30钢结构厂房

ff 30钢结构厂房 编制日期：2004年5月10日 编制单位： 目录 TOC \o "1-4" \z 第一卷 概况 4 第一章 1.1编制依据 4 第二章 1.2工程概况 4 第三章 1.3主要技术规范、规程 5 第四章 1.4施工条件 5 第五章 1.5工程特点 6 第二卷 主要工程数量 7 第三卷 施工组织及进度安排 10 第一章 3.1施工组织机构框图及主要施工管理人员表 10 第二章 3.2施工队伍部署及任务划分 11 第三章 3.3主要施工机具及劳动力配备 11 第四章 3.4工程总体进度安排 14 第四卷 临时工程 17 第一章 4.1安排原则 17 第二章 4.2现场协调 17 第三章 4.3临时水电及通讯 17 第五卷 主要 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 和施工技术措施 18 第一章 5.1 施工准备 18 第二章 5.2 土建工程施工 19 第三章 5.3钢结构及围护施工 31 第一节 5.3.1主构件制作 31 第二节 5.3.2屋面檩条、墙面檩条制作 39 第三节 5.3.3其它附件制作 40 第四节 5.3.4彩板的选型、加工 41 第五节 5.3.5钢结构、围护门窗安装 42 第四章 5.4水、电、暖施工 50 第一节 5.4.1电力工程 50 第二节 5.4.2给排水、采暖、动力管道施工方案及技术措施 61 第六卷 工程创优规划和工程质量保证措施 67 第一章 6.1 工程质量创优目标 67 第二章 6.2 质量创优制度 67 第三章 6.3 质量保证体系 68 第四章 6.4 保证质量主要施工技术措施 69 第一节 6.4.1 土建工程 69 第二节 6.4.2钢结构工程 70 第三节 6.4.3水、电、暖及动力管道工程 71 第七卷 工期、安全保证措施 72 第一章 7.1 保证工期的主要措施 72 第一节 7.1.1 组织措施 72 第二节 7.1.2 技术措施 73 第二章 7.2 安全保证措施 74 第一节 7.2.1 指导思想 74 第二节 7.2.3 安全生产责任制 74 第三节 7.2.4 安全生产教育 74 第四节 7.2.5主要安全技术措施和保证制度 75 第五节 7.2.6 消防、治安措施 77 第六节 7.2.7安全技术检查制度 78 第八卷 环境保护及文明施工 79 第一卷 概况 1.1编制依据 1.1.1南京浦镇车辆厂铝合金车体及总装厂房工程施工招标文件、设计图纸、工程量清单； 1.1.2现行建安工程施工及验收规范、工程质量检验评定 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ； 1.1.3现场调查资料； 1.1.4相关工程施工经验。 1.2工程概况 本工程为南京浦镇车辆厂城市轨道交通车辆国产化项目铝合金车体及总装厂房，总建筑面积10757.68m2（其中包括淋雨试验棚914.76m2）。占地面积为11800m2以上。厂房位于江苏省南京市浦口区顶山镇龙虎巷5号浦厂主厂区内。 该厂房长228m，钢结构中间设置两道伸缩缝，1# ~12#柱为三连跨57m（18m+24m+15m）,12#~39#柱为两连跨42m（18m+24m）,柱间距6m，柱顶标高14.5m，其车体厂房采用天窗采光、排气。三台行吊，其中10t两台，5t一台；总装厂房行吊三台，其中20t两台，5t一台，淋雨试验棚一台5t行吊。 厂房结构型式为实腹式门式钢架，钢材采用16Mn、Q235-AF，高强度螺栓采用H-T-B（10.9级）承压型高强度螺栓。 屋面、墙体檩条均采用C型钢檩条， 1.2m以下采用M5.0混合砂浆砌筑粘土空心砖，1.2m以上采用复合彩板围护。 基础采用打入钢筋混凝土预制方桩。 1.3主要技术规范、规程 （1）《地基与基础工程施工及验收规范》 （2）《混凝土结构工程施工及验收规范》 （3）《建筑装饰工程施工及验收规范》 （4）《钢结构工程施工及验收规范》 （5）《建筑桩基规范》 （6）《屋面工程技术规范》 （7）《建筑工程质量检验评定标准》 （8）《钢结构工程质量评定标准》 （9）《采暖及卫生工程施工及验收规范》 （10）《建筑电气安装工程质量检验评定标准》 （11）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 （12）《建筑结构焊接规程》 1.4施工条件 该厂房工程位于南京浦镇车辆厂主厂区内，在老厂房上拆旧建新，两侧均有厂房。施工区域比较狭窄，必须加强现场施工工序的合理安排，按流水作业的方式组织施工。现场拆迁平整已完成，施工用水、用电已接通，具备了开工条件。 1.5工程特点 （1）本工程涉及到土建、钢结构、水、电、暖、动力管道安装等专业，工程交叉重叠施工作业多。 （2）桩基础数量大，工期短，预制、打桩是本工程工期的控制关键，开工伊始必须予以重视。 （3）钢结构构件制作标准高、要求严，投入设备多，应在工厂内制作，增加运输工作量。 （4）施工现场与原有建筑物、厂房较近，施工时需做好周围建筑物、电线、电缆等的安全防护工作。 （5）本工程在南京浦镇车厂辆主厂区内拆旧建新，场地狭小，施工干扰大，故在施工时要加强对职工的安全教育，做好现场文明施工和防火工作。 第二卷 主要工程数量 根据业主提供的工程数量清单，整理汇总主要工程数量如下: 序号 工程项目 单位 数量 备注 一 土建 1 预制C40钢筋混凝土方桩 m3 2 打桩 m3 3 C20钢筋混凝土承台 m3 4 C20钢筋混凝土梁 m3 5 地面 m2 6 C20钢筋混凝土地沟 m3 7 预埋铁件 t 8 预埋螺栓 t 二 钢结构及围护 1 钢柱 t 2 钢屋面梁 t 3 钢吊车梁 t 4 钢天窗架 t 5 钢支架 t 6 钢檩条 t 7 彩板屋面 m2 8 彩板墙体 m2 序号 工程项目 单位 数量 备注 9 彩板天沟 m2 10 彩板门 m2 11 铝合金窗 m2 三 电力照明安装 1 低压开关柜 台 2 动力配电柜 台 3 照明配电柜 台 4 非标箱 台 5 负荷开关 个 6 梯形桥架 m 7 电缆敷设 m 8 钢管 m 9 铜母线 m 10 电线 m 11 电缆 m 12 滑触线 m 13 工厂灯 套 14 低压照明灯 个 四 给排水 1 镀锌钢管 m 2 消火栓 套 3 管道支架 t 4 阀门 个 序号 工程项目 单位 数量 备注 5 水表 组 6 铸铁管 m 五 动力管道 1 无缝钢管 m 2 焊接钢管 m 3 阀门 个 4 压力表 块 5 油水分离器 个 六 采暖 1 散热器 组 2 镀锌钢管 m 3 疏水器组成 组 4 过滤器 个 5 管道支架 t 第三卷 施工组织及进度安排 3.1施工组织机构框图及主要施工管理人员表 3.1.1施工组织机构框图 3.1.2主要施工管理人员表 拟在本工程投入的主要管理人员表（姓名、主要资历及承担过的项目另见招标文件） 序号 拟任职务 姓 名 职 称 主要资历及承担过的项目 1 项目经理 经济师 2 项目副经理 高级工程师 3 项目总工 高级工程师 4 工程技术部部长 工程师 5 土建工程师 工程师 6 结构工程师 高级工程师 7 焊接工程师 高级工程师 8 电气工程师 助理工程师 9 暖通工程师 助理工程师 10 物资设备部部长 工程师 11 安全质量部部长 工程师 12 安全工程师 助理工程师 13 计划财务部部长 经济师 14 工程试验室主任 工程师 15 综合办公室主任 经济师 3.2施工队伍部署及任务划分 项目经理部拟设在浦镇车辆厂厂区内，经理部负责按项目法管理组织施工，并建立工程创优、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制。根据本工程特点，拟设3个项目队，队伍布置及任务划分为： 土建项目队：负责桩基、混凝土及砌筑工程等项目的施工。 钢构项目队：负责钢构件的制作、安装，以及屋面、墙体、门窗等项目的制作、安装工作。 水电项目队：负责电力、给排水、采暖及动力管道等的安装工作。 3.3主要施工机具及劳动力配备 3.3.1主要施工机具配备表 序号 设备名称 数量 规格型号 出厂日期 备注 一 制造加工设备 1 直条火焰切割机 2 H钢组立机 3 龙门焊机 4 翼缘矫正机 5 端头切割机 6 碳弧气刨 7 开坡口机 8 折弯机 9 剪板机 10 摇臂钻 11 立钻 12 磁力钻 13 交流焊机 14 硅整流焊机 15 气体保护焊机 16 仿型切割机 17 半自动切割机 18 空气压缩机 19 车床 20 牛头刨床 21 等离子气割机 22 自动远红外电焊条烘干机 23 行车 24 行车 25 数控坐标钻床 26 压力机 27 铣边机 28 包边机 29 钢板瓦成型机 30 C型檩条成型机 31 喷抛丸机 32 开卷机 二 起重运输设备 33 汽车起重机 34 汽车起重机 35 汽车起重机 36 履带吊 37 自卸汽车 三 基础施工设备 38 打桩机 39 打桩机 40 搅拌机 41 搅拌机 42 钢筋切断机 43 钢筋对焊机 44 钢筋调直机 45 插入式振捣器 46 平板式振捣器 47 汽夯 48 蛙式打夯 49 水泵 四 安装设备 50 电动套丝机 51 砂轮切割机 52 电焊机 五 检、测、试设备 53 水准仪 54 经纬仪 55 激光经纬仪 56 万能材料试验机 57 压力机 58 水压试验泵 六 其它设备 59 装载机 60 挖掘机 61 压路机 62 磨光机 63 机动翻斗车 64 生产指挥车 3.3.2主要劳动力配备表 根据本工程特点，拟在施工时配备劳动力如下表，并在施工过程中及时予以调整，确保工期进度需要。 序号 工种 人数 序号 工种 人数 1 打桩机司机 9 电工 2 起重工 10 管道工 3 混凝土工 11 油漆工 4 瓦工 12 机钳工 5 钢筋工 13 司机 6 架子工 14 测量工 7 电焊工 15 试验工 8 钣金工 16 3.4工程总体进度安排 3.4.1施工进度策划 开工前组织现场管理、技术人员进场，进行搭建临设，现场布置、技术准备等工作。接到开工通知后，立即组织施工人员、设备，进场展开施工。 开工后，现场立即投入预制桩工作，与此同时钢结构件的加工制作在厂内展开，随打桩的进展，承台浇注及时跟进，到10月15日具备钢结构进场安装条件，确保钢结构安装按期开工；钢构安装开始后抓紧桩基收尾，清出场地为后续构件进场做好准备。此阶段重点抓住钢结构的安装工作，在钢结构的安装进行过程中，围护系统安装随后跟上，其间穿插水、电暖及动力管道的敷设。主体完工后，着手地坪施工、调整、检查等工作，为竣工交验做好各项准备。 3.4.2进度安排原则及主要控制工期： 进度安排的总体原则是：突出重点，合理安排，精心组织，有序施工。 主要控制工期： 桩基工程： 钢结构制安： 围护系统制安： 各主要工程项目开、竣工日期见下表： 各主要工程项目开、竣工日期安排表 序号 工程项目名称 开工日期 竣工日期 备注 1 开工 2 测量放线 3 临时设施建设 4 桩基工程 5 承台浇注 6 钢结构制作 7 钢结构主体安装 8 暗埋管线及地坪 9 围护系统安装 10 门窗安装 11 给排水采暖及动力管道安装 12 电力系统安装 13 调试 14 竣工交验 第四卷 临时工程 4.1安排原则 施工临时设施的安排本着节约、必需、便于施工的原则进行。由于受现场条件的限制，在厂房建设范围内仅搭设生产设施及部分现场办公设施，生活设施拟外租。 4.2现场协调 根据土建施工和钢结构安装施工顺序，先行安排预制场地、水泥库、钢筋棚、搅拌站等施工及必要的办公设施。在土建工程基本结束后原土建设施改作钢结构临时堆放、料库、加工棚等，并在搭设时注意不要影响桩基、承台等项目的施工。 4.3临时水电及通讯 施工用电由业主指定点引入，设总配电箱一个，并在现场形成供电网，各用电点设分配电箱就近供电。 施工用水由业主指定点引入，以管网的形式分别提供施工、生活用水。 为方便于业主、设计、监理和本部联系，及时汇报、请示施工中的问题，在经理部装设程控电话一部。 第五卷 主要工程施工方案和施工技术措施 5.1 施工准备 施工准备是迅速形成施工能力，掀起施工高潮的关键，为此我单位十分重视，在投标阶段就对本工程进行了较认真细致的调查和详细的阅读文件、研究方案、制定措施。在投标书中的施工队伍和机械设备已经落实，并进行了必要的准备。若我单位有幸中标，接到中标通知后将立即行动，调集队伍，开展现场的各项施工准备工作，在15日内编制出各工程项目的详细的实施性施工组织设计报请监理工程师审批。 5.1.1 图纸会审 由单位总工主持，召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经验比较丰富的技师、领工员，依据有关规范，对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大样，发现问题及时收集汇总，书面报请监理、设计和业主单位给予解决，并形成图纸会审纪要。 5.1.2 测量放线 根据业主提供的基线座标和水准点，用精密仪器进行联测复核，确认无误后进行轴、柱十字线控制定位测量，并埋设固定桩橛，确保定位准确。对桩基、承台、砖砌体、钢立柱安装和各种孔洞等工程施工时，均严格按照设计尺寸和规范要求进行轴线、水平测量，以保证各部位的定位准确、标高无误、尺寸正确。 5.1.3 编制质量计划或实施性施工组织设计 在项目经理组织下，按照ISO9002标准，依据我单位质量管理程序文件要求，编制项目质量计划和实施性施工组织设计，明确各部门、各岗位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标，使质量工作在各个工序、各个环节得到具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一规划、互相配合、协调开展。确定该项目中的特殊/关键工序，并为此分别编制作业指导书或工艺卡，用以指导和控制现场施工。 5.1.4 修建临时设施 我们将本着节约、必须的原则，按照总体施工布署，15天内完成现场规划、场地平整和生产、生活设施，接通水、电，浇注桩基预制场，做好一切临时设施。 5.1.5 机具、材料供应 按照施工顺序，做好机械设备和材料供应工作，5日内土建工程所用机械设备必须进场，并做好各种材料的进场准备工作，完成地材检验和桩基砼试配、模板设计，为土建工程的早日施工做好一切准备。 5.1.6 岗前培训 对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行 技术交底 金刚砂技术交底断桥铝门窗监理交底卫生间技术交底喷播草籽技术交底钢结构雨棚安全交底 ，组织学习招标文件、技术规范和有关规定，明确各自职责，掌握有关标准和方法，自觉以各自的工作质量来保证工程质量。 5.2 土建工程施工 5.2.1 桩基础 本工程基础为钢筋砼摩擦方桩，总数为511根，长度有4种，分别为：33.65m、33.45m、33.15m、32.95m，断面尺寸有3种，分别为：350×350mm、400×400mm、450×450mm（具体详见配桩表），桩底标高均为35.6m，单桩承载力分别为：A轴：Rk=1200KN（450×450mm）；B轴：Rk=1100KN（400×400mm）；C轴：Rk=900KN（350×350mm）；砼强度等级均为C40，桩必须打入②-⑤层粉质粘土层内，且大于1.5m。 打入钢筋砼预制方桩配桩表 序号 横截面尺寸 长度（m） 根数（根） 第一节长（m） （有桩尖） 第二节长（m） 001 450×450 33.45 112 18 16.35 002 450×450 32.95 55 18 15.85 003 400×400 33.45 112 18 16.35 004 400×400 32.95 55 18 15.85 005 350×350 33.45 156 18 16.35 006 350×350 33.65 18 18 16.45 007 350×350 33.15 3 18 15.95 合 计 511 注：表中每根桩已加长40d。 （1）主要施工工艺流程： 预制场平整压实—→浇注制桩台座—→制桩—→整个厂房场地平整—→测量放样定桩位—→检验预制桩—→打试验桩（3根）—→打桩—→检验 （2）钢筋砼预制桩制作： 工艺流程：台座清理—→定轴线—→钢筋绑扎—→立模、安放预埋件—→检验—→砼浇注—→养生—→移位。 ①钢筋砼桩在现场预制，预制前，先将场地进行平整压实，压实密度在95%以上，保证有足够的承载力和消除不均匀沉陷。 ②预制钢模采用自己加工的成型钢模，保证平整度、直线度、断面尺寸及密封性。 ③主筋的连接采用对焊，对焊接头截面距离大于35d（主筋）并不小于500mm。 ④根据现场情况，采用叠浇法施工。台座为C10砼，并具有足够的强度、平整度和光洁度，以保证方桩质量。底模和邻桩采用沥青油毡隔离，上层桩或邻桩的浇注，必须在先浇注桩的砼达到设计强度的30%以上时，方可进行，桩的重叠层数为3层。 ⑤砼浇筑前，首先要检查钢筋绑扎、模板可靠度、预埋件安放情况。浇筑时，从桩顶开始，向桩尖连续浇筑、震捣，不得中断，并应防止另一端砂浆积聚过多，保证砼的均匀。 ⑥为保险、稳妥，对吊运过程中可能出现预制桩损坏情况，在预制时每种截面尺寸均多预制1根，留做备用。 ⑦碎石采用5~40mm的粒径。 ⑧在确定预制桩单节长度时，要充分保证，避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。每根桩设一个接头，每根桩预制时加长40d。 （3）预制桩的起吊、运输： 工地配有两台吊车，预制桩在吊装运输时，砼强度必须达到设计强度100%，方可进行。装吊时应遵循“慢起、轻放、保持平稳、支垫可靠”的原则。厂内水平运输时，采用“炮车”转运，运输中要保证道路平整，运输速度控制在2km/h以下，不允许用直接拖拉桩体方式代替装车运输，在运输和吊装过程中，要有稳妥的保护措施，并设置可靠的吊、支点，保证桩的安全起吊和运输。 （4）打桩施工 ①工艺流程：地场平整—→测量放样（定轴线和桩位）—→桩机就位—→吊装、卡桩—→微调对点—→贯入第一节—→接桩—→贯入第二节—→送桩至设计标高—→检验 ②打桩路线：拟安排两台桩机，一台从A轴由西向东，另一台从B轴由东向西，然后从C轴东西两端向中间施工。 ③打试验桩：前三根桩为试验桩，通过试验桩，确定设备是否符合要求，确定符合性的打桩工艺和取得一些必要的施工参数。 ④测量：为保证测量精度和各桩位的准确，沿厂区周围每50m设一控制桩位和水准点形成二级精度导线平面网格化控制。施工过程中，测量人员紧随桩机，及时施测。 ⑤打桩方法 采用边退边打，CT-4C和CT-6承台桩，先打中间桩，后对称打四周桩，打桩过程中，桩架要保持垂直，及时用经纬仪校正。打桩时，每台桩机配用一台吊车供桩。利用桩架自身起重设备和吊车一起把桩吊起，顺直嵌固在桩架导柱中，微调对准桩位中心，缓缓放下插入土中，将锤和桩帽压在桩上，做好开打前的标尺起始 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 （桩架上设有标尺），然后全面检查一遍，准备就绪后开始打桩。打桩时应起锤轻压或轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤是否垂直一致，然后转入正常施打。开始时，落距应小（小油门），入土一定深度稳定后，再按需求的落距进行施打。 打桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击并使得打桩应力分布均匀，延长撞击的持续时间以利桩的贯入和保护桩头。要求桩垫用松木，桩帽与桩接触表面须平整，与桩身在同一直线上，以免打桩时产生偏斜。送桩采用钢质送桩器，轻打入土。 在打桩过程中，要经常观测桩身有无位移和倾斜现象，如发现问题及时纠正，打桩过程中要作好记录。接近设计标高时，对贯入度要进行仔细观测，并控制锤击力度，至达到设计标高为止，然后抽出送桩器及时回填。 ⑥接桩：当第一节桩下沉至桩顶离地面0.8~1.5m时，即吊上第二节桩，对准后，校正垂直度，用铁铲和钢丝刷清除污垢，接缝塞实，然后用两人对称同时焊接，焊接时四角用低碳角钢，四面用低碳钢板连接，焊条用422。焊缝要连续饱满。 （5）检验 钢筋砼预制桩钢筋骨架检验标准。见下表。 序号 项目 允许偏差（mm） 1 主筋间距 ±5 2 桩尖中心线 10 3 箍筋间距 ±20 4 主筋距桩顶距离 ±10 5 桩顶钢筋网片 ±10 6 每节桩锚固钢筋长度 ±10 7 每节桩锚固钢筋位置 5 8 每节桩预埋铁件 ±3 ②钢筋砼预制桩检验标准。见下表。 序号 项目 允许偏差（mm） 1 横断面边长 ±5 2 桩顶对角线之差 10 3 保护层度 ±5 4 桩身弯曲矢高 ≤1‰桩长，且≤20 5 桩尖中心线 10 6 桩顶平面对桩中心线的倾斜 ≤3 另：掉角不超过10mm，缺损总面积小于桩表面积的0.5%，并不得集中，收缩产生的裂纹，深度小于20mm，宽度小于0.25mm，横向裂纹长度不得超过方桩边长的一半。 ③打入桩位置检验标准。见下表。 序号 项目 允许偏差（mm） 1 桩数为1~3根桩基中的桩 100 2 桩数为4~5根桩基中的桩 1/3边长 3 桩插入时的垂直度 ≤0.5% 4 桩帽与桩周围的间隙 5~10 5.2.2 承台及承台梁和条基施工 承台及承台梁安排6个为一组同时施工，并提前埋设完地下管线。 工艺流程：基坑开挖—→基底处理—→测量定位—→绑扎钢筋—→立第一层承台模板—→浇筑砼—→立第二层承台模板—→浇筑砼—→分层回填夯实，并做承台梁基底处理—→立承台梁及第三层承台模板—→浇筑砼—→测量定位—→绑扎墩柱钢筋—→立墩柱模板—→浇筑砼（同时放置预埋螺栓和20mm厚钢板）。 承台基坑开挖及基底处理 ①基坑开挖：用EX200挖掘机进行开挖，开挖时深度预留20cm，并派专人指挥确保桩体不被损坏，然后用人工清基。 ②基底处理：考虑地下水位较高，地质情况较差，基坑开挖完后，即请业主检验，并确定基底处理方案，然后根据业主确定的方案，按照相关施工规范进行处理。处理合格后，浇注10cm厚C10砼垫层至承台底面标高。 （2）承台砼施工 承台砼施工前，除去锤击破坏面或多余部分至桩顶设计标高，凿除伸入承台锚固长度40d桩头，进行测量放线，确定中心点和轴线，然后绑扎钢筋，立第一级承台钢模，经校模检验后，即浇筑砼。在浇筑砼时如基坑有渗水，则设集水坑，及时用水泵排出。第二级及第三级承台依次进行立模、浇筑砼承台及承台梁至设计标高，浇筑时，在每组两端承台的承台梁位置按图纸规定预埋承台梁钢筋，长度为40d。 （3）墩柱施工 承台施工完后，为保证施工精度，再次进行墩柱的中心点、轴线测量，然后绑扎钢筋、立模、浇筑砼。在浇筑接近设计标高时，用经纬仪和水平仪进行测量控制安放预埋螺栓和20mm厚底座钢板。 （4）基坑回填及承台梁施工 基坑回填前先将基坑渗水抽排干净，选择质地较好的素土进行分层回填，用打夯机进行夯实，分层松铺厚度不大于25cm，密实度控制在95%以上，承台梁底基在浇筑承台梁砼前要回填夯实达标，然后浇筑承台梁砼。 （5）条基施工 条基下的基底需人工换填土夯实，然后用人工级配砂石分层回填夯实至设计标高，分层厚度为25cm。级配料用级配良好。质地坚硬的粒料。若用中粗砂，并掺入50%分布均匀的碎石，最大粒径不大于50mm，含泥量不超过3%，也不得含有草根、垃圾等杂物。 基底上立模浇筑30cm高，60cm宽的C10素砼。 5.2.3 砌体内、外墙装饰及墙外散水 1、砌体施工：承台梁、条基施工完后，砼强度达到70%以上时，可进行砌体施工。施工前，首先对砖块检查有无产品合格证或复试报告。然后测量放样，定出墙体轴线。厂房的侧墙、中墙，先砌至-0.5m标高处与墙柱同高，待钢立柱安装调校完毕后，可继续往上砌筑。统一在-0.06m标高处设20mm厚防潮层，地面±0.00标高以下钢立桩用C10素砼包裹。 砌体砌至+0.2m标高时，对称分层回填夯实墙体两侧，密实度达95%以上，然后继续砌筑至设计标高+ 1.08m处时，再施工12cm厚C15钢筋砼彩板墙座至+1.2m标高处。 施工中M5.0砂浆用机械拌制，并严格控制计量、拌和均匀。 砌筑时，砖砌体应上下错缝，内外搭砌，采用一顺一丁。混水墙按清水墙标准控制，砌体水平灰缝的砂浆饱满度在80%以上，采用挤浆法砌筑，严禁用水冲浆灌缝。砖砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润，并填砂浆，保持灰缝平直。砌筑空心砖砌体时，砖的孔洞应垂直于受压面。另外规定在施工时砖墙中不允许设临时洞口。 砖砌体的尺寸和位置的允许偏差见下表 序号 项目 允许偏差（mm） 1 轴线位移 10 2 墙面垂直度 10 3 表面平整度 5 4 水平灰缝 7 5 水平灰缝厚度（10皮砖累计数） ±8 6 游丁走缝 20 （2）内、外墙抹灰装饰 ①内、外墙抹灰：墙体砌筑完后，即进行内、外墙砂浆打底抹灰施工。抹灰前应将墙面清理干净，并在前一天洒水湿润。 A.内墙：底层13mm厚用1:3水泥砂浆打底扫毛，中层5mm厚用1：2.5水泥砂浆压实赶光。 B.外墙：底层12mm厚用1:3水泥砂浆打底扫毛，中层6mm厚用1:2.5水泥砂浆罩面，并按设计施做分格线。 ②装饰：待整个厂房安装、招标书要求的地面、地沟、地轨，和墙外散水施工完毕后，最后进行装饰施工。施工前应首先清理墙面的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕，用1：3的水泥砂浆（掺117胶）修补基层缺棱掉角处。表面麻面及缝隙用腻子填补齐平，然后进行刷涂施做。外墙：喷鸵红色涂料，内墙刷无光油漆（底油一遍，灰色调和漆三遍）。外墙喷涂按分格线分块进行，整个墙面要用同一批号的涂料，保证颜色一致。内墙要分层刷涂，第1~第3层均要打磨平整，第四层（最后一层）要保证涂层均匀，颜色一致。 （3）墙外散水 先将基底进行夯实，密实度达95%以上，再平铺1:1干水泥砂子压实刮光，然后再浇筑60mm厚C15素砼，厚60mm，浇筑时，随捣随抹，并且每30m设一道伸缩缝，缝宽20mm，内填沥青胶泥。 5.2.4 检修坑及地轨基础和排水井施工 （1）检修坑施工 ①首先进行测量放线，定出轨道轴线和具体位置，并放出开挖边线，确定开挖深度。 ②用EX200挖掘机开挖基坑，人工清底，打夯机夯实。（密实度95%以上），验槽后浇筑100mm厚C10砼垫层。 ③再次测量，定轴线、中点及坑底排水井位置，然后立模（包括排水井模），预埋排水管与总排水管接通，检验校模。 ④模板检验合格后，开始浇筑C20底板防水砼，浇筑时坑中间设一30mm宽伸缩缝，坑边墙处按规范规定预埋连接筋。 ⑤测量放线，立检修坑边墙及踏步模板，然后浇筑C20防水砼至设计标高（-0.15m）。浇筑时，预留200×200×200mm的灯具孔。和两排（每根轨一排）扣轨螺栓孔（￠50mm）。以及预埋轨底角钢和电缆管。边墙伸缩缝与底板伸缩缝要平整、垂直，形成通缝，伸缩自由。 ⑥最后铺装沟底、踏步地面砖和墙面砖，修饰灯具孔。铺坑底地面砖时要保证轴线方向通向排水井5‰的流水坡。 （2）地轨基础施工： 测量、挖基及基底夯实、砼垫层、C20砼浇筑与检修坑施工方法类同，扣轨螺栓孔预留4排，每根轨两排，每20m设一伸缩缝，缝宽30mm。 （3）排水井施工： 淋浴试验棚里有一个长、宽、深各2m的集水坑；车体厂房有一个长2.6m，宽0.5m，深0.65m的集水坑。 施工工艺流程：挖基—→基底处理—→立模—→砼浇注—→检验—→回填。 5.2.5 总装厂房地面施工方法 本工程厂房地面工程只做总装厂房，并且留有两处不做。 （1）地基平整、夯实 先将素土平整夯实，标高为-0.35m，密实度95%以上，再进行水平测量，进行精平、修整，直至合格。 （2）平整夯实合格后，将整个地面打出10×10m的方格网，并标示出统一的-0.25m标高，然后进行地面C10垫层砼施工。 （3）水磨石面层施工： 石料选白云石，石粒应洁净无杂物，粒径为4~14mm ，水泥选用普硅425号。 铺设前将整个厂房地面用经纬仪和水准仪打出1×1m的方格网，并标示出±0.00的统一标高。在垫层上按1×1m方格安放玻璃条， 并用水泥浆固定， 水泥浆顶部要低于玻璃条顶4~6mm， 并做成45°。分格玻璃条应分格尺寸准确、牢固，接头严密，并做为铺设面层的标志。铺设时要在垫层表面涂刷素水泥浆和1∶3水泥砂浆结合层，随刷随铺设面层。水磨石拌合料要拌合均匀，平整地铺设在结合层上，面层要高出分格条2mm，拍平、滚压密实。 水磨石面层应采用磨面机分遍磨光，开磨前先试磨，以面层石粒不松动方可开磨。面层表面的细小孔隙和凹痕，用水泥浆涂抹，脱落的石子补齐，养护后再磨，直至磨光。磨光时遍数不小于3遍，第一遍用60#油石，第二遍用100#油石，第三遍用220#油石。 5.3钢结构及围护施工 本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工。 5.3.1主构件制作 应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“H”型截面。焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附图： （1）原材料检验 该工程钢柱、吊车梁材质为16Mn钢，其它构件材质为Q235-AF钢，均为甲供材料。材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。 表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 （2）下料 构件下料按放样尺寸号料。 放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。 构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。 下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干净。 下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 构件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。 (3)组立 构件组立在全自动组立机上进行。 组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。 先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。 腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。 组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 翼板与腹板缝隙 1.5 对接间隙 ±1.0 腹板偏移翼板中心 ±3.0 对接错位 t/10且不大于3.0 翼缘板垂直度 b/100(且≤3.0)（b为翼板宽度） 构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。 （4）焊接 焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。 焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。 焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。 焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。 焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。 本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。 焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。 焊后工件须有序堆放，以减小变形。 （5）变形矫正 本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。工人必须持证上岗。 矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下： 项 目 允许偏差 弯曲矢高 L/1000且≤5.0(L为构件长度) 翼板对腹板的垂直度 b/100≤3.0（b为翼板宽度） 扭 曲 h/250且≤5.0(h为腹板高度) 若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。 （6）端头板、肋板、墙托、檩托制作 端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。 切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。 端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。 端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。 肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。 本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：卷尺、游标卡尺、角度尺。允许偏差如下： 项 目 允许偏差（mm） 零件长度、宽度 ±3.0 螺栓孔直径 +1.0 螺栓孔园度 2.0 垂直度 0.03t且≤2.0(t为板厚) 同一组内任意两孔间距 ±1.0 相邻两组端孔间距离 ±1.5 （7）钢柱、屋架梁和吊车梁制作 将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。 端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“H”型钢的角度。 焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。 焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。 立柱制作的允许偏差如下： 项目 允许偏差 柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离（L） ±L/15000 ±15.0 柱底面到牛腿支承面距离（L1） ±L1/2000 ±8.0 牛腿面的翅曲 2.0 柱脚底平面度 5.0 墙托的直线度 与“H”型钢中心偏差小于2.0mm 吊车梁、屋面梁的允许偏差如下: 项目 允许偏差 梁长度 (L) 端部有凸缘支座板 0 -0.5 其它形式 ±L/2500 ±10.0 端部高度（h） ±2.0 两端最外侧安装孔距离(L1) ±3.0 拱度 10.0 -5.0 吊车梁上,翼缘板与轨道接角面平面度 1.0 （8）试拼装 所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。吊车梁上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。 构件试拼装的允许偏差： 项 目 允许偏差mm 跨度最外端两安装孔与两 端支承面最外侧距离 +5.0 -10.0 接口截面错位 2.0 拱度 L/2000(L为构件长度) 预拼装单元总长 ±5．0 节点处杆件轴线错位 3.0 预拼装记录须整理成资料,已备安装用。 （9）抛丸除锈 本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。 抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。上一道油漆完全干后，方可喷下道漆，最扣喷防火漆。油漆厚度必须达到设计要求。所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。涂料必须有质量证明书或试验报告。 (10) 复检、编号、包装、发运 各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。 构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。 螺纹部分加防锈剂并包裹。 以下资料随构件一起发运。 ①产品合格证 ②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。 ③制作中技术问题处理协议文件。 ④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。 ⑤焊接工艺评定报告。 ⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料。 ⑦构件验收记录 ⑧预拼装记录 ⑨构件发运、包装清单 5.3.2屋面檩条、墙面檩条制作 制作工艺：原材料检验 下料 轧制成形 除锈喷涂 检验、编号、包装 (1) 原材料检验 原材料必须附有质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准进行理化试验，检验资料存档待查。 (2) 下料 依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。 下料后，由专职质检员进行检验，采用卷尺和游标卡尺检测，并整理检验记录。 允许偏差如下： 项 目 允许偏差（mm） 零件长度、宽度 ±3.0 边缘缺棱角 1.0 （3） 轧制成形 构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。各项参数合格后进行批量生产。 （4）表面除锈、喷漆 檩条均采用抛丸机进行喷砂除锈，表面达到Sa2.5级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。二道底漆，构件油漆完全干后方可喷下道漆，最后喷防火漆。油漆厚度必须达到设计要求。防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。 （5）编号、包装 本构件按规格包装采用铁皮包扎，构件与构件之间用软木将其隔开，以防止包扎后的构件之间相互碰损。 5.3.3其它附件制作 其它附件主要有：制动桁架、水平支撑、柱间支撑、拉条、走道板、隅撑、钢梯平台、钢爬梯、雨蓬支架等，制作工艺流程如下： 原材料检验 下料钻孔 组装、焊接 表面除锈喷漆 包装 （1）原材料检验 附件材质以Q235-AF为主，甲供材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准规定进行理化试验，检验结果存档待查。 （2）下料 对较大构件，下料前必须进行放样，并根据工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割加工余量。放样偏差必须符合国家规范，下料采用火焰切割，切割后表面熔渣必须清理干净。设计有螺栓孔的构件在下料后钻孔，钻孔尺寸须符合国家有关标准。 （3） 组装、焊接 下料后，依据设计文件，将构件组装、焊接。所使用的焊条必须有质量检验证书或合格证。焊工须持证上岗。对于长焊缝采用分段焊，以减小变形。 （4） 表面除锈、喷漆 所有构件均采用全自动抛丸机进行抛丸除锈，表面达到Sa2.5级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。二道底漆，构件一道油漆完全干后方可喷二道漆，最后喷防火漆。防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。 （5） 构件复检、编号、包装、发运 各工序完工之后，须对构件全面检测，符合国家规范及设计要求，发放合格证书。并将构件编号，归类包装后运送工地。 5.3.4彩板的选型、加工 根据设计要求，本工程屋面，墙面均采用彩色复合夹芯板，屋面板宽840mm，墙面板宽1150mm，外板、内板用BHP彩板。 彩钢板采购严格按规格采购，要有材料质检证明，合格证原料。 在彩板压型机上，把彩钢板和EPS泡沫板复合而成，根据需要的长度切断。复合金属板的尺寸偏差符合规范要求。 彩板檐沟、包边板、泛水板根据其展开面尺寸，将彩卷板按尺寸在开卷机上开卷，在包边机上轧制，性能符合设计要求。 复合板、包边板、泛水板成型后按规格包装、标识、堆放。 屋面板规格安装方式： 墙面板规格安装方式： 5.3.5钢结构、围护门窗安装 为了提高安装精度。和安装时的安全性采用单元安装,其工艺流程见附图。 （1）安装准备 组织工人学习有关安装图纸和有关安装的施工规范，依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。 做好现场的三通一平工作。 清扫立柱基础的灰土，若在雨季，排除施工现场的积水。 （2）定位测量 土建队应向安装队提供以下资料. ①基础砼标号 ②基础周围回填土夯实情况 ③基础轴线标志，标高基准点 ④每个基础轴线偏移量 ⑤每个基础标高偏差 ⑥地脚螺栓螺纹保护情况 依据土建队有关资料，安装队对基础的水平标高，轴线，间距进行复测。符合国家规范后方可进行下道工序。并在基础表面标明纵横两轴线的十字交叉线，作为立柱安装的定位基准。 支承面地脚螺栓的允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 支承面 标高 ±3.0 水平度 L/1000（L为基础长度） 地脚螺栓 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出长度 +20.0～0 螺纹长度 +20.0～0 （3）构件进场 依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。 依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。 构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。以两榀钢架为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处. （4）立柱安装 立柱安装前对构件质量进行检查，变形、缺陷超差时，处理后才能安装。 吊装前清除表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。 为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。 在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。 吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。 吊装时，由专人指挥。 安装时，将立柱上十字交叉线与基础上十字交叉线重合，确定立柱位置，拧上地脚螺栓。 先用水平仪校正立柱的标高。以立柱上“1m”标高处的标记为准。标高校正后，用垫块垫实。拧紧地脚螺丝. 用两台经纬仪从两轴线校正立柱的垂直度，达到要求后，使用双螺帽将螺栓拧紧。 对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。 设计有柱间支撑处，安装柱间支撑，以增强结构稳定性。 （5）吊车梁安装: 吊车梁安装前,应对梁进行检查,变形、缺陷超差时,处理后才能安装。 清除吊车梁表面的油污，泥沙，灰尘等杂物。吊车梁吊装采用单片吊装，在起吊前按要求配好调整板、螺栓并在两端拉揽风绳。 吊装就位后应及时与牛腿螺栓连接，并将梁上缘与柱之间连接板连接，用水平仪和带线调正，符合规范后将螺丝拧紧。 （6）屋面梁安装 屋面梁安装过程为：地面拼装 → 检验 → 空中吊装。 地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。 地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。 连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向要一致。高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。初拧宜为终拧的50%。 终拧扭矩如下：Tc=K.Pc.d (Pc=P+ΔP) Tc—终拧扭矩（N.m） P—高强度螺栓设计预拉力（KN） ΔP—预拉力损失值（KN）10%P d—高强度螺栓螺纹直径 K—扭矩系数 在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。 高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。 梁的拼接以两柱间可以安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数： ①梁的直线度 ②与其它构件（例如立柱）联接孔的间距尺寸。 当参数超出允许偏差时，在磨擦面加调整板加以调整。梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减小梁的变形，吊具要装拆方便。 安装过程高强度螺栓连接与拧紧须符合规范要求。对于不稳定的单元，须加临时防护措施，方可拆卸吊具。 （7）屋面檩条、墙檩条安装 屋面檩条、墙檩条安装同时进行。 檩条安装前，对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，进行处理。构件表面的油污，泥沙等杂物清理干净。 檩条安装须分清规格型号，必须与设计文件相符。 屋面檩条采用相邻的数根檩条为一组，统一吊装，空中分散进行安装。同一跨安装完后，检测檩条坡度，须与设计的屋面坡度相符。檩条的直线度须控制在允许偏差范围内，超差的要加以调整。 墙檩条安装后，检测其平面度、标高，超差的要加以调整。 结构形成空间稳定性单元后，对整个单元安装偏差进行检测，超出允许偏差应立即调整。 （8）其它附件安装 其它附件主要有：水平支撑、拉条、制动桁架、走道板、女儿墙、隅撑、门架、雨蓬、爬梯等。 附件安装时，检查构件是否有超差变形、缺陷，规格型号应与设计文件相同，安装必须依据有关国家规范进行。 （9）复检调整、焊接、补漆 构件吊装完，对所有构件复检、调整，达到规范要求后，对需焊接部位进行现场施焊，对构件油漆损坏进行修补。 （10）彩板进场 在现场的堆料场，用枕木垫起，上面用塑料布铺垫，将运到现场的彩板按规格分开堆放、标识。 用吊车卸料，并用专用彩板的吊具，防止外表油漆损伤和彩板变形。 做好防护措施，防止行人在上踩和重物击落。 （11）钢构件验收 由于要进行下一道工序，组织本单位专业工程师、项目队长、班组长对钢构件进行自检，发现超差，及时调整。 自检后写书面报告呈交建设单位，请求组织验收，验收合格，可进行屋面板安装。 （12）屋面板安装 安装前复测屋面檩条的坡度，合格后才能施工。 ①上板的垂直运输 根据我们的经验，彩板的重量较轻的特性，采用架设空中斜钢索的运输方案。具体做法自制钢架固定在梁上高约1.5米。用6根Φ8钢丝绳一头固定在钢架上，另一头固定在地面上，并在每个钢架上安一滑轮，用绞磨把面板运至屋面，由人工抬至施工部位。 ②屋面板固定 屋面板采用瓦楞组装，第一排屋面瓦应顺屋面坡度方向放线，檐口伸置檐沟内120mm，屋面板檐口拉基准线施工，按规定打防水自攻螺丝。用防水盖盖好，再用道康宁胶密封。下一排屋面板扣在上排屋面板的波峰并用自攻螺丝固定，纵向应用道康宁胶密封。金属板端部错位控制在规范内，然后依次安装。屋脊盖板安装，应保证屋脊直线度，两边用防水堵条，用防水铆钉，铆接。 屋檐包边板包边应保证直线度以及和屋脊的平行度，用防水铆钉铆接。 所有的自攻螺丝要横直竖平，并将屋面上铁屑及时处理干净。 （13）墙面板安装 检查墙檩条的直线度，若有挠度，应用临时支撑调平檩条，墙板安排好后，拆除。 搭设活动式脚手架，用专用吊绳沿墙面人工将墙面板立起，至安装位置。 墙面采用企口安装，先安装砖墙上的泛水板，第一片墙板安装前应在墙梁上放线，保证墙面板波纹线的垂直度。第二片墙板必须插入第一片企口内，用带防水的自攻螺丝固定，用防水帽盖好，然后依次安装。所有自攻螺丝保证横直竖平。 （14） 包角板、窗户上缘泛水板、雨蓬安装 根据设计要求，墙角包边板，女儿墙包边板均采用防水铆钉拉铆，对接接头要整齐并打防水胶窗户泛水板，周边包板应用防水铆钉拉铆，对接时接头部位应打防水胶，保证直线度、墙包角板的垂直度整齐美观。雨蓬采用单层彩钢板，波峰、波谷搭接整齐，打自攻螺丝，周边安包边板。 （15）门窗安装 将运置现场的门窗，按规格堆放，保管好，防止损坏。 用活动式脚手架辅助安装，先将窗框用自攻螺丝固定在框架上，用防水胶把四周的缝隙密封，然后再装窗门，自行开关窗安装好将所有连杆机构连接，再将电机安好，保证滑动自如，密封性好，水平标高和垂直度符合标准。 按图纸尺寸把钢骨架制作好，然后用铆钉把彩钢板铆到骨架外表面，四周用彩钢板轧制成槽型包边，用铆钉铆接。 安装时用水平仪控制将门滑道固定在雨蓬下面，保证直线度和水平度。 地面轨道安装保证水平、直线度符合要求，且门滑道与地面轨道在一个平面内，