴承效率均指一对轴承而言； (2)同类型的几对运动副或传动副都要考虑其效率，不要漏掉；    (3)蜗杆传动的效率与蜗杆头数z1有关，应先初选头数后，                          然后估计效率。此外，蜗杆传动的效率中已包括了蜗杆轴上一对轴承的效率，因此在总效率的计算中蜗杆轴上轴承效率不再计入。 各传动机构和轴承的效率为： 法兰效率：            一级环面蜗杆传动效率: 一对滚动轴承传动效率： 凸缘联轴器效率：      从电动机至工作机主动轴之间的总效率故传动装置总效率：                                电动机的输出功率 考虑传动装置的功率损耗，电动机输出功率 代入数据，得电动机的输出功率为1.3KW 电动机的技术数据 根据计算的功率可选定电动机额定功率，取同步转速1000转，6级 由【2】选用Y100L－6三相异步电动机，其主要参数如下 表2-1 电动机主要参数 D 28mm E 60mm H 100mm A 160mm B 140mm C 63mm K 12mm AB 205mm AD 180mm AC 105mm HD 245mm AA=40 40mm     本章小结 （1）了解了减速器。 （2）确定了设计方案。 （3）选用电动机的功率 （4）选取出适合的适合的电动机 （5）计算电动机的主要参数                            减速器部件的选择计算 蜗杆传动设计计算 选择蜗杆、蜗轮材料 由于应用的的范围是车用所以本文采用准平行环面蜗杆传动。考虑蜗杆传动中，传递的功率不大，速度只是中等，根据【8】表5－2，蜗杆选用40Cr，因希望效率高些，耐磨性好故蜗杆螺旋齿面要求：调质HB265 285.蜗轮选用铸锡磷青铜ZQSn10-1，金属模铸造，为了节约贵重有色金属，仅齿圈用锡磷青铜制造，轮芯用灰铸铁HT100制造由【8】表查得蜗轮材料的许用接触应力，蜗轮材料的许用弯曲应力,传动比在误差允许范围内 确定蜗杆蜗轮中心距 确定蜗杆的计算功率代入数据得 以等于或略大于蜗杆计算功率 所对应的中心距作为合理的选取值，选取蜗杆的中心距：a＝100mm.a＝100mm由于准平行二次包络环面蜗杆为新型得蜗杆 蜗杆传动几何参数设计 准平行二次包络环面蜗杆的几何参数和尺寸计算表 表3-1涡轮参数 蜗轮齿根圆直径 蜗杆齿根圆直径 .蜗轮喉圆直径 蜗轮齿根圆弧半径 蜗轮喉母圆半径 蜗轮外缘直径 =164.95mm     表 3-2蜗杆的主要参数 中心距 a=100mm 蜗轮端面模数 蜗轮齿数 径向间隙 蜗杆头数 齿顶高 h=0.75 m=2.233mm 蜗杆齿顶圆直径 齿根高 h= h+ C=2.7434m 蜗轮轮缘宽度 全齿高 蜗轮齿距角 蜗杆分度圆直径： 蜗杆齿宽 蜗轮分度圆直径 蜗杆齿顶圆弧半径 蜗轮齿根圆直径         环面蜗轮蜗杆校核计算 环面蜗杆传动承载能力主要受蜗杆齿面胶合和蜗轮齿根剪切强度的限制。因而若许用传动功率确定中心距，则然后校核蜗轮齿根剪切强度。由于轴承变形增加了蜗杆轴向位移，使蜗轮承受的载荷集中在2－3个齿上。而且，由于蜗轮轮齿的变形，造成卸载，引起载荷沿齿高方向分布不均，使合力作用点向齿根方向偏移。因而，蜗轮断齿主要由于齿根剪切强度不足造成的 校核：                式中  — 作用于蜗轮齿面上的及摩擦力影响的载荷; — 蜗轮包容齿数 — 蜗杆与蜗轮啮合齿间载荷分配系数; —蜗轮齿根受剪面积; 式中： —作用在蜗轮轮齿上的圆周力， —蜗杆喉部螺旋升角 — 当量齿厚， 蜗轮齿根受剪面积： 蜗轮齿根圆齿厚；             由上可知代入数据得  对于锡青铜齿圈 查手册取铸锡磷青铜，砂模铸造，抗拉强度=225则： < 轴的结构设计 轴的材料选择 依据减速器用途选用45号钢，调质。输出轴的最小直径是按照联轴器处轴的直径，为了使所选的轴的直径与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器的型号。联轴器的计算转距查表15—3，考虑到转距变化很小，故取Ka=1.3，按照计算转距应小于联轴器公称转矩的条件，查标准手册（GB5843-86）选用YL4型凸缘联轴器，半联轴器的孔径，故取，半联轴器的长度L=52mm。 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度拟订轴上零件的装配方案：本题的装配方案已经在前面分析比较，现选用如图所示的装配方案。 为了满足半联轴器的轴向定位要求，1-2轴段右端制 出一轴肩，左端用轴端挡定位，按轴端直径  取挡圈直径D=30mm，半联轴器与轴配合的毂孔长度保证轴端挡圈只压在半联轴器上，而不压在轴的端面上，故1-2段的长度应比略短一些，               初步选择滚动轴承，因轴承同时受有径向力和轴向力 的作用，故选用单列圆锥滚子轴承，参照工作要求并根据    由轴承产品目录中初步选取标准精度级的单列圆锥滚子轴承30207，其尺寸为d×D×T=18.25mm， 已求得蜗杆喉部齿顶圆直径，最大齿顶圆直径，蜗杆螺纹部分长度，蜗杆齿宽，所以取。  轴承端盖的总宽度为20mm(由减速器及轴承端盖的结构设计而定)。根据轴承端盖的装拆及便于对轴承添加润滑脂的要求，取端盖的外端面与半联轴的右端面间的距l=20mm                                         为避免蜗轮与箱体内壁干涉，应取箱体内壁凸台之间距离略大于蜗轮的最大直径，取内壁距离考虑到箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离S，取S=8mm 在3-4和7-8轴段应各装一个溅油轮，形状如图所示，取其长度L=27.75mm。所以，可求得： ，                半联轴器与轴的周向定位均采用平健联接。由手册查得平键截面为 (GB／T1095--1979)，键槽用键槽铣刀加工，长为45mm(标准键长见GB／T1096--1979)，半联轴器与轴的配合为H7／k6。滚动轴承与轴的周向定位是借过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6。确定轴上圆角和倒角尺寸 取轴端倒角各轴肩处的圆角半径 根据设计要求选用45号钢，调质                              取A＝112，根据 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 其中  —— 轴的转速 ，18.8r/min —— 轴传递的功率 , 0.97kw —— 计算截面处的轴的直径， mm 将数据代入公式得 输出轴的最小直径显然是安装联轴器处轴的直径，故需选取联轴器型号。联轴器计算转距，考虑到转距变化很小，故取Ka=1.3，则按照计算转距应小于联轴器公称转矩的条件，查标准手册（GB5843-86）选用YL11型凸缘联轴器，半联轴器的孔径，半联轴器的长度L=112mm。 拟订轴上零件的装配方案：本题的装配方案已经在前面分析比较，现选用如图所示的装配方案。 为了满足半联轴器的轴向定位要求，1-2轴段右端须制出一轴肩，左端用轴端挡圈定位，按轴端直径取挡圈直径D=60mm，半联轴器与轴配合的毂孔长度，L=62mm，保证轴端挡圈只压在半联轴器上，而不压在轴的端面上，故1-2段的长度应比L略短一些，故取 =110mm。    初步选择滚动轴承，因轴承同时受有径向力和轴向力的作用，故选用单列圆锥滚子轴承，参照工作要求由轴承产品目录中初步选取零基本游隙组，标准精度级的单列圆锥滚子轴承30212。  取安装蜗轮处的轴段直径，蜗轮左端与左轴承用套筒定位，已知蜗轮轮缘宽度为，所以可取蜗轮轮毂宽度为，为了使套筒端面可靠地压紧蜗轮，4-5段应略短于轮毂宽度。                                              轴承端盖的总宽度为28mm(由减速器及轴承端盖的结 构设计而定)。根据轴承端盖的装拆及便于对轴承添加润滑脂的要求，取端盖的外端面与半联轴的右端面间的距离。                                        取蜗轮距箱体内壁之距离a=16mm．考虑到箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离，s=8mm（如图），则至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。 蜗轮，半联轴器与轴的周向定位均采用平健联接。根据可选蜗轮与轴之间的平键尺寸键槽用键槽铣刀加工，长为45mm，同时保证蜗轮与轴配合有良好的对中性，选择轮毂与轴的配合为H7/n6。半联轴器与轴的联结按由手册查得平键截面为，键槽用键槽铣刀加工，长为100mm，半联轴器与轴的配合为H7／k6。滚动轴承与轴的周向定位是借过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6 轴的校核 1．绘轴的计算简图 在确定轴承支点位置时，应从手册上查取a值，对于30207型单列圆锥滚子轴承，a=16mm，所以，作为简支梁的轴的支撑跨距为195.5mm 2．计算作用在轴上的力 3．计算支点反力 水平反力： 垂直反力：                        4．计算弯矩， 水平弯矩：      垂直弯矩：                                      合成弯矩 5．校核轴的强度 图3-1 轴的强度 键联接的强度校核 蜗杆轴上安装联轴器处的键联接 由【8】选用普通平键  取L=45mm。          由【8】查得键的工作长度L=L－b=37mm， 键的工作高度                 由【[8]】查得键联接的许用压力 所以所选平键合适。              蜗轮轴上装蜗轮处的键联接 由【8】选用普通平键取L=45mm              由【8】差得键的工作长l=L－b=27mm 键的工作高度k＝5.5mm                           由【8】查键联接压力              所以所选平键合适。 蜗轮轴上装联轴器处的键联接 由【8】选用普通平键，取L=100mm。      由【8】键的工作长度L=84mm               键联接许用压力         所以所选平键合适。                箱体结构尺寸及说明 箱体按其结构形状的不同可分为剖分式和整体式；按其制造方式的不同可分为铸造箱体和焊接箱体.减速器的箱体多采用剖分式结构。剖分式箱体由箱座与箱盖两部分组成，用螺栓联接起来构成一个整体。剖分式与减速器内传动件轴心线重合，有利于轴系部件的安装和拆卸。立式大型减速器可采用若干个剖分面，剖分接合面必须有一定的高度，并且要求仔细加工。 表3-3减速器箱体的结构尺寸（mm） 箱座壁厚 10 箱盖壁厚： 8.5 箱体凸缘厚度： 15 箱盖 13 箱座底 25 箱盖 7 地脚螺栓直径 16 地脚螺栓数目： 4 轴承观察箱联接螺栓的直径 12 箱盖箱座联接螺栓的直径 8 轴承盖螺钉直径和数目 4 观察孔盖螺钉直径 6 轴承旁凸台高度和半h由结构确定 R1=C2     减速器的润滑和密封 减速器的传动零件的轴承都需要哟良好的润滑，这不仅可以减少磨损损失，提高传动效率，还可以防止锈蚀，降低噪声。        1 润滑油选择 对于蜗杆传动的润滑油类型的选择无明显的区分界限，德国推荐对重负荷淬硬蜗杆和起动频繁的蜗杆传动要选用含有极压添 加剂的润滑油。对于蜗杆传动润滑油的粘度选择有三种方法供使用，一种是按滑动速度选取，一种是按中心距及蜗杆转速选取，还有一种是根据力——速度因子选取。其中根据滑动速度选取的依据如下： 表3-4滑动速度 滑动速度 1.5 >1.5～3.5 >3.5～10 >10 粘度值 >612 414～506 288～352 198～242 ISO-VG或GB-N级 680 460 320 220           选择浸油润滑，蜗杆浸油深度h1≥1个螺牙高，但不高于蜗杆轴轴承的最底滚动体的中心润滑时，一定的深度和贮油量。如下图所示： 图3-2  润滑方式 减速器的附件 为了保证减速器的正常工作，减速器的箱体上通常设置一些装置或附加结构，以便于减速器润滑油的注油，排油，检查油面高度和拆装，检修等。为检查传动件的啮合情况，接触斑点，侧隙和向箱内倾注润滑油，在传动件啮合区上方箱盖上开设窥视孔。窥视孔应有足够的大小，以便手能伸人进行操作，为此，方形窥视孔长应≥90mm，宽应≥50mm。为防止润滑油飞溅出来和污物进入箱体内，在窥视孔上应设有视孔盖密闭，盖板用螺钉固定在箱盖上，在盖板与箱盖上应放置密封垫片。 减速器工作时，箱体温度升高，气体膨胀，压力增大，对减速罪各接缝面的密封很不利，通常在箱盖顶部或检查孔盖上装有通气器。使减速器内热膨胀的气体能自由逸出，保持箱内压力正常，从而保证减速器各部接缝面的密封性能。通气器设置在箱盖顶部或视孔盖上。较完善的通气器内部制成一定的曲路，并设有金属网。选择通气器时应考虑其对环境的适应性，规格尺寸应与减速器的大小相适应。 图3-3通气器 为了保证箱体轴承座孔的镗制和装配精度，需在箱体分箱面凸绦长度方向两侧各安装—个圆锥定位销。两销应置远一些，但不宜对称布置。定位销孔应在箱盖和箱座紧固后钻空，其位置应便于钻、铰和装拆，不应与邻近箱壁和螺钉相碰。定位销的直径可取d：(o．7～o．8)d：(d：为凸缘上螺栓的直径)，长度应大于分箱面凸缘的总厚度。 图3-4 定位销 为了保证减速器的密封性，常在箱体的剖分面上涂有水玻璃或密封胶，为便于拆卸箱盖，在箱盖凸缘上设置1到2个起盖螺钉。拆卸箱盖时，拧动起盖螺钉，便可顶起箱盖。起盖螺钉设置在箱盖联接凸缘上，其螺纹有效长度应大于箱盖凸缘厚度。起盖螺钉直径可与凸缘联接螺钉相同，螺钉端部制成圆柱形并光滑倒角或制成半球形。 图3-5起盖螺钉 为了排除污油，在减速器的箱座最底处设有放油孔，并用油螺塞和密封垫圈将其堵住。 图3-6放油孔及螺塞 减速器的安装，使用及维护 （1）减速器输入轴直接与原动机连接时，根据设计要求推荐采用凸缘联轴器；减速器输出轴与工作机联接时，根据设计要求推荐采用凸缘联轴器，联轴器不得用锤击装列轴上． （2）减速器应牢固地安装在稳定的水平基础上，油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。 （3）减速器、原动机和工作机之间必须仔细对中，其误差不得大于所用联轴器的许用补偿量． （4）减速器安装好后用手转动必须灵活，无卡死现象．蜗杆和蜗轮轴承的轴向间隙应符合技术要求规定． （5）安装好的减速器在正式使用前，应进行空转，部分额定载荷间歇运转1～3h后可正式运转，运转应平稳、无冲击、无异常振动和噪声及漏油等现象减速器的使用和维护 减速器润滑油的更换 减速器(或新更换的蜗轮副)第一次使用时，当运转150~300h后须更换润滑油，在以后的使用中应定期检查油的质量．对于混入杂质或变质的油须及时更换。一般情况下，对于长期连续工作的减速器，每500一1000h必须换油一次．对于每天工作时间不超过8h的减速器，每1200~3000h换油一次． 减速器应加入与原来牌号相同的油．不得与不同牌号的油相互混用．牌号相同而粘度不同的油允许混合使用．在换油过程中，蜗轮应使用与运转时相同牌号的油清洗(用煤油损害密封件，并影响润滑油的性能）。    工作中，当发现油温超过80度或油池温度超过100度及产生不正常的噪声等现象时，应停止使用，检查原因．如围齿面胶合等原因所致，必须排除故障，更换润滑油后，方可继续运转． 减速器检修    减速器应定期检修．如发现擦伤、胶合及显著磨损，必须采用有效措施制止或予以排除．备件必须按标准制造，更新的备件必须经过跑合和负荷试验后才能正式使用。 减速器维护  用户应有合理的使用维护规章制度，对减速器的运转情况和检验中发现的问题应作认真记录． 本章小结 (1) 选择轴的材料    (2) 蜗轮蜗杆的主要参数计算 (3) 轴强度的校核 (4) 减速器的安装润滑及附件的使用。 结论 工业的发展一日千里，新的科技不断涌出减速器已成为汽车工业中必不可少的一部分。因此本次对环面蜗轮蜗杆减速器的设计在减速器领域有着积极的意义。此次设计包括对涡轮，蜗杆，轴及其它附件的设计工作 本文设计的蜗轮滚刀是可铲背可磨削的，蜗轮齿面没有脊线，运动不会产生干涉。工装和理论相吻合。和同类蜗杆相比，它还具有以下几个特点： （1） 瞬时接触线和相对运动速度方向夹角稳定，且接近90度。 （2） 蜗轮齿面是用铲背滚刀加工而成，因此蜗轮齿面接触面大、质量稳定。 （3） 同时参加啮合的蜗轮齿数多，一般可达 为蜗杆齿数）。 （4） 蜗轮齿面无脊线，传递运动时不会产生干涉。 本课题还存在以下不足之处，需进一步完善： 如轮齿的根切现象，蜗杆毛坯的正确设计，蜗轮蜗杆的校核 参考文献 [1].    王正为.《机械工程手册》 机械工业出版社  2000 [2].    吴相宪.《实用机械设计手册》 中国矿业大学出版社  2001 [3].    濮良贵.《机械设计》高等教育出版社  1996 [4].    赵志修.《机械制造工艺学》北京： 机械工业出版社  1984.2 [5].    孙丽媛.《机械制造工艺及专用夹具设计指导》北京：冶金工业出版社 2002  [6].    李洪.  《机械加工工艺手册》  北京：北京出版社  1990，12 [7].    邓文英.《金属工艺学》  北京： 高等教育出版社  2000 [8].    王昆.  《机械设计课程设计》  高等教育出版社1986 [9]. 葛志琪.《齿轮手册》 机械工业出版社 2002 [10].马贤智.《机械加工余量与公差手册》北京：中国标准出版社，1994 [11].周永强.《高等学校毕业设计指导》[M]北京：中国建材工业出版社，2002 [12] 李益民.《机械制造工艺学习题集》黑龙江： 哈儿滨工业大学出版社 1984,            致谢 感谢我的指导老师杨老师，他严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。导师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远。不仅使我树立了远大的学术目标、掌握了基本的研究方法，还使我明白了许多待人接物与为人处世的道理。在此，谨向导师表示崇高的敬意和衷心的感谢！ “师恩难忘，友谊长存!”本论文的顺利完成，离不开各位老师、同学和朋友的关心和帮助。在此，向曾经帮助我的老师和同学表示衷心的感谢。 在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意！