振动钻削的国内外研究状况和发展趋势

0 弓 【摘 要】 概连了提高孔加工质量的重要性，评连了振动钻削的国内外研究状况，归蚋了国内外主要专家学 约占所有金属切削加工工序的 33％，各国钻头的产量占刀 具总产量的60％，我国每年生产钻头用的高速钢消耗量约 占刀具生产中高速钢消耗总量的 70％。可见，在机械加工 中孔加工占有多么重要的地位．尤其是航空、航天、汽车、电 子和计算机等行业， 口工更显示出其得天独厚的重要地 位。例如，一架 F一16战斗机上有 24万十以上的连接孔， 一 架波音 747约有 200万个连接 L，机械连接工作量(不包 括总装)约占机械加工工作量的 20％：随着现代化进程的 不断推进，高科技产品层出不穷，孔加工的数量与 日俱增， 孔加工的地位也不断地在升级，同时要求孔加工的质量也 越来越高，这无疑给 L加工带来巨大挑战：且前可以用来 加 【微小孔的方法虽然裉多，但在国内外应用最广泛、生产 实用性最强的仍是采用麻花钻的钻削加工。然而，以往的 大量实验结果证明，普通钻削难以完成这一历史使命，非传 统的振动钻削新工艺越来越显示出其优势： 振动钻削是建立在振动理论和切削理论等理论基础上 的新颖的钻削加工方法，属于振动切削的一十分支，与普通 钻削的根本区别是在钻孔的过程中通过振动装置使钻头与 工件之间产生可控的相对运动。振动方式有三种，即轴向 振动(振动方向与钻头轴线方向相同)、扭转振动(振动方向 与钻头旋转方向相同)和复台振动(轴向振动与扭转振动选 加)=其中轴向振动易于实现，工艺效果明显．是振动钻削 中占主要地位的振动方式。振动的激励方法主要有超声波 振动、机械振动、液压振动和电磁振动，其中超声波振动通 常在 16kI-Iz 上，所 也称为高频振动钻削．其它三种振动 方式频率一般在数百赫兹左右，故称为低频振动钻削。 振动钻削改变了传统钻削的机理，在振动钻削过程中， 当主切削刃与工件不分离(不分离型振动钻削)时．切肖『J速 度和方向等参数产生周期性变化；当主切削刃与工件时切 时离(分离型振动钻肖『J)时，切削过程变成了脉冲式的断续 切削 当振动参数(振动频率和振幅)．进给量和主轴转速 等选择台理时，能够明显提高钻人定位精度 、孔的 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面粗糙 度、尺寸精度和圆度，降低出口毛刺 切削力以及切削温度． 延长钻头寿命等tl～ ，其优 良的工艺效果已引起国内外学 术界的普遍关注 自 1954年由日本字都宫大学的隈部淳 郎教授创立振动钻削 后，美国的 W Hansen、前苏联的 V N Podumev和E．A sate1．日本的足立胜重 、岸本、和 小山富夫以及我国陕西机械学院的薛万夫教授、暗尔滨工 果，其中有些成果已走出实验室．开始应用下牛产。 1 振动钻削的国内外研究状况 1．1 振 动钻 削理论的研 究状况 7o年代中期，在』、们发现了振动钻削具有的一些优 良 工艺效果之后．为寻求科学的支持，国内外 些学者开始从 理论上对振动钻削的机理与特性进千亍探索．至今 20多年 来，主要对振动钻削的“钻头刚性化效果”理论．动态角度理 论、振动断屑理论、脉冲能量和应力集中理论等进行 r分析 研究： 隈部淳一郎教授在他的著作《精密加l：振动切削基础 匕应用)中，率先提出了超声波振动钻削的“钻头刚性化效 果”理论。在他构造的钻头动力学模型中．把钻头抽象为自 由端具有集中等效质量 M、相互垂直的丽个方向(x向和 Y 向)上的等效刚度为 K 和 K 、等效阻尼系数为 C 和 的 悬臂梁，并受到脉冲宽度为 、周期为 T、两个垂直方向幅 值分别为 H 和 的脉冲力作用使钻头产生横向位移 x和 y，从而构造出钻头在两个方向上的运动微分 方程，并进行 了求解和分析。进而指出，普通钻削钻^时钻头的位移是 静态位移，不随时间变化，这种现象称为“振动钻头的静止 化教果”，原因是振动钻削钻^时，钻头位移臧小到普通钻 削时的{倍，相当于钻头的弯曲刚度增加到原米的 倍， J 【 从而提高了钻头抗弯曲的能力，使钻头垂直钻^工件， 而 具有“钻头剐性化教果“，而且他还通过实验验证了这 一理 论的正确性。隈部教授的这一“钻头剐性化教果 为超声波 振动钻削的钻^定位精度奠定了理论基础．曾被学者们多 次引用井加以论述。其次，隈部教授还提出了脉冲能量与 应力集中理论，认为在分离型振动钻削时，钻头由普通钻削 时的连续切削转变成振动钻削时的脉冲式切削．特别是横 刃由连续挤压工件转变成脉冲式楔^丁件 他还将脉冲式 切削形象地比喻为石匠用錾子錾石料，这种情况下如同储 存在电容器中的电能在瞬间释放一样．利用瞬时能米加工． 然后再充电再加工．与周期性重复放电加工机理类似。从 能量角度来看，这是一种台理的加工方法 国内的学者埘 脉冲式切削观点也进行了肯定的论述．并进 步指出脉冲 式切削能够提高横刃的切削能力 J。然而，应该指出脉冲 能量和应力集中理论对振动钻肖『f软会属有 良好的工艺教 - 自然科学基金资助项目(59675059) 中国博士后科学基金资助项目 D 、 t确 维普资讯 http://www.cqvip.com 2 综述· E立 扬兆军 王立江等 振动钻削的国内外研究状况干¨发J幽吩势 ，但在 钻削硬韧性 村料n,Jg4钻头土坷削 刃的冲击较严 重， 强幅较大时反而可能加重刀具磨损甚至产生崩刃，为此必 玎合理选择振幅使之即发挥脉冲切削的良好 [艺效果叉能 高钻头寿命。 紧随其后，美国学者 W Hansen又对低频振动钻削进 。r了研究 J，提出了低频振动钻削的概念和方法．研制了安 ￡在自动车床上的用凸轮控制的机械式轴向振动钻削装置 进行了实验研究，发现低频振动钻削能够减少钻头烧伤， 高钻头寿命，加快排屑过程以及提高孔的位置精度。这 ‘ 研究成果为 钻头刚性化效果”理论及脉冲能量和应力集 - 理论提供了强有力的依据，并为振动断屑理论的提出奠 ：三了基础。 1973年，前苏联鲍曼工学院的 V N Poduraev通过实 “ 研究提出了振动钻削的冲击理论，认为振动钻削时钻头 々 的冲击作用能明显改善横刃的切削条件，并运用弹塑 l 理论对振动钻削的动力学机理进行了分析论证l6j。 1979年，足立胜重在研究中提出了振动断稻理论，指 振动钻削时进给方向的实际切削厚度 ‘是周期性变化 r0 钻削时若能使 ≤O，则可以实现断屑，能否断屑 与 、 和 有关，若选择的姐使刀刃拥邻运动轨迹波形相位差 ： 零，则相邻运动轨迹的轴向距离相等，进给方向的切削厚 不变，此时无论 和 A取何值，都不能实现断屑 同 【1}．他还认为在振动钻削过程中刀具的工作角度是周期性 ，!化的，并给出了主切削刃的动态前角计算公式【 1982年，薛万夫教授对用枪钻振动钻削时刀刃相邻运 1轨迹波形进行了理论分析和计算，得出了保证断屑的条 ，进一步丰富了足立胜重的振动断羁理论。同时，他在实 驼研究的基础上，进一步提出了振动钻削的动态角度理论， 出主切削玎的前角和后角在钻削过程中足动态变化的， 并给出了实际动态后角 的计算公式和计算图。在后续的 研究工作中，动态后角的提出蛤加工蠼性金属时可以改善 具与工件的摩擦条件提供了理论依据 。 1984年开始，壬立江教授和他的课题组对高频和低频振 0钻削都进行了系统的研究i t21 首先，在研究振动与毛 习=1的关联性和切屑形成过程时指出，当采用较大振幅振动钻 卜一些软盘届时会出现零相位差振动断屑 象，理由是根据 jl态葡度理论 ，振幅较大时会产生负后角，这时后_门面挤艇 L 加工表面．破坏了刀刃形成的等距离波形表面，使得刀刃 动轨迹在零相位差时能够穿越被后 面挤压形成的表面， ’ 现零相位差振动断屑。同时，通过分析计算迁进一步指 ，零相位差振动钻削时随着振幅的增大，切悄由不断刷到 ^部断屑．最后刊整体断屑，分别产生带状切屑、错盘形切眉 干 针状单元切屑等多种切屑形态。造一研究成果无疑弥朴 丁足立胜重M运动学角度对振动钻削分析时得出的零相位 不能断屑的缺陷和不足，使振动断艏理论进 一步完营化 j 班，他在研究中还提出 低频振动提高钻^定位精度的新 点，指出振动钻人时虽然由于某种豫周产生的横向力作用 钻头产生横向偏移，但由于振动的存在，使钻头迅速退回 离工件，并在再次钻^前的一段时问内受阻尼力的作用横 偏移迅速衰减，待衰减近平衡位置时阿敬钻人，故明显地 挝高丁钻人定位精度，即具有“钻^ 偏移 一遢l羽一恢复一 亘新钻人”的动力学特性。过一特性的发现无疑丰富 川性 十：理论．推动丁振动钻削理葩研究的进程。此后，张德远博 士从儿何学 角度对倾斜表 面上超声波振 动钻 削时 钻 横 的人钻特胜进行了理论分析，指出横 在每一振动川期中 两利r过程： 是瞬时切削产生小r普逝钻削时的横向偏移， 并给出r横向偏移的理论公式_l_：是在空町时使偏移慨复到 零，这种碱小偏移的能力和使偏移恢复的能力决定 厂越声波 振动钻削具有精密入钻特眭 l一 1986年刘华明教授在自制的超声波振动钻床上进i 了宴骏研究，结果发现振动钻削使切削力下降、表面质餐和 孔径精度提高，并进一步探讨了钻头耐用度 振 之问的 关系，给出了两者的关系曲线ll 1995年，杨兆军悼上对微小钻头低蛳轴向振动钴_削的 动力学特性进行理论与实验研究时发现 15．m，檄小钻头的 固有频率极高，在低频振动钻削时根本不满足隈部淳一郎 教授假设的 》1 即不满足刚性化理论 并且对低频振动 ． 钻人时的动力学行为从理论上进行了论证，指出由于微小 钻头的固有频率极高，即使在阻尼比极小的情况下．振动能 量迅速衰减，恢复变直后再重新钻人，具有低频振动钻削时 微小钻头的“分离衰减多次校正 的动力学特性 由于振动钻削具有特殊的工艺效果，从 H0年代末至夸 国内有更多的学者开始对振动钻削进行研究．井逐渐开始 向应用方向发展：同时，各国学者对振动钻削理论的研究 推动了振动钻削的历史进程，为振动钻削的优良T艺效果 提供了理论依据。但理论研究工作还远远不够全面、深入 和系统，对某些工艺效果还不能做出有说服力的解释，有的 理论还具有局限性，尚缺少严密的科学论证，所以振动钻削 理论的研究工作仍是振动钻削新工艺的薄弱环节，有待于 进一步发展和完善 一 1．2 振动钻削工艺效果的实验研究状况 振动钻削的特殊动力学机理使其具有提高钻 L精度 (主要包括尺寸精度和形状位置精度)、降低表面粗糙度千¨ 出口毛刺、延长刀具寿命和改善对难加工材料的切削能力 等一系列优良工艺散果，专家学者们对此做 了大量的实骑 研究工作。 隈部淳一田{教授在提出振动钻削的概念和方法之后，结 台钻头剐眭化理论的研究首先对轴向振动钻削提高钻孔的 垂直霞进行丁研究⋯ 他研制了安装在车眯馏板上的超声 波振动针削装置，采用轴向振动钻削的方法在山毛榉工件 i， 钻直径为3．3n 的孑L，结果使钻孔的倾斜度从 普通钻削时 的 11．2×10。。‘tad下降到9．2×10 rod，韧次验证了振动钻 削提高钻 L垂直度的工艺效果 摇文献 17]介绍，前苏联中 央燃料系统学研究院的学者也对振动钻削进行 r较洋人的 研究．在六轴自动机床上用枪钻加工柴油机喷油嘴柱塞套中 L(【66．26、长径比为 10)．取得 r尺寸误差小予0 o5IrlFI1、直线 度误差小于0．005rrm、表面粗糙度R<1．25t~m_的优良工艺 效果一1983年，薛万夫同样采用硬质台金抱钻，在自制的机 械式轴向振动钻削装置 上加工压力 丧掸簧管深 L(商径 7 35ram、 L深 170tTR31、材料 50CM 、硬度 卜Ⅱj207)，在振动翱 事5[1～100Hz、振幅0．Dean、进给量0．2nⅡl1／r条件下．取得了 一 次走 后孔表面粗糙 艘达到 R0．12,mr的优 良 1一艺效 果 ⋯一1987年，刘华明教授用超声波轴向振动钻削直径 7 5n吼、 L深 30mm 的锚件，使孔扩 鞋由普通 钻 削}l寸的 0．2hnm下降到0．1lrtm3，圆度误差不大于0．005nm，表面粗 维普资讯 http://www.cqvip.com 999年 3月 机械 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 与制造工程 第 28卷 第 2期 3 糙 差也较普通钻削有显著提高1] 。 出口毛刺是钻削加工中长期未能有效解决的严重影响 加 I一质量的难题。随着振动钻削实骑研究的深^．学者 逐渐发现了振动钻削减小毛刺的工艺现象。1984年，臼本 学 鞍古文保埘此进行丁宴验验证【 J 他采用钻头每转 振 1次的频转 比，在铝制工件(Al 1o50 0)上钻削直径 5m n的孔，出口毛刺高度由普通钻削时的 4．5～5．2nIm下 降]m 0．6～0 9mm。他通过实验观测指出，低频轴向振动 钻削能缓解切眉阻塞，有利于排屑：钻头钻出工件瞬间，切 削 J并不增加，固此可以减小出 口毛刺。1986年，足立胜 重 人在 与鞍古文保相同的实验条件下分别埘 ALIO50 0 和螺素结构钢 $45C工件做了低频振动钻削实验l 0 ll，钻 铝l- ．出口毛刺平均 高度 由普通钻削时的 5ram下降到 0．7ram；钻锅时，由 0．5ram下降到 0 3mm，说明轴向振动 钻削减小塑性材料出口毛刺的效果更为明显：1989年，j 立汀教授分析了零相位差低频振动钻削时出口处金属时残 留 }性和横刃的特殊机理，揭示了振动与毛刺的关联性 ． 并越过实验证明在 1Crl8NI9Ti币锈钢和 L5工业铝上钻削 直 3trma的孔 ．当振动参数选择合理时，甚至可以实现无 毛剌钻削。1991年 H Take 实验证实，超声波振动钻．~ la 削也具有明显减小出口毛刺的作用 j。 提高钻头寿命和对难加工材料的切削能力也是钻削加 工 不容忽视的问题．1958年，w．Hansen在碳索钢工件低 频 c动钻削辣孔(直径4ram、孔深58ram、频转比为3)时，发 现_r振动钻削提高钻头寿命的工艺效果，并指出钻头轴向 振z l聋低了切削温度和钻头烧伤．改善了排屑 能，因而町 以挺高钻头的寿命 j：1962年，E A Satel用低频振动钻 削 法加工属于难加工材料的不锈钢和耐热合金钢 ，结果 使t 头 的平 均 寿命 提 高了 300％、加 工效 率 提 高 了 25,0垴 。他认为，低频轴向振动钻削时刀具与工件切削 表『『】_周期性的分离可以使排屑顺利，所以能提高钻头寿命。 1972年，前苏联学者 rosyapos采用低频扭转振动钻削．也 起}!r降低切削扭矩 、钻 头寿命提高 1．5倍的作用l_ 。 198 )年以来，日本学者新井典久等 凡对低频振动钻削提高 难加工材料的钻削能力进行了较为深入系统的研究 0 ： 新 用直径 10ram的高速锕 SKl西1麻花钻先后对钛台金 Ti 6AI 4V、镍铬铁耐热台金 Inmnd 600和奥氏体不锈 鲁 us304进行了钻闫l实验 井以碳素结构钢 $45C做对 比，：H压电晶体三相测力仪铡量动态切削力，用热电偶测量 切削温度．并用有限元计算温度分布．以主后刀面刃区外缘 处磨损宽度米衡量刀具寿命。实验结果表明：①振动钻削 时毫削轴向力和扭矩静态分量(动态力的平均值)明显下 降 ， 中钻削 Ti 6AI一4V分别下降 19％和 24％ 效果最 明 ．钻副 s45C分别下降4％和 10％．下降幅度最小：②振 动 削使切利液冷却润猾作用增强，钻头外缘处切削温度 下降；@磨损宽度减小，钻头寿命延长 冈此，新井的实验 结 有力地证明了低频振动钻削具有提高难加工材料钻削 能力的工艺效果。王立江教授和他的课题组着重对振动钻 削 高微小钻头寿命进行了实验研究 I- ，他们根 据静小钻头不重磨的特点， 钻头折断前的钻 L个数或钻 孔 度为寿命衡量尺度，先后做了超声渡振动钻 L和低频 振 钻孔实验，实验数据表明，不但低频振动钻削能够成倍 提 微小钻头的寿命，超声波振动钻制对提高傲小钻头寿 命也十分明显，参数选择台理时寿命可提高 3倍以上。 近年来，新型非金属工程材料的应用不断扩展，其中不 乏难~IIZ_材料，这对振动钻削工艺叉提出丁新的挑战，同时 也为其展永优良工艺效果提供了机遇：隈部教授采用超声 波扭转振动和低频轴向复合振动钻削工程陶瓷，石川惠 一 采用单一的低频轴向振动钻削工程陶瓷，均取得了改善加 工能力、提高钻头寿命的实验结果 北京航空航灭大学的 陈鼎昌教授和哈尔滨工业太学的张其馨先后用超声披振动 钻削碳纤维增强复台材料(CFRP)，不但改善了对硬而韧的 碳纤维的切削能力，同时还抑制了钻削中材料的层间剥离 30多年来，国内外专家学者对振动钻削做了大量的理 论与实验研究工作，振动钻削提高钻孔质量、延长刀具寿命 和改善对难加工材料切削能力的优良工艺效果已在机械加 工领域得到普遍承认。纵观振动钻肖u的国内外研究状况， 目前还存在以下几个问题 ：①对振动钻肖U的理论研究尚不 充分，还没有形成完整的理论体系．已经提出的理论具有较 大的局限性，需要修正和完善，以充分揭示振动钻削的动力 学本质；② 推动钻削的工艺效果太多局限于直径大于 1mm的孔径区域．而直径小于o．5mm的微小孔加工条件 最为恶劣．而且加工数量与 日俱增，所以，振动钻削徽dqL 更具有实际意义，需要进一步进行研究；③迄今为止．对振 动钻削的研究都属于定参数振动钻削，无法同时}蔺足钻削 三区段不同钻剖机理的要求以达到进一步提高钻孔的整体 加工水平。因此．三区段变参数振动钻削，特别是对微小孔 的三区段变参数振动钻削是定参数振动钻削基础上的⋯改 飞跃，是一个具有重要科学价值和意义的研究课题。 2 振动钻．削的发展趋势 2．1 振动钻削面临的挑战 近些年来，由于材料科学的飞速发展不断涌现出一些 具有优 良的机械和物理性能的新型材料，并逐渐在各个领 域开始得到应用。 高强度高硬度的金属材料 、正交纤维束增强复合材料 及涂层材料等正 日益得到广泛地应用，尤其是正交纤维柬 增强复台材料以其优良的比强度、比刚度和加工性能被广 泛地用于飞机结构中，然而其主要弱点之一是层间的剪切 强度低，普通钻削时轴向力 比较大．使得层同产生脱层现 象，钻出时脱层更为严重：针对它的这一弱点，采用振动钻 削lT艺在钻人和钻出时采用不同的加工参数(即振幅 A，振 动频宰 F，进给量 f和主轴转速 n等)设法减小轴向力，无疑 会提高孔的加工质量。 多种材料(如钛合金、铝合金及复合材料)组合的叠层材 料也正逐渐地应用于新式飞机的制造中，应用前罱十分广 阔，但是其切削性能很差，成为推广应用的主要障碍 因此， 解决其切削加工难的问题非常紧迫。过时再用定参数振动 钻削的加工方法是根本不行的，必须在钻到不同材料层时改 变加工参数才能完瞒地钻出材料性能差别悬殊的孔 极有前连的金属基(主要是铝基)的非连续增强复合材 料 及虽近出现的一些质优价廉韵具有品颁、短纾维和陶瓷 颗粒结构的材料，使其不仪保持了优异的性能而且价格也可 与传统金属材料相竞争，故获得 高速发展井进入实用． 国外在导航系统、航空发动机、汽车连秆、括塞、汽缸体、工业 机器人传动齿轮上都已应用。但是这类材料的增强相(纤 维普资讯 http://www.cqvip.com 4 综述· 全燕鸣 金属基复台材料加工的进展 维、晶须或颗粒)硬度很高，又是随机分布的，故刀具磨损和 加工表面粗糙度高是关键，而且随钻削深度的增加愈加严 重，所 必须采取变参数振动钻削以解决其js~im_问题。 上述的这些材料真正的大量应用将在下个世纪初．故 奉世纪末必须解决其加工难题 目前仅在车削加工领域有 极少的研究和报道。 2．2 振动钻削应采取的对策 针对上述的加工难题，振动钻削应根据加工孔的材料 组合特性，孔的长径比和技术要求等来灵活选择参数变量 (A，F，f，n)，以变制变，井将参数变量看成钻削深度的函数 (即A(【)，F(【)，f(J)，n(【))．最终 目的是使整个钻削过程处 于优化状态．全面提高孔的加工质量：因此，对振动钻削的 研究应从下述几个,D-面进行： (1)深人进行振动钻削理论的研究：由于钻头的结构 和几何参数比较复杂，以往国内外对振动钻削进行理论研 究时都是把钻头近似地看成具有两 自由度的自由端具有集 中质量(或均匀分布质量)的悬臂梁来建立动力学模型，根 据这种摸型进行的理论分析求出的解只能是近似的，根本 不能反映真实钻头结构及切削过程的动力学特性，因此需 要进一步深人地从振动理论上分析振动钻削的动力学特 性，寻我更为有效的求解方法，为振动钻削的发展适应现代 化的需要提供更充分 、更精确的理论依据=其次，从切削力 学角度看，振动钻削实质是变厚切削、变角切削、变速切削 和冲击切削，要搞清各参数变量对切削过程的多维影响关 系、分离型与不分型离振动钻削的分界 及零相位差振动 断屑机理，尤其是在广域内确定钻头横刃和主切削刃的负 后角禁区及切削厚度的变化对动态切削力的影响，必须对 动态切削过程进行深人研究，为“后的实验研究奠定基础。 (2)开发先进的振动钻削设备。由于振动钻削是一种 先进的加工工艺，振动参数对孔加工质量的影响非常大，而 且要根据不同的加工对象，不同的钻削区段作相应的变化， 周此靠 往的钻削设备根本不能实现这一目标，必须增加 能进行变参数振动钻削的自动控制系统，充分实现振动钻 削的自动化和智能化。 (3)开拓新的分析方法。振动钻削的最终 目的是适应 新型材料的出现，优化切削过程，全面提高孔加工质量，而 受实验设备等客观因素的限制不可能在实验中大幅度地随 意改变参数，因此用计算机仿真来全方位地分析和优化切 削过程是必须的，这就要求在对系统辨识的基础上根据振 动理论，切削理论、控制理论等对系统进行形象的描述并构 造振动钻削的仿真模型，实现对振动钻削的动态仿真。 综上所述．振动钻削为了适应现代化高科技发展的需 要．要从备方面进行不断地自我发展和完善，并发挥出其先 进 的工艺水平。 参 考 文 献 1 限部淳一郎 精密加工振动切削基础 应用 ．实教出版株式会 社 ．IW9 2 Takey蚰诅．H Bu州 e drilling by uln as of ultrasonic vibrationI ．AnnalsCIRP，1991．41(1)：83～86 3 王立江．张德远．张明 振动钻削微小孔提高加工精度的研究 ． 机械工程学报 ．1992，28‘1】：3I～35 4 张德远，王立江，张明 ．超声波振动钻削微孔的横刃^钻特性 科学通报．I991，36(I2)：947～950 5 ‰ W Deep Drilling ，Automatic machitlii~g，1958，2：37 6 n ⋯ r．V N et Incre~．sing the efficieney‘】f vibratory drilling hy active coolants，Rus．~ian Engg J ，1966，46(1 I j：69 7 足立胜重c王打 振动 卜’J， 切削 研究(第 1撤) 精密机械， 1976．42(】2)1 133～1 138 8 薛万夫等 振动深扎钻 机械工艺师．【983．10：2～6 9 王立江，邱少渡 振动与毛刺的 关联性 科学通报 ，1989，8： 628～630 10 Wang Lijiang et al Inve gau⋯ OFt phase difie肌 bra6on chip braking，Chinese journal Of Mechanical Engineer- ing，l990．3fI)：50～57 1I 壬立江等 ．超声波振 动钻 削懒 小孔 的研究 ．机 械工程学 报， I994，30(6】：16～20 12 Wang Liping，Wang Lijiang and Yang Zha~,jHn Theoretical inv~es— 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