生产线平衡

生产线平衡LineBalancing讲师：温朗海*提问赛龙舟总决赛马上就要开始了，如果你是某队的总教练，你应该做什么？内容简介何为生产线平衡生产线平衡的目的线平衡名词解释平衡率的计算线平衡的改善案例何为生产线平衡Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化中最重要的方法.生产线平衡的目的缩短产品的装配时间，增加单位时间的生产量。减少工序之间的预备时间；提高生产线的效率；改善生产线的平衡；改善生产方法。线平衡名词解释节拍：相邻相个产品通过生产线尾断的间隔时间（TakeTime),简写T/T节拍分为两种市场节怕生产节拍市场节怕T/T=工作时间(T)生产数量(N)市场节拍的概念工作时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间.工作时间包含所有的人员时间之和。例有条线有12人，上班时间是10H/天例该车间要求某产品每天出货25000件，则其市场节拍为：T/T=10×3600/25000=1.44秒12×10=120H线平衡名词解释生产节拍（CycleTime）简称:C/T就是该条流水线中最长一道工序的时间，也叫周程时间;以市场需求为主，适应市场所以我所要做的就是调整C/T，使其与T/T相等。T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間三、生产线平衡步骤计算T/T时间（Takttime）画优先图决定周期时间（C/T=Takttime）确定理论工位数排程计算效率T/T的计算根据明天的生产量，计算出该日的节怕时间例某公司要求明天生产车间生产A产品需要400件该公司是8小时制，每天中途休息需要浪费25分钟市场节怕（T/T）＝=68秒8*3600-25*60400画出优先图例有一个电风扇的组装任务时间(MIN)任务描述紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A,CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F,G问：C/T是多少？决定C/T现在车间的C/T是3.5分钟，而T/T是68秒，所以我们就要对其进行初步优化，如常用的工作调整、减少动作、增加设备，或者加人等！最终优化后的生产线C/T＝T/T3、确定理论工位数Question:理论上的最少工位数是多少？Answer:人员分析表四、平衡率的计算线平衡率＝Σ每站工時加总(T)节拍(T/T)×实际工作人数(Na)平衡损失率的计算某线生产某产品时各工站作和工时如下(单位:秒):21,17,29,25,20.则其平衡率计算如下:线平衡率(%)==85%19.411.53×15平衡损失率的计算平衡损失率＝1－线平衡率接上例:损失率＝1－85％＝15％一般状况，平衡率需控制在>90%平衡损失率的体现看生产线平衡录像案例.MOV(等待视频）五、线平衡的改善1.人员方面1-1.瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人員担任;1-2.將输送带中的NG品移走，以离线作业处理-----重点改善;1-3.消除重复性之作业---重复转动笔的方向，影响作业时间;线平衡的改善1-4.第一站工作及新手避免工作负荷过重;1-5.工作轮替;1-6.建立候补人员 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ;生产线平衡改善２.作业內容方面3-1.消除需额外加工的作业；3-2.有效运用有 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 的作业者；3-3.作业内容相似者可合并；3-4.作业邻近者可合并；3-5.避免在同一工作站使用太多工具；线平衡改善３.品质方面稳定良好的材料品质可制造出好的产品;4.加强作业者作业技术训练並检核其进度;5.一定要培养出多能工;6.能合并之工序尽量合并线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业缩短瓶颈时间2、缩短时间2人1人3、增加人员线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业省略工序2、合并作业省略工序2人1人3、减人重新认识流水线（1）设定每一工作站之距离（2）在输送带上画上「节拍线」（3）依据节拍时间（TaktTime）、目标生产时间调整输送带之速度。能具有节拍器的作用（4）产品尽可能不从输送带拿下来装配、再送回输送带，（5）产品在输送带传动过程中，同时完成装配工作。生产量若超前或落后时，能立即显现出来。（6）要有「停线」之功能，做为改善的之用（当生产线出现问题时，就应该能马上停线输送带的一些想法1.输送带使用的迷思？？？愈长的输送带，效率愈好？人愈多的生产线，效率愈好？速度愈快的装配线，效率愈高？生产线平衡效率损失之根本原因？动动脑？调快输送带速度，可以增加产量？调慢输送带速度，可以增加产量？为什么？案例某户外灯组装生产线，共有30位装配工人1.每小时标准产量为400台，每天工作8小时2.所有的装配工具为简单工具，如电动起子板手，粘贴胶带……等，没有贵重，测试设备及仪器。3.员工流动率低，平均年资3年以上。4.每天约有3个机型更换，每次换线约停止生产20分钟5.每个员工将产品自输送带拿至工作台及放回输送带上各要1.5秒。你认为有何改善妙方？原方法每天工作时换线3次，浪费20分×3＝60分＝1小时有产量时间＝8H－1H＝7H产量400台/H×7H/天＝2800台/天原有TAKTTIME＝3600秒/400＝9秒每个工人搬运1.5秒×2＝3秒有附加价值组装时间为9秒-3秒＝6秒所有每台需工时9秒/人×30人＝270秒　总时间有附加价值时间6秒/人×30人＝180秒组立无附加价值时间3秒/人×30人＝90秒搬运建议方法如分成三小组操作，每组每天换线1次有产量时间＝8H-20分＝7H40分将原有工作量分组10个工人组装180秒÷10人＝18秒再加上自输送带取放产品共3秒则新的TACTTIME=18秒＋3秒＝21秒产量则为7H40分÷21秒＝1314台/10人每10人小组产量为1314台/组原有30人可分为3小组则则总产量1314台/组×3组＝3942台产能为原来之3942台÷2800台＝141％产能提升41％生产线的变革一个流生产线之精华及时反应市场变化的生产线机器设备能轻易弹性变化设备移动方便积极思考调整布置有改变，才有机会改善设备能有轮子管线由上接下来组长的主要职责立即执行生产巡线，发现瓶颈点关注生产线员工的工作，是否存在不合理的现象查看生产线的品质，及时消除生产过程中的不良现象合理安排岗位，对于不合理及时调整找物料是物料员的工作上线生产是不是组长的主要工作生产线马上要换线，你是组长，应该怎么做。如何实现快速换线！快速换线要准备的工作1、各工序的物料提前10分钟全部到各岗位;2、上班前把各个员工的工作岗位作好安排;3、组长指挥每个员工马上把自己岗位的物料清掉，并把新物料放在工作台上;4、前面工序先换，换好上马上安排生产，不需等后工序全部好了才安排生产;5、如果后工序尾数较多，可以安排一个员工单独清理，以保证整条生产线快速开动；把内部作业时间转成外部作业。看视频！六、生产线动作改善方法工作研究动作经济原则1.两手同时开始始及完成动作.2.除休息时间外,两手不应同时空闲.3.两臂之动作应反向同时对称.4.可能以最低级动作工作.5.物体之“动量”尽可能利用之.6.连续曲线运动方向突变直线运动为佳.7.弹道式运动较快.8.动作宜轻松有节奏.9.工具物料应置於固定处所.10.工具物料应依工作順序排列並置於近处.11.利用重力喂料,愈近愈佳.12.工作台椅高度适当舒適.13.尽量以足踏/夾具替代手的工作.14.尽可能将二种工具合并.15.工具物料预放在工作位置.16.依手指负荷能力分配工作.17.手柄接触面应尽可能加大.动作经济原则测试现有一条生产线，有以下几道工序，时间分别为：10.5，11，18，20，21，19，16，21，30，9请对上生产线排出最合理的人员并请计算出1、该线的生产线平衡率2、该线的平衡损失率3、该线的8小时产量（没有浪费的情况下）二、改善的过程未达到预计的结果计划Plan试行Ｄo实施Action达到预期结果找到浪费／收集数据确定预计结果／找到 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 实施方案评估结果标准化防止再发生核查ＣheckPDCA三、作业改善方法在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段：作业分解-----全部操作项目明细化第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法第三阶段：新方法按ECRS原则展开第四阶段——新方法的实施第一步:作业分解搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写摘要难易轻重第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法有无其它更好的方法可否简化作业内容有无其它更合适的人有无其它更合适的时间与顺序有无其它更合适的位置和布局去除不必要及目的不明确的工作改善方向如何做?6.How做什么?5.What由谁来做?4.Who什么时候做此事?3.When在什么地方执行?2.Where目的是什么?1.Why问题5W1H第三步:新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E）⒉尽可能结合项目明细（C）⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R）⒋将重编排组合明细简单化（S）C合并S简化R重排E取消RCSE[半朵玫瑰]1、取消不必要的工作对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作。取消一切不安全、不准确、不 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 的动作。取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不必要的闲置时间。２、合并必要的工作对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并：把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连　　续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。３、重排必要工作的程序对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率：重新[排列工序流程，使程序优化。重新布置工作场所，使物流线缩短，重排　　流水线工位，消除薄弱环节。重新安排作业组的分工，使工作量均衡。4.简化所有必要的工作简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。第四阶段：新方法的实施⒈使上司理解新方法；⒉使部下理解新方法；⒊要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可；⒋推进新方法工作，比较改善前后效果，一直使用到下一次的改善；⒌承认他人的功绩。改善与PDCA循环改善标准化现场目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况Thanks！！TheEnd