通道施工方案_最终版（46页）

榆树（黑吉界）至松原公路建设项目YSTJ02 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 段目录1一、编制依据1二、工程简介2三、 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 工期3四、人员、材料、设备配置情况31、施工投入的主要人员数量表32、劳动力配置43、主要机械设备配置表44、材料准备6五、施工工艺及方法65.1、钻孔桩施工155.2、支撑梁施工155.3、承台施工方法165.4、台身及台帽施工方法185.5、空心板梁预制钢筋加工及安装施工方法205.6、先张法预应力空心板梁的施工245.7、支座安装施工方法255.8、混凝土桥面铺装施工方法275.9、护栏底座与护栏施工方法305.10、伸缩缝施工方法31五、质量 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 项目34六、质量保证措施346.1、工程技术管理356.2、作业班组管理37七、安全保证措施377.1、安全管理人员：377.2、安全管理措施：39八、文明施工措施41九、环境保护措施K47+724.5机耕通道子分部工程开工 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 一、编制依据绥芬河至满洲里高速公路铁力至科右中旗联络线榆树至松原段第A02合同段：K47+724.5机耕通道施工图纸。在施工中，施工质量检验标准参照如下规范和标准执行，各规范、标准有冲突时，以标准较高者为准。1、工程建设标准强制性条文（公路工程部分）；2、《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）(交通运输部)；3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）；4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/TF50-2011）(交通运输部)；5、国家、交通运输部、吉林省颁布的现行其它《标准》、《规范》、《规程》、《办法》。二、工程简介K47+724.5机耕通道子分部工程属K47+000-K48+000涵洞、通道分部工程，K47+000-K48+000涵洞、通道分部工程属K36+000-K55+400路基单位工程。K47+724.5机耕通道子分部工程主要工程量：12根桩径1.2米钻孔桩，14根系梁、4个承台、4个轻型桥台、4个台帽、20片先张法预应力砼空心板梁。现已具备施工条件，人员、材料、设备均已进场，满足施工条件，特申请开工。K47+724.5机耕通道主要工程数量 序号 工程名称 单位 数量 1 桩基C30水下砼 m3 298.58 2 桩基HPB300钢筋Φ10 kg 4342.55 3 桩基HRB400钢筋Φ16 kg 334.45 4 桩基HRB400钢筋Φ25 kg 18600.58 5 承台C30砼 m3 120.5 6 承台HRB400钢筋Φ10 kg 537.72 7 承台HRB400钢筋Φ12 kg 2599.72 8 承台HRB400钢筋Φ20 kg 3823.16 9 台身C30砼 m3 137.1 10 台身HRB400钢筋Φ12 kg 3248.57 11 台身HRB400钢筋Φ20 kg 8753.61 12 台帽C30砼 m3 45.1 13 台帽HRB400钢筋Φ12 kg 4048.56 14 空心板C50砼 m3 85.4 15 空心板HPB300钢筋Φ8 kg 268.32 16 空心板HRB400钢筋Φ10 kg 10314.08 17 空心板HRB400钢筋Φ12 kg 4573.68 18 空心板HRB400钢筋Φ25 kg 1524.6 19 空心板Φs15.2钢绞线 kg 2624.36三、计划工期K47+724.5机耕通道子分部工程计划2017年7月2日开始施工，于2018年5月31日结束。工期安排：K47+724.5机耕通道钻孔桩（12根）：2017年7月2日-2017年7月18日承台（4个）：2017年7月19日-2017年8月10日轻型桥台（4个）：2017年8月11日-2017年8月20日台帽（4个）：2017年8月21日-2017年8月30日空心板预制（20片）：梁场集中预制空心板安装（20片）：2017年9月28日-2017年9月30日。桥面及附属工程：2018年4月20日-2018年5月31日。四、人员、材料、设备配置情况1、施工投入的主要人员数量表 序号 姓名 职务 负责项目 1 孔垂荣 项目经理 负责全面组织、协调管理工作 2 陈道勇 项目总工 主持施工现场技术工作 3 李宫明 项目副总工 协助项目总工指导现场技术 4 王以安 项目副经理 施工负责人，主持施工现场管理工作 5 陈春弟 桥梁工程师 负责实施施工技术管理工作 6 周宇 质检员 负责施工前的图纸复核，技术参数整理，跟踪检测钻孔进度，桩长及各项技术指标工作 7 李鹏高伟波 现场试验 协助试验工程师进行试验数据的整理工作 8 谭赢 拌和站站长 负责1号拌和站的管理工作 9 焦国良 质检内业 负责钻孔灌注桩内业资料数据的收集与整理 10 刘运启 现场安全员 负责现场的施工安全工作2、劳动力配置 序号 工种 人数 工作 职责 岗位职责下载项目部各岗位职责下载项目部各岗位职责下载建筑公司岗位职责下载社工督导职责.docx 1 钢筋班 6人 主要负责钢筋下料、加工、弯制、绑扎、焊接 2 钻进班 3人 主要负责桩孔的钻进工作 3 混凝土班 3人 主要负责混凝土的灌注工作 4 电工班 2人 主要负责机械电路的维修及控制工作 5 装吊班 4人 主要负责钢筋笼安装工作 6 杂工班 2人 其它铺助工作及临时工作 7 木工班 6人 负责模板安装工作3、主要机械设备配置表 1 机械名称 型号 单位 数量 完好程度 2 反循环钻机 GF350 台 2 完好 3 水泥混凝土拌合站 120m³/h 座 1 完好 4 砼运输车 9m³ 台 6 完好 5 吊车 25T 台 1 完好 6 挖掘机 小松240 台 1 完好 7 推土机 山推160 台 1 完好 8 压路机 洛围2501 台 1 完好 9 钢筋切割机 GW40 台 1 完好 10 数控钢筋滚笼机 GJL-3000 台 1 完好 11 钢筋弯曲机 GQ40 台 4 完好 12 钢筋调直机 X12 台 2 完好 13 全站仪 ES-602G 台 1 完好 14 泥浆三件套 套 1 完好 15 坍落度筒 套 1 完好4、材料准备（1）碎石碎石采自舒兰市北正义采石有限公司，安山岩，经承包人自检、监理抽检级配及含泥量合格，能够满足本工程的质量要求。（2）中砂中砂采自榆树市大坡镇砂场采购，呈黄色，颗粒坚硬、强度高、耐风化的天然砂构成。经承包人自检、监理抽检细度模数及级配等合格，能够满足本工程的质量要求。（3）水泥基础及下部构造水泥采用榆树市宏元水泥有限公司生产硅酸盐P.O42.5级水泥，空心板预制水泥采用冀东水泥磐石有限公司生产硅酸盐P.O52.5级水泥，经承包人自检、监理抽检水泥各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。（4）粉煤灰粉煤灰采用国电吉林龙华吉林热电厂，经承包人自检、监理抽检粉煤灰各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。（5）外加剂外加剂采用长春市北华建材有限公司BS-HPC聚羧酸性能减水剂（引气型），经承包人自检、监理抽检减水剂各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。（6）、C30水下混凝土配合比设计完成并已完成验证。配合比为水泥：水：细集料：粗集料：粉煤灰：减水剂=346：175：800：1019：61：4.152，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为210mm，混凝土28天强度满足设计要求。C30防冻混凝土配合比设计完成并已完成验证。配合比为水泥：水：细集料：粗集料：粉煤灰：减水剂=340：160：779：1061：61：3.74，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为165mm，混凝土28天强度满足设计要求。C50普通混凝土配合比设计完成并已完成验证。配合比为水泥：水：细集料：粗集料：粉煤灰：减水剂=435：148：709：1118：43.5：6.09，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为165mm，混凝土28天强度满足设计要求。（7）钢材钢筋采自通化钢材有限公司生产的HPB300、抚顺新钢铁有限责任公司生产的HRB400E钢筋，经承包人自检、监理抽检合格，能够满足本工程的质量要求。直径大于等于20mm钢筋，钢筋接长采用镦粗直螺纹套筒连接。小于20mm的连接采用双面焊焊接。五、施工工艺及方法5.1、钻孔桩施工（1）、施工准备1、在主线前进方向左幅修建施工便道，已满足大型施工机械通行。在即将施工的钻孔桩两侧墩台之间设一个工作平台，满足砼运输车、吊车等机械、钻机就位钻孔、安装钢筋笼、浇筑混凝土等作业空间的需要。2、混凝土配合比已批准，拌合站已标定，各种材料已验收，钻孔机械设备均能正常使用。3、安设电力线路，布置照明灯，防撞信号灯及警示性标牌。4、施工前已对施工人员进行全面的技术、安全交底，确保施工质量和人身安全。5、施工现场临时排水设施健全，满足施工期排水、防洪需要。6、施工前对施工场地碾压密实形成工作平台，平台牢固稳定能承受施工作业时所有静、活荷载，保证施工人员、设备能安全进、退场。7、水、电、拌合设备1）施工生产用水打机井，在2号拌合站旁打机井一口。经承包人自检、监理抽检合格，能够满足本工程的质量要求。2）在拌合站场地设置1台200KW以上变压器。3）混凝土采用1号混凝土拌合站进行拌和。8、护筒埋设1）、护筒直径为1.5m，采用8mm的钢板制作，护筒顶面高出施工地面30cm。2）、护筒埋置深度为1.2m，护筒埋设前进行检查，保证护筒无变形、裂缝等现象。在护筒四周回填黏土并分层夯实。埋设位置准确、牢固，护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，测量员于春天用全站仪再次精确放样，并校核引桩。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。9、开挖泥浆池泥浆池布置在路基坡脚外，占地界内。开挖尺寸为8m×4m×2m。制备泥浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆制备完成后由试验员李鹏进行检测泥浆的各项技术指标，均满足桥涵施工技术规范中规定，并报监理工程师审核。泥浆池防护泥浆池旁边设置明显的警示牌和安全防护措施。泥浆池四周用φ48钢管单排架作围栏；立杆长度1.8米,打入地下0.5m；围栏高度1.3m；钢管之间用脚手架扣件或粗铁线连接结实。横杆上帖反光贴，围栏用安全网围护，悬挂醒目夜光安全警示牌及标语，并配置满足施工需要的照明设施。（二）、施工工艺及方法1、钻孔灌注桩成桩施工工艺施工准备→测定桩位→挖埋护筒→注泥浆→钻进→一次清孔→下放钢筋笼→放置导管→二次清孔→砼灌注→拔出护筒。2、钻机就位钻机就位必须严格控制对中情况及钻杆垂直度；钻机对中后应确保钻头中心、护筒中心及桩位中心三者基本合一，为确保成桩桩位偏差满足规范和设计要求，钻机就位后其中心偏位不宜大于10mm；钻机整平后用水平尺法或垂线法检测主钻杆垂直度，其倾斜率严禁超过1%；在钻机就位后应对其进行固定，以防止在施工过程中由于机身震动造成实际偏位。3、成孔施工1）、钻孔前，按施工设计所提供设计桩长、钢筋骨架长等技术参数绘制成表，挂在钻台上。并根据不同地质层调整钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。2）、开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。3）、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，质检员周宇记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样编号保存，以便分析备查，取样频率为护筒以下每钻进2米(接近设计终孔高程时每50cm）或在地层变化处留取各层地质土样，并桩盒，拍照存档，作为施工原始资料。4）、现场试验员李鹏检查泥浆的各项指标，对泥浆性能指标进行测定。并填写试验自检表格。5）、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。6）、当钻孔深度达到设计要求时，质检员周宇对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，将数据提供给质检内业焦国良填写终孔检查记录，向监理工程师报验。4、清孔、拆钻1）、钻孔深度达到设计要求后，质检员周宇进行自检，自检合格后迅速报请监理工程师对孔深进行第一次检测、确认。2）、本工程钻孔灌注桩清孔采用换浆法进行，具体操作过程为：钻机在终孔后稍提钻头离孔底10～20cm进行低速旋转，保证泥浆正常循环，使孔外比重、含砂量较低的泥浆逐步置换孔内泥浆，直至孔内泥浆比重不大于1.06，含砂量降到2%以下，粘度为16～20pa.s以内，试验员高伟波采用泥浆比重计检查泥浆指标，质检员周宇用标准测锤进行沉淀层厚度检测沉渣厚度小于10cm合格，即为清孔结束。3）、拆钻时防止泥土及其他杂物或工具掉入孔内，拆钻或提管结束，质检员周宇对成孔的孔径、孔深、倾斜度等自检检测合格后，将数据提供给质检内业焦国良，并填写成孔检查记录表。向监理工程师报验；孔深用钢测绳加测锤直接尺量；用外径1.2m、长度为6m的钢筋检孔器吊入孔内进行孔径检测。5、钢筋笼制作、安装1）、钢筋笼采用滚笼机加工，钢筋笼分段长度为11米，现场采用墩粗直螺纹套筒连接，利用冷镦机将钢筋端部墩粗，再用套丝机在钢筋端部的墩粗段上加工直螺纹，最后用连接套筒将两根钢筋对接。2）、首先将主筋下料，连接成图纸所需长度，质检人员对焊接接头进行外观质量检查，试验人员抽取焊接接头进行试验，合格后吊放于主筋储料架上以备用。然后将主筋抖落分布于分料盘的圆周上，同时将主筋穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内，并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。安装顶端加强箍筋，将主筋与加强箍筋焊接牢固，保证盘筋绕主筋不变形。焊接时，在钢筋笼的头部，固定盘和移动盘同步旋转运动，将盘筋并排连续绕几圈，然后与主筋焊接牢固。焊接完成后切断绕筋，移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离，松开主筋与移动盘模板导管的螺栓，移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离。卸笼后，将移动盘复位，将已制作完成的钢筋笼运至施工现场进行接长。3）、加强箍筋与主筋连接全部焊接。采用双面焊焊接，钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。加强钢筋每2米左右设一根。定位钢筋焊在钢筋骨架上，钢筋混凝土段每2米左右沿圆周等距离焊4根，上下错开布置。钢筋焊接完成由质检员周宇及测量员于春天对主筋间距、箍筋间距、钢筋骨架尺寸进行自检，将自检数据提供给质检内业焦国良，填写自检表格后，向监理工程报验。4）、钢筋骨架保护层的设置方法桩基础钢筋笼保护层采用圆饼形混凝土垫块（垫块半径略大于保护层厚度），中心预留孔穿过焊接在纵向主筋上的定位钢筋，纵向间隔不大于2m，每道沿周围对称设置不小于4块。5）、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行机械连接，全部接头接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，由测量员于春天核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。质检员周宇对骨架中心平面位置、骨架顶端高程、骨架底面高程进行自检，并向监理工程师报验。6、导管安装1）、导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压，试验结果符合规范要求（后附）。2）、导管采用φ30钢管，底部导管长为4m，中部导管每节长3m，配0.5m、1m长的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有0.4m的空间。3）、导管检查、试验合格后对每节导管长度进行测量，加以编号、标记；导管安装前根据孔深认真计算导管总长度，计算时导管底部悬空高度宜控制在40cm左右，同时安装导管时须根据编号顺序逐一进行，防止出错。4）、导管安装时质检员全过程跟踪，检查密封圈良好状况，丝口拧紧牢固程度。7、二次清孔导管安装完成后，利用导管进行二次清孔，采用高压射水翻渣清孔法清除孔底沉渣、降低泥浆比重及含砂率。二次清孔时，将孔内泥浆循环后检测，泥浆性能及孔底沉渣指标均应符合规范要求。清孔后各项指标应满足下列规定：泥浆相对密度1.02～1.10，含砂率﹤2％，粘度16～20pa.s。试验员高伟波、李鹏整理试验数据，经监理工程师检测合格后，立即进行砼灌注工作。8、砼灌注1）、首批封底混凝土在完成各项检查并得到监理工程师审核合格后，现场试验员李鹏立即填写混凝土开盘通知单送至拌合站，由拌和站进行开盘拌制混凝土。拌合站试验员马洪吉对混凝土的坍落度等进行检测，在经检测合格后，报监理工程师审核，审核合格后立即灌注水下混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，首批混凝土灌注时，现场至少到达两辆罐车，首灌数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并使导管埋深不小于1m深，考虑扩孔系数1.1，灌注水下混凝土储料斗采用3.0方的容量。首批灌注砼的计算公式：V=πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1V—灌注桩首批混凝土所需数量（m³）；D—桩孔直径（m）；H1—表示桩孔底到导管底口的高度，取0.4m；H2—导管初次埋置深度（导管底口到砼面的高度）为1m；d—导管内径（m），取0.3m；h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；即h1=Hwrw/rC=34.6*10.6/24=15.28；Hw—桩孔内水或泥浆的深度，Hw=L-(H1+H2)=34.6；rw—桩孔内水或泥浆的重度，取10.6KN/m³；rc—混凝土拌和物的重度，取24KN/m³；首批灌注砼的数量为：V=π*1.5*1.5/4*（1+0.4）+π*0.3*0.3/4*15.28=3.55m³2）、对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。3）、首灌时在大料斗底部放置隔水钢板，隔水钢板预先放置在料斗下口，钢板下放置隔水皮球。当砼装满后，瞬间吊起隔水钢板，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。拆除首节导管后，换小料斗灌注。灌注连续进行，中途除拆除导管外无停歇时间。现场质检员周宇测量导管埋置深度，将数据提供给质检内业焦国良，焦国良根据数据及时填写水下砼灌注记录，向监理工程师报检。4）、水下混凝土灌注①、桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，现场质检员周宇及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。②、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。③、拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。④、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。⑤、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：A、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。B、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。C、当孔内混凝土进入钢筋骨架4m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。D、混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），由现场试验员通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。E、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。F、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土凿除。E、在灌注混凝土时，现场试验员高伟波、李鹏留取三组试件进行养生，检测7天及28天强度。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。F、有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，质检员周宇随时进行记录。⑥、混凝土灌注时，现场质检员周宇精确计算混凝土方量，算出理论上升高度，再根据实测导管内孔深，计算出导管埋深，严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量，防止出现断桩、夹层现象。⑦、项目部配置6台混凝土罐车运输混凝土，根据灌注情况随时调整发车时间，保证现场一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。混凝土灌注过程中，试验人员全程监控混凝土的各项性能指标，保证混凝土的坍落度满足施工要求，并制作混凝土试块。5）、灌注砼测深方法灌注水下砼时，由质检员周宇经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对。当达到设计孔深时现场质检员周宇自检合格后，向监理工程师报验，经监理工程师审核符合设计规范要求后，方可进行下道工序施工。9、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，施工完毕这些废弃的泥浆经过沉淀后，用挖掘机挖装，车辆运输至指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。将泥浆池的废弃泥浆清理干净后进行机械回填，分层填实。10、成桩检测桩身混凝土灌注完毕后在承台施工前或接桩前，精确测量桩顶标高，用风镐将桩头多余部分混凝土凿除，整平表面，由测量员于春天采用全站仪精确复核桩位，向监理工程师报验，桩基灌注完成28天后委托有资质的检测机构对桩身进行检测，桩基检测采用小应变检测，确保桩身无断桩、缩径、空洞等质量问题并形成桩基检测报告，合格后进行下道工序施工。11、破桩头桩身混凝土灌注完毕后在接桩前，精确测量桩顶标高，用风镐将桩头多余部分混凝土凿除，不得破坏桩顶钢筋，同时整平混凝土表面，将桩顶钢筋接长，合格后与系梁钢筋连接在一起。5.2、支撑梁施工（1）、开挖方法采用挖掘机开挖，人工配合方法。（2）、注意事项1、基坑开挖前做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，基坑以外设截水埂，以免基坑以外地面水流入基坑内。2、基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。3、机械开挖至坑底时，保留10厘米的厚度，用人工挖至基底高程。4、在进行支撑梁施工前，对支撑梁下地基需要夯实，换填50cm砂砾并分层夯实。（3）、模板支护1、基础模板全部采用定型钢模板。2、模板表面要清理干净，并涂抹一层脱模剂。3、拼装模板时，模板的连接缝里塞入海棉条，以防止漏浆。4、模板拼装完成后，要检查模板支撑的牢固性，以确保混凝土浇筑时模板的稳定。（4）、浇筑混凝土混凝土分层连续浇筑，用滑槽、串筒送混凝土至灌注部位，插入式振捣，振捣棒插入下层混凝土5～10cm，插入间隔小于振捣作用半径，不得漏捣或过振，振捣时观察到混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出过快可导致混凝土产生空洞。浇筑完毕后，覆盖土工布养生，系梁顶放置储水桶自流养护。5.3、承台施工方法（1）在钻孔桩施工结束，混凝土达到一定强度后，凿除桩顶松散部分并申请对桩体进行无破损检测。检测满足设计要求后开挖基坑。地质条件较好时，以1:0.5放坡开挖基坑，基底平整度控制在2厘米以内并人工夯实，然后用2～3厘米砂浆抹面作为基底垫层。（2）利用全站仪进行承台的施工放样，根据设计计算出承台、支撑梁的主点坐标，精确测设出主点坐标并用钢尺进行校核。（3）重新测设桩位中心点位和高程，以此校正、绑扎桩顶钢筋。（4）承台钢筋在钢筋加工区内制成半成品，现场绑扎成型。承台模板采用组合钢模板一套。模板采用方木、槽钢做肋，底脚和上口用钢筋作拉杆，模板顶部角点处用紧线器与地锚连接拉紧。混凝土保护层用混凝土垫块来控制，梅花布置，间距120*120厘米，绑扎牢固。（5）台身钢筋的绑扎：将预先绑扎完的钢筋骨架用吊车吊入模内，用焊制的轿杠将骨架托起并进行点焊，然后用花蓝镙丝校正垂直度。（6）混凝土使用混凝土输送车运输，混凝土用中粗砂和配碎石配制，坍落度控制在14-18cm，每次混凝土拌合时间不小于1.5分钟。（7）混凝土由搅拌站集中生产，运至灌注地点后，用溜槽或吊车分层进行浇筑。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以混凝土表面平坦、泛浆、不再生成气泡、沉落为止。混凝土浇筑时设专人校正预埋钢筋。（8）混凝土养生采用白色土工布覆盖洒水养生，设专人看护、洒水，保持表面湿润。（9）固定台身模板钢筋预埋件焊接在主筋或定位筋上。基础顶面台身位置初凝后用钢刷进行拉毛，深度3～5毫米。5.4、台身及台帽施工方法（1）台身施工1、用全站仪在承台、基础上精确测量出台身的平面位置，用墨线标定出轮廓线。2、台身模板采用组合钢模，拼装时保证接缝严密、平整。拼接缝之间用双面胶条密封。模板底脚用顶杆固定在承台预埋件上，台身模板对拉螺栓用Φ12的圆钢筋外套PVC管。模板顶部用拉杆固定在地锚上，纵横方向各设两个，地锚采用Φ45毫米的钢管，长150厘米，45度打入地下。3、先校正承台顶面的预埋钢筋。台身钢筋在钢筋加工区内制成半成品，现场按设计要求绑扎成型。4、混凝土采用混凝土输送车运输，用25T汽车式起重机吊运进行浇筑，用中粗砂和级配碎石配制，坍落度控制在14-18cm。每次混凝土拌合时间不小于1.5分钟。5、混凝土由搅拌站集中生产，运至灌筑点后，串筒下料，进行分层浇筑。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以混凝土表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。6、台身拆模洒水后用白色土工布围捆密裹，顶部放置储水桶自流养护，以保持混凝土表面湿润，养生期限不少于7天。（2）、台帽施工1、模板施工：台帽侧模板采用6mm厚钢板作面板，用75×75角钢作肋的定型钢模，保证混凝土的外观质量。底模用钢模板，台帽采用碗扣式脚手架支撑，支架下用砂砾填筑夯实，并用方木铺垫。2、钢筋施工：钢筋运到施工现场按不同产地、品种分别挂牌堆放，底层垫起，防止受潮生锈。在加工厂内制成的成品分类挂牌堆放，钢筋调配过程中由专业技术人员调度。制作钢筋要符合《公路桥梁施工技术规范》要求，绑扎纵横间距，用粉笔作出标记。钢筋纵横交点全部绑扎，不花绑。钢筋的焊接严格按《公路桥梁施工技术规范》执行。接头的数量及焊缝长度满足设计和《公路桥梁施工技术规范》的要求。台帽钢筋采取在钢筋场地下料，制作焊接成骨架，运至现场绑扎的方式进行施工。在由吊车配合吊入台帽底模进行绑扎，绑扎完成经自检及监理工程师验收后即拼装侧模。钢筋制作工艺流程如下：下料---制作---焊接（机械连接）---绑扎成型3、混凝土施工：侧模拼装完毕，经检验合格后，即可浇筑混凝土。混凝土由拌和站拌和，用混凝土罐车运至现场，由吊车配合吊斗吊装入模，采用插入式振捣器振捣，混凝土浇筑顺序由中间向两侧进行。混凝土采用分层浇筑，分层振捣，快插慢拔，每层浇筑层为30cm，移动间距控制在50cm左右，振捣棒距模板边缘10cm，混凝土的振捣以混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为标志，不过振或漏振、离析。混凝土成型拆模后，要用白色土工布覆盖洒水养生。4、技术质量保证措施：混凝土在浇筑过程中，控制浇筑厚度以免产生过大的振捣工作区，产生麻面，影响混凝土的外观质量，混凝土浇筑完成后应用光面抹刀将表面抹平。5.5、空心板梁预制钢筋加工及安装施工方法（1）钢材进场验收及送检钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后再利用。（2）钢筋加工1、钢筋进场后必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不混杂，且立牌标明用以区分。钢筋运输、存放，避免锈蚀、污染，露天堆放时，垫高并加遮盖。2、钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净。3、钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。4、采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300钢筋的冷拉率不大于2%；HRB400钢筋的冷拉不大于1%。5、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时符合（JTGF80/1-2004）规定。6、用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不小于箍筋直径的10倍。7、弯曲钢筋应先做样板：弯曲钢筋时，先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板（筋）使用，然后进行正式加工生产。8、弯筋机弯曲钢筋时，在钢筋弯到要求角度后，先停机再逆转取下弯好的钢筋，不得在机器向前运转过程中，立即逆向运转，以免损坏机器。9、钢筋加工后的存放：钢筋成型后，详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。同一类型钢筋存放在一起，一种型式弯完后，捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。成型的钢筋，如需二根扎结或焊接者，捆在一起。弯曲成型的钢筋在运输时，谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈及其他有害气体的腐蚀。（3）钢筋加工与安装1、对于预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。2、骨架的焊接拼装在坚固的工作台上进行，拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度；钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求；拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。3、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。4、施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不能顺方向一次焊成。5、浇筑前的检查a在钢筋与模板间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。保证位置准确，使钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求。b在浇筑混凝土前，对安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查，符合规定要求后，浇筑混凝土。6、施工要点1）存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放设置统一格式的标识牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。2）所有钢筋工都要进行培训，电焊工持证上岗。3）所有钢筋的弯曲和调直都采用冷处理方法。4）钢筋准确安装，采用混凝土垫块作为定位垫块。保证钢筋的保护层厚度。5）钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后进行混凝土浇筑。并填好隐蔽工程记录，以便查考。6)钢筋电弧焊时，焊接地线与钢筋接触良好，防止因起孤而烧伤钢筋。5.6、先张法预应力空心板梁的施工（1）工程组织K47+724.5机耕通道采用20片10m跨径的预应力混凝土先张法空心板。预制场设长线形台座20槽，每台座可同时预制10m空心板8片。使用龙门吊用于梁的吊移。（2）先张法预应力空心板的施工方法1、模板制作先张法台座的混凝土底板作为空心板梁的底模，台座底板上铺设8mm厚钢板，保证底板的平整光滑，底模宽度1.24m，两端底模设置成楔块形式。端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的预应力筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际存在的偏差，预应力筋张拉时筋位有移动，制作时端模力筋孔可按力筋直径扩大2mm～4mm。先张法制作预制板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右，为保证梁体的外形尺寸，侧模制作要增长1‰。2、预应力筋制作预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。将下好料的钢绞线运到台座一端，钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导装置，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具利用钢管加工而成，前端做成圆锥形状。穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。3、预应力筋张拉1）张拉前的准备工作张拉前，应先安装定位板，检查定位板的预应力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。2）张拉程序本标段先张法初应力采用单根张拉，待达到初应力后，在张拉端采用平行式千斤顶方法进行多根同时张拉。钢铰线的张拉程序为：0---25%--50%---100%（持荷5min锚固）3）操作程序(调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。(初始张拉施加初应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。(正式张拉张拉端控制张拉采用两台YDD2500型千斤顶顶推活动横梁进行整体张拉。张拉过程中两台千斤顶施加荷载的速度应保持一致，使活动横梁与固定横梁始终平行状态。张拉时，由初张时的25σcon整体张拉到控制应力50%σcon稍停，量测出顶长度保证动梁平行于固定横梁后再整体张拉到控制应力100%σcon，持荷5min锚固，记录此时钢绞线50%σcon到100%σcon的伸长值△L1（即初应力至最大张拉控制应力间的实测伸长值）。④持荷预应力筋张拉完成后，按规范要求持荷5min，以减少钢丝锚固后的应力损失。⑤锚固补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。4）钢筋骨架绑扎钢筋骨架的绑扎须符合图纸和规范要求。①所有钢筋在加工之前，进行清污、除锈和调直处理。钢筋制作拟在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。φ12mm以上主筋的连接采用电弧焊。对焊工作由持有上岗证书的焊工执焊。正式施焊前应取对焊试件，送中心实验室检验，施焊时记录下电压、电流、气温、风力、风向等资料。检验合格后方准予正式施焊。下料前应核对图纸无误后方准下料。②钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型以确定钢筋与锚头有无干扰，以便事前采取措施，使钢筋避免开槽口。绑扎钢筋前先在底模板表面上用粉笔按图划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用电弧焊工艺，单面焊焊缝长≥10d，双面焊焊缝长≥5d（d为钢筋直径）；所有接头位置应互相错开，接头长度区内受力钢筋接头面积不超过25%该接头断面面积；绑扎板梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置砂浆垫块，混凝土垫层的厚度及强度应满足要求。③钢筋装配程序是：安装梁底支座上垫板---→在底模上准确的标出各段钢筋网片的定位线---→分段安装底板部分及腹板钢筋（安装内模板）---→绑扎顶板钢筋（安装外模板和堵头模板）。在安装堵头模板前，要检查梁底预埋钢板位置是否准确，梁端有伸缩缝位置的开槽及预埋钢筋是否与图纸中所要求的一致；边梁翼板上要注意预埋防撞墙钢筋、伸缩缝预埋钢筋、铰缝钢筋等。一切检查合格后，方可浇注混凝土。5）模板安装模板安装需要保证空心板梁的尺寸满足设计和规范要求，各处保护层也应该满足图纸和规范要求。空心板梁外模板采用分片拼装式钢模板。模板面板采用6mm厚钢板，竖肋采用80×6mm扁钢，水平纵肋采用80mm槽钢，模板背后框架均采用75×75×6mm角钢。6）混凝土浇筑、养护钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车。在混凝土浇筑前须检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置和张拉吨位是否符合要求。混凝土浇筑采用水平分层斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。分段长度4-6m，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶板后，及时整平、抹面收浆。预制空心板和桥面铺装混凝土接合表面应进行严格的拉毛处理，最好在浇筑空心板顶面混凝土后及时进行拉毛处理。在浇筑混凝土时要注意以下事项：(先张法构件使用振动棒振捣时应避免触及力筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故，并不得触及内模；(浇筑混凝土时要防止内模上浮和偏位，随时检查定位钢筋和压块固定情况。(混凝土养护在混凝土初凝后，洒水养护，保证混凝土表面处在湿润状态。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。7）预应力筋放松将与空心板梁同条件养护试件送中心试验室进行压力试验，当混凝土龄期不小于7d，且同条件养护试件强度达到设计强度90%时可放张，不足90%时应继续养护，用第二组试件再做压力试验。放张采用千斤顶法进行，应分阶段进行。放张时，安装活动横梁及螺丝端杆锚具，先调整千斤顶应力为102.5%σcon，放松锁紧螺母，然后缓慢分阶段调整千斤顶应力，直至钢绞线应力全部消除。放张时千斤顶应力可按如下程序控制：100%σcon→75%σcon→50%σcon→25%σcon→0为避免放张过程中多根钢绞线不均匀放张，施工中应确保张拉动梁跟固定横梁始终处于平行位置，可采取以下措施进行处理：①两台千斤顶的减载速度应匀速且尽量保持一致；②张拉人员固定，张拉设备操作固定到人，非张拉操作手不允许张拉；③张拉过程中张拉辅助人员时刻量测张拉出顶长度，偏差超过5mm时应及时调整；④张拉动梁底两侧滑动装置必须保证高度一致，保证张拉和放张过程动梁滑动方便且始终处于水平状态。放张完毕，将钢绞线切割至与混凝土表面平齐，并涂防锈漆，准备吊运。切割钢绞线用切割机或砂轮锯，不得用电弧焊或氧炔焰。5.7、支座安装施工方法（1）支座在安装前，检查产品合格证书中有关技术性能指标，不符合设计要求不使用。（2）下设置的支承垫石，混凝土强度符合设计要求，顶面标高准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面处于同一平面内，其相对误差不超过2mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。（3）将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。（4）设计图纸上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，支座中心线同支承垫石中心线相重合。（5）吊装梁板前，抹平的水泥砂浆干燥同时保持清洁和粗糙。梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确且支座密贴，就位不准时，或支座与梁板不密贴时，吊起，采取措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏差内，不用撬棍移动板梁。（6）组装时其底面与顶面（埋置于墩顶和梁底面）的钢垫板，必须埋置密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不能有0.3mm以上的缝隙，保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不能有刮伤、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。（7）橡胶支座的顶板和底板用焊接和锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；现浇梁底部预埋的钢板或滑板。5.8、混凝土桥面铺装施工方法本合同段混凝土桥面铺装，采用C50补偿收缩防水混凝土，内配冷轧带肋D10钢筋网。采用混凝土输送泵配合三辊轴振动梁进行施工。待桥梁梁板安装完成，铰缝、湿接缝施工完毕，即可进行桥面铺装工程的施工工作。（1）施工准备桥面铺装施工前对桥面梁板顶标高进行全面测量，每片梁板不少于三点（中、端），以确保铺装层的设计厚度。然后全面凿除浮渣、浮浆，清除其他杂物，用高压水枪冲洗干净，保证桥面铺装层与底层的密结性。（2）钢筋网施工桥面的钢筋网为冷扎带肋钢筋焊接网，桥面铺装钢筋网位置要正确，符合设计要求，网片筋间距为10cm，为了保证在浇筑铺装时钢筋片之间的间距，在两道网片间用钢筋支架支撑，网片间距为7cm,钢筋网下垫混凝土块或大理石块以确保保护层厚度；桥面混凝土铺装层的钢筋网需由直径Φ16以上钢筋柱竖直支立垫起，支立钢筋与铺装钢筋间需焊接，且桥面铺装钢筋网应保持平整；桥面铺装钢筋网仅在伸缩缝处断开，在桥面连续构造处应通长设置，桥面钢筋网绑扎位置要准确、均匀，绑点覆盖率要达到100%。（3）精确放样及高程控制桥面单幅施工考虑设置二道纵向模板，靠护栏底座或防撞墙侧30cm各设一道，每道模板按纵向每5m的间距布设中线点，准确标出二道模板的安装基准线，并于中线点处精确测出高程控制点。基准线模板采用槽钢或Φ25钢筋，每50~80cm加固一点，以三滚轴振捣梁和顶面保持线接触进行高程控制；靠护栏底座或防撞栏侧预留30cm作为安装模板及三滚轴振捣梁行走。（4）混凝土施工桥面铺装混凝土采用拌合站搅拌，混凝土罐车运输，吊车配合料斗摊铺平整。三滚轴振捣梁捣固，滚筒及地面抹平机整平。其工艺流程为：混凝土泵送摊铺→振捣棒振捣→三滚轴振捣梁振实→抹光粗平→地面抹平机整平→直尺检查→拉毛→养生。a浇注前，桥面应充分湿润，并不积水为度。混凝土摊铺要均匀，布料高度略高于桥面标高2cm左右，以备整平和收浆，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土拌和物离析。b压实：用振捣棒和三滚轴振捣梁压实，振捣找平时尤其要将竖起和外露的石子压下去。c抹面：先用抹刀粗平后，再用地面抹平机整平，贴紧模板顺桥向连续反复几次直至整平，此时配合用长6米直尺纵横向反复检测，使平整后的表面不得裸露钢钎维或留有浮浆，以确保桥面铺装平整度。为了保证桥面有一定的粗糙度，精平后进行拉毛，采用塑料扫把顺横向拉毛，拉毛线条均匀，深度控制在1～2mm。d养护：拉毛后以手指按压混凝土无痕迹时即覆盖湿无纺土工布，并充分保持湿润。（5）施工注意事项a浇筑铺装层时，为避免钢筋变位，必须在钢筋网上搭设行走支架，不得在钢筋网上搁置重物，严禁在钢筋网上推运混凝土及人行践踏，并在浇筑过程中，随时纠正钢筋网位置。b桥面铺装混凝土浇筑时，为防止混凝土离析，宜从下坡向上坡进行，布料时宜分多堆卸料，严禁抛掷或用振捣棒驱赶混凝土，并防止在布料整平过的混凝土表面留下踩踏的脚印；为防止铺装层混凝土收缩裂纹，宜采用分仓浇筑方法，分仓原则可按桥面及无伸缩缝桥面的长度等综合考虑。c振捣梁（或三滚轴）的行驶速度要控制合适，防止行驶过快而造成混凝土下部振捣不密实，过程中要用铁锹补充振捣梁前面的空隙，靠近轨道处的混凝土振捣可辅以插入式振捣器进行补振。d桥面铺装混凝土严禁振捣后再贴补或使用砂浆找平，任何不经批准的涂抹，均视为不合格工程。e混凝土桥面养生要求采用土工布覆盖，配备两套洒水设备，桥面施工混凝土成型后立即对桥面洒水养生，保证混凝土表面处于湿润状态，防止表面产生收缩裂缝。5.9、护栏底座与护栏施工方法（1）护栏底座施工1、施工准备护栏底座施工前应进行导线点复核、高程点联测、基线定位等测量控制工作，以保证施工放样的准确性。开工前应认真学习复核图纸，严格按要求组织现场施工，及时对工班进行施工前培训。标高普测之后，及时按测量交底进行梁板顶面杂物清理及凿毛处理。基线定位后必须及时准确地标出位置，以免时间长引起点位丢失或点位误用耽误施工。定型钢模要精心组织整修，施工前必须仔细组拼、编号，固定每节的接缝位置，对影响混凝土外观的模板缺陷、接缝、错台等必要时会同施工技术人员协商处理，以确保混凝土外观质量及线型符合设计及规范要求标准。小型机具、电动工具在施工前专人检验其使用性能、工作性能等是否良好，备足一些如电缆线、电闸箱、养生水管、养生薄膜、防雨设备等小型材料。现场一切应以设计及规范为目标，技术交底为标准，文明施工为准绳，施工现场要求做到工完料尽场地清。2、施工方法1）测量放样用全站仪进行平面位置放样，每5米放出护栏底座内外边缘。用水准仪对放出的各桩进行高程测量。2）钢筋绑扎与安装严格按图纸设计要求准确下料、制做，随时检查尺寸大样的准确性。钢筋安装前做好除锈工作（包括预埋钢筋）对预埋钢筋位置不准确的及时纠正或多加帮条纠偏。安装时注意钢筋保护层预留准确，严禁钢筋超出混凝土顶面高程，并对梁面进行清理，凿除浮渣、浮浆并用水冲洗干净。然后根据放样数据拉线定位钢筋安装的位置及高程。按照图纸要求、桥规有关要求进行质量控制。施工时特别要注意控制好钢筋顶面高程以及线形。安装过程中及时找技术人员检查，以免误用图纸造成不必要的返工。钢筋绑扎和安装完毕后及时报质检工程师自检，自检合格后由现场监理工程师检查，签证合格以后转入下道工序施工。3）模板安装底座模板采用厂制定型钢模，每节长度3米，节与节之间法兰盘螺栓固定连接。模板运抵现场后进行试拼，主要是看模板安装后的整体效果，模板接缝处是否平顺，有无缝隙和明显错茬，检查无误后方可正常使用。钢模板在正式安装使用前将表面浮锈清除干净，并用脱模剂将模板表面涂抹均匀，以此保证混凝土表面光洁和混凝土不沾模板。模板底部与梁板交接处贴好止水带以防止漏浆。模板安装完成后进行检查，主要是检查安装尺寸是否合适，各个固定点（拉杆、支杆等）是否牢固可靠，模板顶面高程控制是否在规范允许的范围内，对超出标准的地方进行相应调整。4）混凝土浇筑混凝土采用拌合站集拌合，混凝土罐车水平运输，吊车配合料都浇筑混凝土，混凝土浇筑顺序按斜向分段，施工坍落度控制在8～10㎝为宜。浇筑时注意减少混凝土崩溅对模板的污染，浇筑速度宜缓，插入式振捣器振捣。混凝土布料要均匀，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min,不大于1.5min。振捣过程中要求振点均匀，振捣时间以混凝土表面泛浆不再下沉，模板侧边无气泡冒出为宜。在混凝土浇注过程中，还要随时跟踪检查，发现模板变形，要随时加固调整，并将混凝土重新振捣，待混凝土初凝时用轧子用力轧光。拆模后及时修整，待表面风干