生产车间现场规划布局1、布局
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
三原则1、时间距离最短原则搬运最少；步行距离最短；中间没有停滞等待；立体空间充分利用，不浪费。2、物流畅通原则物流流向是直线型或圆圈型，无逆向和来回穿插流动；人员、机器、材料、作业方法、环境5个要素处在有效控制之中，作业方便顺畅；通道及作业现场无障碍物；尽量减少工序中间库存点；各工序生产平稳均衡，无过量堆积3、适变性原则1）预留足够的空间应对未来一年的发展2）货架、棚、工作台留有改造的余地，以适应不同的生产方式3）专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化4）设备应小型化、模块化和通用化5）机器设备故障时，有足够的备品保证维修6）门、通道的设计考虑新设备的搬运，并有摆放场所7）有足够的灾害防护措施8）有通畅的逃生路线4、现场规划注意事项1）制作详细的平面布置图2）考虑物流方向3）先规划通道，后设定其他区域4）生产线前规划备料区；生产线后设置成品暂放区，场所大小依据单位时间产能设定5）预留足够空间应付未来1年产品及产能变化6）生产线的设计应单元化、小型化，便于布局调整及优化5、布局标识1）采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域2）通道最低宽度：人行道1.0米以上；单向车道：最大车宽+0.8米；双向车道：最大车宽×2+1.0米。3）一般颜色区分（绿色：通行道/良品；绿线：固定永久装置；黄线：临时/移动装置；白线：作业区；红线：不良区/不良品2、生产现场布局改善1、工作现场布置几项原则1）工具物料定位放置，使作业者形成习惯，减少拿取的寻找时间2）运用各种方法使物料自动到达工作者身边3）使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边4）尽量利用自动回位的方法避免放回时间5）工具物料按最佳次序排列6）照明适当，视觉正常7）工作台和座椅高度适宜，应使作业人员感到方便舒适8）有噪音粉尘污水高温等的工作点应予以隔离2、工作现场改善方法1）避免物料的外包装进入生产现场2）设计适用的盒子、架、棚等储运物品，保证空间的充分利用3）类似物料、不良品隔离摆放，防止错用4）各种储运物品做好标识及防呆措施，便于正确放置和查找5）私人物品禁止放在工作现场三、现场管理 其推行
流程
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如下： 发现现场的问题点（亲临现场）→找到发生问题的原因（找到现场）→确认问题的事实真相（确认现实）→解决问题（善用原理、原则）。 1、发现现场的问题点 要发现现场的问题点，首先要亲临现场，深入现场，掌握第一手资料。现场管理者要有正确判断现场变化的能力，找到发生问题的原因和事实真相，解决问题才会得心应手。 2、找到问题发生的原因 要找到问题发生的根本原因，就要找到现场。有时问题的
表
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面是一种假像，如不深入现场调查研究，就会掩盖问题的本质，作出错误的判断。现场管理者要有发现问题，就能了解问题发生的原因的能力洞察各种隐藏在事实背后的原因，并迅速采取改善行动。 3、确认问题的事实真相 确认问题的事实真相，就要多问几个为什么。问题为什么会发生？发生的原因在哪里？什么时候发生的？发生在哪一个过程？多少时间发生一次？有规律性吗？是特殊原因还是固有原因引起的？等等！现场管理人员一定要深入现场，以现场为基准，调查问题发生的根本原因，确认现实真相，作出正确的决策和判断。 4、解决问题 通过亲临现场，找到现场，确认现实，解决问题。四、现场改善 其推行流程如下： 现场布局分析改善→现场流程分析改善→现场设备分析改善→现场时间分析改善→现场动作分析改善→现场物流分析改善→现场搬运分析改善 1、现场布局分析改善 现场布局是否合理？人流、物流是否畅通？现场布局的合理性是6S工作的基础，现场布局分析检查表如图所示： 检查内容 yes no 现场布局分析现场是否有布局平面图 各信道布线是否合理 搬运距离是否最短 生产线布局是否合理 设备布局是否合理 物料的拿取时间是否最短 2、现场流程分析改善 现场流程分析，是从现场作业和工序的角度，分析哪些工序可以缩减或组合。现场流程分析检查表如图所示： 检查内容 Yes NO 现场流程分析是否有作业流程图 作业流程顺序是否合理 是否可以将重复的工序进行删减 作业流程过程是否可以优化 通过对现场流程进行分析，对不合理的工序合并或删除，对不需要的工序进行减少，使流程运作流畅，提高工作效率。 3、现场设备分析改善 现场设备布置是否合理、设备的维护保养、点检、设备的“5S”工作是不容忽视的因素。其分析检查表如图所示： 检查内容 Yes NO 现场设备分析设备布局是否合理 设备点检是否得到执行 设备维护保养是否执行 是否考虑对设备安全防护、污染的处理 设备是否进行自主保养 设备状态是否良好 通过对设备进行分析，发现设备维护保养的问题点，根据检查的结果，有针对性的采取才措施，提高设备的可动力，提高生产效率。 4、现场时间分析改善如图所示： 检查内容 Yes NO 现场时间分析每个作业时间是否均衡 物品拿取时间是否合理 作业时间与非作业时间是否合理 流程时间是否合理 无附加值的作业是否太多 生产周期时间是否满足客户要求 5、现场动作分析改善 现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置，实现动作经济，生产效率提高，使作业时间缩短。其分析检查表如图所示： 检查内容 Yes NO 现场动作分析物品、工装是否附合三定原则 手的动作范围是否合理 作业高度是否在操作范围内 作业动作是否符合人机原理 机械动作是否符合程序化和
标准
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化 6、现场物流分析改善 现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系，其分析检查表如图所示： 检查内容 Yes NO 现场物流分析物流布局是否合理 现场三定是否得到落实 物料管理是否进行A、B、C分类 物料仓储是否符合要求 呆、滞料处理是否澈底 通过对现场物流的分析，找到物流管理问题的症结所在，使物流布局合理，将生产物料分阶段分批量投放，均衡安排生产，对不良品进行处理。对物料进行分类，制成目视管理。 7、现场搬运分析改善 现场搬运分析是通过搬运方法、路线及物品、设备的合理配置，减少搬运浪费。其检查分析表如图所示： 检查内容 Yes NO 现场搬运分析搬运距离是否最短 搬运场地是否合理 物品放置是否合理 搬运设备是否定期保养
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