钢箱梁吊装专项施工方案（最终修改版）

1、编制依据 1、编制依据 1.1黄骅港四期筒仓工程立交桥工程设计图纸。 1.2黄骅港四期筒仓工程立交桥 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 。 1.3 《公路工程技术 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》（JTG B01-2003） 1.4 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60—2004） 1.5 《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86） 1.6 《港口工程钢结构设计规范》（JTJ283-99） 1.7 《钢结构设计规范》（GB50017-2003） 1.8 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 1.9 《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008） 1.10 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011) 1.11 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001) 1.12 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88) 1.13 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT722-2008) 1.14 钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001） 1.15 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91） 1.16 《钢结构制作安装施工规程》（YB9254-95） 1.17 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005） 1.18 《中华人民共和国安全生产法》 1.19 《建设工程安全生产管理条例》（国务院第393号令） 1.20 《中华人民共和国消防法》 1.21 《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》国发【2010】23号 1.22 《国务院关于坚持科学发展安全发展 促进安全生产形势持续稳定好转的意见》国发【2011】40号 1.23 《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》安监总局令第16号 1.24 《生产安全事故应急预案管理办法》安监总局令第17号 1.25 《特种设备安全监察条例》国务院令第549号 1.26 其它现行相关国家标准规范 1.27 局颁《施工技术及工程质量管理标准汇编》。 2、编制说明 1、满足招标文件、施工合同中对工程质量、工期、安全生产、文明施工、环境保护等方面的要求。 2、满足业主单位、监理单位、设计单位等有关单位的要求。 3、根据本工程的特点，合理选择施工工艺和安排施工流水，科学组织施工，充分发挥机械使用效率，确保按期竣工。 4、充分发挥我一分部在黄骅港地区多年的施工管理水平和技术优势，利用长期施工积累的丰富经验和成熟的施工工艺和施工方法，确保该工程施工质量达到合格标准。 3、工程概况 本工程为黄骅四期筒仓工程立交桥，钢箱梁桥为3跨连续梁曲梁桥，曲梁半径为180m。跨径为40m+40m+40m桥梁总长为120m。桥面宽均为10m，梁高1.8m。箱梁顶、底板均采用正交异性钢板。箱梁顶板厚16mm；底板厚16mm；腹板厚20mm。 每段钢箱梁分成6段在现场拼装，其中GL1箱梁纵向分三段（11.35米+15米+11.35米），GL2箱梁纵向分三段（15米+15米+14.44米），GL3箱梁纵向分三段（11.35米+15米+11.35米），所有钢箱梁横向分2段。 9、10号桥墩分布于铁路两侧。根据图纸：9号墩墩柱顶标高+15.168m，10号墩墩柱顶标高+15.016m，9号墩钢箱梁底标高+15.568m，10号墩钢箱梁底标高+15.416m。现场实测既有铁路轨面标高+7.2m。由此可知：9号墩钢箱梁底与轨面的垂直距离是8.368m，10号墩钢箱梁底与轨面的垂直距离是8.216m。如下图： 4、工程特点分析 ⑴本工程钢箱梁为跨铁路施工，钢箱梁底垂直距离既有铁路高压线91.6cm，因此施工危险性较大。为确保铁路畅通和行车安全，安装需在天窗时间进行钢箱梁吊装，时间紧、任务重。 ⑵钢箱梁每段重量在206至242吨之间，起重量超过30吨，属于危险性较大的分项工程。 5、工程目标 5.1工程工期目标 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 开工日期：2013年12月17日，计划竣工日期：2014年1月15日。 5.2工程质量目标 公司的质量方针：“质量是企业的生命，优良的质量是员工永恒的追求”。 公司的质量目标：争当全国同行业质量管理排头兵。 在承建本工程中，将完全按照工程图纸、合同条款、技术规范进行施工，并对施工全过程实施有计划、有系统的质量控制，给业主提供充分的质量信任，以确保合同范围内的全部工程的施工质量满足合同规定的要求。 质量控制目标：分部工程合格率100%； 分项工程合格率100%； 质量事故：杜绝质量事故。 5.3工程安全目标 无重伤及以上人身伤亡事故，无一般以上火灾事故，无一般以上大机损事故，无一般以上交通事故，无一般以上施工安全事故。 5.4工程环境目标 严格遵守《神华黄骅港务公司港容和环境卫生管理规定（试行）》、ISO体系认证等有关管理规定。制定完善的环保、水保措施，废水以及工程垃圾按规定排放、处理，确保工程所处的环境及沿线水域不受污染和破坏。无一般以上环境污染事故。 5.5文明施工目标 严格遵守《中国神华能源股份有限公司建设工程文明施工管理办法（试行）的通知》、《神华黄骅港务公司港容和环境卫生管理规定（试行）》、ISO体系认证等有关管理规定。 6、施工总体部署 6.1施工组织 6.1.1施工组织 ⑴根据工程特点，按照施工工艺，抽调性能良好的500吨德马格CC2500履带吊、NB-500KRCO2气体保护焊机等设备投入本工程，确保所需设备及时到位。 ⑵在施工过程中要加强安全观测，及时分析数据，优化施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，发现问题及时向业主、监理、设计反映，协助有关单位及时采取相应措施。 ⑶为确保工期、质量达到要求，加强现场管理，建立完善的质量、安全、进度保证体系，严把各道施工程序，用优良的工作质量来保证优良的工程质量。 ⑷根据工程进展情况，进行动态管理，及时对施工资源进行优化配置，以满足施工需要。 6.1.2施工组织机构 局项目部组织结构图 6.2施工总体安排 按照制作的分段及现场实际情况，钢箱梁的吊装顺序为GL2 GL-1 GL-3。 桥梁GL2的施工部署，吊机现场组装4天；胎架拼装3天；GL2钢箱梁拼装3天；焊接2天；吊装1天；共需可作业天数13天。 桥梁GL1施工部署，胎架拼装2天；GLI拼装2天；焊接2天；吊装1天；共需可作业天数7天。 桥梁GL3施工部署，吊机折装移位6天；胎架拼装2天；GLI拼装3天；焊接3天；吊装1天；共需可作业天数15天。 6.3施工总体流程 7、施工方法 7.1吊车选择及技术参数 根据本工程现场情况及吊装设备重量、外型尺寸和大型吊性能等实际情况，确定选用履带吊施工。 吊机的选用及参数：根据现场条件及钢梁跨度、重量、外形尺寸，吊机选用CC2500型500吨履带吊机进行吊装施工。根据现场布置，吊车的作业半径为22m、主臂长SL＝48m，查CC2500履带吊机性能表，可知此条件下额定起吊能力可以达到274t，满足最重一片钢箱梁重244吨（含钢丝绳2吨）。 1、CC2500履带吊外形尺寸平面图 ①侧面 ②背面 2、CC2500履带吊参数 吊索的选配 钢箱梁吊装采用四点吊，按照3点平均受力考虑即每个点的受力为242/3=806.7KN。 吊索： N1=807KN/sin59.71 p=N1×K （安全系数取4）=934.2×4=3736.8KN 吊索选择： 选用8×61+FC d=90mm 钢丝绳吊索长15m。 4、卡环的选配 根据单根钢丝绳起重93.4t,查吊装手册，选配直径110mm，额定起重量100T的卡环，满足吊装要求。 5、吊高的计算 吊车的作业半径为22m、主臂长SL＝48m，可计算出吊车的起吊高度为42.7米。 钢丝绳13米长，钢箱梁高1.8米，支座顶到地面的最高高度为10米，合计24.8米<42.7米，满足吊高要求。 7.2钢箱梁拼装胎架的选择 由于本工程的场地狭小的限制，胎架需进行三次装拆，为缩短胎架的装拆时间，我们研究决定在路基箱上安放支架，支架在工厂加工好后现场直接放置在路基箱上，路基箱采用电焊进行加固。 胎架拼装图如下： 7.3吊装及拼装场地地基处理 7.3.1吊装场地地基处理 1、工作时CC2500履带吊机的履带压强计算 履带接触面积=1.2×9.7×2=23.28m2； 路基板（长6米，宽3米，厚5cm）增大受力面积=2×2×6×3=72(m2)（路基板一般按照45度角应力扩散，为安全起见不考虑扩散角度）； G=CC2500吊机自重=175t； G1=配重160t+40t； G2=超级配重250T； W=起重量（构件重）244t； f=(G+G1+G2+W)/A =(175+200+250+244)/72 =12.07t/ m2； 考虑1.5倍的安全系数，12.07×1.5=18.1t/ m2，要求地基承载能力fk≥18.1t/ m2。 2、地基处理 吊装场地地面处理做法： 原地面为连锁块处满铺钢板之后铺设路基箱。 原地面为土处在地面以下铺设双层栅栏板，空隙处采用素砼回填，上层铺设一层钢板之后铺设路基箱。 地基处理后经检测合格后方可进行吊装作业。 7.3.2拼装场地地基处理 1、胎架的支点应力计算： 最重箱梁重242吨，钢丝绳重2吨，路基箱加支架重10吨，合计254吨。 路基箱的面积A=40*1*3=120m2 f =254/120=2.12 N/ cm2 考虑1.5倍的安全系数，2.12×1.5=3.18t/ m2，要求地基承载能力fk≥3.18t/ m2。 2、地基处理 吊装场地地面处理做法： 原地面为连锁块处直接铺设路基箱。 原地面为土处将表层分层碾压密实，上层铺设一层钢板之后铺设路基箱。 地基处理后经检测合格后方可进行吊装作业。 7.4钢箱梁的运输及拼装 钢箱梁按设计尺寸委托专业化钢结构工厂加工后运到工地，并在现场进行拼装(焊接)成型。钢结构的加工流程为：审图、技术交底→配料排版→放样号料→切割下料→测定预装专用胎具→零件组装→焊接→矫正→相邻两段装配→焊接→矫正→尺寸检查→两段预组装→检查验收→成品涂装及验收→运输。 每片钢箱梁在钢结构工厂加工成6段，其中GL1箱梁纵向分三段（11.35米+15米+11.35米），GL2箱梁纵向分三段（15米+15米+14.44米），GL3箱梁纵向分三段（11.35米+15米+11.35米），所有钢箱梁横向分2段。在现场拼装胎架上将6段拼装成整片钢箱梁。 分解后的钢箱梁最重段为42吨，采用50吨敞口大型构件运输卡车从钢结构工厂运至施工现场。钢箱梁由天津市滨海新区临港经济区运至黄骅港（煤炭港区）四期工程立交桥施工现场，沿线经过调查，限宽、限高、限重量等均满足运输要求。 钢箱梁运达现场后，在现场拼装胎架上进行组装，组装时测量放样出每段的外边线及接口的端头线，严格按照测量放样边线进行拼装，保证拼装精度。 箱形梁组装允许偏差(mm) 7.5钢箱梁的焊接 7.5.1焊前防护 针对现场梁段间组装焊接面施工及焊接工位复杂的特点，必须在施工前严格制定计划，在施工中组织专门的人力、物力，比预定正式施焊时间提前4—8小时进行专门防风棚架搭设。 防风棚必须达到以下要求 ①上部稍透风、但不渗漏，兼防一般物体击打的功能。 ②中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。 ③足够2名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯放必需的作业器具和预备材料且不给作业造成阻碍，无可造成器具材料脱控坠落的缝隙。 钢箱梁对接焊接前必须采取接地措施后方可进行。 7.5.2焊接过程控制 a．引弧和收弧 引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生。另外，不应在焊缝以外的母材上打火引弧，T形接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。　　 当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2气体保护焊时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。 b．焊缝施焊及清理： 焊接前必须清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污等； 定位焊的焊接材料必须与正式施焊的相同；定位焊的焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3； 连续施焊，一次完成，焊完每道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。若因故中断，在重新开始焊接前，应重新进行预热； c．实焊要领 实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形； 考虑焊接变形，先焊趾部，再焊根部，最后焊侧边； 考虑焊接变形，应先焊壁厚的，再焊薄的；先焊受拉的杆件，再焊受压的杆件。 d．防变形 下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布及小线能量焊接的方式施焊。 7.5.3环境控制 a. 当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊： 环境温度低于-18℃时； 被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下； 采用手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或采取措施的情况下； 焊接操作人员处于恶劣条件下时； 相对湿度大于80%； 雨雪环境。 b．因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度80％）或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。 c．气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，必须进行焊接时按照规范要求进行预热。 d.手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。 7.5.4焊接变形控制 焊接会引起构件的整体收缩、变形。在公路钢桥制造规范、设计说明里均对构件主要焊缝的位置提出特定的要求，放样和下料时已经予以考虑收缩余量、焊缝布置等因素。焊接方法及焊接参数严格执行焊接工艺指导书要求。对现场焊接的焊缝采用码板临时连接，整体制作后再拆分。焊接顺序如图所示： 遵循图示序号进行对称分段退焊法，减少焊缝热源集中导致焊接变形，板拼焊缝和主焊缝均采用对称分段退焊法，小电流多层多道焊。 7.5.5焊后处理 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。 7.5.6焊缝外观检验 a．Q345钢焊接后100%进行外观检验。要求焊缝均匀平整，外观缺陷检验标准执行《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011相关等级焊缝外观要求。 b．焊缝外形尺寸检验按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011要求执行。 c．钢结构外形尺寸除了保证下料组装精度以外，重要严格控制焊接变形。结构外形尺寸应根据设计文件要求执行。如设计文件无明确要求时，应参照《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011与设计、业主、监理各方共同制订合理的验收标准。 7.6钢箱梁涂装 7.6.1二次除锈 对焊缝及车间底漆破损部位，要进行认真打磨和清理，钢桥内外表面采用便携式抛丸机进行局部二次除锈，达到Sa2.5级。其余外露的钢材表面二次除锈可采用手工电动工具除锈，达到St3级。 7.6.2清洁 为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。 钢材表面清洁要求 7.6.3涂装 完成焊接及检验的构件涂装前进行表面处理，并经检查合格后进行涂装。 涂装应在表面处理完成后4小时内开始，8小时内结束。 涂层遍数和厚度应符合设计要求。 底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、计孔、裂纹、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。 7.7钢箱梁的检验验收 7.7.1箱形梁基本尺寸允许偏差： 7.7.2无损检测： 项目 质量等级 探伤方法 检验等级 探伤比例 探伤部位 横向对接焊缝 （顶板、底板、腹板、横隔板等） I级 超声波探伤（UT） B（单面双侧） 100% 焊缝全长 纵向对接焊缝（顶板、底板、腹板等） 端部1m范围内为I级，其余部位为II级 T形接头和角接接头熔透角焊缝 B 焊缝全长 横隔板纵向对接焊缝 B 焊缝全长 部分熔透角焊缝 II级 B 100% 焊缝两端各1m 焊角尺寸≥12mm的角焊缝 A 焊缝两端各1m 纵向对接焊缝 顶板 I级 射线探伤（RT） AB 10% 中间250~300mm 底板、腹板 焊缝两端各250~300mm 横隔板横向对接焊缝 5% 下部250~300mm 横向对接焊缝（顶板、底板、腹板等） 10% 两端各250~300mm，长度大于1200mm，中间加探250~300mm 梁段间对接焊缝 顶板十字交叉焊缝 100% 纵、横向各250~300mm 底板十字交叉焊缝 30% 腹板 100% 焊缝两端各250~300mm 连接锚箱或吊耳板的熔透角焊缝 II级 磁粉探伤（MT） 100% 焊缝全长 U形肋对接焊缝 焊缝全长 横隔板与腹板角焊缝 焊缝两端各250~300mm U形肋与顶（底）板角焊缝 每条焊缝两端各1000mm，其中行车道范围的顶板角焊缝为两端各2000mm 横隔板与顶（底）板角焊缝 行车道范围总长的20% 腹板与底板角焊缝 焊缝两端各1000mm，中间每隔2000mm探1000mm 临时连接（含马板） 拆除临时连接的部位 7.8钢箱梁临时支架 为了缩短工期，保证既有铁路及施工安全，GL2钢箱梁加工由原设计的40米加长为44.44米，两侧各延长2.22米，因此钢箱梁吊装后需搭设临时支架以支撑GL1和GL3钢箱梁。 钢箱梁的临时支架基础采用2*5*0.8m砼承台，支撑架采用2根φ800*16的钢管，钢管上铺设双拼H450*200*9*14钢梁做支撑梁，钢管之间采用H200*200*8*12型钢进行连接，型钢之上采用2个砂箱支撑钢箱梁。临时支架中心设置在9、10号墩中心线往两侧3.42米，位于钢箱梁横隔板处，以保证钢箱梁不变形，临时支架在GL2钢箱梁两侧向外1.2米处。 GL1和GL3钢箱梁各重206吨，按照两端受力考虑，临时支架受力为103吨，承台砼重2*5*0.8*2.4=19.2吨，支架重6.2吨，合计128.4吨，承台面积为2*5=10m2，则承台范围内地基承载力为：128.4/10=12.84t/m2。地基承载力经检测合格后方可进行临时支架施工。 待钢箱梁施工完成后拆除临时支架，首先将临时支撑用浪风绳稳定，卸掉砂箱内细砂，将砂箱拆除，然后采用吊车固定，割除底部钢管。拆除支架时必须采取以下安全措施： （1）拆除时必须有专职信号员进行信号作业。并做好四周的境界线，安排4名安全防护员。  （2）拆除时钢梁上、下不得站人。与吊装作业无关的人员和不直接参加吊装的人员不得进入吊装作业区域。  （4）临时支架降落速度应均匀平稳。  （5）拆除作业中遇有停电或其它特殊情况，应立即停止。 临时支架立面布置图 7.9钢箱梁的吊装 7.9.1 GL2钢箱梁吊装 1、吊点的设置 GL-2吊装采用四点吊，四个吊点设置在纵向加劲肋和横隔板的交界处，以增加稳固。吊点的位置及强度验算经设计人员复核，符合要求。 吊点位置确定如下所示: 2、履带吊及拼装场地的布置 3、吊装的步骤 吊机将桥梁从胎架上起吊（工作半径20米）后，由于周边15#箱变二层楼（高10米）及钢结构廊道（高6米）的影响，需提升超出构筑物80cm~1m后，再进行顺时钟旋臂，旋转到吊装就位点（工作半径17.6米）后，用四角的围绳调整桥梁的姿态，基本无误后，慢慢降至桥墩上，调整无误后松钩。整个吊装过程中吊车位置不变不需要行走。 钢箱梁吊装过程中必须和朔黄铁路公司保持密切联系，驻站联络员必须常驻朔黄港口站调度室。 为确保桥梁吊装时能准确到位，我们在吊装前，根据橡胶支座的位置，焊接四只挡板，待就位后割除。 具体做如下图所示： 钢梁安装后的允许偏差 项 目 规定值或允许偏差 轴线偏位（mm） 钢梁中线 10 两孔相邻横梁中线相对偏差 5 梁底高程（mm） 墩台处梁底 ±10 两孔相邻横梁相对高差 5 支座偏位（mm） 支座纵、横线扭转 1 固定支座顺桥向偏差 连续梁或60m以上简支梁 20 60m以下简支梁 10 活动支座按设计气温定位前偏差 3 支座底板四角相对高差 2 连接 对接焊缝的对接尺寸、气孔率 符合规范要求 高强度螺栓扭矩 ±10% 7.9.2 GL1钢箱梁吊装 1、吊点的设置 GL-1吊装采用四点吊，四个吊点设置在纵向加劲肋和横隔板的交界处，以增加稳固。吊点的位置及强度验算原设计人员复核，符合要求。 吊点位置确定如下所示: 2、履带吊及拼装场地的布置 3、吊装的步骤 吊机将桥梁从胎架上起吊后（工作半径19.6米），由于周边15#箱变二层楼（高10米）、钢结构廊道（高6米）的影响，提升周围构筑物80cm~1m后，吊机按逆时针旋臂，旋转到吊装就位点后，用四角的围绳调整桥梁的姿态，基本无误后（工作半径17.3米），慢慢降至桥墩上，调整无误后松钩。整个吊装过程中吊车位置不变不需要行走。吊装的限位措施和GL2钢箱梁相同。 GL1钢箱梁安装过程中采用手拉葫芦进行微调确保两钢箱梁之间完美对接。 7.9.3 GL3钢箱梁吊装 吊点的设置 吊点的设置同GL1钢箱梁。 2、履带吊及拼装场地的布置 3、吊装的步骤 吊机将桥梁从胎架上起吊后（工作半径11米），提升超出11号柱墩80cm~1m后，为了保证不影响既有铁路安全，吊机按逆时针旋臂，旋转到吊装就位点后，用四角的围绳调整桥梁的姿态，基本无误后（工作半径20.5米），慢慢降至桥墩上，调整无误后松钩。整个吊装过程中吊车位置不变不需要行走。吊装的限位措施和GL2钢箱梁相同。GL3钢箱梁安装过程中采用手拉葫芦进行微调确保两钢箱梁之间完美对接。 8、施工进度计划 8.1工程进度计划总说明 根据本工程的特点及合同工期的要求，以钢箱梁为主线组织施工，根据网络进度计划确定的关键线路和关键工序组织施工，确保按期完成。 8.2工程进度计划横道图 本工程的计划工期为2013年12月17日至2014年1月14日。详细的计划安排见工程进度横道图。 9、质量保证措施计划 9.1现场质量管理体系 施 工 技 术 准 备 技 术 交 底 物 资 管 理 试验管理 测量管理 钢箱梁 资料管理 自检管理 专检管理 监理验收 竣工验收 工程保修期管理 技 术 组 余 日 升 孟杨 赵洪亮 窦玉帮 沈相濡 余日升 张国防 周建伟 齐运鑫 齐运鑫 张喜林 李 绍 通 支 持 性 过 程 船舶机械设备管理 试验检测设备管理 合 同 管 理 质量记录管理 人力资源管理 吴 迪 赵洪亮 傅健 齐运鑫 朱安民 9.2质量保证措施计划 9.2.1质量保证组织措施计划 ⑴明确项目经理是本工程质量的第一负责人，明确各级人员质量责任制，落实内部质量管理奖惩 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 。 ⑵健全项目质量保证体系，明确职责，落实岗位责任制。施工中认真执行“自检、互检、专检”三级检查制度，加强施工过程控制，建立工程质量监督计划。 ⑶管理人员认真学习设计文件、施工规范及质量标准。做好施工前的各项技术准备工作。 ⑷施工中坚持质量第一，用户至上思想。树立创精品工程意识，贯彻公司质量方针和目标。建立项目质量工作管理小组，负责工程质量过程管理。 ⑸施工管理人员及特殊作业人员必须持证上岗。 ⑹做好工序施工前的书面技术交底。在技术交底中突出质量标准及要求。 ⑺严格管理，按质量监督计划认真进行质量监督。 ⑻严格执行工序交接检查制度，明确质量责任，严格进行隐蔽验收检查。每道工序必须经项目质量检查人员和监理工程师验收，合格后进行下道工序施工。 ⑼严格控制施工原材料及需进行专项检测的施工过程产品的质量检测、验证工作。 9.2.2冬季施工措施计划 1、冬季钢构件安装前需注意事项 1）所有参加钢结构施工的人员在冬季施工前必须进行冬季施工安全、防火教育。 2）在冬季施工中，钢结构的安装工作除遵守《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001要求外，针对冬季施工特点，还须按照以下措施施工： （1）构件的运输和存放： ①冬期气温较低，构件的堆放顺序要按安装顺序要求堆放，尽量避免在施工现场二次或多次倒运，以免在倒运过程中损伤构件和造成人员浪费。 ②构件堆放场地要平整坚实、无水坑、地面无结冰、无积雪。 ③多层构件堆放时，构件之间垫块要注意选用防滑材料，同一型号构件叠放时，构件要保持水平，垫木在同一垂直线上，堆放稳固，以防构件倾倒伤人。 ④构件运输时，要注意清除运输车箱上的冰雪，垫块更注意防滑垫稳，构件要用拉结绳拉牢，以免运输中产生碰撞使构件局部损坏。 （2）安装前的检查及准备： ①钢结构在安装前，检查工作甚为重要。构件安装前，对其外形尺寸、螺栓孔位置及直径尺寸、连接件位置尺寸、焊缝、焊钉、摩擦面处理、防腐涂层等进行详细检查并做好记录。与施工图纸仔细核对，如发现问题必须在地面进行处理。检查验收时要考虑当时的负气温对构件外形尺寸的影响。 ②凡是在制作、运输、装卸、堆放过程中产生构件的变形、损伤、脱漆等缺陷，要在地面进行修理、矫正，并符合设计要求和规范规定后方可起吊安装。 （3）冬期进行热矫正时，要注意以下事项： 冬季在室外进行热矫正时，搭设棚罩，防风雨雪。 加热的钢材，在矫正后要缓慢降温，不得碰上冰雪。 当气温较低时，因钢材冷却较快，根据烘烤区域大小，使用2把以上烤枪同时烘烤，焊嘴使用大号。 （4）冬期钢结构的安装工作要尽量减少高空作业。在起重能力允许条件下，尽可能在地面组拼成扩大的单元。为防止构件吊装过程中，扩大单元的局部受力过大产生变形，需进行必要的验算或采取临时加强措施。 （5）构件起吊前清理场地冰雪。构件上的冰雪、结露及损伤涂层在地面上清理和补涂好。 （6）在负温度下安装钢结构用的专用机具、设备，要在使用前进行调试，发现问题及时修整。 3）起吊 （1）在负温度下起吊钢构件用的钢索与构件直接接触时，加防滑隔垫。凡是与构件同时起吊的节点板、安装人员用的挂梯、校正用的卡具，用绳索绑扎牢固。直接使用吊环、吊耳起吊构件时，要检查吊环、吊耳有无损伤，焊缝质量是否合乎要求。 （2）对要起吊的构件，先检查是否与地面或其它物体冻结，如有冻结先撬松动后方可起吊。 2、冬季钢构件安装 1）安装固定 （1）在负温度下安装主梁、隔板等大构件时，立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定。当天安装的构件，形成空间稳定体系。 （2）钢构件的摩擦面要保持干净、干燥，不得有积雪、结冰、雨水、泥土、油污等脏物，以保证设计要求的抗滑移系数。 （3）在6级及以上的大风以及暴雨、打雷、大雾等恶劣天气，停止高空吊装及安装配套工作。 2）钢结构焊接 （1）负温焊接由于气温较低，热量损失较快，当钢材厚度大于9mm时，采取多层焊接工艺，焊缝由下往上逐层堆焊，注意控制层间温度。为防止降温过快产生缺陷，原则上焊缝连续一次焊完，不得中断。如不得已人为中断时，及时有人接替，不可空时太长。如遇停电、下雨等不可抗力中断时，在重新施焊前，仔细清渣，检查焊缝有否缺陷，如有缺陷，按要求处理合格后，方可重新进行预热后焊接。 （2）雨雪天不得施焊。负温下施工时要搭设保温防风棚罩，棚内温度必须在0℃以上，在棚罩内焊接。 （3）焊缝温度降到自然常温前，不得碰到雨雪。 （4）黄骅港地区冬季风大、温度低，需采用特殊措施，以保证焊接施工安全和质量，现场安装焊接的冬季施工必须采取如下相应措施： ①防风保温措施 为避免大风对焊接的影响，将焊口四周用双层条形彩条布和岩棉毡围起来，棚内安装电暖气，保证棚内温度在0℃以上。钢梁间焊口处用铁皮做三面风挡。 手工电弧焊在四级以上风力、气体保护焊在二级以上风力焊接时，采取防风措施，方能施焊。 ②预热措施 a.预热前装焊垫板、引弧板，其表面要清洁，并按规定将垫板装焊在坡口背面，要求与坡口表面相同。垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。装焊垫板时，应先焊中间，再焊两端，然后装焊引弧板。引弧板与钢梁翼缘板之间的焊缝要焊接；坡口外侧引弧板与垫板外伸段之间也要在坡口外侧焊牢，防止随后焊接时收缩变形过大。 b.检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量，要符合设计要求和规范、规定。坡口内及两侧的锈蚀、油漆、油污、氧化皮等清除干净后进行预热。 c.在环境温度低于5℃，对不需要预热的焊接部位用氧-乙炔火焰烤坡口区，除去板面水分，加热温度50℃。 d.气温降至0℃以下时，焊接前用氧-乙炔火焰对钢箱梁的焊接坡口及其两侧板面（两人同时在相对侧）加热。沿坡口慢慢往复均匀移动，移动时烤枪喷嘴端面与板面保持约80mm距离，要使用中性焰，并勿将火焰焰心直接对着板面，以免使表面过度氧化。 加热范围：焊口两侧各200mm以上； 测温范围：焊口两侧100mm； 钢材的预热温度按下表规定： 钢材牌号 板厚（mm） 预热温度（℃） 焊后热处理温度度（℃） Q235、Q255、08、10、15、20 ～50 不预热 —— ＞50-100 ≥100 600-650 25、20g、20R ～25 ≥50 600-650 ＞25 ≥100 600-650 30 ～25 ≥50 600-650 ＞25 ≥100 600-650 35 ～50 ≥100 600-650 50～100 ≥150 600-650 45 ≤100 ≥200 600-650 55 ≤100 ≥250 600-650 Q295（09MnV、09Mn2、12Mn） 一般无板厚 不预热 —— Q345（16Mn、14MnNb）、16MnR、D36 ～25 不预热 不热处理或 600～650 25～40 ≥50 ＞40 ≥100 Q390（15MnVN、15MnTi） ≤32 ≥50 不热处理或 530～580 ＞32 ≥100 Q420(15MnVN、144MnVTiRE） ≤32 ≥50 —— ＞32 ≥100 —— Q460 ～25 ≥100 —— ＞25 ≥150 —— e.在加热过程中要及时用表面测温计测试温度。测温时要在加热范围内，离坡口中心两侧50mm各测3点，做到加热和测温的均匀性。 f.焊前再检查预热温度，若温度不够，需重新加热，并测量符合要求。在实施过程中，在保证焊接质量的前提下根据实际情况作适时调整。 （5）焊接中的要求 ①焊接中要加强施工技术管理，对于施工设备、材料、工艺、气候、质量、安全等方面要严格控制。对施焊人员要进行严格技术交底，严格遵照焊接工艺规程和焊接指导书施焊。 ②焊接时母材的层间温度应控制在50~150℃左右，温度太低时重新预热，温度太高时暂停焊接。 ③焊接时不得在坡口外的母材上引弧。 ④低氢型焊条在使用前必须按照产品说明书的规定进行烘焙，烘焙后的焊条放入恒温箱（筒）内随用随取。恒温温度控制在100~110℃。烘焙合格的焊条由恒温箱（筒）取出到施焊完的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），若外露在空气中超过规定的时间，需重新烘焙后再用。焊条的反复烘焙次数不得超过两次。 ⑤焊剂使用前必须按其产品说明书的规定进行烘焙，焊丝必须除净锈蚀、油污及其它污物。 ⑥CO2气体纯度不得低于99.9%（体积比），含水量要低于0.005%（重量比），瓶内高压低于1MPa时停止使用。 ⑦雨雪天气时，禁止露天焊接。构件焊接区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。 ⑧氧气、乙炔气、CO2气瓶口的控制表套上加以保温防冻，确保气表正常运行。氧气、乙炔及胶管冻结时，不能用物体打击或用明火对其加热，将其放入热水盆或用蒸汽加热解冻。 ⑨本工程焊接时间为8：30~16：00。 （6）焊后保温措施 每条焊缝焊接完成后，立即加热到200℃，然后用岩棉包裹焊缝及其两侧共400~600mm宽处，保温时间应根据板厚确定。冷却速度控制在10℃/ min以内，待冷却到环境温度后，方可拆除保温岩棉毡。 3、低温季节焊接措施 序号 具体内容 1 严禁在-15℃以下对钢板进行剪切、冲孔，严禁在-12℃以下对钢构件进行冷弯和矫正，必要时要进行预热和保温。 2 施工现场环境温度低于0℃，对于t≤36㎜的钢板，焊前在始焊点附近板厚1.5倍且不小于100㎜的范围内采用火焰预热至36℃以上，方可焊接，且在焊接过程中均不应低于这一温度，焊后保温缓冷。 3 电加热器等预热设备的布置由电工负责，不得有裸露的电阻丝或导线 4 焊接接头两端板厚不同时，按照厚板确定预热温度，钢板材质不同时，按照高强度板确定预热温度。 5 预热温度的测量采用红外测温仪，预热温度应尽可能在焊件反面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点两边各不小于75㎜处。对于箱型构件等无法在反面进行测温的情况，应根据板厚不同适当提高正面预热温度，以便所有焊接的预热温度都能达到要求。当采用火焰加热时，应在加热停止后再测温度。 6 对于负温下的焊接，焊接的预热温度宜比一般规定的温度高出15-25℃，对于焊接返修部位的预热，预热温度应高出正常温度50℃，预热范围也应适当加宽以保证焊接的质量。 7 焊接施工时，在焊缝周围采用封闭的方法，采取措施将焊口四周封闭起来，利用电加热片进行加热。 8 负温下施工时，构件的组装应预留焊缝收缩余量。 9 每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。低温下焊接时，在平面上焊接顺序应从结构中心开始向四周对称扩展焊接。 10 露天作业时，搭设临时防风棚。一方面防雨雪飘落在烧热的焊缝上，另一方面低温风大，可防止风影响熔池的保护，保证焊接质量。 11 负温下，超声波探测仪的探头与钢材接触面应使用不冻结的油基耦合剂。 12 对于Q345材料的焊接，当环境温度低于0℃时不应进行焊接；确因工期需要的，需要在焊接区域周围搭设局部封闭防风棚，并采用措施对此封闭区域的温度升温，确保封闭区域内环境温度达到能够进行施焊的要求。 4、低温吊装措施 序号 具体内容 1 操作人员上岗前要接受低温施工安全教育与安全交底。 2 低温吊装时，考虑到黄骅港地区的气候条件，吊装应尽可能选择晴朗无风的天气进行。 3 当有6级以上的大风时，停吊装作业。 4 低温吊装时，操作人员应加强防寒措施，确保吊装过程安全。 5 低温施工时，施工通道与高空操作平台需设防滑条，防止滑倒。 6 低温吊装作业时，吊机要添加防冻油。 7 吊装作业的临时加固措施应牢靠，支撑结构的强度与刚度应通过计算并符合要求，防止冬天大风天气对结构件稳定性的影响。 8 吊耳、吊装用平衡梁、钢丝绳、卸扣等设计及选用均需根据吊装工况进行验算合格后方可投入使用。 9 对所有起重工具应定期进行检查，并对损坏部位做出鉴定，吊索绑扎应正确牢靠。 10 吊机吊装前，应认真检查吊机的性能，结合吊机性能进行计算，吊机起重能力高于所吊重物重量的情况下方可起吊。 11 设备必须保养好，运行正常，所选起吊用工具和钢丝绳必须有足够的安全系数，一般不得小于5～6倍。调平用的手拉葫芦必须经过安检及正常保养，并有备用。 12 构件高空就位后，不连接牢靠不能松钩，根据设计要求，当天要尽可能实现多点面焊接成型。 13 合理安排吊装顺序，加快吊装作业，尽快形成构件自身稳定体系。 14 对于焊接工作量大的构件，保证轴向焊接固定，侧向采用缆风绳固定。 5、 低温涂装施工措施 本工程涂料的适宜温度为10～60度，相对湿度≤85%，被涂钢板表面温度应高于露点3度以上。当相对湿度≥85%时，钢板表面温度接近露点时，容易在底材表面结露，从而影响涂膜与底材的结合。按照《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》的规定，钢材表面的温度必须高于露点温度3度以上，方能进行施工。露点温度可根据空气温度和相对湿度从下表中查得。 环境温度（℃） 相对湿度（ %） 55 60 65 70 75 80 85 90 95 0 -8.9 -8.8 -5.8 -4.8 -4 -3 -2.2 -1.4 -0.7 10 1.4 2.6 3.7 4.8 5.8 8.7 8.6 9.4 -12.3 20 9.7 12 12.2 14.4 15.4 18.4 18.4 19.3 22.2 25 15.6 18.9 19.2 20.3 20.4 21.3 22.3 23.3 24.1 35 24.8 28.3 28.5 29.7 30.4 31.3 32.1 33.1 34.1 40 11.1 30.7 32.2 33.5 34.7 35.9 38 39 39.9 所有降水的天气，如下雨，下雪，下雾等天气不能进行涂装和底材的处理作业。现场涂装尽量在晴好天气，时间在早上9点到下午5点；温度低于3℃和湿度大于85%时禁止现场油漆。 10、进度保证措施计划 10.1施工组织保证措施 10.2施工管理保证措施 本项目成立项目经理部，实行项目经理承包责任制。 项目经理部建立以项目经理为核心的管理系统，统一指挥，统筹协调。选派有经验的管理人员进行管理，使各部门管理有效。选派有施工经验、素质高的技术工人加入到项目部从事施工管理。 项目部实行严细管理，树立职工对工程的质量和安全意识；明确各级人员工作目标，加大奖惩力度，确保工程保质、保量、保进度顺利完成。各部门作为项目部的职能部门参与监督管理工程质量、安全和进度工作。 10.3施工技术保证措施 ⑴充分考虑本工程的特点，工程施工过程中将按“高标准，严要求”，严格按照业主和项目监理提出的要求精心施工。 ⑵为项目监理及其工作人员在履行其职责时提供一切帮助。 ⑶施工中做好待检、待验工作，及时通知监理工程师验收、签认及各种报表的报送等工作。 ⑷服从业主和监理工程师对施工的安排和调整，尽可能减少施工对港区通道正常使用的影响。 ⑸与业主、监理建立良好的沟通渠道，保持通讯和对话，对指令进行落实，并及时进行反馈； ⑹在现场办公室为业主、监理设置办公室，以确保沟通渠道畅通； 11、职业健康安全保证措施计划 11.1安全方针 安全为天，防范、避免全员生命、财产和职业健康危害是企业管理首要前提，是管理者和全员的重大责任。 11.2职业健康安全管理体系 中交一航局黄骅港工程项目总经理部一分部 职业健康安全环保保证体系图 11.3一般风险源控制措施 危 险 源 可能导致的事故 解 决 方 案 吊车倾覆 损坏营业线设备，危及行车安全 吊车作业区域满足承载力要求。选大吨位吊车，按主吊点位置定点吊装，吊车臂长、作业半径符合要求。对吊装能力进行检算，确保安全系数。 吊装钢丝断裂 损坏营业线设备，危及行车安全 按方案选择吊装索具，对吊装钢丝绳进行检查，不允许有断丝，锈蚀严重，磨损超标，有死弯，绳心挤出等情况时必须更换。同时还须对钢丝绳进行探伤检测。 吊点与物体重心不一致 易使吊车失稳，损坏营业线设备，危及行车安全 合理准确选择吊点位置，通过画图找出重心，选好吊点，再正式起吊。 吊装移动超速 易使吊车失稳，损坏营业线设备，危及行车安全 使用经验丰富并有操证人员，先进行全安培训和技术交底，经模拟吊装演练熟练掌握操作要领后。 吊钩折断 损坏营业线设备，危及行车及人身安全 作业前对吊钩进行检查，出现裂纹、危险断面（磨损断面达原尺寸的1/10）、开口（比原尺寸大15%）、扭转（超过10%）、颈部塑性变形和补焊过的吊钩严禁使用。吊钩上的防脱钩装置必须齐全有效。 吊车行走 挤伤、撞伤人员、人员摔落 行驶时吊钩用绳扣和车体连接固定，防止摆动、晃动伤人。行驶时严禁违规载人、站人。起重机油污要及时清除，防止滑倒。倒车时有专人指挥监护。 吊车操作不规范 造成人身及设备事故 严格遵守“十不吊”规定。设置警戒区，吊臂作业旋转范围及吊臂、吊物下方严禁有人。正式吊装前必须试吊。吊装时按要求在吊物上设置溜绳，防止吊物晃动。操作人员不得乘坐吊钩上下。吊装到位后，待工件放置稳定找正，焊接牢固后方可拆卸吊装索具。严禁夜间进行大型吊装。 信号指挥不标准 危及行车及设备安全，影响线路开通 信号指挥人员持证上岗，旗哨齐全，指令要清楚明确。指挥人员和司驾人员作业前进行信号沟通。远距离信号传递配置步话机。作业前要了解作业现场环境及吊车机械性能的完好状况。严格按照方案施工、作业前进行交底，作业时不得随意改变施工方案。 吊耳撕裂 危及行车及设备安全，箱梁坠毁 根据吊重选择符合强度要求的（板孔式与管轴式）吊耳。使用前对吊耳焊缝进行检查。吊耳必须满足负荷要求。 人员资质不符合要求 无证上岗，盲目操作，安全事故随时发生 按要求参加培训、取证，按期复审，持证上岗。定期参加业务技能培训，进一步提高业务素质和技能。吊装技术方案必须由有资格人员编制，并按规定审批。作业前组织进行联合检查，符合要求后签发吊令。 控制系统失灵、失效 危及行车及设备安全，箱梁及人身安全无保障 定期检查设备安全防护装置、电路电控开关、液、气动系统。制动轮表面无明显凹缘。制动瓦（带）无开裂现象，制动瓦和制动轮接触面大于50%。 起吊设备存在缺陷 危及行车及设备安全，箱梁及人身安全无保障 按施工技术方案要求选择起重吊车。起重吊车按期参加年检且合格。吊车有劳动部门核发的有效作业许可证。定期对起重机进行年度、每月和每日检查。定期进行载荷试验，作好记录建档备查。禁止超负荷运行。设备定机、定人、定岗，吊车司机班前进行自检、自查，发现隐患及时消除。加强日常养护，保持车况良好。严禁吊车带病更不得超负荷作业。 滑轮与卷筒 危及行车及设备安全。 滑轮凸缘无破裂。齿轮齿厚磨损量不超过原厚的10%。 焊接 火灾 设置警示标志，做到工完料净场地清，施工前对人员进行安全教育并办理动火证。 电焊、气焊 灼烫 进行安全操作规程交底，按要求配备劳动保护用品，设置安全警示标记。 吊车 物体打击 施工前进行操作规程交底，设置安全警示标志，按要求佩戴劳保用品 电器设备 触电 电工经常性检查，严禁无证操作，进行安全教育、交底，设置警示标志。钢箱梁底设置绝缘板，并设置专人指挥。 吊车 起重伤害 进行操作规程交底，设置安全警示标志，并设置指挥人员。 11.4重大危险因素及重要环境因素预控措施 序 号 生产场所 、活 动 危 险 因 素 可能导致 的事故 主 要 控 制 措 施 或 说 明 1 起重作业 钢丝绳、卡环、吊钩、吊点、吊物等有关起重吊装的工具设备存在缺陷，作业前未进行验算和检查 起重伤害 1、工作前必须检查所用一切工具、索具、设备等是否安全可靠，无缺陷。 2、起吊作业前应了解清楚被吊物的尺寸、重量、起吊高度及其周围环境，合理选用起重设备及索具。 3、大型吊物，必须结合重量进行强度验算，达到合理的安全系数， 确保安全。 4、钢丝绳出现扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废。 5、被吊物体倾翻或旋转作业时，应保持物体重心变化平稳，不准突然倾翻或旋转。起重机械回转范围内不准站人； 6、遇有六级及其以上的大风或大雾视线不良时，禁止起重作业。 起重作业、地基不坚固，不符合要求 起重伤害 其它伤害 各种起重机械设备地基必须稳固，防止设备倾倒。 起重作业人员未持合格的操作证书 起重伤害 其它伤害 操作人员必须持证上岗，无合格操作证严禁上岗作业 设备、人员进场时严格把关，无合格操作证人员严禁入场 2 灾害性天气 “防台风、防突风、防风暴潮、防雷击”四防预案不完善、应急物资储备不足，落实不到位 其他伤害 1、公司、基层单位各级“四防应急预案”。 2、对应急预案中可能用到的应急物资，应高度重视，提前储备； 3、加强应急预案的演习演练、培训、讲解，做到预案能及时有效启动。 3 高压线 既有铁路高压线位于桥体下方，容易触碰高压线。 触电 1、GL2钢箱梁利用天窗点吊装，并在钢箱梁底部设置抗30kv绝缘板，以保障施工安全。 2、现场安排专业防护员杨金栋，加强对现场管理。 4 火车 铁路两侧未设置围挡警示，施工人员随意穿越铁路 车辆伤害 铁路两旁设置隔离围挡及警示标志，并对现场所有施工人员进行交底，严禁施工人员横穿铁路，严禁攀爬火车，严禁在铁路区域逗留，严禁穿越车底。并设专职防护员杨金栋，加强对现场管理。 重要环境因素 序号 生产场所 、活 动 环 境 因 素 可能造成 的影响 主 要 控 制 措 施 或 说 明 1 建筑施工用料 建筑垃圾、钢材等余料的产生、处置 土壤污染、能源浪费 1、建筑垃圾、渣土４８小时内不能完成清运的，临时堆放场应采取围挡、遮盖等防尘措施。 2、对运输车辆，必须采用密闭措施，严防沿路抛撒。 3、建筑垃圾及余料应分类存放，暂时存放的易产生粉尘的物料要覆盖。 4、不可利用的和特殊废弃物由各单位集中运输到环保主管部门指定的地点倾倒。 5、危险废物要及时交到有资质回收资格的回收部门并索要收据，保留记录。 2 焊接 废电焊条头、焊渣产生、处置 土壤污染 设电焊条头、电焊渣专用回收箱，每日收集集中存放。 按照公司规定，定期交给有资质的单位处理。 3 食堂供、就餐 废餐盒；食堂剩饭、菜的产生、处置 水体污染 土壤污染 1、废餐盒；食堂剩饭、菜需装入专门容器，并每日向环卫部门指定地点放置。 11.5职业健康安全技术保证措施 1）吊装时必须统一指挥，不准违章指挥、违章操作。由指挥员确定吊机摆设的位置。每机必须配一台联络员传达指挥员的指令，并注意有无下陷和浮动等危险状况。当吊机力矩接近额定力矩时，联络员应立即报告指挥员，由指挥员做出安全指令，确保吊装安全。指挥时不准带手套，手势要清楚。信号要明确，不得远离指挥吊物。 2）大型物件应划出警戒区，检查各点受力情况及吊环的焊接质量，并经试吊，确认安全可靠。吊装作业中，当重物吊起、转向、走行、接近人员、重物下落时，必须鸣笛示警。吊装物上严禁站人。吊物下严禁车辆及行人逗留，发现情况立即停止作业。 3）吊装作业前，对起重机械的制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现性能不正常时，应在操作前排除。吊运物上的零星件必须清楚，防止吊运中坠落伤人。 4）必须按照技术参数的规定控制伸臂长度和增大作业半径，以免出现折臂造成事故。注意检查卷扬机钢丝绳长度是否足够。其与滑轮组的倍率必须满足该项吊装作业的使用要求。 5）严格遵守有关规定、吊机操作变更动作缓慢、吊钩上下时油门控制缓和、专人观察各部位动转情况。吊物起升速度不准超过每分钟1.25m。 6）吊装时应控制施工等活荷载，严禁超过构件的承载能力。 7）作业中发现起重机倾斜等不正常现象出现时，应立即放下重物，空载进行调整正常后，才能继续作业。起重机械在作业中停机时，必须将重物落地，不应将重物吊在空中停机。 8）起吊过长过大等大型重吨位物件时，必须先试吊，离地不高于0.1米，经检查确认稳妥，并用围绳牵住吊物保持平稳，方可指挥起吊运行。要求试吊2次方可正常吊运。 9）遇六级及以上强风时必须停止吊装作业。 10）点内钢梁架设后，立即焊接定位。 11.6营业线封锁施工安全防护措施 1）施工时，施工地点两端防护员分别在距离工地点860m处，面向施工地点，穿反光背心。 2）行车、运输要严格执行封闭要点制度：施工时要严格遵守要点、登记制度。必须按照调度命令及车站值班员签认的要点纪录执行，按时完成施工任务后，必须检查、试验，确认设备完好后，施工负责人方可消点。 3）行车运输要确保通讯联系畅通，对所有施工人员进行技术交底，组织学习安全技术措施及施工方案，使每个施工人员明确施工任务和要求，明确安全注意事项，明确职责分工，做到人人有责，物有其主。 4）施工地点处及车站选派经过培训合格的防护人员，在施工地点按规定设置齐全的防护标志。 5）防护信号牌的内容及形式要正确，位置要准确，未设好防护不准施工。线路状态未达到放行列车条件，禁止撤除防护，开通线路。 6）驻站联络员按规定登记，办理申请要点、消点有关手续，及时准确地向施工负责人传达封锁施工起讫时间和命令号码，及时通报列车运行情况。 7）工地防护员必须按规定带齐防护信号备品，按规定设置防护，保持与驻站联络员通讯联系，掌握列车运行时分，监督施工人员及时下道，未经施工负责人同意不得撤除防护。 8）工地防护员接到驻站防护员发出的预报、确报、变更通知后，均应立即用规定信号向施工领导人重复鸣示，直至对方用相同信号回答为止。同时加强警戒，注意了望，监视来车与工地情况，无论开工、收工或施工地点转移，均及时通知驻站防护员。 9）认真执行标准化作业