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[工业工程.IE].现场改善手法.ppt

[工业工程.IE].现场改善手法

小青
2010-06-25 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《[工业工程.IE].现场改善手法ppt》,可适用于经济金融领域

现场改善实务TrainingWithinIndustry订单批量越来越少品种数量越来越多交货周期越来越短销售单价越来越低TrainingWithinIndustry企业是否曾经存在或者如今依旧存在以下现象TrainingWithinIndustry催料、赶货干部们整天到处“救火”忙得一团糟不良率就象水中的葫芦此起彼伏上次质量事故刚处理完相同的事故又发生了!现场材料堆放混乱明明领出来的料却不知到哪去找?半成品铺天盖地难以插脚………导致生产出现以下状况:低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下怎样走出这低级错误时代?抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱?现场干部管理技能培训系列讲座课程简介《管理基础与职责认识》《现场设备管理》《现场成本管理》《现场改善手法》《零牌效率改善》《有效的人际沟通》《部下培养与有效激励》《现场质量管理》《高效率工作方法及其实践》《QA七工具》TrainingWithinIndustry改善KAIZEN管理是一门技术也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源从根本上解决问题。日本的改善技术融合了QC(质量管理)、IE(工业工程)、VE(价值工程)等的精髓并将之实用化使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在年代开始将“改善(日语发音KAIZEN)”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长才能平稳度过高速增长带来的剧变。TrainingWithinIndustryTWITrainingWithinIndustryTWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程年被引进到日本结合日本TQM(全面质量管理)和JIT(适时生产)管理模式的发展TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法如S、QC工具、IE、VE等集日本改善技术之精髓是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。TrainingWithinIndustry年代初TWI伴随日本在华投资被引入中国对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。本系列课程在日美课程的基础上根据中国企业的实际情况、进行了适当更新和完善更贴近国内企业的实际需求是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。TWITrainingWithinIndustry课程一管理基础与职责认识课程二有效人际沟通课程三部下培养与有效激励课程四现场质量管理课程五现场设备管理课程六现场成本管理课程七现场改善手法课程八高效率工作方法目录TrainingWithinIndustry目录练习羊年造牛练习空中画葫芦练习石头记练习钎焊的烦恼练习数字传递练习零牌效率改善TrainingWithinIndustry现场改善手法、IE之动作分解与标准化作业、IE之线平衡分析与瓶颈改善、JIT之现场物流改善、JIT之切换效率改善··《TWI》系列课程之四、改善过程全貌、改善工具全貌、大脑风暴法、QC七工具运用、新QC七工具运用TrainingWithinIndustry、业务的两种基本类型目标实现型业务(创造价值)问题解决型业务(消除浪费)现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量TrainingWithinIndustry严格遵守变化事故原因分析设计实验确定对策问题发现改善确认标准化动态管理OKNG、改善过程全貌TrainingWithinIndustry有目的、计划地在某种条件下进行实验从而获得能预测某种现象的统计资料并通过分析实验结果从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计TrainingWithinIndustry实验设计原因排除原因再现条件优化  通过有目的地变换质量要因观察实验结果分析各要因对质量特性的影响程度达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。TrainingWithinIndustryQC七工具新QC七工具价值工程工业工程IT技术六西格玛工具专业技术、改善工具全貌TrainingWithinIndustry一种通过集思广益寻找新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法、大脑风暴法TrainingWithinIndustryStep收集信息(遵守以下原则)有意识的观点的数量而非考虑质量不批评、不取笑畅所欲言越多、越怪越好不强调个人成绩以整体利益为重Step一起从中找出最重要的原因Step将重点列出逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法实施步骤TrainingWithinIndustryOKP选择课题现状调查设定目标分析原因确定主因D实施对策C确认效果NGA标准化巩固措施今后打算、QC七工具运用TrainingWithinIndustryQualityControlToolsTrainingWithinIndustry目标实现型业务(创造价值)问题解决型业务(消除浪费)现状课题面向未来的课题理所当然的质量富有魅力的质量打破现状突破性工作、新QC七工具运用TrainingWithinIndustry确定课题明确课题目标制定活动计划实施方案方案分析与选择标准化效果确认目标实现型业务的实施过程NGOK、亲和图、相关图、系统图、矩阵图、箭条图、PDPC表、矩阵数据解析法TrainingWithinIndustry作业标准OperationStandard·作业内容·作业步骤·作业方法·质量标准·标准工时·工艺条件·注意事项作业标准是为保证产品质量和生产效率在标准工时内完成作业的标准作业方法其内容包括:·所用材料·加工设备·工装夹具·检测方法·检测仪器·检测频率·检测人员、IE之动作分解与标准化作业TrainingWithinIndustry作业标准作业标准是进行标准作业的基本规范其主要作用有:员工培训保证质量判断基准成本管理保证效率熟练度安全保证改善依据稳定管理TrainingWithinIndustry作业标准书《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式复杂的作业可编制其它辅助文书如《作业条件一览表》、《机型技术规格一览表》、《机型切换表》等。图文并茂文字简洁要素齐全要点清晰多用数字TrainingWithinIndustry作业标准书ZERO有限公司版本号:V例工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多(过早)浪费大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂()设定作业标准时要避免浪费TrainingWithinIndustry等浪费待等待不创造价值常见的等待现象:☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因:☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时TrainingWithinIndustry搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费TrainingWithinIndustry浪费不良不良造成额外成本常见的等待现象:☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失TrainingWithinIndustry浪费多余动作增加强度降低效率常见的种浪费动作:①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复不必要动作TrainingWithinIndustry过剩的加工造成浪费常见的加工浪费:☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费:☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工TrainingWithinIndustry浪费库存造成额外成本常见的库存:☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害:☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用(利息及回报损失)☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题造成假象TrainingWithinIndustry浪费违背JIT原则制造过多过早制造过多过早造成浪费:☆造成在库☆计划外提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力TrainingWithinIndustry损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源降低了经营效率反过来制约企业的订单履行造成缺货损失:☆紧急订单造成额外成本☆延迟订单造成额外成本☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺TrainingWithinIndustry()动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则☆两手同时使用☆动作单元力最少☆动作距离最短☆动作轻松、容易手臂运动范围TrainingWithinIndustry()三角形原理大零件作业点小零件手持工具作业过程中作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小作业效率越高。TrainingWithinIndustry标准作业StandardOperation标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费固化增值动作。标准作业包括三个要素:☆标准作业循环时间☆标准作业循环中的手工作业顺序☆标准在制品数量(WIP)TrainingWithinIndustry持续改进标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。同时在实施标准作业的过程中将成功经验和失败事例通过标准化工作反映到作业标准之中所以标准作业是一个持续改进的过程。制定修订作业标准实施标准作业成功经验失败事例标准化TrainingWithinIndustry标准作业图表☆作业顺序☆循环时间SOP标准作业程序总加工时间=人机作业时间作业者行走时间标准作业单用于员工培训的基础文件☆作业顺序☆循环时间☆WIP☆其它信息TrainingWithinIndustry标准作业综合单例TrainingWithinIndustry标准作业综合单例门框加工U形加工单元示意图TrainingWithinIndustry、IE之线平衡分析与瓶颈改善线平衡LineBalancing线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是:☆提高人员及设备的生产效率☆减少产品的工时消耗降低成本☆减少在制品降低在库☆实现单元化生产提高生产系统的弹性TrainingWithinIndustry某生产线的线平衡分析与瓶颈改善例工序人数正常作业时间正常作业时间人数合计瓶颈工序损失时间作业时间TrainingWithinIndustry某生产线的线平衡分析与瓶颈改善例循环时间CT=s线平衡率=×=各工序时间总和人数×循环时间平衡损失率=线平衡率=【一般来说平衡损失率在以内是可以接受的否则就要进行改善】TrainingWithinIndustry线不平衡造成中间在库降低整体效率能力需求:件H例TrainingWithinIndustry瓶颈改善的方法作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作TrainingWithinIndustry线平衡改善的方法分担转移作业改善增加人员人→人拆解去除重新分配改善合并TrainingWithinIndustry线平衡LineBalancing线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行这样才能真正提高生产能力平衡最大限度地降低中间在库、提高效率。TrainingWithinIndustry、JIT之现场物流改善生产布局Layout合理的生产布局能够保证物料顺畅流动减少无价值的搬运动作提高现场的管理透明度和生产效率。无价值的搬运动作有:· 搬运· 倒退让路· 排除路障· 堆码、清点、整理、寻找· 停顿与返回TrainingWithinIndustry()有弹性的生产线布置InputOutputInputOutput需求件天时人作业需求件天时人作业TrainingWithinIndustry考虑弹性生产线布置时追求的目标:()及时发现浪费()灵活调整生产量()考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品或者有异常时能自动停止的设备并设置质控环节产量方面使用弹性高、易增减产量的设备优先采用单线流动小型设备成本方面按照产距时间配置人员非定员制生产使用最少空间生产TrainingWithinIndustry()流线生产的布置要点保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调TrainingWithinIndustry标准作业保证标准作业避免:制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费☆作业顺序一致化☆逆时针方向操作☆进行适当的作业组合☆明确作业循环时间☆明确在制品数量①物流顺畅☆一头一尾存货中间均衡快速流动☆考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径☆前后生产线尽量靠拢②避免物流浪费先进先出快速流动TrainingWithinIndustry物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题TrainingWithinIndustry信息流畅考虑信息流动生产指示明确便于信息传递☆后补式前后式生产指示☆生产实绩显现化☆便于批量区分☆警示灯及线体控制③少人化☆U形布置方式☆逆时针摆放☆设备间无阻隔☆人与设备分工:人装料、卸料设备加工☆启动按钮安装方式适当④少人化生产人多人少都能生产TrainingWithinIndustry质量保证确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出☆作业人员自主检查☆避免生产与检查相分离☆设备防错功能☆良好的照明☆现场S⑤便于维护☆足够的维护空间☆优先保证常维护点空间☆不常动部分移开维护⑥便于设备维护先进先出快速流动TrainingWithinIndustry安全性确保作业安全避免:制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费☆加工点远离双手可达区域☆作业时容易步行☆去除踏台、突出物☆启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动☆蒸气、油污、粉屑防护☆现场照明、换气、温湿度⑦整体协调☆整体物流☆动力供应☆线间仓库间搬运☆预备扩充空间⑧整体布置协调整体效率最高TrainingWithinIndustry()一笔画的工厂布置工厂整体布置一笔画从提高整体效率的目的出发将前后关联的生产线集中布置。TrainingWithinIndustry整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式采用U字型生产线由水平布置改为垂直布置StepStepStepStep工厂整体布置一笔画TrainingWithinIndustryStep由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置(离岛式、鸟笼式“粗流而慢”)垂直布置(“细流而快”满足多样少量)TrainingWithinIndustryStep采用U字型生产线材料成品()以U字型依逆时针方向按工艺流程排列生产。()入口和出口由同一作业者负责能够以产距时间按标准数量进行生产及管理也便于补充生产。()便于作业者相互协作异常时能停线及时暴露问题并改善之。()步行最短可单件流动人员可增可减。TrainingWithinIndustryStep将长屋型改为大通铺式大通铺式布置TrainingWithinIndustry大通铺式布置()减少各生产线的在制品数量以减少堆积空间。()物料供应采用逐组逐套的方式避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。大通铺式布置能有效利用空间便于线与线之间相互协作根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排达到少人化目的。同时大通铺式布置容易暴露整体上的问题促进问题解决从而提高整体效率。TrainingWithinIndustryStep整体上呈一笔画布置一笔画布置TrainingWithinIndustry、JIT之切换效率改善月度机型切换时间月度总出勤时间机型切换率=×机型切换效率=机型切换率机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好TrainingWithinIndustry例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算年月机型切换次数:次其中:PP切换次平均min次KK切换次平均min次PK切换次平均min次合计切换时间=切换率=切换效率=TrainingWithinIndustry例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算年月机型切换次数:次其中:PP切换次平均min次KK切换次平均min次PK切换次平均min次合计切换时间=×××=min××切换率=×=切换效率==TrainingWithinIndustry()种切换形态材料切换(材料、零部件等)生产准备(整理、条件确认等)夹具切换(模具、刀具、夹具等)标准变更(技术标准、工艺程序等)TrainingWithinIndustry()快速切换的个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*分钟将切换时间缩短一半切换时间缩短到分秒之内分钟内完成切换分钟内完成切换TrainingWithinIndustry()快速切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好TrainingWithinIndustry作业分离内外变作业为作业内外缩短外作业缩短内作业快速切换的改善思路TrainingWithinIndustry作业分离内外必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业(也称线内作业)内作业设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业(也称线外作业)外作业具体、详细地区分内作业和外作业并依此在不同的时间予以安排可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。TrainingWithinIndustry内作业外作业将转化为设法将内作业转化为外作业这样就直接减少了停线时间。例:模具安装后的行程调整(内作业)↓模具安装前的标准高度设定(外作业)TrainingWithinIndustry内作业内作业缩短内作业时间设法将内作业的动作简单化。外作业外作业缩短外作业时间设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助却能节省工时有利于集中力量做好内切换。TrainingWithinIndustry()快速切换的实施法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备快速切换法则TrainingWithinIndustry平行作业两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时两人之间的配合动作必须演练纯熟尤其要大声呼应、逐步确认以策安全。手可动脚勿动主要以来双手完成切换动作务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好放在伸手可及之处这样可以减少移动和寻找时间。TrainingWithinIndustry使用道具不用工具尽量不用螺栓专门为切换制作必需的道具这样可以提高切换的速度和效率同时尽可能减少道具的种类以缩短寻找和取放道具的时间。装卸螺栓费时费力设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。TrainingWithinIndustry不要取下螺栓非得使用螺栓时要设法减少上紧及取下螺栓的时间可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式亦可使锁紧部位高度固定化。标准不要变动换型后的调整费时费力切换时尽量做到设备条件毋须调整常用的方法有:·将内作业转化为外作业·变整体切换为局部切换·切换作业标准化(如切换程序化、切换模板化)TrainingWithinIndustry事前充分准备将外作业在停线以前充分完成避免内作业开始后需要停下来补做外作业。所以应该将外作业也标准化减少外作业的耗时间和人力投入。快速切换法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备TrainingWithinIndustry

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