无损检测相关知识

null无损检测相关知识无损检测相关知识二○○六年四月 武玉林第一部分 法规和标准第一部分 法规和标准一、《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 1、发布时间： 2003年8月8日国质检锅[2003]248号文发布执行。 2、适用方法：RT、UT、MT、PT、ET、AE、TIR七种。 3、人员分级：Ⅰ（低）、Ⅱ（中）、Ⅲ （高） 4、发证机构：国家质检总局 5、考核机构：全国考委会（Ⅲ）级；各省级考委会（Ⅰ、Ⅱ级） 6、报考条件：null ①、年龄和身体：18～60岁，视力满足要求 ②、学历：Ⅰ级：初中（含）以上学历 Ⅱ级：高中（含）以上学历 ③、持低一级证时间： Ⅱ级：一般大专：3个月； 高中专、职高（机电类）：1年； 无损检测大专、理工本科：零。 Ⅲ级：无损检测大专：3年； 理工本科：4年；一般大专：6年； 高中专、职高（机电类） ：8年。 ④、特殊要求：报考Ⅲ级，有2个Ⅱ级证。 报考RTⅢ、UTⅢ ，有1个MTⅡ或PTⅡ； 报考MTⅢ、PTⅢ、ETⅢ、AEⅢ，有1个RTⅡ或UTⅡ 。null7、考核项目： Ⅰ、Ⅱ级：笔试和实际操作 Ⅲ级：笔试、口试、实际操作 8、合格标准：70分 9、证件有效期：4年 10、复试 ①.在有效期满当年的2月底前向相应考委会提出复试申请。 ②.年满65周岁以上者不再受理。 ③.特殊情况无法按时复试，于当年2月底前提出延期复试申请，经同意办理证件延期手续。复试延期最长1年。 ④.Ⅰ级人员经指定培训后直接换发证件。 Ⅱ、Ⅲ级人员参加复试考核。 null ⑤.一次复试未合格者，可再参加复试考核，期间可从事低一级工作。二次不合格，可通过省质监局申请直接取低一级的证件。 10、人员职责： Ⅰ级人员在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测操作、记录检测数据、整理检测资料 Ⅱ级人员可编制一般无损检测程序，按照无损检测工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡，并按检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。 Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺、审核或签发检测报告，协调Ⅱ级人员对检测结论的技术争议。null 11、违规行为： ①. 伪造检验检测人员证或超项目检测； ② .弄虚作假，检测伪造检测数据，出具虚伪检测结果或鉴定结论； ③.违反检测程序、工艺，造成检测结果或鉴定结论严重失实 ④.玩忽职守，因检测失误造成重大责任事故； ⑤.从事特种设备生产、销售、监售、监制、监销等违规活动； ⑥.同时在2个以上单位执业。 12、违规处罚：null ①.情节严重的吊销检测证。 ②.涉嫌犯罪的移交司法机关追究法律责任。 ③.被吊销资格者，3年内不再受理报考申请。 13、受聘单位变更 ①.Ⅰ、Ⅱ级人员：提交新单位劳动合同或受聘证明文件及原证件，经原单位所在地省级质监局签章，报新单位所在地省质监局审核，报国家质监局核准后换发新证。 ②.Ⅲ级人员：提交新单位劳动合同或受聘证明文件及原证件，经原单位所在地质监局签章，向全国考委会申请，报国家质监局核准换发证件。 14、证件遗失补办： 本人提书面申请，原证件注明的聘用单位确认签章，发证机关核准补发。二、《压力容器安全技术监察规程》二、《压力容器安全技术监察规程》 1、壳体主体焊缝检测比例与合格标准（88条） 压力容器对接接头射线检测或超声波检测的比例，按台计分为全部（100%）和局部（20%）两种。按JB4730标准，全部检测射线Ⅱ级合格，超声波I级合格；局部检测射线Ⅲ级合格，超声波Ⅱ级合格。铁素体钢制低温容器，局部无损检测比例应不小于50%。 2、接管对接接头检测比例与合格标准（88条） 公称直径大于等于250mm（或公称直径小于250mm，其壁厚大于28mm）的接管对接接头的无损检测比例及合格级别与壳体主体焊缝相同；公称直径小于250mm、壁厚小于等于28mm时仅做 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面无损检测，合格标准为JB4730Ⅰ级。null 3、其它焊接接头检测比例与合格标准（87条）： ⑴、交叉部位、开孔区被覆盖的焊缝100%RT； ⑵、拼接封头、管板对接接头：100%RT； ⑶、拼接补强圈对接接头：100%UT或RT。 ⑷、搪玻璃设备上下接环与夹套组装接头、Dn＜250mm的接管焊接接头可免做无损检测。 ⑸、合格级别与容器壳体对接接头一致。 4、拼接封头检测要求（87条）： 应在成形后进行无损检测，若成形前进行检测，则成形后应在圆满弧过渡区再做无损检测。 null5、探伤方法的选择（86条）： ⑴、T≤38mm，射线检测。不能进行射线检测时，采用可记录的超声检测。 ⑵、T＞38mm（或 20 ＜ T ≤ 38mm且 σb下限＞540MP a的材料），射线检测+局部超声检测，或超声检测+局部射线检测。不能进行射线或超声检测时，采用其它局部无损检测。 Ⅱ 复验原因： (射线检测具有一定的局限性，它对于细微的裂纹类缺陷和与表面平行的未熔合类缺陷容易漏检，特别是工件厚度增加时，射线检测灵敏度也随之下降。为了提高此类缺陷的检出率，所以《压力容器安全技术监察规程》规定，对于母材厚度大于38mm的焊缝，如选用射线检测，还应用超声波检测方法进行复验。) null ⑶、有无损检测要求的角接接头、T型接头，不能进行射线或超声检测时，应100%表面检测。 ⑷、铁磁性材料表面检测优先用磁粉检测。 ⑸、有色金属容器对接接头尽量采用射线检测。 6、压力容器表面无损检测要求（91条） ⑴、压力容器材料σb下限＞540MPa时，容器坡口表面、对接接头、角接接头、T形接头、临时吊耳、拉筋垫板割除后的焊疤打磨部位应进行磁粉或渗透检测。合格标准为JB4730 I级。 ⑵、现场组焊的压力容器，现场焊接的焊接接头耐压试验前进行表面检测，耐压试验后进行局部表面检测，发现超标缺陷，进行补充检测，仍不合格，则100%表面检测。 7、扩探要求（87条）： 局部RT或UT的焊接接头，若发现超标缺陷，则应进行不少于该条焊缝长度10%的补充检测，如仍不合格，应对该条焊接接头进行全部检测。 null8、采用两种方法时检测结果的判定（89条）： 压力容器对接接头采用射线和超声波两种方法检测时，均应合格。其质量要求和合格级别应按各自标准确定。 9、 检测时机规定（82条）： 压力容器焊接接头应在外观和形状尺子寸检查合格后才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时后进行，有再热裂纹倾向的材料在热处理后再进行一次无损检测。 10、对接接头必须进行100%检测的情况（85条） ⑴、GB150、GB151规定进行100%检测的容器； ⑵、第三类压力容器；null ⑶、第二类容器中易燃介质反应容器和储存容器； ⑷、P设＞50MPa的压力容器； ⑸、 P设＞0.6 MPa的管壳式余热锅炉； ⑹、焊缝系数为1的压力容器； ⑺、疲劳分析 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 的压力容器； ⑻、采用电渣焊的容器； ⑼使用后无法进行内外部检验或耐压试验的容器； ⑽、铝、铜、镍、钛及其合金制容器中： ①、介质为易燃或毒性为极度、高度、中度危害的； ②、采用气压试验的； ③、 P设≥1.6 Mpa的。null11、钢板超声波检测要求（14条）： 用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢，需逐张进行UT检测的： ⑴、介质毒性程度为极度、高度危害的； ⑵、介质为液化石油气且H2S含量100mg/L； ⑶、最高工作压力≥10MPa的； ⑷、GB150、GB151、GB12337规定的； ⑸、移动式压力容器。 合格标准：1、2、5-JB4730Ⅱ级， 3- JB4730Ⅲ级； 4-按GB150、GB151、GB12337规定三、GB150-1998《钢制压力容器》三、GB150-1998《钢制压力容器》1、焊接接头的分类：A、B、C、D四类： null ⑴、A类：筒体纵向接头、球形封头与筒体连接的环向接头、凸形封头拼接接头嵌入式接管与筒体和封头连接的接头。 ⑵、B类：筒体环向接头、锥形封头小端接管连接的接头、长径法兰与接管连接的接头。 ⑶、C类：平盖、管板与筒体非对接连接的接头、法兰与接管、壳体连接接头、内封头与筒体的搭接接头、多层包扎容器层板纵向接头。 ⑷、D类：接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接接头、null 2、A、B类接头规定100%RT或UT检测的容器： ⑴、δn＞30mm的碳素钢、16MnR; ⑵、δn＞25mm的15MnVR、15MnV、 20MnMo、奥氏体不锈钢； ⑶、σb下限＞540MPa的材料 ⑷、δn＞15mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo、 其它任意厚度的Cr-Mo低合金钢； ⑸ 、进行气压试验的容器； ⑹ 、介质毒性为极度、高度危害的容器； ⑺ 、图样规定100%检测的容器； ⑻ 、多层包扎容器内筒A类接头； ⑼、热套容器单层圆筒A类接头。null3、局部检测的容器，每条焊缝检测长度不少于该条焊缝长度的20%，且不少于250mm.其下列部位应全部检测（可计入比例）： ⑴、焊缝交叉部位； ⑵、先拼焊后成形的凸形封头拼接接头； ⑶、被补强圈、支柱、垫板、内件覆盖的接头； ⑷、以开孔中心为圆心，1.5倍开口直径为半径的圆所包容的焊接接头； ⑸、嵌入式接管与筒体或封头连接的焊接接头； ⑹、公称直径不小于250mm接管与长颈法兰、接管与接管连接的焊接接头；null Ⅱ例 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ：右图为一局部探伤的压力 容器的一部分，筒体规格为 Dn2000×20，人孔规格为 Dn500×20. （1）请注明图示各条 焊缝的检测方法、检测比例， 检测部位和合格级别。 （2）若采用L1=600mm单壁外透B1焊缝，试计算其一次透照长度和B1的实际检测比例。 null解：（1）焊缝A1：RT ≥20% Ⅲ级合格 任意部位 焊缝F1：RT 100% Ⅲ级合格 全长 焊缝B1：RT ≥20% Ⅲ级合格 丁字口（B1与F1 2处，B1与A1 1处）、以人孔中心为圆心，1.5位人孔直径为半径的圆所包含的部分。 焊缝G1：RT 100% Ⅲ级合格 全长 焊缝G2：MT 100% Ⅰ级合格 全长 （2）B1焊缝上1.5倍人孔直径为半径的圆包含的焊缝长度为： null4、可免除检测的焊接接头： 直径不超过800mm的容器圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，采用不带垫板单面焊对接接头，如无法进行RT或UT检测，可不进行检测，但需采用气体保护焊封底。 5、需进行表面检测的容器： ⑴、σb下限＞540MPa的材料和Cr-Mo钢容器焊接接头C、D类焊接接头； ⑵、材料σb下限＞540MPa多层包扎容器层板C类焊接接头； ⑶、堆焊层表面； ⑷、复合钢板复合层焊接接头；null ⑸、 σb下限＞540MPa的材料和Cr-Mo钢RT和UT火焰切割坡口表面、缺陷修复或返修后的打磨表面、卡具和拉筋拆除后的焊痕表面； ⑹、公称直径小于250mm的接管与长径法兰、接管与接管连接的焊接接头。 6、检测标准与合格级别： 检测标准JB4730 合格级别：RT：100%Ⅱ级，20%Ⅲ级。 UT：100%Ⅰ级，20%Ⅱ级。 MT和PT：Ⅰ级 7、RT和UT检测扩探要求： 发现不允许缺陷，在缺陷两端延长部位增加检测长度，不少于该条焊缝长度10%且不少于250mm。若仍有不允许缺陷，对该条焊缝100%检测。 四、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》四、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1、锅筒（锅壳）纵、环焊缝、封头（管板）、下脚圈拼接焊缝、集箱纵焊缝检测方法和比 例（82条）： ⑴、P额定≤0.1MPa：10%RT； ⑵、0.1＜ P额定≤0.4MPa：25%RT； ⑶、0.4＜ P额定＜ 2.5MPa：100%RT； ⑷、2.5 ≤ P额定＜3.8MPa： 100%UT+25%RT，或100%RT； ⑸、P额定＞3.8MPa：100%UT+25%RT。 （局部探伤必须包含焊缝交叉部位）null2、炉胆纵、环焊缝、回燃室对接焊缝、炉胆顶拼接焊缝检测方法和比例（83条）： ⑴、 P额定≤0.1MPa：10%RT； ⑵、 P额定＞0.1MPa：25%RT。 （必须包含焊缝交叉部位） 3、 P额定≤1.6MPa的内燃锅壳锅炉，管板与炉胆、锅壳的角焊缝探伤方法和比例（84条）： ⑴、管板与锅壳的T形焊缝：100%UT； ⑵、管板与炉胆、回燃室的T形焊缝：50%UT。null4、集箱、管子、管道和其他管件环焊缝，RT或UT探伤比例（85条）： ⑴、D0＞159mm，或t≥20mm时，100%； ⑵、 D0≤159mm的集箱，每条环缝25%，或每台锅炉集箱环缝条数的25%； ⑶、P工作≥9.8MPa的管子， D0≤159mm，制造厂内接头数100%，安装工地25%； ⑷、 3.8≤P工作＜9.8MPa的管子， D0≤159mm时，制造厂内接头数50%，安装工地25%； ⑸、0.1≤P工作＜3.8MPa的管子， D0≤159mm时，制造厂和安装工地10%。null5、集中下降管和其他接管角焊缝（86条）： P额定≥3.8MPa的锅炉： ⑴、集中下降管角焊缝：100%RT或UT； ⑵、锅筒和集箱上的其他接管角接头：10%探伤抽查。 6、探伤标准和合格级别（87-89条）： ⑴、对接接头RT：GB3323， P额定＞0.1MPa，Ⅱ级合格 P额定≤0.1MPa，Ⅲ级合格 ⑵、对接接头UT：t≤120mm，JB1152 t＞120mm，GB11345 ⑶、管子和管道对接接头UT： SD167，超出SD167范围，按企业标准。null ⑷、集中下降管角焊缝UT：JB3144 ⑸、卧式内燃锅壳锅炉T形焊缝UT： 国家质监局锅炉局1998年12月文件《工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定》 UT合格级别：I级 7、扩探规定（91条）： RT或UT在探伤部位任一端发现缺陷有延伸时，在缺陷延长端做补充探伤，补充探伤有不合格缺陷时，做抽查数量双倍数目补充探伤检查如仍有不合格时，该条焊缝全部进行探伤。 管子和管道探伤抽查时如发现有不合格缺陷，做抽查数量双倍数目的补充探伤检查，如仍有不合格，则该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。五、《热水锅炉安全技术监察规程》五、《热水锅炉安全技术监察规程》1、锅筒纵、环焊缝、封头（管板）拼接焊缝、集箱纵焊缝（61条）： ⑴、额定出水温度≥120oC ,100%RT； ⑵、额定出水温度＜120oC ,25%RT。 （必须包括焊缝交叉部位） 2、炉胆纵、环焊缝、炉胆顶拼接焊缝（62条）： 25%RT （必须包括焊缝交叉部位） 3、集箱、管子、管道和其他管件环焊缝（63条）： ⑴ 、D0＞159mm 额定出水温度≥120oC ,全部100%RT； null ⑵、 D0≤159mm 额定出水温度≥120oC：集箱25%RT，其他2% 额定出水温度＜120oC：集箱10%RT，其他0% 4、合格级别（64条）： 额定出水温度≥120oC：Ⅱ级 额定出水温度＜120oC：I级 5、扩探规定（65条）： 在探伤部位两端发现有不允许的缺陷量，在缺陷延伸方向做补充探伤检查，如仍有怀疑，该焊缝全部进行探伤； 管道和管子如发现有不允许的缺陷，做双倍数目的补充探伤检查，如仍不合格，对该焊工焊接的所有对接接头做探伤检查。第二部分 锅炉压力容器基础知识第二部分 锅炉压力容器基础知识一、 锅炉基础知识 1、锅炉定义： 锅炉是利用燃料燃烧放出的热或利用工业余热来生产蒸汽或热水的热力设备。 2、锅炉分类： a、按用途分：电站锅炉、工业锅炉、采暖锅炉、机车锅炉和船舶锅炉五种； b、按出口介质状态分：蒸汽锅炉、热水锅炉、汽水两用锅炉； c、按燃料种类分：燃煤锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉、原子能锅炉。 null d、按压力分类： 低压锅炉：额定工作压力≤2.45MPa 中压锅炉：额定工作压力=3.82MPa 高压锅炉：额定工作压力≥9.81MPa 超高压锅炉：额定工作压力≥13.73MPa 亚临界锅炉：额定工作压力=15.7-17.66MPa 超临界锅炉：额定工作压力=24.13-26.49MPa e、按结构分类：火管锅炉、水管锅炉、水火管锅炉。 f、按燃烧方式分类：层燃炉（手烧炉、链条断排炉、双层炉排炉、振动炉排炉、抛煤机炉）、沸腾炉和室燃炉。 g、按循环方式分类：自然循环炉、多次强制循环炉、直流锅炉。null3、锅炉的组成和工作过程： 锅炉由水汽系统、燃料灰渣系统和风烟系统组成。 锅炉运行时同时进行三个过程：燃料的燃烧过程、火焰和烟气向水和蒸汽的传热过程、水的加热、汽化、分离和蒸汽的过热即锅内过程。 4、锅炉的水循环 （1）锅炉水循环： 蒸汽锅炉运行时，锅水总是沿一定的路线不断地流动，该路线往往是一个回路，叫循环回路。水在循环回路中的流动叫锅炉水循环。null （2）、水循环的作用： ①、使锅水沿受热面连续不断地流动，及时吸收受热面传递的热量，同时冷却金属壁。 ②、减少和防止水中泥渣沉积使受热面结垢，影响锅水的吸热。 （3）、水循环的分类 ①、自然循环： 炉膛内的水冷壁管受高温热辐射，部分水汽化，形成汽水混合物，比重小于炉膛外下降管中水的比重，形成流动压头ΔP，使下降管中的水向下流动，水冷壁管中的汽水混合物向上流动而形成循环。对流管束中也是如此。null 为了保证锅炉良 好的水循环，一方面 要增加循环流动压头， 另一方面要减小循环 回路的阻力。 ②、强制循环： 利用水泵的推动 作用强迫锅水流动。 5、锅炉的结构 （1）、对锅炉结构的要求： 总要求：安全可靠，高效低耗。具体是： null ①、选材合理；②、结构有弹性，保证动行时自由伸缩；③、水循环合理可靠；④、安全附件齐全灵敏；⑤、有必要的门孔、平台扶梯；⑥、合理布置受热面；⑦、尽量降低钢汽比，缩小外形尺寸；⑧、采用正确的燃烧设备，适应正常供应煤种；⑨、合理选用辅机，降低电耗。 （2）、锅炉主要受压元件 ①.锅筒（汽包）：汇集、贮存、分离和补充给水。 ②.锅壳：锅壳式锅炉中包围汽水、风烟、煤燃烧系统的外壳。null ③.封头：立式锅炉中又叫炉顶，卧式锅炉中叫管板。用于联接锅壳、炉胆和烟管。 ④.炉胆（火筒）：立式锅炉和卧式内燃锅炉中燃料燃烧的地方。 ⑤.炉胆顶（炉胆封头）：连接炉胆。 ⑥.联箱（集箱）:汇集和分配汽水及排污。 ⑦.下降管：把锅筒内的水引到下联箱。 ⑧.水管和烟管：管内走汽水（水管）或烟气（烟管）。 ⑨.冲天管：立式横水管锅炉上联接炉胆顶和封头，走烟气。 ⑩.过热器：把饱和蒸汽加热为过热蒸汽。 ⑪.省煤器：予热给水。null （3）、几种典型锅炉受压部件： ①、立式弯水管锅炉： 锅壳、封头、炉胆、炉胆顶、内外弯水管。 ②、卧式快装锅炉主要受压部件： 锅壳、前后管板、烟管、水冷壁管、下降管、联箱、 ③、水管锅炉主要受压部件： 锅筒、集箱、对流管、过热器、省煤器等。 6、锅炉的特性参数 （1）蒸汽锅炉：null ①、额定蒸发量： 锅炉每小时产生的蒸汽量（T/h）。 ②、额定蒸汽压力： 有过热器的锅炉指过热器出口处蒸汽压力；无过热器的指锅筒内的蒸汽压力。 ③、额定蒸汽温度： 有过热器的锅炉指过热器出口处蒸汽最高温度；无过热器的指锅筒内额定压力下的饱和蒸汽温度。 （2）、热水锅炉： ①、额定热功率：锅炉每小时送入系统的热量。null ②、额定出水压力 ③、额定出口/进口水温 7、锅炉的安全附件： 安全阀、压力表、水位计、水位报警器、（温度计）测温仪表、排污阀、安全联锁装置。 8、锅炉定期检验 外部检验（每年） 内部检验（每二年） 水压试验（每六年）二、压力容器基础知识二、压力容器基础知识1、压力容器定义： 凡承受流体介质压力的密闭设备称压力容器。 2、压力容器的分类： （1）、按压力等级分类： ①、低压容器：0.1MPa≤Pw＜1.6MPa ②、中压容器：1.6MPa≤Pw＜10MPa ③、高压容器： 10MPa≤Pw＜100MPa ④、超高压容器：Pw≥100MPa （2）、按工艺作用原理分类： ①、反应压力容器（R）：完成介质物理、化学反应的容器。null ②、换热压力容器（E）：完成介质热量交换的容器。 ③、分离压力容器（S）：完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离的容器。 ④、储存压力容器（C）：用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的容器。 （3）、按管理分类： ①、第三类压力容器： a.高压容器； b.中压容器（介质毒性极度和高度危害）； c.中压储存容器（易燃、毒性中度危害、P×V≥10MPa·m3);null d.中压反应容器（易燃、毒性中度危害、P×V≥0.5MPa·m3); e.低压容器（毒性极度和高度危害、P×V≥0.2MPa·m3); f.高、中压管壳式余热锅炉； g.中压搪玻璃压力容器； h.σb下限≥540MPa材料容器； i.移动式压力容器； j.球形储罐（V≥50m3); k.低温液体储存容器。 ②、第二类压力容器 a.中压容器； null b.低压容器（毒性极度和高度危害）； c.低压反应容器和低压换热容器（易燃、毒性中度危害）； d.低压管壳式余热锅炉； e.低压搪玻璃压力容器。 ③、第一类压力容器： 低压容器 （4）、按制造方法分类： 焊接容器、锻造容器、铆接容器、铸造容器、组合式容器。 （5）、按制造材料分类： 钢制容器、有色金属容器、非金属容器。null （6）、按壁温分类： 高温容器（t≥4500C）； 常温容器（-200C＜ t ＜4500C）； 低温容器（ t ≤ -200C）。 （7）、按形状分类： 球形容器、圆筒形容器、圆锥形容器、矩形容器、组合形容器。 （8）、按壁厚分类： 薄壁容器、厚壁容器。 （9）、按承压方式分类： 内压容器、外压容器。 （10）、按使用方式分类： 固定式容器、移动式容器。null3、压力容器的结构： （1）、容器结构的基本要求： ①、足够的强度； ②、足够的刚度； ③、一定的耐久性； ④、可靠的密封性； ⑤、制造、运输和操作的便利性。 （2）、压力容器的基本组成： ①、筒体：构成主要的压力空间。 ②、封头：与筒体相连，一起构成压力空间。null ③、法兰：连接外部管道。 ④、密封元件：保证介质不泄漏。 ⑤、开孔接管：满足工艺和检修要求。 ⑥：支座：支承容器。 null4、压力容器主要受压元件： 筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐球壳板；换热器管板和换热管；M36以上的设备主螺栓；公称直径≥250mm的接管和管法兰。 5、压力容器的安全附件： 安全阀、爆破片、压力表、液面计、测温仪表、紧急切断装置、快开门容器的安全联锁装置。 6、压力容器定期检验： (1).外部检查（每年） (2).内外部检验（安全状况等级1、2级每六年，安全状况等级3级每三年） (3).耐压试验（每六年） 第三部分 金属材料和热处理第三部分 金属材料和热处理一 、金属材料的力学性能 1、力学性能： 金属材料的力学性能是指金属材料在一定的温度条件和受外力（载荷）作用下抵抗变形和破坏的能力，也称机械性能。 2、金属材料常规力学性能指标： 强度（σb、σs）、塑性（δ、ψ）、硬度（HB、HRc)、韧性（ak、Ak）、弯曲性能（α）等。 3、金属材料拉伸试验： null （1）、试验目的：测定材料的强度和塑性指标。 （2）、试验标准：GB228-87《金属拉伸试验法》 （3）、拉伸试样：按GB2975-95《钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 ①、试样分类和应用： a.试样形状和参数： null b.试样分类： a).比例试样： b).非比例试样：L0、L根据制品尺寸和材质给以规定。 （3）、取样： a.纵向试样-试样中心线油沿轧制或锻造流线方向； b.横向试样-试样中心线直于轧制或锻造流线方向。null （4）、拉伸曲线（应力-应变曲线） 拉伸过程分四个阶段： ①、弹性变形阶段： 截荷低于Pe时，呈直线， 试样变形是弹性的，卸截后试 样恢复到原始长度L0。 ②、屈服阶段：截荷超过Pe 后，卸除截荷 ，试样留有不可 恢复的残余变形。若截荷继续 增大到Ps，此时曲线呈水平段，说明材料失去抗力。此时截荷变化很小，试样长度急剧增加。我们说这时材料屈服了。卸截后，少量的变形被保留下来，称塑性变形。null ③、强化阶段：截荷 继续增加，曲线上升，说明材料恢复了抗力，称材料强化。直到b点，截荷达到最大值。试样变形主要是塑性变形。 ④、局部变形阶段：当截荷达到最大值后，试样出现缩颈，局部变细，截面急剧减小，最后在低于Pb的截荷下被拉断。 （5）、强度—材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力。 ①、抗拉强度（强度极限）σb ： 材料抵抗拉力破坏的最大能力。 Pb-试样承受的最大截荷 F0-试样横截面积 null ②、屈服强度（屈服级限）σs: 材料承受截荷不再增加而仍继续发生塑性变形的应力，也叫屈服点。 Ps-材料屈服时的截荷 F0-试样横截面积 （2）、塑性—材料在外力作用下产生最大塑性变形而不破坏的能力。 ①、延伸率（δ）：试样拉断后，标距增长量L-L0与原始标距长度L0之比的百分率。 null ②、断面收缩率（ψ）：试样断口面积缩减量F0-F1，与原始截面积F0之比的百分率。（锻件用） 4、硬度试验 (1).硬度—材料抵抗硬 物压入其表面的能力。表示 金属材料的坚强程度。 (2).布氏硬度（HB）： 将直径为D的淬火钢球 施加压力P压入被测金属表面，截荷P与压痕表面积之比称为布氏硬度。null 布氏硬度与抗拉强度之间有一定比例关系： 由于要求钢球硬度大于被测材料的1.7倍，故布氏硬度法只能测定硬度小于450HB的材料。 试验标准：GB231-84《金属布氏硬度试验方法》null （2）洛氏硬度（HR）：用一定的截荷 将1200金刚石圆锥压头压入金属表面，以压痕深度表示材料的硬度。压痕越深，硬度越低。 洛氏硬度可测定从 极软到极硬的金属 或合金的硬度。由 于压痕小，不损伤 零件表面，可测量半 成品或成品件的硬度。 但材料组织不均匀时，测量值不十分准确。 试验标准：GB230-83《金属洛氏硬度试验方法》null5、冲击试验 （1）、目的：测定材料的韧性。 （2）、韧性—指金属材料在冲击截荷作用下抵抗破坏的能力。 （3）、试验标准： GB229《金属夏比（U）型缺口冲击试验法》 GB2106《金属夏比（V）型缺口冲击试验法》 （4）、试样类型 null （5）、摆锤试验机原理： null6、弯曲试验： （1）、目的：检查金属材料承受规定弯曲程度的弯曲变形能，并显示缺陷。 （2）、试验标准：GB232《金属材料弯曲试验方法》 （3）、试样尺寸null 厚度＞30mm的板材及厚度＞35mm的型材，采用厚度为20mm、宽度不小于30mm的板材试样；直径＞35mm的条材，加工成直径25mm的圆形试样，加工时，外弯曲面应保留原扎制面。 （4）、试验方法：在拉力试验机上进行。 弯轴直径、 支座间距、 弯曲角度按 相关标准规定。 二、金属材料化学分析二、金属材料化学分析1、化学分析的目的： 复验或验证材料元素含量是否符合材料技术标准要求。 2、化学分析的分类： （1）、熔炼分析—在钢液浇注过程中采取样锭，然后进一步制成试样对其进行化学分析。分析结果表示同一炉或同一罐钢液的平均化学成份。 （2）、成品分析—是指在经过加工的成品钢材（包括钢坯）上采取试样，然后对其进行化学分析。成品分析主要用于验证化学成份，又称验让分析。null3、化学分析方法： （1）、取样—采用“钻屑法”。 按GB/T222《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》标准进行。 如碳素钢：C、Mn、Si、S、P共取20g左右。 合金钢视其元素略高一些。 （2）、分析方法 GB/T223《钢铁及其合金化学分析方法》规定了各种化学元素的试验分析方法。如： GB/T223.69—管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量null GB/T223.68—管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T223.67—还原蒸馏一次甲基蓝光法测定硫含量 GB/T223.59—锑磷钼蓝光度法测定磷含量 GB/T223.60—高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.58—亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰含量 4、光谱分析（光谱仪） 定性和半定量分析。在被检工件和电极之间产生电弧工火花来确定工件材料中所含元素种类及大概含量。三、金属的结构及铁碳合金三、金属的结构及铁碳合金1、铁碳合金的基本组织 ⑴、钢和铁 ①、含碳量小于2.06的铁碳合金叫钢。 ②、含碳量大于2.06的铁碳合金叫铁（铸铁或生铁）。 ⑵、钢材的性能不仅取决于钢材的化学成份，而且与钢材组织有关。 ⑶、纯铁的晶体结构 ①.15380C～13940C—α-Fe(体心立方晶体) ②.13940C～9120C—γ-Fe(面心立方晶体 ③.9120C以下—α-Fe(体心立方晶体)null ⑶、铁碳合金的基本组织 ①、铁素体（F）—铁素体是碳溶解于α-Fe中的固溶体。铁素体含碳量低（室温下溶解度为0.006%），塑性、韧性好，强度、硬度低。 ②、渗碳体（Fe3C)—铁和碳的化合物。其性能是熔点高，硬而脆。钢中含碳量增加，渗碳体增加，硬度强度提高，塑性韧性下降。 ③、珠光体（P）—铁素体和渗碳体体的机械混合物。强度较高，硬度适中，有一定的塑性。 ④、奥氏体（A）—奥氏体是碳在γ-Fe中形成的间隙固溶体。碳钢加热到7230C以上组织发生转变时才有奥氏体组织产生。强度硬度较铁素体高，塑性良好。null2、铁碳合金状态图 null ⑴、铁碳合金状态图—表示在平衡状态下不同含碳量的铁碳合金在不同温度下所处的状态、晶体结构和显微组织特征的图。 ⑵、图中的主要特征线 ①、ACD线—液相线。此线以上全部为液体。钢加热到此线全部转化为液体，冷却到此线开始结晶。 ②、AECF线—固相线。钢冷却到到此线以下全部结晶为固体，加热到此线开始出现液体。 ⑶、两点（E、S）、三线（GS、ES、PSK） ①.PSK线（A1线）—表示钢在缓慢冷却时，奥氏体开始转变为珠光体或钢在缓慢加热时珠光体转变为奥氏体的温度线（7230C）。null ②.GS线（A3线）—表示钢在缓慢冷却时，奥氏体开始析出铁素体的温度线或钢在缓慢加热时铁素体转变为奥氏体的终止温度线。 ③.ES线（Acm线）—表示钢在缓慢冷却时由奥氏体开始析出渗碳体的温度线，即含碳量大于0.8%的钢冷却时析出二次渗碳体的起始线。 ④.S点（共析点）：对应于含碳量=0.8%的钢。在S点以上为单一的奥氏体，低于S点为珠光体。 ⑤.E点：钢和铸铁的分界点（含碳量2.06%)。null ⑷、共析 ①.共析反应：钢冷却到7230C时，从奥氏体中同时析出铁素体和渗碳体，此反应称共析反应，产物为珠光体。 ②.共析钢：含碳量等于0.8%的钢称为共析钢。共析钢在7230C以上为单一的奥氏体； 7230C以下为单一的珠光体。 ③.亚共析钢：含碳量小于0.8%的钢称为亚共析钢。共析钢在7230C以上为铁素体+奥氏体； 7230C以下为铁素体+珠光体。 ④.过共析钢：含碳量大于0.8%的钢称为过共析钢。共析钢在7230C以上为奥氏体+二次渗碳体； 7230C以下为珠光体+二次渗碳体。null 四、钢的热处理 1、基本概念 （1）、定义：钢的热处理是指对钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的内部组织结构从而改变钢的性能的一种工艺方法。 （2）、主要的热处理方法： a.普通热处理： 淬火、正火、回火、退火、调质。 b.表面热处理： 表面淬火、化学热处理。 （3）、热处理工艺 三大工艺参数： 加热、保温和冷却。 null （4）、钢的加热和冷却状态图 null2、钢在加热和冷却时的组织转变 ⑴、钢在加热时的转变过程（以共析钢为例）： ①.奥氏体晶核产生（铁素体与渗碳体交界处）； ②.奥氏体晶粒长大（碳的扩散）； ③.殘余渗碳体溶解； ④.奥氏体成份均匀化。 null ⑵、钢在冷却时的转变 ①.高温转变区： 723-5500C之间，依转变温度高，转变产物低依次为粗珠光体、索氏体（细珠光体，6500C）和屈氏体（极细珠光体，5400C）； ②. 中温转变区： 5500C-Ms（2400C）之间，转变产物为上贝氏体（500-3500C，塑性差）、下贝氏体（350-3200C，硬度高、韧性较好）； ③.低温转变区： Ms（2400C）-Mf之间，转变产物为马氏体（脆性大、韧性低、延伸率低）。null3、钢的热处理工艺 ⑴、退火：将钢加热到AC1或AC3以上某一温度，保温一定时间，然后随炉冷却，从而得到近似平衡组织的热处理方法。 目的：降低钢的硬度，细化晶粒，提高强度、塑性和韧性，消除内应力等。 ①.完全退火（重结晶退火）：加热到AC3上20-400C。细化晶粒、均匀组织、降低硬度。 ②.消除应力退火（低温退火）：加热到A1以下，一般为500-6000C，保温缓冷到3000C空冷。消除焊接件、热轧件、冷挤压件等内应力。钢无组织变化，殘余应力通过塑性变形或蠕变变形产生松弛而消除的。null ⑵、正火：将钢加热到Ac3或Accm以上40-600C，保温后从炉中取出空冷的热处理方法。 目的：对低碳钢：细化晶粒，均匀组织，改善性能。对中碳钢：提高强度、硬度。对高碳钢：消除网状渗碳体。 ⑶、淬火：将钢加热到临界点以上（Ac3或Ac1+30-500C），经过保温使钢的组织全部转变为奥氏体，然后快速冷却（淬水或油）得到马氏体组织的热处理方法。 目的：提高强度和硬度，增加耐磨性或为其后的回火作准备。null ⑷、回火：将淬火后的钢材加热到A1（7230C）以下某一温度，保温一段时间，然后在空气中或油中冷却的热处理方法。 目的：降低钢的脆性，消除内应力，稳定工件尺寸和获得所要求的机械性能。 ①.低温回火：150-2500C，得到回火马氏体组织。降低淬火钢的内应力和脆性，保持高硬度和耐磨性。 ②.中温回火：350-4500C，得到回火屈氏体组织。具有高弹性极限和屈服极限，有较好的韧性。 ③.高温回火（调质）：500-6500C，得到回火索氏体组织。使钢具有一定的强度、硬度又有较好的塑性和韧性。 ④.回火脆性：有些结构钢在250-4000C回火后冲击韧性反而降低，称第一回火脆性；有些合金钢在450-5750C回火后冲击韧性反而降低，称第二次回火脆性。null 五、钢的分类及应用 1、钢的分类和命名方法 ⑴、钢的分类： null 按品质分类： ①普通钢（P≤0.045%，≤0.055%) ②优质钢（P、S≤0.040%) ③高级优质钢(A)(P ≤0.045% 、S≤0.030%) 按用途分类： ①低碳钢、低合金高强度钢 ②耐热钢 ③低温钢 ④不锈钢null ⑵、钢牌号表示方法 ①碳素结构钢 Q（屈服强度）+屈服强度值+质量等级（A、B、C、D）+脱氧方法（F、b、Z、TZ） 如：Q235-A·F Q235-B ②优质碳素结构钢 碳含量+脱氧方法+用途代号 如：20、20R、20g “20” —碳含量0.20%; “R” —压力容器用钢； “g” —锅炉用钢。 ③低合金钢 碳含量+合金元素符号+用途代号null 如：16Mn、15MnV、16MnR、15Mng、16MnDR、16MnHP 、15CrMoR、16MnHC、09Mn2NiR等。 “16” —碳含量0.16%； “DR” —低温容器用钢； “HC” —高压多层压力容器用钢； “HP” —焊接钢瓶用钢。 ④高合金钢 碳含量+合金元素符号+合金元素含量 如：1Cr13、1Cr18Ni9Ti、0Cr19Ni11、00Cr17Ni12Mo2等。 含碳量 “0” —“低碳”，C＜1‰; “00” —“超低碳”，C＜0.03%;null “1” —平均碳含量1‰。 元素含量： “13” —元素平均含量(12.5-13.49%)； 不标—元素平均含量＜1.5% 。 2、锅炉压力容器常用钢材 ⑴、锅炉压力容器用钢的要求 ①具有良好的加工艺性能和焊接性能； ②满足使用条件下的力学性能要求。 ⑵、碳素钢的合金元素及对性能的影响 ①碳（C）：碳是碳钢的基本元素，起强化作用。 碳含量增加，强度和硬度提高，但塑性、韧性降低，可焊性变坏。null ②锰（Mn）：锰是有益元素，有一定脱氧能力，能清除钢中的FeO，能与硫化合生成MnS减轻硫的有害作用。含量适当，能提高钢的强度的硬度，增加耐磨性，提高焊缝的抗热裂性。（0.35-0.65%) ③硅（ Si)：硅是脱氧剂，消除FeO对钢的不良影响，提高钢的强度，使焊缝致密均匀，但含量过大易使焊缝形成夹渣，降低抗弯角度和冲击韧性。（0.15-0.30%) ④硫（S）：有害元素。能在晶界处形成低熔共晶，使钢材产生热脆性，热加工时产生热裂纹。（＜0.045%）。 ⑤磷（P）：有害元素。能与碳化合析出脆性化合物Fe3P ,使钢材产生冷脆性，使钢材塑性韧性降低，可焊性变坏。（ ＜0.045%）。null ⑶、低合金高强度钢合金元素及对性能的影响 ①锰（Mn)：提高钢的强度。过高便钢的塑性、韧性下降，焊接性变坏，耐蚀性降低。（1.10-1.65%) ②硅（Si)：提高钢的抗腐蚀和抗氧化能力，冷加工硬化程度作用极强。会使焊接性变差。作为合金元素一般≮0.4%. ③铬（Cr)：提高钢的淬透性和强度，具有良好的抗氧化性和耐腐蚀能力。但超过10%会使塑性和可焊性明显降低。 ④钼（Mo)：提高钢的淬透性和热强性，消除或降低钢的热脆性和回火脆性，改善钢在高温高压下的抗氢腐蚀能力。 null ⑤钒（V)：有较好的细化晶粒的作用，使钢的强度和韧性同时得到改善，提高钢的耐磨性及回火稳定性，改善钢的焊接性。 ⑷、不锈钢 ①不锈钢分类 按抗腐蚀性能分类： 不锈钢—在空气中能抗腐蚀的钢。 耐酸钢—在化学浸蚀中能抵抗腐蚀的钢。 按化学成份分类： 铬不锈钢—马氏体不锈钢 铁素体不锈钢 铬镍奥氏体不锈钢 铬锰氮不锈钢null ②不锈钢的晶间腐蚀 沿金属晶界发生的腐蚀称之为晶间腐蚀。 其特点是：金属外形尺寸几乎不变，大多仍保留原有金属光泽，但金属强度和延伸性下降，冷变后表面出现鱼鳞状裂纹，敲击时失去金属声。断面金相检查可发现晶界或相邻区域发生局部腐蚀，腐蚀的晶界发展堆进较为均匀。 晶间腐蚀倾向试验方法：GB1223规定五种方法：草酸法（C法）、硫酸、硫酸铜和铜屑法（T）法、硫酸铜法（L法）、氟化钠法（F）法、硫酸法（X）法。 奥氏体不锈钢常要求用（T）法检验。null ③常用不锈钢 a.铁素体不锈钢： Cr17、Cr17Ti、 Cr28。 特点：在氧化性酸类、有机酸和有机盐水溶液中有良好的耐腐蚀性。 在退火状态使用。焊接时有产生脆化和冷裂倾向。 b.马氏体不锈钢： 1Cr13、2Cr13 特点：在温度不超过300C的弱腐蚀介质中有良好的耐腐蚀性，对淡水、海水、蒸汽和空气也有足够的耐腐蚀性。 在淬火+回火状态下使用。具有强烈的淬硬倾向和冷裂倾向。 null c.奥氏体不锈钢： 0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti等。 在固溶处理后使用。特点是塑性、韧性和工艺性能好，并具有优良的耐腐蚀性能。 ④几种锅炉容器常用钢材 a.碳素钢： 20、20R、20g b.低合金钢：16Mn、16