iso9001 WJ8.2.4-2过程检验规程

过  程  检  验  规  程 1 目的和适用范围 1.1 为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的要求，明确规定过程检验和试验的项目、程序和方法，特制定本标准。 1.2 本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯、零部件的检验过程。 2 引用标准 GB/T 1348-1988    球墨铸铁件 GB/T 9437-1988    耐热铸铁件 GB/T 9439-1988    灰铸铁件 JB/T 5000.4-1998  重型机械通用技术条件  铸铁件 JB/T 5000.6-1998  重型机械通用技术条件  铸钢件 JB/T 5000.7-1998  重型机械通用技术条件  铸钢件补焊 JB/T 5000.9-1998  重型机械通用技术条件  切削加工件 JB/T 5000.10-1998 重型机械通用技术条件  装配 JB/T 6397-1992    大型碳素结构钢铸件 JB/T 6404-1992    大型高锰钢铸件 3 检验依据和总要求 3.1 在与顾客签订销售 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 时，合同及技术 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。 3.2 按合同规定的图样、技术标准应是过程检验和试验的依据。 3.3 本标准第２章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。 3.4 各类热加工毛坯、零部件、机械加工件、装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规定的程序进行。 3.5 检验人员应掌握各类过程产品的 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 方法，按本标准的规定，对各项检验内容进行检验，并实施质量 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。 3.6 各项检验所使用的量具、仪器、仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规定定期检定。 4 铸铁件的检验程序和要求 4.1灰口铸铁件的检验 我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目 4.1.1铸件形状和尺寸检测: 铸件在铸造过程及随后的冷却、落砂、清理、热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规定的基本尺寸不符。为此，国家标准规定 《铸件尺寸公差与机械加工余量>>GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸, 4.1.2铸件表面粗糙度的评定: 铸件的铸造表面粗糙度是衡量毛坯铸件表面质量的重要指标。铸造表面粗糙级别用全国铸造标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。《表面粗糙度比较样块 铸造表面>>GB/T6060.1 4.1.3铸件表面和近表面缺陷的目视检验:用肉眼或借助于低倍放大镜检查暴露在铸件表面的宏观缺陷，同时检查铸件的生产标记是否正确齐全。检查时应判定铸件对于检查项目是否合格，区分合格品、返修品和废品。目视外观检验可检查的缺陷项目有：飞翅、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物、冷隔、浇注断流、表面裂纹（包括热裂、冷裂和热处理裂纹）、鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表面粗糙、皱皮、缩陷、浇不到、未浇满、跑火、型漏、机械损伤、错型、错芯、偏芯、铸件变形翘曲、冷豆，以及暴露在铸件表面的夹杂物、气孔、缩孔、渣气孔、渣缩孔、砂眼等。检查前，铸件生产厂应事先制定或与用户商定检查项目的合格品标准。目视外观检验分为工序检查和终端检查两种。工序检查一般在落砂或清理后进行；终端检查在清理后或热处理后，铸件入库或交付前进行。单件或小批生产的铸件应检查全部铸件，成批或大量生产的铸件可按批或按周期抽样检查样本铸件。 4.1.4、铸件力学性能检验:灰口铸铁的力学性能,硬度应符合GB/T9439标准规定化学成分不做验收依据 4.2球墨铸铁件的检验 4.2.1球墨铸铁件的检验方法与灰口铸铁基本相同,但是在检验木模尺寸时应注意,球墨铸铁的手收缩率与灰口铸铁不同,球墨铸铁件的尺寸公差应符合GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸 4.2.2铸件表面粗糙度的评定: 铸件的铸造表面粗糙度是衡量毛坯铸件表面质量的重要指标。铸造表面粗糙级别用全国铸造标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。《表面粗糙度比较样块 铸造表面>>GB/T6060.1 4.2.3铸件表面和近表面缺陷的目视检验:用肉眼或借助于低倍放大镜检查暴露在铸件表面的宏观缺陷，同时检查铸件的生产标记是否正确齐全。检查时应判定铸件对于检查项目是否合格，区分合格品、返修品和废品。目视外观检验可检查的缺陷项目有：飞翅、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物、冷隔、浇注断流、表面裂纹（包括热裂、冷裂和热处理裂纹）、鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表面粗糙、皱皮、缩陷、浇不到、未浇满、跑火、型漏、机械损伤、错型、错芯、偏芯、铸件变形翘曲、冷豆，以及暴露在铸件表面的夹杂物、气孔、缩孔、渣气孔、渣缩孔、砂眼等。检查前，铸件生产厂应事先制定或与用户商定检查项目的合格品标准。目视外观检验分为工序检查和终端检查两种。工序检查一般在落砂或清理后进行；终端检查在清理后或热处理后，铸件入库或交付前进行。单件或小批生产的铸件应检查全部铸件，成批或大量生产的铸件可按批或按周期抽样检查样本铸件。 4.2.4球墨铸铁件的内在质量的检验:机械性能应符合GB/T1348-1988标准的规定,金像组织检验应遵循GB/T9441规定执行,球化率要低于4级其他金像组织与用户协商定,化学成分不做为普通球墨铸铁验收依据 5 铸钢件的检验程序和要求 5.1铸钢件的尺寸公差应符合GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸 5.2铸钢件表面粗糙度的评定: 铸件的铸造表面粗糙度是衡量毛坯铸件表面质量的重要指标。铸造表面粗糙级别用全国铸造标准化技术委员会监制的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。《表面粗糙度比较样块 铸造表面>>GB/T6060.1 5.3一般工程用铸造碳钢依据GB/T11352-1989进行检验 5.4低合金铸件依据JB/T6402或JB/T5000.6标准进行验收 5.5大型耐热钢铸件依据JB/T6403-1992标准进行验收 5.6大型不锈钢铸件依据JB/T6405-1992标准进行验收 5.7煤机铸件根据三一提供标准进行检验 5.8水电,核电铸件根据其提供的标准进行检验 6 热处理件的检验程序和要求 6.1检查员应对热处理工艺曲线要彻底了解并对热处理温度实施监控 6.2对硬度的检测时要把试件氧化皮及脱碳层去除干净多取几点测试 6.3对热处理产生的缺陷要注意检查及时及时反馈及时扑救 7 机械加工零部件的检验程序和要求 7.1 零部件的外观检验 7.1.1 检查员应目测加工后的零部件，不得有锈蚀、毛刺，除非图样或工艺文件有特殊要求，加工后的零件不得有尖棱和尖角。 7.1.2 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面，不应有退火、发蓝、变色的现象。 7.2 零件的尺寸检验 7.2.1 检查员应根据检验项目的需要，使用适合的检测量具对加工后的零件尺寸进行检测，并依据规定的公差验证零件的加工尺寸是否合格。 7.2.2 图样上规定了公差的，尺寸偏差不得大于图样规定的公差范围。 7.2.3 图样上未注公差的，切削表面之间的尺寸偏差不得大于表１规定的数值。对于毛坯表面和切削表面之间的尺寸，如图样中未注公差，则采用毛坯尺寸的未注公差之半加上表１中的未注公差。 表１  线性尺寸的极限偏差                            单位：mm 尺寸范围 ≤6 ＞6～30 ＞30～120 ＞120～400 ＞400～1000 m级公差 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 尺寸范围 ＞1000～2000 ＞2000～4000 ＞4000～8000 ＞8000 m级公差 ±1.2 ±2 ±3 ±4             7.2.4 检查员应用卡尺或样板检测零部件的倒圆、倒角。 7.2.4.1 零件各加工面接合而形成的台阶根部或棱边的倒圆、倒角应符合图样的要求，零件的倒圆和倒角无配合关系时，倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差应符合表２的规定；有配合关系时，凸圆和凸角的极限偏差应取表２中的正值，凹圆和凹角的极限偏差应取表２中的负值。 7.2.4.2 图样未注明倒圆、倒角尺寸，又无清根要求时，应根据台阶的高度或零件的尺寸进行倒圆、倒角。未注明倒圆半径应符合表３规定的数值，未注倒角角度应为45°，倒角尺寸应符合表４规定的数值。 表２  倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值      单位：mm 尺寸范围 ≤3 ＞3～6 ＞6～30 ＞30～120 ＞120～400 公差 ±0.2 ±0.5 ±1 ±2 ±4             表３  未注明倒圆半径                                    单位：mm 尺寸范围 ≤4 ＞4～12 ＞12～30 ＞30～80 ＞80～140 ＞140～200 倒圆半径 0.4 1 2 4 8 12               表４  未注倒角尺寸                              单位:mm 零件直径 ≤5 ＞5～30 ＞30～100 ＞100～250 ＞250～500 倒角尺寸 0.2 0.5 1 2 3             7.3 零件的角度检验 7.3.1 检查员应根据检验项目的需要，使用适合的角度尺等量具对加工后的零件尺寸进行检测，并依据规定的公差验证零件的加工角度是否合格。 7.3.2 图样上规定了角度公差的，角度偏差不得大于图样规定的公差范围。 7.3.3 图样未注角度公差时，零件的角度偏差不得大于表５规定的数值。角度偏差值按角度短边的长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。 表５  未注角度的极限偏差 长度(mm) ～10 ＞10～50 ＞50～120 ＞120～400 ＞400 角度偏差 ±1° ±30' ±20' ±10' ±5'             7.4 形位公差的检验 7.4.1 检查员应根据检验项目的需要，使用适合的检测量具对加工后的零件几何形状、几何要素的相互位置进行检测，并依据规定的形位公差验证零件是否合格。 7.4.2 图样上规定了形位公差的，零件的形状和位置偏差不得大于图样规定的数值。 7.4.3 零件的未注直线度和平面度，应符合表６的规定。 表６  直线度和平面度的未注公差                          单位：mm 长度范围 ～10 ＞10 ～30 ＞30 ～100 ＞100 ～300 ＞300 ＞1000 ＞1000 ～3000 ＞3000 ～6000 ＞6000 公差值 0.02 0.05 0.10 0.20 0.3 0.4 0.7 1.0                   7.4.4 零件的圆度和圆柱度的未注公差值，应不大于其未注尺寸公差值。 7.4.5 零件的平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度未注公差值中的较大者，应取两要素中的较长者作为基准。 7.4.6 零件的未注垂直度应符合表７的规定。 表７  垂直度未注公差                          单位:mm 长度范围 ≤100 ＞100～300 ＞300～1000 ＞1000～3000 公差值 0.2 0.3 0.4 0.5           7.4.7 零件的同轴度和对称度应符合表８的规定。 表８  同轴度和对称度未注公差                          单位:mm 主参数 ≤1 ＞1～3 ＞3～6 ＞6～10 ＞10～18 ＞18～30 ＞30～50 公差值 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.15 0.20 主参数 ＞50 ～120 ＞120 ～250 ＞250 ～500 ＞500 ～800 ＞800 ＞1250 ＞1250 ＞2000 ＞2000 ～3150 ＞ 3150 公差值 0.25 0.30 0.40 0.50 0.60 0.80 1.00 1.20                               继续阅读