焊接通用工艺

1 三、焊接通用工艺 1 范围 本守则规定焊接加工的工艺规则，适用于本公司焊接加工。 引用规范：JB/T 5000.3-2007 重型机械通用技术条件 焊接件 SL 36-92 水工金属结构焊接通用技术条件 JB/T 4709-2000钢制压力容器焊接规程 2 焊接人员 2.1 焊工应经过专门的焊接基础知识和操作技能的培训，并按规定取得焊工合格证书后，才能担任 焊接工作。 2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 3 焊缝等级 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，选用不同的质量 等级。 3.1 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为： 1）作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或 T 型对接与角接组合焊缝，受拉时为一级，受压 时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 3.2 不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不 低于二级，受压时宜为二级。 3.3 不要求焊透的 T形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的 角焊缝，其质量等级为： 1）对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2）对其它结构，焊缝的外观质量标准可为三级。 4 焊前准备 4.1焊接材料 4.1.1 焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。 4.1.2焊接材料应具有产品质量 证明书 焊接钢管质量证明书员工离职证明书电梯安装质量证明文件导游证健康状况证明暑期社会实践证明 ，并符合相应标准的规定。 4.1.3焊接材料的规格、型号或牌号和其它技术要求应满足设计文件的要求。 4.1.4 焊接材料选用 4.1.4.1 焊接材料的选用应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性、接头形式，并结合结构的特 2 点、使用条件和焊接方法综合考虑。 4.1.4.2同一种钢材焊接，若为碳素钢、低合金钢和高强钢，其焊缝金属的力学性能应与母材相当； 若为不锈钢，其焊缝金属的化学成分应与母材相当。 4.1.4.3 异种钢材焊接，如不同强度的碳素钢和低合金钢焊接或低合金钢与高强钢焊接，应选择与 强度较低的母材相匹配的低氢型焊接材料，且焊缝金属的抗拉强度不超过强度较高的母材标准规定的 抗拉强度上限值；如奥氏体不锈钢与碳素钢或低合金钢或高强钢的焊接，选择的焊接材料应保证焊缝 金属的抗裂性能和力学性能，宜选用铬镍含量较奥氏体不锈钢母材更高的焊接材料。 4.1.4.4 电弧焊焊条选用 焊条牌号 Q235-A Q235-B、C J422 J426 10/20 J422 J422 16MnR J427 J427 J506 J507 0Cr18Ni10Ti(321) 1Cr18Ni9Ti A302 A302 A302 A132 0Cr18Ni9(304) A302 A302 A302 A102 A102 0Cr17Ni12M02 (316) A312 A312 A312 A202 A202 A202 00Cr17Ni14M02 (316L) A042 A042 A042 A022 A022 A022 A022 材料 Q235 10/20 16MnR 0Cr18Ni10Ti (321) 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni9 (304) 0Cr17Ni12M02 (316) 00Cr17Ni14M02 (316L) 4.1.4.5 埋弧焊焊丝焊剂选用 焊条牌号 Q235 HO8A HJ431 16MnR HO8MnA HJ431 H10Mn2 HJ431 0Cr18Ni10Ti(321) 1Cr18Ni9Ti H0Gr21Ni10Ti HJ260 0Cr18Ni9(304) H0Gr21Ni10 HJ260 0Cr17Ni12M02 (316) H0Gr19Ni12M02 HJ260 00Cr17Ni14M02 (316L) H00Gr19Ni12M02 HJ260 材料 Q235 16MnR 0Cr18Ni10Ti (321) 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni9 (304) 0Cr17Ni12M02 (316) 00Cr17Ni14M02 (316L) 4.1.4.6 氩弧焊焊丝选用 焊条牌号 3 Q235 HO8MnS 16MnR H10MnSi H10MnSi 0Cr18Ni10Ti (321) 1Cr18Ni9Ti H0Gr21Ni10Ti 0Cr18Ni9(304) H0Gr21Ni10 0Cr17Ni12M02 (316) H0Gr19Ni12M02 00Cr17Ni14M02 (316L) H00Gr19Ni12M02 材料 Q235 16MnR 0Cr18Ni10Ti (321) 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni9 (304) 0Cr17Ni12M02 (316) 00Cr17Ni14M02 (316L) 4.1.5 焊接材料使用 4.1.5.1焊接材料使用前，应检查外观质量状况；焊条和焊剂应严格按照其说明书的要求进行烘干； 焊丝应清除表面污物。 4.1.5.2烘干后的焊条应立即放入 100～150℃恒温箱或焊条保温筒中，随用随取。 4.1.5.3低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为 350～400℃，时间 1～2h。一般在常温下超 过 4h即重新烘干。酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经 150～200℃烘干 1～2h。 4.2焊接坡口 4.2.1焊接坡口的选用应有利于焊透，避免产生焊接裂纹、夹渣、未焊透等缺陷为前提，尽量采用 小坡口对称焊，减少焊缝的填充金属，减少焊接残余应力，减少焊后的焊接变形，并考虑焊工操作方便， 改善焊工劳动条件。 4.2.2 接头部分焊透焊缝的坡口形式和尺寸，应根据所要求的焊缝计算厚度和采用的焊接方法、焊 接位置等确定。 4.2.3有抗疲劳要求的焊件，宜采用全焊透的对接焊缝或组合焊缝。 4.2.4当焊缝承受与焊缝轴线相垂直的循环载荷时，不应采用接头部分焊透，否则容易引起 疲劳破 坏。 4.2.5坡口制备 4.2.5.1 坡口可采用机械加工或热切割的方法制备。不锈钢的坡口宜采用机械加工或等离子弧切割 的方法制备。 4.2.5.2用热切割方法制备的坡口表面，其切割面质量应符合 JB/T 10045.3 规定的Ⅰ级要求。 4.2.5.3 手工切割仅用于机械化切割难以实现的坡口制备，且切割后的坡口表面应修磨平整，并符 合第 4.2.5.2的规定。 4.2.5.4 经热切割后的一、二类焊缝坡口面应进行表面检测。可选用磁粉检测或渗透检测方法，并 符合相关的规定。若出现不符合质量要求的缺欠，应采用机械加工或打磨清除。 4 4.2.5.5不锈钢焊件表面，焊前应在坡口两侧各 100mm范围内采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的 措施。 4.3预热 4.3.1 应根据母材的化学成分、焊接性、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法及焊接环境等因素 综合考虑是否预热。 4.3.2异种钢焊接，预热温度应按淬硬倾向较大的钢种确定。 4.3.3采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件 厚度的两倍且不小于 100mm。 4.3.4定位焊缝和固定工卡具的焊缝也应按同等要求预热，并应适当提高预热温度 30℃。 4.3.5预热焊缝在整个焊接过程中应不低于预热温度。 4.3.6当焊件的温度低于 0℃时，未规定预热的焊缝也应预热至 20℃以上，并在焊接过程中保持不 低于此温度。 4.4焊接装配 4.4.1 焊接装配前应检查每一零件的几何尺寸和外观质量是否符合设计图样及工艺要求，对不符合 要求的零件不准进行装配。 4.4.2 焊接装配时所使用的量具及工具应保证安全、准确。 4.4.3 焊接装配应考虑焊接时焊工操作的难易程度，从而制定出最合理的装配顺序。 4.4.4 焊接装配前，焊缝坡口面及坡口两侧各 10～20mm 范围内的毛刺、铁锈、氧化皮、挂渣等应 清除干净。 4.4.5 焊接装配间隙应符合图样及有关标准的要求，在个别情况下，对无间隙和间隙公差在 2mm 以下的对接焊缝和角焊缝，其局部最大间隙应小于连接件最小壁厚的 30%,且最大的局部间隙不得大于 5mm并且长度要小于该焊缝总长的 20%。 4.4.6 焊接装配定位焊 4.4.6.1定位焊的焊接工艺参数应与正式焊缝相同。 4.4.6.2一、二类焊缝的定位焊应由持有效合格证书的焊工施焊。 4.4.6.3定位焊缝的厚度不应超过正式焊缝厚度的二分之一，通常为 4～6mm；长度为 30～60mm； 间距小于等于 400mm。低合金钢和高强钢在冬季施焊时，定位焊缝的厚度可增至 8mm，长度可达到 80～ 100mm。 4.4.6.4定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。 4.4.6.5熔入正式焊缝的定位焊缝不得有裂纹、气孔和夹渣等焊接缺欠，否则应清除重焊。 4.4.7 为防止焊缝烧穿，可采用钢、焊剂、玻璃纤维带、陶瓷等材料作为焊接衬垫。按焊缝全长 5 设置钢衬垫，当钢衬垫有接头时，应符合对接焊缝的全焊透要求。设置钢衬垫的焊缝承受与焊缝轴线相 垂直的循环载荷时，其钢衬垫应除去，并修磨焊缝使其平滑过渡。钢衬垫的定位焊可在坡口内或坡口外 进行。 4.4.8 在焊缝两端设置的引弧板和引出板，其材质、坡口形式和坡口尺寸应与焊缝相同。埋弧焊 时的引弧板和引出板的尺寸应大于等于 50×100mm，与焊缝的接头处应进行封底焊或加焊剂垫以防止烧 穿；其它焊接方法的引弧板和引出板的尺寸应大于等于 40×50mm。 5 焊接 5.1焊接环境 5.1.1 焊接施工现场环境应符合职业健康和 安全生产 安全生产管理档案一煤矿调度员先进事迹安全生产副经理安全生产责任最近电力安全生产事故安全生产费用投入台账 的规定。 5.1.2 焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效的防护措施，否则禁止施焊。 a） 风速：气体保护电弧焊时大于 2m/s，焊条电弧焊和埋弧焊时大于 8m/s； b） 相对湿度大于 90%； c） 雨雪环境； d） 环境温度低于-20℃。 5.2基本要求 5.2.1 焊接过程中应控制道（层）间温度不超出焊接规程规定的范围。 5.2.2 对于有预热要求的焊件，每条焊缝应尽可能一次焊完，并控制道（层）间温度不低于预热温 度。当中断焊接时，应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。 5.2.3 应在引弧板或坡口内引弧，严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流。防止地线、电缆线、 焊钳与焊件打弧擦伤母材。 5.2.4 焊接多层多道焊缝，应将每道焊缝的熔渣和飞溅清理干净，各层各道间的焊缝接头应错开 30mm 以上。 5.2.5 焊接丁字焊缝，焊道的接头处应与两焊缝交点错开。 5.2.6 有全焊透要求的焊缝，双面焊时宜进行清根处理。 5.2.7 焊接设置钢衬垫的焊缝时，应保证焊缝金属与钢衬垫熔合良好。 5.2.8 高强钢和不锈钢焊接时，为避免过大的热输入，不宜采用大直径的焊条或焊丝，宜采用多层 多道焊缝和窄焊道。 5.2.9 长度大于等于 1000mm的焊缝宜采取分段退焊。 5.2.10 在角焊缝的端部转角处，宜进行绕角焊，其焊脚应满足同一角焊缝规定的尺寸要求。 5.2.11 依据母材厚度的不同，对接焊缝的根部焊道或打底焊道的最小厚度、单道角焊缝的最小 焊脚应满足不产生焊接裂纹的要求。 6 5.2.12 焊件表面被电弧、碳弧气刨、气割损伤处及焊疤应修磨平整。 5.2.13 引弧板、引出板、产品焊接试板的拆除允许采用气割方法进行，并用砂轮修磨平整，不应采用 锤击拆除。 5.2.14 焊接时应选择合理的焊接顺序或采取有效措施，以减小结构中产生的焊接应力和变形。 5.2.15 图样中未注明的焊缝等级不低于三级。 5.2.16 图样中未注明的焊缝均为满焊，其焊脚尺寸h等于较薄构件的厚度。 5.3塞焊和槽焊 5.3.1塞焊和槽焊应采用手弧焊、气体保护焊的工艺进行焊接。 5.3.2 水平施焊，应沿根部四周环绕施焊，焊至孔中心，使接头根部先敷一层，然后将电弧引向边 沿重复上述操作，分层敷焊直至焊满全孔，达到规定的厚度。 5.3.3 塞焊和槽焊应连续进行，表面熔渣在结束焊接前应始终处于熔液状态。若熔渣冷却，再重新 焊时应彻底清除熔渣。 5.4 焊后处理 5.4.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量。规定要敲钢 印的部位打上焊工钢印。 5.4.2焊缝经外观检验和无损检测后，如发现有不允许存在的缺陷时，在手续齐全的情况下允许返 修，焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次。 5.4.3 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时的 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 相关人员，查清原因，订出修补措施方 可处理。 5.4.4 对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力， 技术条件中要求热处理的，应采用热处理消除应力。 5.4.5 焊件的变形宜采用机械方法进行矫形，也可采用局部火焰加热法矫形。对于高强钢，其加热 区的温度应控制在 590℃以下，其他钢的加热区的温度应控制在 650℃以下。 5.5手工电弧焊 5.5.1 手工电弧焊是利用焊条与工件之间燃烧的电弧热熔化焊条端部和工件的局部，在焊条端部迅 速熔化的金属以细小熔滴经弧柱过渡到工件已经局部熔化的金属中，并与之融合一起形成熔池，随着电 弧向前移动，熔池的液态金属逐步冷却结晶而形成焊缝。 5.5.2 焊条直径的选用 7 按板厚选用焊条直径 板厚 mm ≤1.6 2 3 4～7 8～12 >13 焊条直径 mm 1.6 1.6～2 2.5～3.2 3.2～4 4～5 4～6 5.5.3焊接电流的选用 焊条直径 mm （mm） 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 电流 A 25～40 40～60 50～80 90～130 160～220 200～270 5.5.4焊件宜放置在平焊位置施焊。 5.5.5允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为 6mm。 5.5.6坡口底层焊道应采用Ф3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸不应太小，以防止产生裂纹。 5.5.7坡口多层焊时，除根部焊道外，允许其它各层焊缝的厚度为： a) 平焊——3mm； b) 立焊、横焊、仰焊——5mm。 5.5.8平焊 5.5.8.1 引弧 角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于 10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即 将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持 2～4mm 间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝， 在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方 15～20mm 处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可 向前施焊。 5.5.8.2 焊接速度 要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣 保持等距离（2～3mm）为宜。 5.5.8.3 焊接电弧长度 根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为 3～4mm，碱性焊条一般为 2～3mm 为宜。 5.5.8.4 焊接角度 根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹 角为 60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为 45°； 当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 5.5.8.5 收弧 每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊 道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。 5.5.8.6 清渣 整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 后，方 可转移地点继续焊接。 5.5.9 立焊 基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题： 5.5.9.1 在相同条件下，焊接电源比平焊电流小 10%～15%。 5.5.9.2 采用短弧焊接，弧长一般为 2～3mm。 5.5.9.3 焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊件左右方向夹角均为 45°；两 8 焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成 60°角， 使电弧略向上，吹向熔池中心。 5.5.9.4 收弧 当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在 一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。 5.5.10 横焊 基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小 10%～15%，电弧长 2～4mm。焊 条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为 70～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可 适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为 70～90°。 5.5.11 仰焊 基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成 70～80°角，宜用小电流、短弧焊接。 5.5.12 冬期低温焊接 5.5.12.1在环境温度低于 0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工 艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过 4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰 到冰雪。 5.5.12.2 钢结构为防止焊接裂纹，应预热以控制层间温度。当工作地点温度在 0℃以下时，应进 行工艺试验，以确定适当的预热温度。 5.5.13 除高强钢和不锈钢的焊接不宜采用横向摆动技术外，焊条横向摆动宽度宜控制在 3～4 倍的 焊条直径范围内。 5.6二氧化碳气体保护焊 5.6.1 二氧化碳气体保护焊是用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊，在焊接过程 中，从喷嘴中喷出特殊气体，在焊接电弧周围形成保护层，使熔滴、熔池与空气隔离开来，从而有效的 保证了焊接过程的稳定，以形成高质量的焊缝。 5.6.2 保护气体可采用二氧化碳气体或氩气，或氩气加二氧化碳的混合气体，或氩气加氧气的混合 气体，或氩气加二氧化碳加氧气的混合气体等，并符合相应标准的规定。 5.6.3 焊接高强钢时宜采用混合气体，推荐采用 80%氩气加 20%二氧化碳的混合气体。 5.6.4 保护气体应有足够的流量并保持层流，应及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅物，确保良好 的保护效果。 5.6.5 允许单道焊缝最大厚度或单道角焊缝的最大焊脚为 8mm。 5.6.6 多层焊时，除根部焊道和表层焊缝外，允许其它各层焊缝的厚度不大于 6mm。 5.6.7 施焊时应保证焊缝与母材及焊缝各层之间熔合良好。 5.6.8 焊接区域的风速应限制在 1.0m/s以下，否则应采用挡风装置。 5.6.9 焊接过程中，导电嘴到母材间的距离一般为焊丝直径的 10～15倍。 5.6.10 所有立仰横焊的施焊方法同手工电弧焊。 9 5.6.11 二氧化碳气体保护焊工艺参数，如下： 材料厚度 mm 焊丝直径 mm 电压 V 电流 A 焊接速度 cm/min CO2 流量 L/min 0.5-3 0.5-1.0 18-19 70-120 30-60 10-15 4-6 0.8-1.2 19-23 120-180 30-60 10-15 6-12 1.2-1.6 20-25 180-260 30-60 15-25 12- 1.2-1.6 25-36 260-410 30-60 15-25 5.7氩弧焊 5.7.1钨极氩弧焊就是把氩气做为保护气体的焊接。借助产生在钨电极与焊体之间的电弧，加热和 熔化焊材本身（在添加填充金属时也被熔化），而后形成焊缝金属。钨电极，熔池，电弧以及被电弧加 热的连接缝区域，受氩气流的保护而不被大气污染。 5.7.2 焊枪的钨极端部对准焊缝起焊点，钨极与工件之间距离为 1～3mm，按下焊开关，提前送气， 高频放电引弧，焊枪保持 70～80°倾角，焊丝倾角为 11～20°，焊枪作直线匀速移动，并在移动过程 中观察熔池，焊丝的送进速度与焊接速度要匹配，焊丝不能与钨极接触，以免烧坏钨极，焊枪。同时根 据焊缝金属颜色，来判定氩气保护效果的好坏。 5.7.3 钨电极与焊件距离（弧长）一般取 1.5倍以下钨电极直径。 5.7.4 停止焊接时，首先从熔池中抽出填充金属（填充金属根据焊件厚薄添加），热端部仍需停留 在氩气流的保护下，以防止其氧化。 5.7.5 使用氩弧焊焊接不锈钢时，对氩气纯度的要求为≥99.7% 。 5.7.6 选择焊接电流，首先应保证焊接质量，其次应尽量采用较大的电流，以提高劳动生产率。 5.7.7 钨极氩弧焊焊接的设备，大都采用单层单道焊接，同时保证背面良好的成型。 5.7.8 氩弧焊工作场地应有适当的防风措施，风速<3m/s。 5.7.9 按工件材料及结构形式选择合适规范的起弧。起弧一般有两种：一种是借高频振荡器引弧， 一种是钨极与工件接触引弧。最好不要采用后一种引弧方法，以防止钨极在引弧时烧损。 5.7.10 手工焊接时，在不妨碍视线的情况下，应尽量采用短弧，以增强保护效果，同时减少热影 响区宽度和防止工件变形。焊嘴应尽量垂直或保持与工件表面较大夹角，以加强气体的保护效果。焊接 方法可采用左向焊、右向焊。为了得到必要的角度，焊枪除了作直线运动外，允许作横向摆动。 5.7.11 焊接薄工件带有卷边的接头，可以不用焊丝；焊接其它接头，一般采用焊丝。焊丝直径一 般 1～2 毫米，焊丝直径太粗会产生加渣和焊不透现象。焊丝是往复的加入熔池，同时应注意在熔池前 面成熔滴状加入，填充焊丝要均匀，不要扰乱氩气流。焊丝头部应始终放在氩气保护区内，以免氧化。 焊接终了时，应多加些焊丝，然后缓慢拉开，防止产生过深的弧坑。根据被焊材料与结构的不同，若必 须预热，则可用普通气焊炬进行预热。对较大工件，可在工件背面预热。 5.7.12 焊接完毕，切断焊接电源后，不应立即将焊炬抬起，必须在 3～5秒钟内继续送出保护气体， 直到钨极及熔池区稍稍冷却后，保护气体才停止并抬起焊炬。若电磁阀关闭过早，则引起赤热的钨极外 10 伸部分及焊缝表面的氧化。 5.7.13焊枪（焊炬） 钨极氩弧焊枪（也称焊炬）除了夹持钨电极，输送焊接电流外，还要喷射保护气体。大电流焊枪长 时间焊接还需使用水冷焊枪。因此，焊枪的正确使用及保护是相当重要的。 钨电极负载电流能力 A 钨电极直径 mm 直流正极 纯钨 钍钨 铈钨 φ1.0 20-60 15-80 20-80 φ1.6 40-100 70-150 50-160 φ2.0 60-150 100-200 100-200 φ3.0 140-180 200-300 φ4.0 240-320 300-400 φ5.0 300-400 420-520 5.7.14 钨极氩弧焊的参数主要由电流、电压、焊速、氩气流量，其值与被焊材料种类、板厚及接 头型式有关。其余参数如钨极伸出喷嘴的长度，一般取 1～2 倍钨极直径，喷嘴大小等则在焊接电流值 确定后再选定。一般不锈钢氩弧焊参数，如下： 电流种类 及极性 板厚 mm 卷边对接 对接加填充焊丝 焊丝直径 mm 焊接电流 A 氩气流量 L/min 焊接电流 A 氩气流量 L/min 直流正接 0.5 30-50 4 35-40 4 ￠1.0 0.8 30-50 4 35-40 4 ￠1.0 1.0 35-60 4 40-70 4 ￠1.6 1.5 45-80 4-5 50-85 4-5 ￠1.6 2.0 75-120 5-6 80-130 5-6 ￠2.0 3.0 110-140 6-7 120-150 6-7 ￠2.0 5.7.15焊缝表面颜色与气体保护效果 焊缝表面颜色与气体保护效果 焊件材料 效 果 不锈钢 最好 良好 较好 不良 最坏 银白、金黄 蓝色 红灰 灰色 黑色