产品检验控制程序

序号 版本 修改内容 编写(修订)人 修订日期 1 A 首版制订                                                                                               拟制   审核   核准   日期   日期   日期   相关部门会签 部门 签名 部门 签名 销售部 □   PMC □   品保部 □   工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 部 □   生产部 □   文控中心□   采购部 □   财务部 □   人力行政部 □   总经办 □     受控印章                   1. 目的 本程序明确了进料检验、制程检验与出货检验控制过程，确保检验有序进行，异常品质信 息及时反馈到相关部门，并得到处理，确保最终产品符合质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 和客户需求。 2. 适用范围 适用于本公司所有检验与测试过程。 3. 定义： 3.1 IQC: Incoming Quality Control进料品质控制； 3.2 IPQC: In process Quality Control过程品质控制； 3.3 FQC: Final Quality Control最终品质控制； 3.4 OQC: Outgoing Quality Control出货品质控制； 3.4不合格品:未满足要求的产品。这里的要求是指明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求或 期望；检验状态不明确的物品一律按不合格品处理。 4. 职责 4.1品保部 4.1.1 负责公司进料、制程、出货各工序产品的质量检验与测试； 4.1.2 对产品的检验与测试状态进行标识，检验与测试的结果进行记录，并对产品品质异常采取的纠正与预防措施进行跟踪，并对所采取措施结果的有效性进行评价。 4.2生产部 4.2.1按相关工序《作业指导书》或《检验指导书》进行生产作业，作好各工序自检与互检； 4.2.2生产过程中物料、半成品、成品、不合格品的标识、存放，并对不合格品进行隔离及 记录，对产品品质异常采取纠正与预防措施。 4.3仓管部 4.3.1负责原材料、半成品、成品出入库管理； 4.3.2对超期存放物料、产品及时通知品质部重检，并根据重检后的结果追踪物料相关部门妥善处理； 4.3.3按货物的贮存要求对仓库合理进行区域划分与贮存，并做好状态标识； 5. 工作程序 5.1进料检验 5.1.1来料接收 仓库收料员接到供应商“送货单”，核对品名、规格、数量、环保标识等，核对完成后 将货品放置 “待检区”，通知IQC检验； 5.1.2来料品质检验 5.1.2.1IQC检验员依据《进料检验 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》与《抽样作业指导书》进行抽样检验，确认产 品外箱有无贴环保标识,对产品结构、外观、尺寸等进行检验，并抽取样品送实验室做相关尺寸和性能测试，确认结果合格后将结果填写在《来料检验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 》上，同时在物料外包装盖上“IQC PASS” 印章； 5.1.2.2如判定不合格应立即将结果填写在《来料检验报告》上，并发出《品质异常联络 书》给采购通知供应商，产品外包装需贴上红色“不合格”标签，并报经理处理；具体按《不合格品控制程序》进行处理。 5.1.2.3特采物料,IQC在外包装贴上绿色“特采”标签，并注明特采原因； 5.1.2.4检验不合格需退回供应商之物料，由仓库负责放置“退货区”，采购通知供应商 取退货及补货；需返工的产品，返工完后需经IQC检验合格后填写《返工记录表》。 5.1.2.5IQC检验员根据当天来料检验情况记录于《检验日报表》中。 5.2制程检验 5.2.1首件检验 5.2.1.1在以下几种情况下,生产部须通知品质IPQC进行首件确认： a、每批产品量产前； b、更换机器设备、或机器设备参数调整后； c、换模具或更换产品型号； d、变更作业方法、变更物料。 5.2.1.2首件时生产部组长核对BOM表、样板、图纸、工程变更等资料，并对所用的材料 进行确认，确保产品所使用的材料、夹/治具、设备符合要求。              5.2.1.3生产部组长对首件确认后，通知IPQC进行首件检验，IPQC依据《制程检验规范》 和产品《检验指导书》进行检验，当IPQC对首件检验合格时,IPQC须在合格的首 件上签字确认，将检验结果记录在《制程检验记录表》上，并将检验结果及时通 知生产部，生产部收到IPQC检验合格的结果后方可进行批量生产； 5.2.1.4当IPQC对首件检验不合格时，则通知生产部改善并重新做首件，待改善好经IPQC 或品质组长重新确认合格后方可量产；具体按《不合格品控制程序》进行处理。 如遇到首件暂时无法改善（不影响产品最终功能）而必须批量生产时，则由品质 部经理批准后才能批量生产，品质部必须做好记录跟踪，并发出《品质异常联络 书》。 5.2.2自主检验 5.2.2.1生产部作业员依据《作业指导书》及相关《检验指导书》对自制的半成品或成品 行外观、颜色及其他检验项目进行自检，并将自检发现的不良品标识后隔离放 置； 5.2.2.2经由生产部作业员自检合格的产品包装好后放置在“待检区”内，再经IPQC作 转序或入库检验。 5.2.3巡回检验 5.2.3.1 IPQC根据《制程检验规范》及相关产品的《检验指导书》，对制程中的产品每1 小时做一次巡回抽检,如不合格数超过规定抽样 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 允收数，则该时间段所生产 之产品须全检处理，对全检出的不合格品按照《不合格品控制程序》处理，抽检 的结果填写在《制程检验记录表》上； 5.2.3.2 IPQC在巡检过程中发现不合格品时，须将异常情况反应给生产部相关管理人员 或生产经理，及时进行针对性改善并追踪记录.对于同一机台或工位出现两次同 样严重品质缺陷问题，必要时须立即上报品质经理，经评审后要求作业员停机改 善，并发出《品质异常联络书》给责任部门，待问题解决后,方可继续批量生产 ；根据问题严重性，经过评审需进行纠正预防的则开出《纠正预防措施报告》给 责任部门进行改善，详见《纠正预防措施控制程序》； 5.2.3.3对于IPQC检查出的不合格品须由检验员加贴红色“不合格”标签予以区分, 具体 按《不合格品控制程序》进行处理。 5.2.4末件检验 5.2.4.1生产过程中因异常或变更或订单完成等下模或转拉时,对下模或转拉前一模产品 进行检验，检验方式同首件检验，将检验结果记录在《制程检验记录表》上。 5.3转序或入库检验 5.3.1生产完工后，针对注塑产品：生产部需将生产好的产品按《包装作业指导书》包装好 并贴上“产品标签”后放在“待检区”，IPQC根据《制程检验规范》及相关产品的《检验指导书》对产品进行检验，检验合格后在外箱“产品标签”上盖“IPQC合格”印章入库或转入下到工序。针对装配后的成品：FQC需对生产好的产品进行试装全检，生产部需对全检合格的产品按《包装作业指导书》进行包装并贴上“现品票”标签，IPQC对包装好的产品进行抽检，合格后在外箱现品票上盖“IPQC合格”印章入库。 5.3.2 IPQC或FQC检验员将当天检验情况记录于《检验日报表》中，并将不良品统计后记 录在《不良品统计表》上。。 5.4出货检验 5.4.1 仓库将需出货的产品放置在出货待检区并通知OQC，OQC根据《出货检验规范》及相 关产品的《检验指导书》对出货进行检验，并将检验结果记录在《出货检验报告》。 5.4.2检验判定合格,须在外包装上贴绿色“合格”标签并加盖“PASS”印章；若检验判定不 合格，则在外包装上贴红色“不合格”标签.并填写《品质异常联络书》要求相应责任 部门返工，经过评审需进行纠正预防的则开出《纠正与预防措施报告》给责任部门进 行改善，出货检验不合格处理详见《不合格品控制程序》。 5.4.3 OQC检验员将当天检验情况记录于《检验日报表》中。 5.5 库存物料、产品超期的检验 5.5.1原材料、半成品、成品如超出规定的保存期限，由仓库填写《送检单》交品质部重新 检验； 5.5.2重检合格后原材料、半成品、成品，品质部检验员重新粘贴绿色“合格”标签，并注 明“重检日期与重检字样”；若重检不合格,检验员在产品外包装上贴红色“不合格” 标签，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 5.6数据的统计与分析 5.6.1品质部每月对来料检验、制程检验、出货检验的相关记录进行统计、分析，并组织相 关部门或供应商对不合格问题进行检讨，制订相关的纠正与预防措施，并对所采取的 措施进行跟进验证； 6. 参考文件 6.1《不合格品控制程序》；    6.2《纠正预防措施控制程序》 6.3《进料检验规范》        6.4《制程检验规范》        6.5《出货检验规范》        6.6《检验指导书》 7. 相关记录 7.1《来料检验报告》    7.2《检验日报表》 7.3《制程检验记录表》                   7.4《出货检验报告》                  7.5《品质异常联络书》 7.6《纠正与预防措施报告》  7.7《送检单》              8. 附件 《品质体系流程图》