机床电气通用安装规范
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限公司
2012年5月25日
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机床电气通用安装规范
一、目的
为规范本公司普通车床及数控机床电气安装过程,提升机床电气质量,依据GB 95226.1-2002《机械安全机械电气设备通用技术条件》、JB/T 10324-2002《电气设备机柜通用技术条件》及GB 4208-1993 《外壳防护等级〔IP 代号〕 IEC 60529: 1989 》的标准,特制订本
制度
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。
二、涉及部门
品管部、技术部、研发部、车间。
三、电气元件及电气箱装配要求
1、电气装配过程控制
1.1元件放置
1.1.1 元件要分类放置、不准混放。
1.1.2 影响外观质量的元件尽量放入包装内;取出的元件不准积压;放置时留出元件的取、放间隙。
1.1.3按出厂时元件的放置要求摆放,不准歪斜、颠倒、堆积。
1.1.4元件的放置要有防潮措施,取出包装的元件不准直接放在地上。
1.1.5总装后的电板要有防尘、防落入物的措施。
2、布线前应做以下检查:
2.1 配电箱检查
2.1.1外观
(1) 机柜及各结构件的外观部不应有明显的凹凸不平、机械划伤,无裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。
(2) 涂层应有良好的附着力,表面光泽应均匀一致,平整光滑,无修整后痕迹和明显的机械杂质等。
(3) 金属镀件无锈蚀、发黑、镀层脱落等现象。
(4) 焊接牢固,焊缝、门缝均匀,表面平整、无划痕,棱角匀直,漆面无脱落。
2.1.2门
转动灵活,接地可靠,接地点置于门内转轴处,接地点应标以接地符号。门锁操作灵活可靠,能开门断电。
2.2电盘检查
要求电盘尺寸与图纸相符;盘面平整光滑无毛刺,无锋利棱角,镀锌均匀,无锈蚀,无划痕。
2.3元件检查
2.3.1产品的随机文件应清楚说明元件的电压等级、使用类别以及合格标识。
2.3.2元器件的生产厂家应是公司确定的合格的供应商。
2.3.3包装完好。
2.3.4无锈蚀及机械损伤,镀层无损伤。
2.3.5部件连接牢固,无裂纹及破损变形。
2.3.6外部覆层完好,标识完整。
2.3.7紧固螺钉丝扣配合良好。
2.3.8操作电压的额定值应符合规定的要求。
2.3.9压线螺栓及压片配合良好,无滑丝、锈蚀现象。
2.3.10厂试验报告、产品说明书、备品、备件齐全;部件无锈蚀、变形现象
2.3.11压器紧固件紧固良好、不松动;绝缘树脂完好、无破损,外观干燥,
漆色清晰、不粗糙;有接地和相序标识;铭牌、合格标志齐全。
2.3.12元器件要有CCC认证标识或CE、UL、CAS标识。
2.3.13电气箱应密封良好,内外清洁无杂物,漆面无损伤,外露螺钉头应一
致,齐整。
2.4、元器件安装、接线
2.4.1安装位置必须与图纸相符。
2.4.2安装应端正、牢固。
2.4.3限位开关、防护开关、减速开关、
检测
工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训
位置用开关、电柜总开关等易松动元件安装时必须用弹簧垫。
2.4.4元器件规格型号应正确,并符合相应的技术条件。
2.4.5主、辅电路接线应正确,并符合相应的技术要求;导线截面和颜色的选择应符合图纸要求。
2.4.6线号要清晰、齐全,线号要靠近端子,线号长度在15—20mm左右,线号面朝外,靠极近端头侧为线号符号的起始位。
2.4.7冷压端子用专用工具压接,线缆的绝缘部分应紧触端头压线孔端面,导体不外露。
2.4.8在同一电板上元件之间连线长度,不得大于实际路线长度的1.02倍。
2.4.9系统箱与强电箱之间的线缆长度,在系统箱内要预留适当长度〔预留长度为系统箱周长的一半〕。
2.4.10电机编码器的引出线预留长度,长度以刚好取出电机或电机编码器进行维修为准。
2.4.11布线美观整洁,线与线之间排列应平行,不准交叉,线束、线管的布置要平直。
2.4.12 强、弱电的线路要分开布置,不准在同一束或槽内排列。
2.4.13 焊接线在焊接前应打磨去氧化层,用松香溶剂做焊接剂,不准用焊膏。
2.4.14 焊点要饱满、光滑、接触良好,且套合适的绝缘管,绝缘管不能在线上自由滑动,且线号齐全。
2.4.15 连接器件与电缆连接时护套固定在接头上,保证电缆不受力。
2.4.16 电箱内线槽布置平直;线槽拐角处应45度连接。
2.4.17 机床外围线缆、线管要保持平直,线管间平行,管线编号齐全,管接头应紧固,管内线路严禁有接头。
2.4.18 备用线:机床与电箱间的连线每个管或线束都要留有备用线,要求每7根线预留1根备用线。备用线两端也要有线号〔B1、B2、B3……〕。备用线导电部分不能外露。
3、防护及附件
3.1 电箱门、线路出口、风口处应密封良好,封面无污物,漆面无损伤。外露钉头应一致、整齐。
3.2 电器元件所带防护装置,各种附件应配装齐全,尤其大容量的接触器自动开关等。
4、标记、标识
4.1 每条电缆、元部件都要有特定标记,标记清晰,粘贴于元件易见处。
4.2 数据铭牌参数准确,清晰;铭牌、标识、警示牌、应牢固、端正粘贴于指定位置。
4.3 防护罩内的元件,在防护壳的就近处粘贴相应标识。
4.4 填写跟踪单:将布线人员名单牢固的粘贴于电板左下侧。
5、清洁、防尘
5.1 电箱、操作箱、分线箱内无杂物;元件及箱壁要求整洁内、外无污物。
5.2 电箱、操作箱、分线箱、电机等的出线口都要有防护措施。
四、机床调试要求
1、调试要有专人负责,持证上岗,正常产品的调试除需现场确定的参数外,其它参数的修改要由技术部门负责进行,并事先通知车间调试人员,及时做好数据更新。新产品的调试由电气负责人负责,没争得同意,其他人员不得乱动。
2、调试工作应在各种保护开关,限位开关安装齐备后可按一下步骤进行:
2.1 保护开关整定值调整到与图纸要求相符。
2.2初次通电顺序如下:
2.2.1断开伺服系统的电源开关(或拆下电源线)。给强电部分通电。
2.2.2测量开关电源输出电压是否正常,极性对否。
2.2.3无误后,接通伺服系统的电源开关(或将连线接上),再接通总开关。
2.2.4调试急停电路,达到快速、灵敏、可靠。
3、调试与检测润滑的动作。
3.1首次通电后,要手动打油2分种,然后调整润滑周期为:工作时间30秒间歇时间20分种。
3.2将油位降到低限时调节液位继电器使系统报警输出。
3.3 调试极限位置开关要求行程与说明书相符。
3.4调试及检测气压、液压和松紧刀。
3.4.1 接通气源或开启液压泵,调整溢流阀使系统压力符合说明书中规定值,换刀压力一般0.5~0.6MP。
3.4.2调节系统压力稍低于低限时,压力继电器应动作,同时系统报警。
3.4.3调节压力在低限值,按松刀按钮打刀缸应动作可靠,调节松刀检测与夹紧检测开关松动作,使其与打刀缸动作严格同步。
3.5回参考点调试:系统参数设置完毕,减速开关安装牢固后,回参考点,并打表(百分表)。断电在通电回参考点多次,每次回参考点,表的读数应一致,若不同(差整数倍螺距)应调整回零开关位置。
3.6调试主轴,分为自动、手动、MDI(包括最高转速、最低转速、主轴定向)三种方式。JOG方式下运转主轴,再转到自动、MDI方式后主轴不能停转。
3.7调试操作面板上每个动作按钮的动作。
3.8调试手脉及所有M代码的动作。
3.9调试变频器:按说明书参数调整,并根据情况适当调整使其运行最佳点。
3.10现场确定的参数值填入说明书。
3.11调试通讯接口。
3.12调试主轴松、拉刀和刀库或刀架。
3.13 调试冷却、排屑、工作灯等。
3.14 调试好后,设置保护开关。
3.15 调试完毕后填写跟踪单。电箱内贴上检查员与调试人员的编号。
五、拷机
1、拷机必须在整台设备安装调试完毕,各个动作都正常后进行。
2、拷机程序要包括机床的所有功能、及动作,必须使用专用拷机程序。
3、拷机时间及拷机间断后的处理按有关数控机床检验规范执行。
浙公网安备 33021202002483