钣金件检验标准规范

\\Q/XWQ/XWJXXXXX-2012钣金件检验 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 （征求意见稿）2012-XX-XX　发布2012-XX-XX实施发布Q/XWJXXXXX-20121.目的本 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。2.适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。3.引用标准GB/T2828   逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T13914-2002冲压件尺寸公差GB/T700-2006碳素结构钢GB/T1800.3—1998标准公差数值GB/T1031—1995表面粗糙度参数及其数值GB/T6583.1 质量管理和质量保证术语GB/T13915-92冲压件角度公差JB/T8930-1999冲压工艺质量控制规范JB/T4129-1999冲压件毛刺高度GB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T8923-2009涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4.术语定义4.1关键钣金件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。4.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。4.3钣金件分类4.3.1根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。4.3.2根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XWJXXXXX-2012分为：A、B、C、D四个区域。4.3.3根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。4.4钣金件在整车上分区定义4.5钣金件质量缺陷类型4.5.1外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。4.5.2功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。4.5.3返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。4.6检验类型4.6.1 首件检验   Q/XWJXXXXX-2012在以下情况，对第一个（或几个）钣金零件的检验，称为首件检验。   a． 变换品种；   b． 变换材料；   c． 修、换模后；   d． 机器（或设备）调整后；   e． 操作者接班后。4.6.2 巡回检验   对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。4.6.3 验收检验   为判断受检批能否被接收而进行的检验。4.6.4 末件检验   在以下情况，对最后一个（或几个）钣金零件的检验，称为末件检验。   a． 变换品种前；   b． 变换材料前；   c． 修、换模（包括交付入库模具）前；   d． 每班生产终了前。5.检验的实施5.1 检验依据   按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。5.2 抽样原则   在对钣金件进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平Ⅱ级，正常检查一次抽样 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 AQL=2.5   5.3 检验规定5.3.1 严格执行首件检验与末件检验。5.3.2 对在线制品进行多次的巡回检验。5.3.3 对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。6.来料检验6.1检验程序供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。检验员依据送货单、采Q/XWJXXXXX-2012购 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 、最新技术图纸资料，对照检验规范，对产品进行检验，填写检验记录。合格品入库，填写入库记录；不合格品不得入库，予以退货，或置于不合格品区域。6.2外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：缺陷直径或最大尺寸）：序号缺陷名称装饰面非装饰面1裂纹不允收不允收2非金属压入物不允收不允收3腐蚀斑点不允收不允收4脏污轻微擦拭，仍去不掉不允收轻微擦拭，仍去不掉不允收5折痕无手感宽度＜1㎜允收无手感宽度＜2㎜允收6压痕在50mm检视面内，面积＜2×1.5mm之缺陷允收2处缺陷长度＜20mm×宽度＜3mm×深度＜板厚负偏差，允收2处7金属压入物不允收不允收8夹痕不允收允收9汽泡D＜2mm，允收2处D＜3mm，允收5处10小黑点D＜1mm，允收3处D＜1.5mm，允收5处11色差轻微氧化和暗色＜10%，允收轻微氧化色、暗色和发亮区＜20%面积，允收12生锈不允收不允收6.3板料的厚度尺寸要求见下表：类别厚度公差要求其他要求0.4~1.0-0.03/-0.051.其厚度尺寸要求用千分尺测量.1.0-0.03/-0.082.厂内对每批来料用”不锈钢化学成份分析液(测定液)”进行材质确认.不1.2-0.03/-0.093.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.锈1.5-0.03/-0.104.平面度要求≤4mm刚2.0-0.05/-0.152.5-0.05/-0.153.0-0.05/-0.17Q/XWJXXXXX-20121.0+0/-0.11.其厚度尺寸要求用千分尺测量.2.折弯试验:每批来料采样做90°或压死边试验,要求折弯后无开裂.3.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.4.平面度要求≤4mm　　1.2+0/-0.1铝1.5+0/-0.12.0+0/-0.11板2.5+0/-0.123.0+0/-0.143.2+0/-0.141.0＋0/-0.081.其厚度尺寸要求用千分尺测量.2.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.3.平面度要求≤4mm　冷1.2＋0/-0.09轧1.5＋0/-0.10板2.0＋0/-0.112.5＋0/-0.123.0＋0/-0.13热扎板2.0-3.5±0.31.其厚度尺寸要求用千分尺测量.3.5-5.0±0.42.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.≥5.0±0.503.平面度要求见下表6.4热扎板平面度要求（摘选宝钢企业标准）：公称厚度公称宽度不平度允许值a/规的最小屈服强度＜220MPa220MPa-340MPa＞340MPa≤2.0≤1200≤18≤21≤26＞1200-1500≤20≤25≤31＞1500≤25≤30≤38＞2.0-25.4≤1200≤15≤18≤22＞1200-1500≤18≤23≤29＞1500≤23≤28≤356.5板材宽度/长度公差要求(摘选GB/T708-2006)：公称厚度宽度允许偏差单位:mm公称宽度≤125＞125-250＞250-400＞400-600＞600≤0.40＋0.3/-0＋0.6/-0＋0.3/-0＋1.5/-0＋2.0/-0＞0.40-1.0＋0.5/-0＋0.8/-0＋0.3/-0＋1.5/-0＋2.0/-0＞1.0-1.8＋0.7/-0＋1.0/-0＋0.3/-0＋2.0/-0＋2.5/-0＞1.8-4.0＋1.0/-0＋0.3/-0＋1.3/-0＋2.0/-0＋2.5/-0Q/XWJXXXXX-2012公称长度长度允许偏差单位:mm普通精度过PL.A高级精度PL.B≤2000＋6/-0＋3/-0＞2000＋3%*公称长度/-0＋0.15%*公称长度/-0注:长度公差以普通精度检测7.钣金件的检验方法7.1外观检验方法7.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。7.1.3柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，麻点、压痕很容易被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。7.1.4涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。7.2尺寸检验方法7.2.1检具测量利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对钣金件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。同时结合产品数模，对钣金件的尺寸进行确认。7.2.2三坐标、扫描测量Q/XWJXXXXX-2012利用专业测量设备对钣金件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。8.钣金件缺陷检查标准及描述8.1外观缺陷检查标准及描述8.1.1裂纹检查方法：目视对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。8.1.2缩颈检查方法：目视、剖解缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。8.1.3坑包检查方法：目视坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。8.1.4变形（突起、凹陷、波浪）检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油a类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到。b类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的。c类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。8.1.5麻点检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油a类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点。b类缺陷：麻点可看到、可摸到。c类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm或更大。8.1.6锈蚀检查方法：目视、剖解Q/XWJXXXXX-2012锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。8.1.7材料缺陷检查方法：目视标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。8.1.8起皱检查方法：目视外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。8.1.9毛刺检查方法：目视毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。8.1.10拉、压痕及划伤检查方法：目视外覆盖的外表面不允许存在拉及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。8.1.11圆角不顺检查方法：目视、检具测量圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。8.1.12叠料检查方法：目视外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。Q/XWJXXXXX-20128.1.13打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。C类缺陷：用油石打磨后能看出8.2尺寸缺陷检查标准及描述8.2.1孔偏、少孔检查方法：检具测量、三坐标测量冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。8.2.2孔径不符检查方法：间隙尺、游标卡尺冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对较低。8.2.3少边、多料检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。8.2.4型面尺寸不符检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。9、冲压件缺陷检验判定标准以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定，同一问题按严重程度从严判定。Q/XWJXXXXX-20129.1外观缺陷检验判定标准冲压件外观缺陷检验标准项目描述关键件判定（整车区域）备注ABCD裂纹封闭裂纹：长度≥50mm宽度≥3mm不封闭裂纹：长度≥30mm宽度≥2mm/所有件下同报废封闭裂纹：10mm≤长度＜50mm宽度＜3mm不封闭裂纹：10mm≤长度＜30mm宽度＜2mm是报废报废报废报废非报废返修返修返修1、封闭裂纹：长度＜10mm宽度＜3mm2、不封闭裂纹：长度＜10mm宽度＜2mm/返修返修返修返修缩颈缩颈部位材料厚度：厚度≥料厚的80％；缩颈部位长度≥60mm/报废缩颈部位材料厚度：料厚的50％≤厚度＜料厚的80％；缩颈部位长度：30mm≤长度＜60mm；是报废报废报废报废非报废报废返修返修缩颈部位材料厚度：厚度＜料厚的50％缩颈部位长度：长度＜30mm/返修坑包面积≥8m㎡；长度≥10mm；高度≥1.5mm/报废报废返修返修面积＜8m㎡；长度L＜10mm；高度＜1.5mm/返修返修返修合格变形零件表面出现明显起伏；目视明显；严重影响外观及装配/报废零件表面出现起伏；目视不明显；手感明显/返修返修返修合格零件表面出现起伏；手感不明显；油石检验明显/返修返修合格合格麻点零件2/3面积上能看到麻点或小凸包/报废零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群；麻点面积＜2/3零件面积；/报废报废返修合格材料缺陷料厚明显不符合要求；表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松；锌脱落长度≥300mm；宽度≥5mm/报废报废报废合格轻微的材料缺陷；磨件后可见材料缺陷/返修返修合格合格Q/XWJXXXXX-2012锈蚀锈蚀厚度≥料厚的40%；锈蚀面积≥全部面积的25％；型面比较复杂无法消除锈迹；/报废锈蚀厚度：料厚的20%≤厚度＜料厚的40％；锈蚀面积：全面积5％≤厚度＜全面积25％；是报废非报废报废返修返修表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复；/返修起皱肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，严重影响焊接及装配；/棱线、弧度不够清晰光顺；肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位；是报废报废返修返修非报废报废返修合格毛刺毛刺高度H大于料厚的40%；有操作危险性的粗毛刺；/返修毛刺高度：料厚的20%≤高度＜料厚的40％；毛刺影响定位、装配、焊接、压合的；一般孔合格定位孔装配孔返修一般料边合格压合/焊接料边返修毛刺高度：高度＜料厚的20％；/合格拉毛压痕划伤深度≥料厚的30%；宽度≥2mm；长度≥5mm；是报废非报废报废返修合格料厚的10%≤深度＜料厚的30%；宽度＜2mm；长度＜5mm/返修返修返修合格深度＜料厚的10%；/返修返修合格合格圆角不顺圆角半径不均匀，未达到要求；明显地不清晰、不光顺；配合间隙达2mm以上；/报废报废返修返修圆角半径不均匀，不够清晰光顺；配合间隙达2mm以下/返修返修合格合格叠料板料重叠宽度：宽度≥8mm/报废板料重叠宽度：3mm≤宽度＜8mm是报废非报废报废报废返修板料重叠宽度：宽度＜3mm/报废返修返修合格其他能引起严重功能障碍的缺陷报废对使用有明显影响的缺陷返修Q/XWJXXXXX-20129.2尺寸缺陷检验判定标准尺寸缺陷检验判定标准项目描述零件与检具的间隙用d表示，平度用h表示，单位mm判定结果压合料边面定位面特殊料边面-0.5≤h≤0.5；2.5≤d≤3.5合格焊缝搭接边-1.0≤h≤1.0；2.0≤d≤4.0点焊搭接边涉及外观\装配面料边-0.5≤h≤0.5；2.0≤d≤4.0定位孔0≤直径≤0.2；-0.5≤d≤0.5；-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5；装配孔-0.2≤直径≤0.2；-0.5≤d≤0.5；-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5；一般过孔-0.5≤直径≤0.5；-1.0≤d≤1.0；-1.0≤圆心位置偏移量≤1.0一般边缘1.5≤d≤4.5；-1.0≤h≤1.0一般型面2.0≤d≤4.0说明：1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。若检具无法测量，应配合三坐标扫描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。2、不符合上表规定的全部判定不合格。3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。Q/XWJXXXXX-20129.3返修缺陷检验判定标准返修缺陷检验判定标准项目描述整车区域ABCD焊接质量裂纹不允许出现裂纹返修返修返修气孔缩孔焊缝长度内出现一个气孔缩孔径≤0.5mm焊缝长度内出现2个以上的连续气孔缩孔径≤1mm合格返修合格固体夹杂夹渣、氧化物夹杂、金属夹杂返修合格未溶合在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分返修未焊透焊接时接头的根部未完全熔透的现象返修形状缺陷焊瘤\错边\烧穿\未焊满返修表面缺陷未做振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以上可见返修返修返修合格处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以下可见返修返修合格合格未做抛光/振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在5mm以上可见深度占板厚的15%返修返修返修合格处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在5mm以下手指甲触感觉不太明显刨痕个数≤3条返修返修合格合格说明：1、出现返修件时，应制订相关的返修作业指导书；2、翻修后根据返修作业指导书的标准进行检验，检验合格后方可进行下序生产。131