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实操考试资料数控加工与编程教案.doc

实操考试资料数控加工与编程教案

阿林
2018-09-09 0人阅读 举报 0 0 0 暂无简介

简介:本文档为《实操考试资料数控加工与编程教案doc》,可适用于幽默滑稽领域

《数控加工与编程》教案授课班级数控授课时间学年度第一学期授课教师符兴承第一章数控加工实用基础第一讲数控加工概述教学目的:了解数控加工基础知识教学内容:数控加工原理、特点及常用术语教学重点:数控加工原理、特点教学难点:插补与刀补教学过程:数控加工概述数控加工原理和特点.数控加工原理当我们使用机床加工零件时通常都需要对机床的各种动作进行控制一是控制动作的先后次序二是控制机床各运动部件的位移量。采用普通机床加工时这种开车、停车、走刀、换向、主轴变速和开关切削液等操作都是由人工直接控制的。采用自动机床和仿形机床加工时上述操作和运动参数则是通过设计好的凸轮、靠模和挡块等装置以模拟量的形式来控制的它们虽能加工比较复杂的零件且有一定的灵活性和通用性但是零件的加工精度受凸轮、靠模制造精度的影响而且工序准备时间也很长。采用数控机床加工零件时只需要将零件图形和工艺参数、加工步骤等以数字信息的形式编成程序代码输入到机床控制系统中再由其进行运算处理后转成驱动伺服机构的指令信号从而控制机床各部件协调动作自动地加工出零件来。当更换加工对象时只需要重新编写程序代码输入给机床即可由数控装置代替人的大脑和双手的大部分功能控制加工的全过程制造出任意复杂的零件。数控加工的原理如图所示。图从图可以看出数控加工过程总体上可分为数控程序编制和机床加工控制两大部分。数控机床的控制系统一般都能按照数字程序指令控制机床实现主轴自动启停、换向和变速能自动控制进给速度、方向和加工路线进行加工能选择刀具并根据刀具尺寸调整吃刀量及行走轨迹能完成加工中所需要的各种辅助动作。.数控加工的特点总的来说数控加工有如下特点:()自动化程度高具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度改善了劳动条件省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作有效地提高了生产效率。()对加工对象的适应性强。改变加工对象时除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外只需重新编程即可不需要作其他任何复杂的调整从而缩短了生产准备周期。()加工精度高质量稳定。加工尺寸精度在~mm之间不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成因而消除了人为误差提高了批量零件尺寸的一致性同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置更加提高了数控加工的精度。()易于建立量减少装夹次数尽可能在一次定位装夹后加工出全部待加工表面。()避免采用占机人工调整式加工方案以充分发挥数控机床的效能。.选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求:一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外还要考虑以下几点:()当零件加工批量不大时应尽量采用组合夹具、可调式夹具和其他通用夹具以缩短生产准备时间节省生产费用。当达到一定批量生产时才考虑用专用夹具并力求结构简单。()零件的装卸要快速、方便、可靠以缩短机床的停顿时间。()夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。即夹具要开敞其定位夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。此外为提高数控加工的效率在成批生产中还可采用多位、多件夹具。对刀点与换刀点的确定在进行数控加工编程时往往是将整个刀具浓缩视为一个点那就是“刀位点”。它是在刀具上用于表现刀具位置的参照点。一般来说立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点球头铣刀的刀位点为球心镗刀、车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心钻头是钻尖或钻头底面中心线切割的刀位点则是线电极的轴心与零件面的交点。对刀操作就是要测定出在程序起点处刀具刀位点(即对刀点也称起刀点)相对于机床原点以及工件原点的坐标位置。如图所示对刀点相对于机床原点为(XY)相对于工件原点为(XY)据此便可明确地表示出机床坐标系、工件坐标系和对刀点之间的位置关系。图数控机床对刀时常采用千分表、对刀测头或对刀瞄准仪进行找正对刀具有很高的对刀精度。对有原点预置功能的CNC系统设定好后数控系统即将原点坐标存储起来。即使你不小心移动了刀具的相对位置也可很方便地令其返回到起刀点处。有的还可分别对刀后一次预置多个原点调用相应部位的零件加工程序时其原点自动变换。在编程时应正确地选择“对刀点”的位置。其大致选择原则是:()便于数学处理和简化程序编制。()在机床上找正容易加工中便于检查。()引起的加工误差小。对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。对于以孔定位的零件可以取孔的中心作为对刀点。成批生产时为减少多次对刀带来的误差常将对刀点既作为程序的起点也作为程序的终点。换刀点则是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部以能顺利换刀、不碰撞工件和其他部件为准。如在铣床上常以机床参考点为换刀点在加工中心上以换刀机械手的固定位置点为换刀点在车床上则以刀架远离工件的行程极限点为换刀点。选取的这些点都是便于计算的相对固定点。作业:、简述工件定位装夹的基本原则。、对刀点、换刀点指的是什么?一般应如何设置?常用刀具的刀位点怎么规定?课后记:第八讲数控加工的工艺处理()教学目的:掌握数控加工工艺处理的基本原则与方法教学内容:加工路线的确定、刀具及切削用量的选择教学重点:加工路线的确定、刀具及切削用量的选择教学难点:切削用量的选择教学过程:加工路线的确定加工路线是指刀具刀位点相对于工件运动的轨迹和方向。其主要确定原则如下:()加工方式、路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度。如铣削轮廓时应尽量采用顺铣方式可减少机床的“颤振”提高加工质量。()尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间尽量使加工路线最短。()进、退刀位置应选在不大重要的位置并且使刀具尽量沿切线方向进、退刀避免采用法向进、退刀和进给中途停顿而产生刀痕。对点位控制机床只要求定位精度较高定位过程尽可能快而刀具相对于工件的运动路线无关紧要。因此这类机床应按空程最短来安排加工路线。但对孔位精度要求较高的孔系加工还应注意在安排孔加工顺序时防止将机床坐标轴的反向间隙带入而影响孔位精度。如图所示零件若按(a)图所示路线加工时由于、孔与、、、孔定位方向相反Y方向反向间隙会使定位误差增加影响、孔与其他孔的位置精度。按(b)图路线加工完孔后往上多移动一段距离到P点然后再折回来加工、孔使方向一致可避免引入反向间隙。图点位加工路线对于车削可考虑将毛坯件上过多的余量特别是含铸、锻硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车加工时则要注意程序的灵活安排。可用一些子程序(或粗车循环)对余量过多的部位先作一定的切削加工。在安排粗车路线时应让每次切削所留的余量相等。如图所示若以°主偏刀分层车外圆合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(e可取mm)。这样就可防止主切削刃在每次切削终点处受到瞬时重负荷的冲击。当刀具的主偏角大于但仍接近°时也宜作出层层递退的安排经验表明这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。图°主偏刀车外圆的情况铣削平面零件时一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹保证零件表面质量应对刀具的切入和切出程序精心设计。对于槽形铣削若为通槽可采用行切法来回铣切走刀换向在工件外部进行。对于曲面铣削常用球头铣刀采用“行切法”进行加工。对边界敞开的曲面球头刀可由边界外开始加工。曲面加工若用两坐标联动的三坐标铣床则采用任意两轴联动插补第三轴作单独的周期性进刀的“两维半”联动加工方法。刀具与切削用量的选择.刀具的选择选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容和工件材料等因素。数控加工不仅要求刀具的精度高、刚度好、耐用度高而且要求尺寸稳定、安装调整方便。由于数控加工一般不用钻模钻孔刚度较差。所以要求孔的高径比应不大于钻头两主刀刃应刃磨得对称以减少侧向力。钻孔前应用大直径钻头先锪一个内锥坑或顶窝作为钻头切入时的定心锥面同时也作为孔口的倒角。钻大孔时可采用刚度较大的硬质合金扁钻钻浅孔时宜用硬质合金的浅孔钻以提高效率和质量。用加工中心铰孔可达IT~IT级精度表面粗糙度Ra~(m。铰前要求小于Ra(m。精铰可采用浮动铰刀但铰前孔口要倒角。铰刀两刀刃对称度要控制在~mm之内。镗孔则是悬臂加工应采用对称的两刃或两刃以上的镗刀头进行切削以平衡径向力减轻镗削振动。振动大时可采用减振镗杆。对阶梯孔的镗削加工采用组合镗刀以提高镗削效率。精镗宜采用微调镗刀。数控车床兼作粗精车削。粗车时要选强度高、耐用度好的刀具以便满足粗车时大吃刀量、大进给量的要求。精车时要选精度高、耐用度好的刀具以保证加工精度的要求。此外为减少换刀时间和方便对刀应尽可能采用机夹刀和机夹刀片。夹紧刀片的方式要选择得比较合理刀片最好选择涂层硬质合金刀片。刀片的选择是根据零件的材料种类、硬度、加工表面粗糙度要求和加工余量的已知条件来决定刀片的几何结构(如刀尖圆角)、进给量、切削速度和刀片型号。具体选择可参考相关切削用量手册。铣削加工选取刀具时要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。在生产中加工平面零件周边轮廓时常采用立铣刀。铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀加工凸台、凹槽时选高速钢立铣刀加工毛坯表面或粗加工孔时可选镶硬质合金的立铣刀或玉米铣刀对一些立体形面和变斜角轮廓外形的加工常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。曲面加工时常采用球头铣刀但在加工曲面较平坦部位时刀具以球头顶端刃切削切削条件较差因而应采用环形刀。.切削用量的确定切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进给量。对于不同的加工方法需要选择不同的切削用量并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是粗加工时一般以提高生产率为主但也应考虑经济性和加工成本通常选择较大的背吃刀量和进给量采用较低的切削速度半精加工和精加工时应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率、经济性和加工成本通常选择较小的背吃刀量和进给量并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数以尽可能提高切削速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册并结合经验而定。()背吃刀量阿ap(mm)亦称切削深度。主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下应以最少的进给次数切除加工余量最好一次切除余量以便提高生产效率。精加工时则应着重考虑如何保证加工质量并在此基础上尽量提高生产率。在数控机床上精加工余量可小于普通机床一般取(~)mm。()主轴转速n(rmin)主要根据允许的切削速度(c(mmin)选取。()进给量(进给速度)f(mmmin或mmr)是数控机床切削用量中的重要参数主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件材料性质选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制并与脉冲当量有关。作业:、加工路线的确定应遵循哪些主要原则?、粗、精加工时选用切削用量的原则有什么不同?课后记:第九讲数控加工的工艺指令和工艺文件教学目的:掌握数控加工的工艺指令熟悉工艺文件教学内容:数控加工的工艺指令和工艺文件教学重点:数控加工的工艺指令教学难点:数控加工的工艺指令教学过程:程序中常用的工艺指令.准备功能G指令G指令是用来规定刀具和工件的相对运动轨迹(即指令插补功能)、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿和坐标偏置等多种加工操作。它由字母G及其后面的两位数字组成从G~G共有种代码。这些代码中虽然有些常用的准备功能代码的定义几乎是固定的但也有很多代码其含义及应用格式对不同的机床系统有着不同的定义因此在编程前必须熟悉了解所用机床的使用说明书或编程手册。表常用G指令代.辅助功能M指令M指令也是由字母M和两位数字组成。该指令与控制系统插补器运算无关一般书写在程序段的后面是加工过程中对一些辅助器件进行操作控制用的工艺性指令。例如机床主轴的启动、停止、变换冷却液的开关刀具的更换部件的夹紧或松开等在从M~M的种代码中同样也有些因机床系统而异的代码也有相当一部分代码是不指定的。常用M指令代码见表。表常用M指令代码注:①组别为“”的属非模态代码其余为模态代码同组可相互取代。②作用时间为“★”号者表示该指令功能在程序段指令运动完成后开始作用为“#”号者则表示该指令功能与程序段指令运动同时开始。.F、S、T指令F指令为进给速度指令是表示刀具向工件进给的相对速度单位一般为mmmin当进给速度与主轴转速有关(如车螺纹)时单位为mmr。进给速度一般有如下两种表示方法。●代码法:即F后跟的两位数字并不直接表示进给速度的大小而是机床进给速度序列的代号可以是算术级数也可以是几何级数。●直接指定法:即F后跟的数字就是进给速度的大小。如F表示进给速度是mmmin。这种方法较为直观目前大多数数控机床都采用此方法。S指令为主轴转速指令用来指定主轴的转速单位为rmin。同样也可有代码法和直接指定法两种表示方法。T指令为刀具指令在加工中心机床中该指令用以自动换刀时选择所需的刀具。在车床中常为T后跟位数前两位为刀具号后两位为刀具补偿号。在铣镗床中T后常跟两位数用于表示刀具号刀补号则用H代码或D代码表示。在上述这些工艺指令代码中有相当一部分属于模态代码(又称续效代码)。这种代码一经在一个程序段中指定便保持有效到被以后的程序段中出现同组类的另一代码所替代。在某一程序段中一经应用某一模态代码如果其后续的程序段中还有相同功能的操作且没有出现过同组类代码时则在后续的程序段中可以不再指令和书写这一功能代码。比如接连几段直线的加工可在第一段直线加工时用G指令后续几段直线就不需再书写G指令直到遇到G圆弧加工指令或G快速空走等指令。另一部分非模态代码功能只对当前程序段有效如果下一程序段还需要使用此功能则还需要重新书写。数控加工的工艺文件数控加工工艺文件既是数控加工、产品验收的依据又是操作者要遵守、执行的规程同时还为产品零件重复生产作了技术上的必要工艺资料积累和储备。目前数控加工工艺文件尚未制定国家统一标准各企业一般都根据本单位的特点制定了一些必要的工艺文件主要包括数控加工工序卡、数控刀具调整单、机床调整单和零件加工程序单等。.数控加工工件安装和零点设定卡片它应表示出数控加工零件定位方法和夹紧方法并应标明工件零点设定位置和坐标方向、使用的夹具名称和编号等。.工序卡由编程员根据图纸和加工任务书编制数控加工工艺和作业内容并反映使用的辅具、刃具和切削参数、切削液等工序卡中应按已确定的工步顺序填写。.数控刀具调整单数控刀具调整单主要包括数控刀具卡片和数控刀具明细表(简称刀具表)两部分。作业:、程序中常用的工艺指令有哪些?什么叫模态指令和非模态指令?、数控加工常用的工艺文件有哪些?课后记:第二章数控车床的操作与编程第十讲数控车床及其组成教学目的:了解数控车床的类型及基本组成熟悉控制面板及控制软件界面教学内容:数控车床的类型及基本组成、控制面板、控制软件界面教学重点:数控车床的控制面板、控制软件界面教学难点:数控车床的传动系统与速度控制教学过程:数控车床的类型及基本组成.数控车床的类型)水平床身(即卧式车床)有单轴卧式和双轴卧式之分。由于刀架拖板运动很少需要手摇操作所以刀架一般安放于轴心线后部其主要运动范围亦在轴心线后半部可使操作者易接近工件。采用短床身占地小宜于加工盘类零件。双轴型便于加工零件正反面。)倾斜式床身在水平导轨床身上布置三角形截面的床鞍。其布局兼有水平床身造价低、横滑板导轨倾斜便于排屑和易接近操作的优点。它有小规格、中规格和大规格三种。)立式数控车床分单柱立式和双柱立式数控车床。采用主轴立置方式适用于加工中等尺寸盘类和壳体类零件。便于装卸工件。)高精度数控车床分中、小规格两种。适于精密仪器、航天及电子行业的精密零件。)四坐标数控车床四坐标数控车床设有两个X、Z坐标或多坐标复式刀架。可提高加工效率扩大工艺能力。)车削加工中心车削中心可在一台车床上完成多道工序的加工从而缩短了加工周期提高了机床的生产效率和加工精度。若配上机械手刀库料台和自动测量监控装置构成车加工单元用于中小批量的柔性加工。)各种专用数控车床专用数控车床有数控卡盘车床、数控管子车床等。.数控车床的基本组成数控车床的整体结构组成基本与普通车床相同同样具有床身、主轴、刀架及其拖板和尾座等基本部件但数控柜、操作面板和显示监控器却是数控机床特有的部件。即使对于机械部件数控车床和普通车床也具有很大的区别。如数控车的主轴箱内部省掉了机械式的齿轮变速部件因而结构就非常简单了车螺纹也不再需要另配丝杆和挂轮了刻度盘式的手摇移动调节机构也已被脉冲触发计数装置所取代。数控车床基本组成如图所示。其床身导轨为°倾斜布置排屑方便。导轨截面为矩形刚性很好。主轴由直流(配T系统时)或交流(配T系统时)调速电机驱动主轴尾端带有液压夹紧油缸可用于快速自动装夹工件。床鞍溜板上装有横向进给驱动装置和转塔刀架刀盘可选配位、位小刀盘和位大刀盘。纵横向进给系统采用直流伺服电机带动滚珠丝杠使刀架移动。尾座套筒采用液压驱动。可采用光电读带机和手工键盘程序输入方式带有CRT显示器、数控操作面板和机械操作面板。另外还有液动式防护门罩和排屑装置。若再配置上下料的工业机器人就可以形成一个柔性制造单元(FMC图数控车床基本组成数控车床的传动及速度控制数控车床的主轴由交流调速电动机或直流调速电动机驱动靠电器系统实现无级变速。由于电机调速范围的限制故采用两级宝塔皮带轮实施高、低两挡速度的手工切换在其中某挡的范围内可由程序代码S任意指定主轴转速。纵向Z轴进给由直流伺服电机直接带动滚珠丝杠实现横向X轴进给由直流伺服电机驱动通过同步齿形带带动横向滚珠丝杠实现这样可减小横轴方向的尺寸。刀盘转位由电机经过齿轮及蜗杆副实现可手动或自动换刀。排屑机构由电机、减速器和链轮传动实现。数控车床的控制面板及其功能用PC电脑作控制系统的数控车床其程序输入、数据设定和NC控制等操作均可由PC键盘进行文字和图形信息由显示器显示。CK数控车床操作面板的布局如图所示。图CK数控车床操作面板的布局面板顶行为一排指示灯分别为指示机床电柜电源的“强电”指示灯表示机床与计算机数控软件是否联系上的“联机”指示灯数控系统内部是否有故障的“数控”报警和控制轴行程是否超界的“超程”报警指示灯以及回参考点指示灯。右上部按菱形布置的几个按钮为拖板移动用的手动操作按钮相当于普通车床上的旋转手柄轴移动方向遵循标准规定。当按住某轴移动方向按钮的同时再按住中间的快移按钮则该轴将以内部设定的最快速度向指定方向移动否则将以当前设定的速度修调率移动。指示灯下方的旋钮为速度修调钮“自动”的各挡用于控制机床自动及MDI方式下的进给速度修调率“手动”各挡用于控制点动及步进移动时的X、Z轴移动速度“增量”各挡则用于决定步进方式下点按一下轴移动按钮所产生的移动量。左下方的NC锁匙电源是为机床提供的又一道电源开关。右下方的急停按钮是用于紧急情况下强行切断电源的。中部为以下几个功能控制按钮:●超程解除当Z轴正负方向出现硬性行程超界时可同时按此钮和Z轴相反方向的按钮以解除超程。●进给保持和循环启动用于自动运行中暂停进给和持续加工。●单段执行在自动运行方式下若按下此钮则每执行一段程序后都将暂停等待需按循环启动方可执行下一段程序。●机床锁住若此按钮按下则程序执行时只是数控系统内部进行控制运算可模拟加工校验程序但机械部件被锁住而不能产生实际的移动。●主轴正转、反转和停转用于手动控制主轴的正转、反转和停转。控制软件界面和菜单结构图控制软件的环境界面屏幕顶行为状态行用于显示工作方式及运行状态等工作方式按主菜单变化运行状态在不同的工作方式下有不同的显示。屏幕右部为信息检索显示区屏幕下方为控制软件系统的菜单。整个菜单的显示切换均在屏幕底行上进行菜单选取由功能键F~F操作。第一级子菜单的调出和所有下级菜单的往上退回均靠F功能键实施。作业:、数控车床的类型有哪些?、数控车床的一些进给电机在安装放置时往往增加一同步齿形带传动这有什么优缺点?课后记:第十一讲数控车床的位置调整与坐标系的设定教学目的:了解数控车床的位置调整,掌握数控车床坐标系的设定教学内容:数控车床的位置调整,掌握坐标系的设定教学重点:数控车床坐标系的设定教学难点:数控车床坐标系的设定教学过程:数控车床的位置调整与坐标系的设定手动位置调整及MDI操作.回参考点操作对于具有参考点功能的数控车床而言当系统接通电源、复位后首先应进行机床各轴回参考点的操作以建立机床坐标系。.点动操作无论用何种移动操作方式当某轴移动导致刀架拖板碰到机床上的限位挡块时限位行程开关将会产生相应的动作数控系统将出现某轴超程的警告信息即超程报警。此时只可在点动方式下同时按住操作面板上的“超程解除”按钮和该轴反方向的移动按钮而退出到非超程区然后才可进行其他操作。自动运行时若出现超程报警的话运行状态无法持续程序执行将中止。所以当要用某程序进行自动加工控制前必须先进行空程校验确保无误后方可进行实际加工。.步进功能.手摇操作如果机床配置了MPG手持单元即可进行手摇操作控制。.MDI操作MDI操作就是指命令行形式的程序执行方法即当场输入一段程序指令后立即就可令其执行。从本义上讲它属于自动运行的范畴但一般都习惯将它作为手动调整操作的手段。数控车床坐标系统的设定.车床坐标系统的组成坐标系有机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系等坐标系统。机床坐标系是数控机床安装调试时便设定好的一固定的坐标系统。对带参考点设定功能的车床而言其机床坐标原点就在车床主轴端头(或卡盘)的中心沿轴心方向作为Z轴其正向指向尾座顶尖。以刀架横向拖板运动方向作为X轴其正向由主轴回转中心指向工件外部。对于刀架后置式(刀架活动范围主要在回转轴心线的后部)的车床来说X轴正向是由轴心指向后方如图(a)所示而对于刀架前置式的车床来说X轴的正向应是由轴心指向前方如图(b)所示。由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的因此无论是前置还是后置式的X轴指向前后对编程来说并无多大差别。为适应笛卡尔坐标习惯编程绘图时都按如图(a)所示后置式的方式表示(从俯视方向看)机床坐标系在进行回参考点操作后便开始在数控系统内部自动建立了。图车床坐标系(a)刀架后置式(b)刀架前置式编程坐标系是在对图纸上零件编程计算时就建立的程序数据便是用的基于该坐标系的坐标值。工件坐标系则是当系统执行“GXZ”后才建立起来的坐标系或用G~G预置的坐标系。对刀操作就是用来沟通机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系三者之间的相互关系的由于坐标轴的正负方向都是统一的因此实际上是确立坐标原点的位置。由对刀操作找到编程原点在机床坐标系中的坐标位置然后通过执行G或G~G的指令创建和编程坐标系一致的工件坐标系。可以说工件坐标系就是编程坐标系在机床上的具体体现。编程(工件)坐标原点通常选在工件右端面、左端面或卡爪的前端面。当用G编程方式时通常将工件原点设在工件左端轴心处这样程序中的各坐标值基本都是正值比较方便当用G编程时取在工件右端较为方便因为加工都是从右端开始的。工件坐标系建立以后程序中所有绝对坐标值都是相对于工件原点的。.G指令工件坐标系的建立数控程序中所有的坐标数据都是在编程坐标系中确立的而编程坐标系并不和机床坐标系重合所以在工件装夹到机床上后必须告诉机床程序数据所依赖的坐标系统这就是工件坐标系。通过对刀取得刀位点数据后便可由程序中的G(有的机床控制系统用G)设定。当执行到这一程序段后即在机床控制系统内建立了一工件坐标系。其指令格式为:G(G)XZ该指令是声明刀具起刀点(或换刀点)在工件坐标系中的坐标通过声明这一参照点的坐标而创建工件坐标系。X、Z后的数值即为当前刀位点(如刀尖)在工件坐标系中的坐标在实际加工以前通过对刀操作即可获得这一数据。换言之对刀操作即是测定某一位置处刀具刀位点相对于工件原点的距离。一般地在整个程序中有坐标移动的程序段前应由此指令来建立工件坐标系。(整个程序中全用G方式编程时可不用G指令。)说明:()在执行此指令之前必须先进行对刀通过调整机床将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。()此指令并不会产生机械移动只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值从而建立新的坐标系。.预置工件坐标系G~G具有参考点设定功能的机床还可用工件零点预置G~G指令来代替G建立工件坐标系。它是先测定出欲预置的工件原点相对于机床原点的偏置值并把该偏置值通过参数设定的方式预置在机床参数数据库中因而该值无论断电与否都将一直被系统所记忆直到重新设置为止。当工件原点预置好以后便可用“GGXZ”指令让刀具移到该预置工件坐标系中的任意指定位置。不需要再通过试切对刀的方法去测定刀具起刀点相对于工件原点的坐标也不需要再使用G指令了。很多数控系统都提供G~G指令完成共预置六个工件原点的功能。G~G与G之间的区别是:用G时后面一定要跟坐标地址字而用G~G时则不需要后跟坐标地址字且可单独作一行书写。若其后紧跟有地址坐标字则该地址坐标字是附属于前次移动所用的模态G指令的如GG等。用G等设立工件原点可由“数据设定”-“零点偏置”层次菜单项中进行如图所示。在运行程序时若遇到G指令则自此以后的程序中所有用绝对编程方式定义的坐标值均是以G指令的零点作为原点的。直到再遇到新的坐标系设定指令如G、G~G等后新的坐标系设定将取代旧的。G建立的工件原点是相对于机床原点而言的在程序运行前就已设定好而在程序运行中是无法重置的G建立的工件原点是相对于程序执行过程中当前刀具刀位点的。可通过编程来多次使用G而重新建立新的工件坐标系。刀具装夹与对刀调整.刀具类型与装夹常用车刀类与刀具装夹结构介绍。对于数控车床较适合的应该是可转位刀片式车刀。当某零件加工需要用到多把车刀时所用刀架可用普通转塔刀架。如果不能自动转位换刀换刀动作得由人工在程序中进行适当处理。.对刀调整数控车床的对刀可分为基准车刀的对刀和各个刀具相对位置偏差的测定两部分。先从所需用到的众多车刀中选定一把作为基准刀具进行对刀操作再分别测出其他各刀具与基准刀具刀位点的位置偏差值(这可通过分别测量各刀具相对于刀架中心或相对于刀座装刀基准点在X、Z方向的偏置值来得到)不必对每把刀具都进行对刀操作。)基准车刀的对刀基准车刀的对刀就是在加工前测定出加工起始点(起刀点)处刀具刀位点(如刀尖)在预想的工件坐标系(编程坐标系)中的相对坐标位置。对刀操作通常是在建立工件坐标系以前进行的只有通过对刀才可确保建立一个和编程坐标系一致的工件坐标系。)其他各刀具的对刀其他各刀具的对刀就是测定出每一把刀具转位到加工方位时其刀位点相对于基准车刀刀位点在X、Z两方向上的位置偏差然后将偏差值存入对应的刀具数据库即可。这样只需要在加工程序中用指令标明所用的刀具则执行到刀具指令时机床会自动移动调整刀架直到新刀具刀位点与前一把刀具刀位点重合。作业:、数控车床的机床原点、参考点和工件原点之间有何区别?试以某具有参考点功能的车床为例用图示表达出它们之间的相对位置关系。、数控车床的对刀内容包括哪些?以基准车刀的对刀为例说明具有参考点功能的数控车床的对刀过程是如何进行的?课后记:第十二讲基本编程指令与程序调试()教学目的:了解程序功能字,掌握常用编程方式教学内容:程序功能字,常用编程方式教学重点:程序功能字,常用编程方式教学难点:程序功能字,常用编程方式教学过程:基本编程指令与程序调试程序中用到的各功能字.G功能(格式:GG后可跟位数)表常用G功能指令注:()表内组为非模态指令只在本程序段内有效。其他组为模态指令一次指定后持续有效直到被本组其他代码所取代。()标有*的G代码为数控系统通电启动后的默认状态。.M功能(格式:MM后可跟位数)车削中常用的M功能指令有:M进给暂停M条件暂停M程序结束M主轴正转M主轴反转M主轴停转M、M开切削液M关切削液M程序结束并返回开始处M子程序调用M子程序返回.T功能(格式:T或T)有的机床T后只允许跟位数字即只表示刀具号刀具补偿则由其他指令表示。有的机床T后则允许跟位数字前位表示刀具号后位表示刀具补偿号。例如:T表示用第二把刀具其刀具偏置及补偿量等数据在第号地址中。.S功能(格式:SS后可跟位数)用于控制带动工件旋转的主轴的转速。实际加工时还受到机床面板上的主轴速度修调倍率开关的影响。按公式:N=Vc(D可根据某材料查得切削速度Vc然后即可求得N。例如:若要求车直径为mm的外圆时切削速度控制到mmmin则换算得:N=rmin(转分钟)则在程序中指令为S。车床的编程方式.绝对编程方式和增量编程方式绝对编程是指程序段中的坐标点值均是相对于坐标原点来计量的常用G来指定。增量(相对)编程是指程序段中的坐标点值均是相对于起点来计量的常用G来指定。如对图所示的直线段AB编程为:绝对编程:GGXZ增量编程:GGXZ图编程方式示例.直径编程与半径编程当地址X后所跟的坐标值是直径时称直径编程如前所述直线AB的编程例子。当地址X后所跟的坐标值是半径时称半径编程则应写为:GGXZ注:()直径或半径编程方式可在机床控制系统中用参数来指定()无论是直径编程还是半径编程圆弧插补时R、I和K的值均以半径值计量。基本编程指令.G、G点、线控制格式:G(G)GXZG(G)GXZFG用于快速点定位、G用于直线插补加工。如图所示从A到B其编程计算方法如下:绝对:GGXxbZzb增量:GGX(xbxa)Z(zbza)绝对:GGXxbZzbFf增量:GGX(xbxa)Z(zbza)Ff图点、线控制说明:()在G时X、Z轴分别以该轴的快进速度向目标点移动行走路线通常为折线。图所示的AB段在G时刀具先以X、Z的合成速度方向移到C点然后再由余下行程的某轴单独地快速移动而走到B点。()在G时轴移动速度不能由F代码来指定只受快速修调倍率的影响。一般地G代码段只能用于工件外部的空程行走不能用于切削行程中。()在G时刀具以F指令的进给速度由A向B进行切削运动并且控制装置还需要进行插补运算合理地分配各轴的移动速度以保证其合成运动方向与直线重合。在G时的实际进给速度等于F指令速度与进给速度修调倍率的乘积。.G、G圆弧控制格式:G(G)GXZR(IK)FG(G)GXZR(IK)F如图所示弧AB编程计算方法如下:绝对:GGXxbZzbRrFfR编程或GGXxbZzbI(x−xa)K(z−za)Ff增量:GGX(xb−xa)Z(zb−za)RrFf或GGX(xb−xa)Z(zb−za)I(x−xa)K(z−za)Ff图圆弧控制说明:()G、G时刀具相对工件以F指令的进给速度从当前点向终点进行插补加工G为顺时针方向圆弧插补G为逆时针方向圆弧插补。()圆弧半径编程时当加工圆弧段所对的圆心角为~°时R取正值当圆心角为°~°时R取负值。同一程序段中I、K、R同时指令时R优先I、K无效。()X、Z同时省略时表示起终点重合若用I、K指令圆心相当于指令了°的弧若用R编程时则表示指令为°的弧。G(G)I整圆G(G)R不动()无论用绝对还是用相对编程方式I、K都为圆心相对于圆弧起点的坐标增量为零时可省略。(也有的机床厂家指令I、K为起点相对于圆心的坐标增量。).G暂停延时格式:GP后跟整数值单位ms(微秒)或GX(U)后跟带小数点的数单位s(秒)由于在两不同轴进给程序段转换时存在各轴的自动加减速调整可能导致刀具在拐角处的切削不完整。如果拐角精度要求很严其轨迹必须是直角时应在拐角处使用暂停指令。例如:欲停留s时程序段为:GX或:GP.G、G输入数据单位设定即单位制式(英制和公制)的设定G和G是两个互相取代的G代码机床出厂时将根据使用区域设定默认状态但可按需要重新设定。在我国一般均以公制单位设定(如G)常用于公制(单位:mm)尺寸零件的加工。作业:、程序功能字有哪几类简要说明其格式、举例分析车床编程方式。、举例说明基本编程指令。课后记:第十三讲基本编程指令与程序调试()教学目的:通过编程实例掌握编程要领教学内容:编程实例教学重点:编程实例教学难点:合理编程教学过程:编程实例图精车轮廓编程图例该零件车削的整体程序由程序头、程序主干和程序尾组成。一般地程序头包括程序番号建立工件坐标系启动主轴开启切削液从起刀点快进到工件要加工的部位附近等准备工作。程序主干则是由具体的车削轮廓的各程序段组成有必要的话可含子程序调用。程序尾包括快速返回起刀点关主轴和切削液程序结束停机等。程序输入及上机调试现以HCNC-T系统为例讲述程序输入与上机调试。.程序输入及编辑修改方法一利用一般的文本编辑器输入编辑程序。程序编写完成后以O作文件名保存不要带后缀(扩展名)。方法二可直接在CNC软件环境中进行。由第二层菜单中的“零件程序”→“编辑程序”→“打开程序”进行。之后在光标处输入程序号并回车然后即可开始输入编辑程序。程序编写完成后可按F功能键保存。HCNC-T数控系统要求程序必须以“O”作为开头的第一个字母否则程序调入时就要出错。此外还要求每一程序行行尾必须以“”作结束程序中尽量避免写入系统不能识别的指令。应牢记程序格式的基本组成是一个字母后跟一些数字不允许出现连续两个字母或缺少字母的连续两组数字特别是字母“O”和数字“”不能写混。编写的程序存成文件时文件名必须也是以”O“作首字母后跟四位数字不用带后缀。.程序调用要想调入已编写好的程序应按“自动方式”-“内存方式”菜单层次项至出现程序列表后再移动光标到需调入的程序号处并回车即可若当前页没有所需程序可按“Pgup”、“Pgdn”前后翻页查找。只要修改过程序就必须重新用内存方式调用才可按修改后的程序内容运行否则运行的还是修改前的程序内容。如果程序执行时被非正常中止则必须先按F键取消自动运行状态然后才可进行其他操作如点动、步进和程序编辑等。.自动运行当用上述方法调入某程序并对好刀后即可按F键或按机床上的“循环启动”键开始自动运行。如中途想暂停运行可按机床面板上的“进给保持”键则X、Z轴方向的进给将暂时停止直至再按“循环启动”时便可继续执行。(此时主轴并不停转若要主轴停应按“主轴停转”键但按循环启动前必须先按“主轴正转”键以启动主轴。)若想彻底中断程序的继续运行可按键盘上的功能键F取消运行。作业:简单阶梯轴的编程课后记:第十四讲车削循环程序编写与调试教学目的:掌握车削循环程序编写与调试教学内容:车削循环程序编写教学重点:车削循环程序编写教学难点:复合车削循环程序的编写教学过程:车削循环程序编写与调试简单车削循环.G外圆车削循环格式:G(G)GXZIF算法:GGXxbZzbI(xc−xb)Ff或GGX(xb−xa)Z(zb−za)I(xc−xb)Ff.G端面车削循环格式:G(G)GXZKF算法:GGXxbZzbK(zc−zb)Ff或  GGX(xb−xa)Z(zb−za)K(zc−zb)Ff粗车复合循环程序.G外圆粗车复合循环如果留给精加工的余量为(u和(w每次切削用量为(d则程序格式为:GU((d)R(e)P(ns)Q(nf)X((u)Z((w)F(f)S(s)T(t)其中:e为退刀量ns和nf分别为按A-A-B的走刀路线编写的精加工程序中的第一个程序行的顺序号N(ns)和最后一个程序行的顺序号N(nf)F、S、T为粗切时的进给速度、主轴转速和刀补设定。此时这些值将不再按精加工的设定。.G端面粗车复合循环若留给精加工的余量为(u和(w每次切削用量为(d则程序格式为:GW((d)R(e)P(ns)Q(nf)X((u)Z((w)F(f)S(s)T(t)其中:e为退刀量ns和nf分别为按A→A→B的走刀路线编写的精加工程序中的第一个程序行的顺序号N(ns)和最后一个程序行的顺序号N(nf)F、S、T为粗切时的进给速度、主轴转速和刀补设定。若设定后这些值将不再按精加工的设定值进行。.G环状粗车复合循环该切削方式是每次粗切的轨迹形状都和成品形状类似只是在位置上由外向内环状地向最终形状靠近。其程序格式为:GU((i)W((k)R(m)P(ns)Q(nf)X((u)Z((w)F(f)S(s)T(t)其中:m为粗切的次数(i、(k分别为起始时X轴和Z轴方向上的缓冲距离(u、(w分别为X轴(直径值)和Z轴方向上的精加工余量ns和nf分别为按A→A→B的走刀路线编写的精加工程序中的第一个程序行的顺序号N(ns)和最后一个程序行的顺序号N(nf)F、S、T为粗切时的进给速度、主轴转速和刀补设定。此时这些值将不再按精加工的设定。编程实例图复合车削循环图例.粗车外圆复合循环方式(A-A-B-A)OGXZGGXZMGURPQXZFNGXZGXZ−FXZ−XZ−GXZ−RGXZ−NGXZ−GXZMM.粗车端面复合循环方式(A-A-B-A)OGXZGGXZGWRPQXZFMNGXZ−GXZ−FXZ−GXZ−RGXZ−GXZ−NGXZGXZ  MM.环状复合循环方式(A-A-B-A)OGXZGGXZGUWRPQXZFMNGXZ  GXZ−F  XZ−  XZ−  GXZ−R  GXZ−NGXZ−GXZMM作业:复合车削循环编程联系课后记:第十五讲螺纹车削循环程序编写与调试教学目的:教学内容:教学重点:教学难点:教学过程:螺纹车削程序的编写与调试基本螺纹车削指令G格式:G(G)GXZF如图所示锥面螺纹段AB其编程计算方法如下:绝对:GGXxbZzbFf增量:GGX(xb−xa)Z(zb−za)Ff对于圆柱螺纹格式为:G(G)ZF对于端面螺纹格式为:G(G)XF图螺纹车削说明:() F为螺纹的螺距(即导程)单位形式:mmr(转)。() 螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ和降速退刀段δ以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段。同理在螺纹切削过程中进给速度修调功能和进给暂停功能无效若此时按进给暂停键刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。()有的机床具有主轴恒线速控制(G)和恒转速控制(G)的指令功能。那么对于端面螺纹和锥面螺纹的加工来说若恒线速控制有效则主轴转速将是变化的这样加工出的螺纹螺距也将是变化的。所以在螺纹加工过程中就不应该使用恒线速控制功能。从粗加工到精加工主轴转速必须保持一常数否则螺距将发生变化。()对锥螺纹的F指令值当锥度角α在°以下时螺距以Z轴方向的值指令°~°时以X轴方向的值指令。()牙型较深螺距较大时可分数次进给每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得之差按递减规律分配。螺纹车削的简单固定循环G格式:G(G)GXZIF算法:GGXxbZzbI(xc−xb)FfGGX(xb−xa)Z(zb−za)I(xc−xb)Ff如图所示刀具从循环起点开始沿着箭头所指的路线行走最后又回到循环起点。当用绝对编程方式时X、Z后的值为螺纹段切削终点的绝对坐标值当用增量编程方式时X、Z后的值为螺纹段切削终点相对于循环起点的坐标增量。但无论用何种编程方式I后的值总为螺纹段切削起点(并非循环起点)与螺纹段切削终点的半径差。当I值为零省略时即为圆柱螺纹车削循环。图螺纹车削简单循环车螺纹复合循环G格式:GC(m)R(r)E(e)A(a)X(U)Z(W)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q((d)F(f)图螺纹车削复合循环其中:m精整次数(取值~)r螺纹Z向退尾长度(~)e螺纹X向退尾长度(~)a牙型角(取°°°°°°)通常为°U、W绝对编程时为螺纹终点的坐标值相对编程时为螺纹终点相对于循环起点A的有向距离i锥螺纹的始点与终点的半径差k螺纹牙型高度(半径值)d精加工余量(d第一次切削深度(半径值)f螺纹导程(螺距)dmin最小进给深度当某相邻两次的切削深度差小于此值时则以此值为准。按照车螺纹的规律每次吃刀时的切削面积应尽可能保持均衡的趋势因此相邻两次的吃刀深度应按递减规律逐步减小。作业:采用固定循环指令编写图的螺纹加工程序课后记:第十六讲刀具补偿教学目的:了解刀具补偿产生的原因掌握刀具补偿的处理教学内容:补偿产生的原因与刀具补偿的处理教学重点:刀具补偿的处理教学难点:刀具补偿的处理教学过程:刀具补偿与换刀程序的处理刀具的几何补偿和磨损补偿如图所示刀具几何补偿是补偿刀具形状和刀具安装位置与编程时理想刀具或基准刀具的偏移的刀具磨损补偿则是用于补偿当刀具使用磨损后刀具头部与原始尺寸的误差的。这些补偿数据通常是通过对刀后采集到的而且必须将这些数据准确地储存到刀具数据库中然后通过程序中的刀补代码来提取并执行。图刀具的几何补偿和磨损补偿刀补指令用T代码表示。常用T代码格式为:Txxxx即T后可跟位数其中前位表示刀具号后两位表示刀具补偿号。当补偿号为或时表示不进行补偿或取消刀具补偿。若设定刀具几何补偿和磨损补偿同时有效时刀补量是两者的矢量和。若使用基准刀具则其几何补偿位置补偿为零刀补只有磨损补偿。在图示按基准刀尖编程的情况下若还没有磨损补偿时则只有几何位置补偿(X=(Xj、(Z=(Zj批量加工过程中出现刀具磨损后则:(X=(Xj(Xm、(Z=(Zj(Zm而当以刀架中心作参照点编程时每把刀具的几何补偿便是其刀尖相对于刀架中心的偏置量。因而第一把车刀:(X=(X、(Z=(Z第二把车刀:(X=(X、(Z=(Z。数控系统对刀具的补偿或取消刀补都是通过拖板的移动来实现的。对带自动换刀的车床而言执行T指令时将先让刀架转位按前位数字指定的刀具号选择好刀具后再按后位数字对应的刀补地址中刀具位置补偿值的大小来调整刀架拖板位置实施刀具几何位置补偿和磨损补偿。T代码指令可单独作一行书写也可跟在移动程序指令的后部。在本机床系统中则不允许将T代码指令写在坐标系设定指令GXZ的后部。当一个程序行中同时含有刀补指令和刀具移动指令时是先执行T代码指令后执行刀具移动指令。对于不能自动换刀的车床来说在用T指令前应先用M指令暂停程序的执行。此时便可进行手动转位换刀然后按循环启动执行T指令进行自动刀补移动如右图所示。刀补移动的效果便是令转位后新刀具的刀尖移动到与上一基准刀具刀尖所在的位置上新、老刀尖重合它在工件坐标系中的坐标就不产生改变这就是刀位补偿的实质。图换刀时的自动调整刀尖半径补偿虽然采用尖角车刀对加工及编程都很方便但由于刀头越尖就越容易磨损并且当刀具太尖而进给速度又较大时可明显地感觉出一般的轮廓车削将产生车螺纹的效果即使减小进给速度也会影响到加工表面的粗糙度。为此精车时常将车刀刀尖磨成圆弧过渡刃。采用这样的车刀车内、外圆和端面时刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状但转角处的尖角肯定是无法车出的并且在切削锥面或圆弧面时会造成过切或少切因此有必要对此采用刀尖半径补偿来消除误差。利用机床自动进行刀尖半径补偿时需要使用G、G、G指令。当系统执行到含T代码的程序指令时仅仅是从中取得了刀具补偿的寄存器地址号(其中包括刀具几何位置补偿和刀具半径大小)此时并不会开始实施刀尖半径补偿。只有在程序中遇到G、G、G指令时才开始从刀库中提取数据并实施相应的刀径补偿。G刀尖半径左补偿。沿着进给方向看刀尖位置应在编程轨迹的左边。G刀尖半径右补偿。沿着进给方向看刀尖位置应在编程轨迹的右边。G取消刀尖半径补偿。刀尖运动轨迹与编程轨迹一致。.刀位点与刀尖方位刀位点即是刀具上用于作为编程相对基准的参照点。当执行没有刀补的程序时刀位点正好走在编程轨迹上而有刀补时刀位点将可能行走在偏离于编程轨迹的位置上。按照试切对刀的情况看对刀所获得的坐标数据就是刀尖的坐标采用对刀仪也基本上是按刀尖对刀的。.刀径补偿的引入(初次加载)由没有设定刀径补偿的运动轨迹到首次执行含G、G的程序段即是刀尖半径补偿的引入过程。.刀径补偿的取消(卸载)执行过刀径补偿G或G的指令后刀补将持续对每一编程轨迹有效若要取消刀补则需要在某一编程轨迹的程序行前加上G指令或单独将G作一程序行书写。注意:()刀径补偿的引入和卸载不应在G、G圆弧轨迹程序行上实施。()刀径补偿引入和卸载时刀具位置的变化是一个渐变的过程。()当输入刀补数据时给的是负值则G、G互相转化。()G、G指令不要重复规定否则会产生一种特殊的补偿。作业:简述刀具补偿产生的原因及刀具补偿的处理课后记:第十七讲综合车削技术教学目的:通过综合加工应用实例全面回顾车削加工编程知识教学内容:综合加工应用实例教学重点:综合加工应用实例的编程教学难点:子程序的使用教学过程:综合加工应用实例车削如图所示的手柄。试计算并编程。图手柄零件图取工件右端顶点处为工件原点W如图所示则三个光滑连接的圆弧的端点(A、B、C)坐标计算如下:OE=−=OO=−=则A点的坐标为:XA=×=(直径值)ZA=−(OW−OD)=−(−)=−。又算得:BF=OH−BG=WOOEBF==EF=OF−OE=则B点的坐标为:XB=×=ZB=−C点的坐标可直接从图中得到为:Xc=Zc=−。车削该手柄时需要编两个程序。第一个程序车削手柄左端外圆阶台到尺寸对圆弧成形面则留下适当的余量先粗车成斜面阶台和锥面可使用G复合循环先粗车再精车台阶到尺寸。另一个程序是用于当一端车好后将工件调头夹住(×的外圆先粗车右端锥面再精车右端所有圆弧部分。(为了确定粗车时的中间工序尺寸可将手柄画到坐标纸上利用网格粗略决定或者利用CAD绘图来确定。)为了确保调头车削时工件尺寸的一致在第一个程序车削的毛坯装夹时应调整到工件伸出卡爪长为−=mm。调头车削时应让卡爪刚好夹住(×的外圆这样调头车削时就不需再对刀而可直接执行程序。(如果刀架所处的位置妨碍工件的装卸可根据实际让刀位置同样地修改两程序中的G后跟的坐标值调头车削时应保持刀架拖板位置不动。)具体编程如下:OGXZSMGGXZGURPQXZFNGXZGXZFXZXZNGXZGXZGXZGXZFGXZMM调头车削的程序OGXZSMGGXZGURPQXZFNGXZGXZFXZXZXZNGXZGXZGXZGZFGXZRGXZRGXZRGXGXZMM作业:综合车削实例编程课后记:�EMBEDWordDocuments����EMBEDWordDocuments����EMBEDWordDocuments����EMBEDWordDocuments����EMBEDWordDocuments����EMBEDWordDocuments����EMBEDUnknown����EMBEDEquation����EMBEDEquation����EMBEDEquation����EMBEDEquation����EMBEDEquation���doc代码组意义代码组意义代码组意义Gaa快速点定位Gb英制单位Ge固定循环取消G直线插补G公制单位G~G固定G顺圆插补Gg回参考点检查循环G逆圆插补G回参考点Gi绝对坐标编程G~G螺纹切削G参考点返回G增量坐标编程Gd刀补取消G预置寄存G暂停延时G左刀补GcXY平面选择G右刀补GZX平面选择G~Gf零点偏置GYZ平面选择unknownunknownunknownunknownunknowndocOGXZSMGGXZMGZFGZRGZGXGXGXZRGZXGXZMMM建立工件坐标系让主轴以rmin正转刀具快速移到毛坯的右端工进车外圆F车R圆弧成型面车外圆F转角处暂停车端面车转角圆弧R车外圆F车端面并退出到工件外返回起刀点主轴停转程序结束vsddoc代码组意义代码组意义代码组意义*G快速点定位*G刀补取消G车闭环复合循环G直线插补G左刀补G车螺纹复合循环G顺圆插补G右刀补G车外圆固定循环G逆圆插补G局部坐标系设置G车端面固定循环G螺纹切削G~G零点G车螺纹固定循环G暂停延时偏置*G绝对坐标编程G英制单位G简单宏调用G增量坐标编程*G公制单位G宏指令调用G工件坐标系指定G回参考点检查G宏调用取消*G每分钟进给方式G回参考点G车外圆复合循环G每转进给方式G参考点返回G车端面复合循环doc孔的精度孔的毛坯性质在实体材料上加工孔预先铸出或热冲出的孔H,H一次钻孔用扩孔钻钻孔或镗刀镗孔H孔径≤:一次钻孔孔径>~:钻孔或扩孔孔径>~:钻、扩或钻、扩、镗孔径≤:粗扩、精扩或用镗刀粗镗、精镗或根据余量一次镗孔或扩孔HH孔径≤:钻孔或铰孔孔径>~:钻孔、扩孔或铰孔孔径>~:钻、扩或钻、镗、铰(或镗)孔径≤:用镗刀粗镗(一次或二次根据余量而定)铰孔(或精镗)HH孔径≤:钻孔、扩孔、铰孔孔径>~:钻孔或扩孔一、二次铰孔孔径>~:钻、扩或钻、扩、镗孔径≤:用镗刀粗镗(一次或二次根据余量而定)或半精镗精镗或精铰doc代码作用时间组别意义代码作用时间组别意义代码作用时间组别意义M★程序暂停M自动换刀M★主轴准停M★条件暂停M#b开切削液①M★程序结束并返回M★程序结束M#开切削液②M★更换工件M#a主轴正转M★关切削液M子程序调用M#主轴反转Mc夹紧M子程序返回M★主轴停转M松开docONGXYZNSTMNGGZGZ−FMGGYDGYX−Y−X−GGY−MZM主程序番号建立工件坐标系选刀让主轴正转快速下刀到上表面附近工进下刀同时开切削液切入同时加刀补铣短边铣长边铣短边铣长边切出取消刀补关切削液提刀停机结
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新课改视野下建构高中语文教学实验成果报告(32KB)

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