制丝车间“零故障”设备管理体系建设 制丝车间 “零故障” 设备管理体系建设 制丝车间设备管理体系随着TnPM的导入正逐步完善，设备故障率逐年降低，但故障率绝对值仍较高，设备万箱断流次数波动较大，突发故障的抢修仍是当前的主要矛盾。如何减少非计划停机，深挖设备潜能，“零故障”的管理理念能给我们一些启示，下面将对如何做到以“零故障”为目标的制丝车间设备管理策划谈几点设想。 一、零故障的概念 首先是要明确什么是零故障。TnPM提出追求四个零的管理目标，其中之一即是设备故障为零，属于零概念的一种，并不是绝对值为零。设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产连续性而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零故障，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零目标推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。 设备“零故障”管理是一个系统性的管理
方法
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，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但如何实现整个工序、乃至整个生产线的稳定“零故障”，将设备故障停机对生产和质量的影响降至最低，则是一个比较系统的问
题
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，需要综合进行考虑。 二、零故障管理的关键环节 以制丝车间当前的设备状态和人员特点，如何导入“零故障”理念，开展“零故障”管理活动，实现“零故障”目标，有几个关键环节是需要我们注意的。 1、 理念普及。组织设备管理员、维修技术骨干及一线维修工、优秀操作员工认真学习“零故障”管理相关知识，掌握概念和管理要点，明确工作目标和主要做法，统一思想认识。减少推行阻力。 2、明确管理目标。“零故障”的推行目的就是要消除突发故障，减少停机损失，因此，目标设定即为降低设备故障率、减小维修费用。故障率的降低不可能一蹴而就，短期内实现全车间整个生产线的设备“零故障”是不现实的，我们可以从故障集中地工序或频发的主机设备抓起，分阶段、分步骤的逐步实现故障的零化。 3、坚持预防为主的管理方针。树立以“防”为主的管理思想，将预防维修的理念落到实处，强化点检定修的工作模式，改变以往以修为主的传统做法，最大限度的发现和消除故障隐患，减少故障的发生。 4、
规范
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标准的建立及持续改进。要注重各类技术规范、工作标准的建立和完善，包括操作规范、维修技术标准、点检标准、润滑给油脂标准等的编制和定期优化，使之适应车间实际工作需要，以标准来约束工作行为、来规范工作方法，减少由于工作失误造成的故障停机。 5、强化设备故障统计分析工作。不仅仅只是统计故障率这一结果指标，更要将主要故障机台、故障部位和故障原因进行分类统计，抓住主要问题集中精力进行整改。对关键故障要分析到位，找出根源问题、制定和落实整改措施，杜绝同样故障的再次发生。建立源头追溯机制，重点设备问题要从人机料法环等多个方面进行全面分析，系统思考解决
方案
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。 6、突出设备为生产工作服务的观念，充分利用好机会维修。一是日常维修要抓住停机保养、批间换牌等时间空隙，做好局部检查和调整工作；二是利用周末和节假日停产期间做好深度检查和项修；三是在长假时实施设备改造和设备大修。做好维修规划，确保生产的稳定运行。 7、车间员工的多技能层次培养。对维修人员来说，除了掌握设备维修技能外，还应该有目的性的培养专门技能，如专业点检技能、专业润滑技能、特殊设备/特种设备的检维修技能等；对于操作人员来说，除设备使用与维护技能外，设备隐患的检查及简单故障处理能力，也是必须要掌握的。 把握好着7个关键环节，将为车间“零故障”管理目标的实现起到事半功倍的效果。 三、如何推行零故障管理 结合制丝车间TnPM推进深入，车间将在开展零故障管理活动中的主要工作内容包括以下6个方面。按PDCA闭环管理的思路，如下图所示。 1、设备基础管理方面 设备
管理制度
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流程的完善。包括管理职责分工的细化，管理流程的闭环，各项记录表单的改进等内容，消除管理死角，提高流程效率，提升流程价值。 各类工作标准的优化。操作工日常保洁标准、日常点检标准、润滑标准的优化，要具备可执行性。维修工的专业点检标准、维修作业标准、维修技术标准、维修质量验收标准、及各类主机设备维修规范、维修的经验库的补充和完善等。 通过定期的管理评审和技术评价，不断优化现有规范和标准，适应实际工作变化，满足工作需求。 2、根据设备特点和故障特性，建立与之相适应的维修策略 设备的维修策略就是要解决“何时修，如何修”的问题。通过对设备故障的深入分析，掌握车间设备故障部位、周期、频次、故障表现形式、故障后果、维修成本等故障特性，结合车间现有资源，制定相应维修策略。如事后维修、点检定修、状态维修、定期更换、定期轮保、报废和更新改造等，以多种维修方式并存的设备维修策略，其目的是通过最小的资源投入，实现故障隐患的排查和处理。 3、建立设备安全、高效运行的五层防护网 （1）操作人员自主维护日常点检。通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自已排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一层防护网。 （2）专业维修人员的专业点检。主要依靠五官或借助某些工具和简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，这是第二层防护网。 （3）专业技术人员的精密点检及精度测试检查。在日常点检，定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护网。 （4）设备故障诊断。在运行或非解体状态下，对设备进行定量测试，帮助专业点检作出决策，以防止故障和事故发生，这是第四层防护网。 （5）检维修计划。通过合理的调配维修资源，编制维修计划安排，消除上述四层防护网所发现的设备隐患，从而保障设备的稳定运行。这是第五层防护网。 4、强化设备劣化管理和倾向管理 通过对设备状态监测数据、设备日常点检、专业点检的数据分析，掌握设备劣化趋势，摸索各类工况条件下设备劣化产生至形成故障的P-F间隔周期，提前做好检修安排和备件更换。建立关键主机设备重点部位劣化管理台账，实时掌握设备劣化状态，作为编制维修计划的参考依据。 5、严格执行故障统计和维修分析 除做好设备故障的月度、季度和年度统计分析之外，还要对维修工作进行定期分析，对维修计划的合理性、维修资源投入、维修策略的适用性等进行评价，以便于后期改进。 对于重点设备故障要坚持四不放过原则，坚持故障事故原因和责任不清不放过；故障事故责任者和有关人员没有得到处理不放过；故障事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防止和处理故障事故的措施不落实不放过。对涉及功能、精度要求的设备发生故障事故时经检修恢复后，应对设备（系统）的功能、精度或产量（速度）进行能力验证。 6、维修经验的及时总结与改进 如编写维修案例，完善维修经验库，增补缺失的维修标准文件，各类工作基准书的优化完善、维修策略的修订等。 充分利用车间看板、MES系统、协同办公平台等多种渠道实现知识共享。 以上即是对制丝车间开展以“零故障”理念为依托的设备管理策划的几点设想，只要深入理解了零故障的含义、抓住零故障推进的关键要点，认真组织实施零故障的管理工作内容，把握好循序渐进、稳步推进的节奏，从大处着眼、从细节入手，以精益的要求抓好每一个环节，就一定能够实现“零故障”的管理目标。 制丝车间 2013年12月
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