CNC机加工作业指导书R1.doc
CNC机加工作业指导书R1
简介：本文档为《CNC机加工作业指导书R1doc》，可适用于工程科技领域
上岗培训NC操作员《加工中心安全操作规程》《加工中心使用手册》《CNC机加工作业指导书》上岗资格证安全生产善用机床熟练操作掌握要点服从安排NC操作见习员：操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能并经过有关立式加工中心的理论和实习培训通过考核合格取得上岗证才具备操作立式加工中心的资格。NC操作技工：作为一个熟练的操作人员必须在了解加工零件的材质、工艺要求、工艺路线、机床特性后方可操纵机床完成各项加工任务。机床回原点(归零)NC操作员《加工中心使用手册》《加工中心保养表》正确操作善用机床机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对后续的操作有一个基准位置。工件表面去毛刺NC操作员加工工艺要求《工时记录表》表面洁净无毛刺工件装夹前要先清洁好各表面不能粘有油污、铁屑和灰尘并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。夹具选用NC操作员加工工艺要求《CNC程式单》装夹稳固安全高效定位精度高装夹用的等高垫铁必须经磨床磨平各表面使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。配套夹具的装卸不能占用太多时间。尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度必要时在《CNC程式单》中说明。工件装夹NC操作员加工工艺要求装夹稳固方位正确定位精度高装卸方便无干涉适于粗加工、精加工垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。夹紧工件的空间位置能低则低安装夹具不能和刀具轨迹发生干涉要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。装夹工件时必须认真检查其摆放方位是否与《CNC程式单》一致。夹具底面与工作台的接触夹具的底面平面度必须保证在mm以内表面粗糙度不大于Raμm。工作台清洁NC操作员《工时记录表》《工时记录表》如实填写机床工作台应清洁干净无铁屑、灰尘、油污。工件拆下后及时清洁机床工作台。核对、检测NC操作员《CNC程式单》散件图准确测量细心操作仔细核对根据散件图的尺寸使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。确保工件安装方向与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性(定向安装)。工件基准面校正NC操作员 工件摆上机以后根据图纸要求对工件基准面进行拉表工件长度每mm误差小于mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。工件拉表完毕后一定要拧紧螺母以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。工件夹紧后再拉表一次确定夹紧后的误差在允许值范围内。工件分中碰数NC操作员 分中棒:有光电式和偏心式两种。碰数方法有分中碰数和单边碰数两种对装夹好的工件用分中棒进行碰数步骤如下：a将偏心式分中棒转速设为rpm。b手动移动使分中棒碰工件X轴指定基准边当分中棒刚碰到工件使红灯亮时就设定这点的相对坐标值为零再手动移动使分中棒碰工件的另一侧面记下这时的相对坐标根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度）检查工件的长度是否合符图纸要求。把这个相对坐标数除以所得数值就是工件X轴的中间数值再移动工作台到X轴上的中间数值把这点的X轴的相对坐标值设定为零这点就是工件X轴上的零位。认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G~G的其中一个里让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G里。再次认真检查数据的正确性。检查零点的正确性把X、Y轴移动到工件的边悬根据工件的尺寸目测其零点的正确性。准备刀具安装刀具NC操作员 根据《CNC程式单》准备好所有刀具。对刀NC操作员 根据《CNC程式单》的刀具数据换上要进行加工的刀具让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方手动向下移动测量器的高度（mm）把这点的相对坐标值设定为零这点就是Z轴的零位。把这点的机械坐标Z值记录在G坐标系里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。用量块对刀法确定工件Z轴原点程序试运行NC操作员 在加工前必须看清楚加工内容清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。根据《CNC程式单》的文件路径把程序文件拷贝到DNC电脑上。步骤：（）试运行增量坐标系设置＋mm。（）手动刀具离工件mm以上。（）调出主程序光标放到程序头。（）检查各功能按键位置。（）启动程序一手按开始按钮一手按停止按钮。按停止按钮手不能离开如有情况立即按下。加工参数的设定NC操作员 在加工中主轴转速的设定：N=×V（×D）注：N主轴转速（rpmmin）V切削速度（mmin）D刀具直径（mm）加工的进给速度设定：F=N×M×Fn注：F进给速度（mmmin）M刀具刃数Fn刀具的切削量（mm转）每刃切削量设定：Fn=Z×Fz注：Z刀具的刃数Fz刀具每刃的切削量（mm转）下刀NC操作员 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否《CNC程式单》所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小单节执行快速定位、落刀、进刀时须集中精神手应放在停止键上有问题立即停止注意观察刀具运动方向以确保安全进刀然后慢慢加大进给速度到合适同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。自动加工NC操作员 开粗加工时不得离控制面板太远有异常现象及时停机检查。开粗后再拉表一次确定工件没有松动。如有异常必须重新校正和碰数。在加工过程中不断优化加工参数取最佳加工效果。镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位再用比图纸尺寸小~mm的钻头钻孔然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边mm左右的加工余量最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗最后一次精镗余量不能少于mm。自检内容、范围（精度测量及误差分析）NC操作员散件图《电极加工图》《NC加工自检表》基准正确刀路简洁用刀合理菱角清晰数据准确表面光洁及时性连贯性在粗加工完成后应及时进行自检以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（）工件是否有松动（）工件是否正确分中（）加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求（）加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺寸进行测量（圆弧除外）。经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后应对加工部位的形状尺寸进自检：a对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸b对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决。确认与图纸及工艺要求相符合经自检合格后方能拆下工件送QC检测员进行专检。排机、准备NC高级技工 合理安排生产节拍、技术准备周期在向加工中心安排生产任务时应先将工艺部门的工艺文件、加工工序、工具卡片准备齐全再送加工零件到加工位置上。以免操作者停机去找工具、修改程序、组装夹具而造成长时间停机。设备调整及维护保养CNC操作员日常保养每月精度检测《加工中心维护保养表》按时保养定期保养根据《加工中心维护保养表》内容保养。
