宝钢热轧工艺设备简介

nullnull热轧厂：钱春风主要介绍内容主要介绍内容总体概况 板加区域 粗轧区域 精卷区域null一、1780热轧的产品、规格及生产能力一、1780热轧的产品、规格及生产能力 不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等。不锈钢包括200、300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的70％，铁素体不锈钢占25～27％，马氏体不锈钢占3～5％；碳素钢中包括双相、多相微合金钢，高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以薄规格为主，厚度1.2～3.5mm约占80％，以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。null成品规格如下 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 所示：二、1780热轧的生产设备及工艺流程 二、1780热轧的生产设备及工艺流程 null工艺 流程图 破产流程图 免费下载数据库流程图下载数据库流程图下载研究框架流程图下载流程图下载word null无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后，板坯有四个工艺流向，即碳钢直接热装轧制（DHCR）、碳钢热装轧制（HCR）、碳钢冷装轧制（CCR）、不锈钢冷装（温装）轧制。另外，连铸清理后合格板坯和外来坯只能冷装轧制（CCR）。 null出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。然后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制；在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮；轧制3～7道次后，轧成20～40（60）mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。在粗轧机前后设有抽风装置。null粗轧立辊轧机最大有效侧压量为60mm，设有自动宽度控制系统（AWC）和短行程控制（SSC），以减少中间带坯宽度误差和头、尾端的鱼尾状。由于不锈钢板坯在粗轧机轧制过程中容易发生“翘头”或“扣头”，粗轧机上、下辊的速度将根据不同的规格采用不同的转速，粗轧机的丝杆压上装置对轧线高度可在每道次轧制间隙中进行调整，防止“翘头”、“扣头”的发生。 null根据不同的钢种和规格，中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和不经过热卷箱卷取两种方式；其中经热卷箱卷取有两种控制模式：带坯尾部没有出粗轧机、头部已进入热卷箱，开始卷取；带坯尾部出粗轧机后，头部才进入热卷箱，开始卷取；在第一种模式下，粗轧机最后一道次以低于热卷箱允许的最高咬入速度进行轧制、进入热卷箱，在带坯尾部出粗轧机后，热卷箱升速至卷取速度。另外，在粗轧机正在轧制或热卷箱开始卷取，而下游工序出故障不能轧制时，热卷箱将带坯卷取后，用吊车将带坯卷吊到钢卷保温炉中进行保温，以后再吊回到轧制线上进行轧制。粗轧机和热卷箱之间还设有废品推出机，处理因粗轧机轧废或其他原因不能继续轧制的带坯null经热卷箱卷取的中间带坯，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫；然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量；最后送入精轧机组轧制，带坯经过F1～F7四辊式精轧机组，轧制成1.2～12.7mm的带钢。null为确保带钢的厚度精度，F1～F7设有响应速度高、精度控制精确的全液压压下装置及厚度自动控制系统（AGC）；为有效控制带钢的凸度和平直度，F2～F4采用轧辊成对交叉的PC轧机和F1～F7轧机上采用工作辊弯辊装置；同时为了延长换辊周期和改善带钢表面质量，在F5～F7机架设置了在线磨辊装置（ORG），并预留了OPM装置。另外，为提高带钢表面质量、减少轧制功率、延长轧辊寿命，设置了轧制工艺润滑装置；为保证低碳钢铁素体轧制工艺的最佳化控制，机架间冷却水的水量可调。每架精轧机出口设有抽风装置。null精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、PC轧机的交叉角、机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定，并可动态调整，实现板形的闭环控制。为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度以及厚度、宽度、温度等轧线检测仪表。 由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温度。为提高冷却精度，该层流冷却装置分为精调段和微调段，高位水箱布置在输出辊道旁侧。计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终轧温度、卷取温度的不同要求，对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定，以保证产品的机械性能。带钢经冷却后，由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷取后的钢卷，由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，在打捆站经打捆后，出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。null钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序决定钢卷存放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回步进梁运输机。 热轧碳钢商品卷通过步进梁式运输机送到热轧商品钢卷跨（D－F跨）；热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（B－D跨）；需平整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（A－B跨）。钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。 从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，并确定其位置，从而对相应设备进行设定和控制。三、1780热轧的新工艺、新技术、新装备 三、1780热轧的新工艺、新技术、新装备 为适应不锈钢和高强度、薄规格产品的生产，提高产量、扩大品种、降低消耗、增强市场竞争能力，在热轧生产工艺流程线上采用下列新工艺、新技术、新装备： null板坯直接热装(DHCR)技术，实现节能降耗 混合轧制生产工艺，碳钢与不锈钢混合轧制，有利于提高热装比和高产量 碳钢铁素体轧制生产工艺。生产薄规格与高附加值产品，可降低板坯出炉温度，减小变形抗力，实现节能降耗，扩大极限规格产品范围。 碳钢双相钢生产工艺。是指精轧机轧出的带钢在冷却过程中快速完成相变。在铁素体的基体上形成弥散分布提高强度的岛状马氏体或贝氏体，得到强度和弹性均佳的带钢，适合于生产薄规格、高强度碳钢产品。 无芯轴转运热卷箱。采用无芯轴、带隔板及配有事故状态下带坯卷保温炉的装置，使带卷内圈和两侧温度均匀，并可向上游工序运送热卷。null新型PC轧机 F2-F4机架采用最新型的无间隙型单向交叉方式的PC轧机,交叉角0-1.20.在F1-F7设有强力工作辊弯辊系统，与PC配合控制带钢凸度和平直度。null新型ORG装置，带有驱动式杯形砂轮，可接指令对工作辊进行全段，分段及组合等不同方式的在线磨辊，自动控制可由磨辊预测模型和设定计算ORGSU模型完成。null新型主传动变频调速装置。（GTC） GTC为GTO的改进型，max6.0KV,6.0KA。功率因素高（达1.0）；响应速度快（max 60rad/s）,谐波少，效率高。 主辅助传动全交流化，主传动采用凸极式交流同步电动机；辅传动采用感应式交流变频调速电动机和普通交流异步电动机。 开放性的自动化控制系统。由三级自动化系统L1、L2、L3组成。 四、热轧厂主要厂房、设备的分布 四、热轧厂主要厂房、设备的分布 null一、板坯库一、板坯库null1 设备结构(A/B/C) 辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心滚子轴承支撑，轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸钢件。 传动机构：辊子为单独传动辊，每个辊子均采用带减速电动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动，均可正、反转，变频调速。 侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均安装有侧导板，以引导板坯正确运行。辊子间设置有导向板，侧导板采用插入式与辊道架固定。 润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑。齿形联轴器采用干油枪 手工润滑加油 。 冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。null2 主要技术性能： 运输板坯质量 Max=30.t二、加热炉二、加热炉加热炉区域机械设备 加热炉区域机械设备主要包括板坯称量辊道、连接辊道（A7）与中间辊道（A9）、装炉辊道（A8、A10）、返回辊道（B6）、连接辊道（B7）、中间辊道（B9）、出炉辊道（B8、B10）、装钢机、出钢机、炉底机械、进出料炉门升降机构组成。null 位于板坯运输辊道端部，是用于联接板坯库运输辊道与加热炉上料辊道线上的连接辊道（A7）的板坯运送装置，板坯在该辊道上进行称量。 设备结构 辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心滚子轴承支撑，轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸钢件。 传动机构：辊子为单独传动辊，每个辊子均采用带减速电动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动，均可正、反转，变频调速。 侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均安装有侧导板，以引导板坯正确运行。辊子间设置有导向板，侧导板采用插入式与辊道架固定。 润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑。齿形联轴器采用干油枪 手工润滑加油 。 冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。1、板坯称重辊道null技术性能 运输板坯质量 Max=30.t2、连接辊道（A7）中间辊道（A9） 2、连接辊道（A7）中间辊道（A9） 连接辊道有10个辊子组成，位于2#加热炉装炉辊道（A8）端头，是用于连接称量辊道（A6）和装炉辊道，将板坯从板坯库运输到加热炉侧的装置。中间辊道（A9）有8个辊子组成，位于1#、2#加热炉侧的两组装炉辊道（A8、A10）之间，是用于连接装炉辊道和运送板坯的装置。null 设备结构 辊子装配：辊子由安装在轴承座内的调心轴承支撑，每个辊子上两个轴承。轴承座固定在辊道架上。辊子为实心锻钢件，轴承座为铸钢件。 传动机构：辊子为单独传动辊，均可正、反转，变频调速。每个辊子均采用带减速电动机，通过齿形联轴器与辊子连接驱动。 侧导板和导向板：侧导板和导向板为焊接件。辊道两侧均安装侧导板，以引导板坯正确运行，侧导板采用插入式与辊道架固定。辊子间设置导向板。 润滑：辊子轴承采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑。齿形联轴器采用干油枪 手工润滑加油 。 冷却：辊子的辊颈采用喷水冷却。 3、装钢机 3、装钢机 装钢机位于加热炉入炉侧正前方，是用于将装炉辊道（A8、A10）上的板坯送到加热炉内的装置。可以根据不同长度尺寸的板坯进行单排装料或双排装料。 装钢机每根钢臂上设有一个高于辊面的推头，当装钢臂缓慢前进时，推头将板坯向前推动一定行程，使运输过程中产生歪斜的板坯摆正，然后装钢臂退回到适当位置离开板坯约115mm，再提升装钢臂把板坯托起送入加热炉内。null 板坯规格： 厚度：150、180、200、230、250mm 宽度：碳钢 750~1650mm；不锈钢 750~1600mm 长度：长坯 8000~13600mm；短坯 4800~6500mm 重量：Max=30T 装炉温度：直接热装＞750℃；部分不锈钢温装200~300℃；冷装20℃ 装钢机型式：电动 装钢机装钢臂数量：6根 装钢机能力：长坯 一块；短坯 二块主要技术性能 null 平移机构： 驱动方式：齿轮齿条 行程：2900~10200mm 速度：Max=~45M/min （前进：18~36M/min；后退：30~45M/min） 电机：YZP315S1-6：N=90KW，n=980r.p.m 2台 减速机： i=27.3 2台 升降机构： 驱动方式：曲柄拉杆 升降行程；~200mm（辊面以上：100mm，辊面以下100mm） 速度：Max=35mm/sec 电动机：YZP280M-6；N=75KW，n=975r.p.m 2台 减速机：i=185 2台null装钢机由完全相同的2套传动机构、6套齿轮机座和装钢臂部件、曲柄拉杆等构成。每3根装钢臂为1组，两组沿炉子中心线对称布置，各由一套传动装置分别驱动，2套传动机构间设有电磁离合器，可以根据不同长度的板坯使两组传动机构同步动作或单独动作。 平移机构：装钢臂前进—后退动作采用交流变频电动机通过圆柱齿轮减速器—联轴器与齿轮机座的齿轮轴连接旋转驱动装钢臂下部的齿条来实现直线运动。 升降机构：装钢臂上升—下降动作，采用交流变频电动机通过制动器、减速箱、曲柄连杆、拉杆来带动装炉辊道下面的摆杆绕摆杆轴承座支点作摆动。通过摆杆上的滚轮使装钢臂上升或下降。在装钢臂平移运动时该滚轮起支撑导向作用。 设备结构null齿轮机座：主要由分段的箱体（上、中、下）、轴承和轴承座、齿轮轴、轴套、压辊以及安装在齿轮轴两端的滚轮等零部件组成。箱体为焊接件，一对压辊安装在箱体内部分别压靠在装钢臂的上表面和下表面，用以限制装钢臂在垂直平面内的位置，并保证装钢臂下部的齿条与齿轮轴的正确啮合。 装钢臂：装钢臂为锻焊钢结构，齿条为锻件，固定在装钢臂下部。装钢臂的头部设有垫块及推头，通过垫块下面的垫片来调整水平高度。臂内部通水，用于保护装钢臂头部不被烧坏。设有冷却水软管卷筒装置。 润滑：轴承和轴套采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑，齿条采用油雾润滑。null炉底机械用来支撑加热炉平移 框架 财政支出绩效评价指标框架幼儿园园本课程框架学校德育工作框架世界古代史知识框架质量保证体系框架图 上的水梁立柱及炉内的板坯，并使板坯压炉内沿炉长方向作步进移动的设备。4、炉底机械 1）型式 分段全液压传动滚轮斜台面式 2）最大平移负荷 1750t 3）最大提升负荷 1968t 4）平移行程 580mm 5）升降高度 200mm（设有中间减速） 6）步进周期 55S主要技术性能 null液压缸参数 步进运动轨迹 null 设备结构 提升框架：型钢焊结构框架，分为二段式，每段框架上装有8套平移及提升滚轮装置。两侧面安装平移导向及提升导向的轨道板，4条平移轨道，4条提升轨道。每段的框架中部两侧各与提升液压缸的接头连接。二段提升框架有4只提升液压缸来传动。 导向轮：锻造空心辊，通过调心轴承及心轴装在钢板焊接的支座上。 斜台面：钢板焊接的底座上装有提升滚轮的轨道及滚轮的止挡。 平移框架：位于平移滚轮上，与平移滚轮的接触面上装有平移轨道，共设有16条组合式锻造轨道。该框架的平移由一个平移液压传动，液压缸的接头与牵引框架连接，牵引框架固定在平移框架底面上，液压缸支座安装在底座上，底座锚固于基础上。 平移框架上装有活动水梁立柱。 润滑：轴承和滚轮采用集中干油润滑null 出钢机位于加热炉出炉侧正前方，是用于将加热炉内加热好的板坯托出并平稳地放在出炉辊道（B8、B10）上的装置，可以根据不同长度的板坯进行单排出料或双排出料。 5、出钢机主要技术性能 出钢机型式：电动 出钢机出钢臂数量：6根 出钢机能力：短坯二块，长坯一块 平移机构： 驱动方式：齿轮齿条 水平移动行程：S=4900mm 平移速度：Max=1150mm/s 电动机：YZP280M-6 2台 P=75KW，n=1000r/minnull 升降机构 驱动方式：曲柄杠杆 升降行程：300mm（辊道中心线处,辊面以下100㎜，辊面以上200㎜） 升降速度：η=6.12r.p.m 电动机：YZP280M-6 2台 P=75KW η=1000 r.p.mnull出钢机由完全相同的2套传动机构、6套齿轮机座和出钢臂部件等构成。每3根出钢臂为1组，两组沿炉子中心线对称布置，各有一套传动装置分别驱动，2套传动机构间设有离合器，可以根据不同长度的板坯使两组传动机构同步动作或单独动作。 平移机构：出钢臂前进或后退动作采用交流变频电机通过制动器、圆柱齿轮减速箱、联轴器与3台齿轮机座的齿轮轴相连驱动钢臂下部的齿条来实现。 升降机构：出钢臂上升或下降动作，采用电动机通过制动轮、减速箱驱动，减速箱的输出端上装有曲轴通过拉杆连接出炉辊道下面的托辊传动架上的连杆，连杆装在托辊传动轴上驱动传动轴旋转，使托辊作升降运动。 设备结构 null齿轮机座：主要为分段的箱体、轴承和轴承座、齿轮轴、压辊以及安装在齿轮轴两端的滚轮等零部件组成。一对压辊安装在箱体上部以限制出钢臂在垂直平面内自由倾倒，并保证出钢臂下部的齿条与齿轮轴的正确啮合，将旋转运动变为出钢臂的直线移动。 出钢臂：出钢为锻焊结构，齿条为锻件，固定在出钢臂下部。出钢臂的头部设有垫块，用于保护出钢臂头部不被烧坏。 润滑：轴承和轴套采用干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑，齿条采用油雾润滑。null 整套设备安装布置在炉子装料端的炉门框架顶部，用于提升和下降炉门。左右两扇炉门分别各用两根链条直接吊挂在卷扬的两个链轮上，随链轮的转动实现炉门的提升和下降。两扇炉门可同时提升或下降，也可单独提升或下降。与炉门对称的方向悬挂有配重装置，用以平衡炉门的质量，使其炉门动作平稳和减少动力消耗。6、装料炉门卷扬 主要技术性能： 卷扬型式： 电动链条卷扬 提升能力： 10t×2 升降行程： 2050㎜ 升降速度： 0.21m/s 链条型式： 重载传动滚子链 驱动电机：AC7.5KW×2台（三相异步电动机） 设备结构 电动链条卷扬由三相异步电动机，万能组合式减速机，齿式连轴器，传动轴，轴承座，链轮，配重，行程开关装置及焊接底座等组成。null 整套设备安装布置在炉子出料端的炉门框架顶部，用于提升和下降炉门。左右两扇炉门分别各用两根链条直吊挂在卷扬的两个链轮上，随链轮的转动实现炉门的提升和下降。两扇炉门可同时提升和下降，也可单独提升和下降。与炉门对称的方向悬挂有配重，用以平衡炉门的质量，使其炉门动作平稳和减少动力消耗。7、出料炉门卷扬 主要技术性能： 卷扬型式：电动链条卷扬 提升能力： 15.5t×2 升降行程： 1800㎜ 升降速度： 0.215m/s 链条型式： 重载传动滚子链 驱动电机：11KW×2台（三相异步电动机） 设备结构 电动链条卷扬由三相异步电动机，万能组合式减速机，齿式连轴器，传动轴，轴承座，链轮，配重，行程开关装置及焊接底座等组成。null 固定挡板位于延伸辊道末端，是用于将未装入加热炉的板停留在延伸辊道上的装置。8、固定挡板 主要技术性能 弹簧型式：环形弹簧 数量： 3组/台 设备结构 固定挡板采用环形弹簧来克服板坯的冲击力，它减振能力好，从而板坯能平稳的停留在延伸辊道上，并且环形弹簧要求安装的空间尺寸较小。 环形弹簧：环形弹簧为锻件，安装在导向装置内。 底座和导向装置：底座和导向装置均为焊接件。导向装置固定在锚固于地基的底座上。null高压水除鳞辊道 高压水除鳞辊道 该辊道处于加热炉输出辊道之后的高压除鳞箱区域，为了防止高压除鳞水溅到辊道轴承座和辊道驱动马达上，因此该组辊道的辊身较其余辊道都长，而且用加长的齿接手使驱动马达远离轧制中心线。null 辊道的润滑 该组辊道轴承座采用干油集中润滑，齿接手联轴器采用干油枪手工加油润滑。 辊道的冷却 每根辊道采用一组冷却水喷头对辊身全长进行喷水冷却。 侧导板固定于辊道架上，两侧侧导板之间距离为1780mm。 null概况 高压除鳞箱是用高压水喷射的 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 去除热轧板坯上下表面的初次氧化层，为了防止除鳞高压水的飞溅，除鳞箱做成前后二部分，前面部分是板坯的进口侧，即处于喷头的前方，在这段箱体内悬挂了二组链条形成二组防水帘，以防止高压水顺板坯表面流向炉子区域。后部箱体处于除鳞箱辊道的第5到第9只辊道之间，在此箱体内装有上下高压喷水集管各二组，上喷水集管距板坯的高度随板坯的厚度的不同可由液压缸和垫块来调节，在板坯的上方还有二组刮水板和蜗形集水槽，刮水板装在蜗形集水槽的进口处，当板坯通过时，刮水板的下方与板坯接触，因此高压喷嘴喷射出的水柱由钢坯反射后经刮水板进入蜗形集水槽，然后排入氧化铁皮沟，当板坯逆向返回时刮水板被气缸（125×140st）和连杆系统抬起，以便板坯能回到炉子区域，装有蜗形集水槽的除鳞箱上盖，由翻转液压缸向前伸出向上翻起，以便设备的维护和保养。 高压除鳞箱HSB null高压除鳞箱技术参数 液压缸与汽缸的主要参数 设备结构介绍 设备结构介绍 表示了高压除鳞箱的总体结构及与该区域的辊道辊架间相对关系，由该图可见，高压除鳞箱分前后二段，板坯由前段箱体进入，上下高压除鳞喷水集管装于后箱内，上下高压喷头均以逆向于钢坯的前进方向喷出高达170-190kg/cm2的高压水，以清除钢坯上下表面的初次氧化层，箱体内的二只蜗形集水槽装于上箱盖上，它可随上箱盖的翻开而被翻出箱体。 在蜗形集水槽的入口侧装有刮水板，刮水板固定在下箱体的转轴上，该转轴通过曲柄和一根带滑槽的推杆与气缸相连，转轴的另一端装有一块平衡重（见图3-2-2的D – D视图），用以平衡刮水板的部分重量，当板坯前进时刮水板自然地搭在板坯上，它将起到引导高压收集喷射的反射水流至蜗形集水槽（见图3-2-1的A-A视图），当板坯返回时，刮水板摆动气缸活塞杆伸出（见图3-2-3中的“J” 放大图），借助于带滑槽的推杆、曲柄和转轴的作用，使刮水板抬起,以便板坯顺利地返回，在这动作过程中该气缸作微量摆动。当板坯再次前进时，气缸活塞收缩，在刮水板自动下垂使刮水板从新自然地搭在板坯上，而刮水板的转轴的曲轴端部滑块在推杆的滑槽内向上移动，在此动作过程中气缸绕其悬挂点作微量摆动。 除鳞箱盖的翻转机构：由（图3-2-1的A - A剖面图）可见，除鳞箱盖的右端有一根转轴，该转轴上的三根筋板与除鳞箱上盖的框架相连，转轴支承在二只带铜套的支座内（见图3-2-3），转轴的左端通过曲柄与除鳞箱盖翻转液压缸相联（见图3-2-2），当该液压缸活塞杆伸出时除鳞箱盖即被翻起。null由（图3-2-2的B - B剖面图）可见在除鳞箱中有二根上喷水集管，每根喷水集管支承在除鳞箱两侧管座支架的管座内，如（图3-2-2的C - C剖面图）所示。每只管座支架的顶部装有一只喷水集管提升液压缸，该液压缸通过一根连杆与管座铰接，喷水集管就被夹紧在管座孔中，在管座的下方用螺栓连接着一个带轴肩的插销，插销的下部是直径为φ100长为255mm的园柱销（见图3-2-3中的“H” 放大图），此段园柱销的前段（长为155mm处）插入插座，而园柱销的上段（长为100mm）插在厚为100mm的阶梯垫的“U”形槽内，此园柱销的顶部轴肩就压在这块带“U”槽的阶梯垫上表面。 这里值得一提的是，当喷水集管高度调好后，上部的喷水集管提升缸必须保持一定的向下压力，以防高压水喷射时的反向冲力，影响喷水集管在箱体内高度的定位。 由（图3-2-3中的“H” 放大图）可见，阶梯垫有二个台阶（厚度），一个是厚为50mm长为120mm的台阶，另一个是总厚为100mm的台阶，因此插销的轴肩支承在不同的台阶上就可以使喷水集管处于不同的高度，本图显示的是用移动阶梯垫的位置，来达到调整喷水集管高度，并用喷水集管提升缸压紧的方法实现高度的调整和定位。图中所示是喷水集管处于最高的位置。如要下调喷水集管的高度可按下方法实施： 1.提升喷水集管的提升缸（行程+120mm），此时下部的插销轴肩抬离阶梯垫（厚为100mm）的表面，而插销的园柱销下半段仍在插座的φ100孔内。 2. 使2#摆动缸向右移全程120mm，它将带着1#平移缸一起向右移动，这是因为1#平移缸安装在2#摆动缸所推动的底板上，在此位置插销的轴肩已处于厚为50mm的台阶上。 3.如果此时压下喷水集管提升缸，则喷水集管定位于第二高度上。 4.如果工艺上再要降低喷水集管的高度，则再次抬起喷水集管提升缸。 5.使1#平移缸收缩120mm，将阶梯垫抽离插销。 6.再次压下喷水集管提升缸使插销肩直接压在插座上表面，此时喷水集管处于最低的第三高度位置。 （图3-2-2的C - C剖面图）显示了每对上下喷水集管由同一进水管供高压水，而上喷水集管与固定供水管之间采用了三只可转动的接头，以适应上喷管的高度调整。上喷水管高度调整及高度定位机构 null该组辊道布置在高压除鳞箱辊道与粗轧立辊之间，它分为前后二部份，前面一段称为粗轧输入辊道，后一段为粗轧进口辊道。在粗轧输入辊道的两侧有固定侧导板，在粗轧进口辊道处装有粗轧进口侧导板，处于粗轧进口侧导板下方的进口辊道，其驱动马达与辊身之间用较长的万向轴相接，这是为了避开进口侧导板的驱动机构和防止此处大量冷却水飞溅到马达上，在该组辊道的各辊子之间配置有导向筋板，每根辊子借助于二端轴承底座部的凹槽与处于轴承座二侧焊牢在辊道架的定位块来定位并用螺栓固定在辊道架概况 粗轧机输入辊道和进口辊道 null一对重型的进口侧导板安装于粗轧立辊的进口侧，该组进口侧导板由喇叭段和平行移动段二部分组成，“喇叭”段和平行移动段用铰链方式相联，喇叭段的入口两侧的导板铰接于粗轧前输入辊道的第59#与61#之间的辊道架上，一对平行段侧导板是由同侧的二只液压缸通过齿条和小齿轮的传动使它们作同步地相对平行移动，以达到与板坯宽度相适应的开口度，平行段侧导板的移动将带动喇叭段导板的摆动，以改变喇叭口的入口角。 根据工艺要求平行段侧导板之间的开口度最小值为720mm，最大开口度为1780mm，则每侧的导板行程为530mm，因此二只侧导板的移动液压缸的行程为550mm，但在更换辊道时为了起吊这些粗轧前的进口辊道，二只侧导板必须在最大开口度的基础上继续后退800mm的距离，为此必须拆除上述侧导板移动液压缸，而用人工盘转“同步接轴”使二侧导板后退800mm，就在侧导板后退的过程中侧导板的下沿清除了沉积于辊道轴承座的氧化铁屑。 另外工艺要求进口侧导板要对进入该区段的板坯施以50t的夹紧力，以确保板坯能沿着轧制中心线进入粗轧机，为此为了防止这50t的夹紧力所导致侧导板受到沿板坯前进方向的磨擦力（约5~7 t）的影响，在两侧导板上各安装了一根导向柱，而在其下方的辊道架上设置有相应的导槽，插入导槽的导柱在侧导板移动时，导柱将沿导槽随动。因此侧导板所受轧制方向的磨檫力将由导柱传给辊道架。与板坯接触的侧导板表面将衬有可更换的耐磨材料板。粗轧机的进口侧导板 null进口侧导板主要技术参数 null该组立辊安装在粗轧机的进口侧，因此在每一道次正向轧制时该附设立辊与粗轧机之间形成“串联式”轧制。 该立辊轧机采用了悬挂式上传动形式。 它的主传动系统钩挂并固定在粗轧机牌坊进口侧上方的焊接箱型梁上。 该立轧机的两侧立辊均采用了AWC（自动宽度控制）液压缸，对轧制板坯实现了全长、高精度的宽度控制。 以上是本附设立辊在结构和性能上的特点。 粗轧机附设立辊轧机 null轧制力： 最大轧制力约为400t。 有效减宽能力： 在粗轧机以5道次轧制厚为200mm的低碳钢板坯时，本立辊轧机的最大有效总侧压量为60mm。 立辊尺寸： 辊身直径为 φ1200 ~φ1100mm。 辊身长度为 440mm。 立辊间的开口度： 720 ~ 1780mm。 轧辊的圆周速度： 175 ~ 350m/min（在最大辊径时）。 主传动马达： 2台功率为1200kw，转速为320/640转/分的交流马达。 开口度调整马达： 2台功率为37/74kw，转度为575/1150转/分的交流马达。 开口度调整速度： 20 ~ 40mm/sec/每边。 AWC自动宽度控制液压缸：四只带位置传感器的短行程型液压缸，缸径φ400mm，机械行程50mm，有效行程40mm。 压力传感器： 二只负载能力为250t的环行压力传感器。（只装在机架左侧的上下压下螺母后面）。粗轧立辊的主要技术参数 null主减速机为二级减速机：第一级为锥齿轮副传动，第二级为斜齿圆柱齿轮副传动，总传动比为i = 6.9。 左右两侧十字万向轴分别由两组马达、齿接手、主减速机（i = 6.9）传动，两组 主传动的减速机之间用一个齿接手连接，从而确保了两根十字万向轴具有相同的旋转速度。 每个马达的尾部都接有测速马达，用以测量立轧的轧制速度。 两根十字万向轴均有可伸缩的花键轴与花键套作为中间接轴，花键轴与主减速机的低速轴法兰连接，花键套与下部“十字节”连接，下部“十字节”的扁孔形套筒套在立辊的扁头上。花键套和下部“十字节”及其扁孔的自重，通过扁孔底部支撑在立辊轴的轴头上。 十字万向轴下部花键套及其下部“十字节”和扁孔形套筒的提升是由铰接于箱形梁的液压缸及其叉形托架来实现的。当该液压缸活塞杆推出叉形托架头部翘起抬着花键套升起，直至立辊轴头从扁孔形套筒内脱出。此操作过程在立辊更换时是必需的。粗轧立辊的主传动 null该机架是一个整体的封闭式铸钢框架，它有作为左右两立辊轴承座移动的上下两个机架窗口，还有作为悬挂式两根立辊，两个立辊压下梁，以及立辊平衡架的上下滑轨。在机架的上下窗口两侧以及两组上下滑轨上均装有钢制衬板，其硬度为HS30。 在立辊轧机机架的二端分别安装了作为立辊压下的二套蜗轮减速箱、压下螺母机构以及平衡液压缸等零件。 立辊轧机机架的底座安装在粗轧的底板上，而立辊轧机出口侧的上下横梁用螺栓和定位键牢固地连接在粗轧机进口侧的立柱上，以承受在立辊与粗轧机形成串联式轧制时出现在它们之间的拉力或推力。 粗轧立辊的机架 null它主要包括：一台功率为37/74kw，转速为575/1150转/分的交流马达。在其尾端安装有制动器和旋转编码器。此编码器用以测定和控制每只立辊粗调整的移动量，并控制二只立辊处于轧制线的正确位置，马达的另一端通过齿接手带动一只速比为i = 1的锥齿轮减速箱，并由其上方的齿接手驱动呈上下布置的两只立辊压下传动箱（速比为i = 7.25的蜗轮减速箱）。当这两只减速箱中的蜗轮旋转时带动上下两根节距t = 16mm的压下螺杆旋转。由于上下二只压下螺母固定在机架的孔中不能转动，因此，二根压下螺杆在旋转时可做向前或后退移动，由于压下螺杆通过其端部的球面垫及压力座与立辊压下横梁相连，因此，压下螺杆的前后移动带动了立辊压下横梁的移动。 另外，在机架左侧的上下二只压下螺母的底部各安装了一套负载能力为250t的压力传感器，用以随时检测立辊轧机在轧制中的轧制力的变化。立辊压下传动机构 null粗轧立辊的二只立辊的“压下”机构（开口度调整系统）还包括立辊的平衡机构。它们由安装在机架两端的上下蜗轮减速箱之间的立辊平衡缸和与之铰接的立辊平衡架所组成，立辊平衡架通过一对挂轮吊挂在立辊轧机横梁的上轨道上，立辊平衡架的上下二对“钩子”分别钩住立辊的上下轴承座，因此始终处于收缩状态的平衡液压缸通过立辊平衡架拉住立辊的上下轴承座，使它们紧贴在装于立辊压下横梁的上下二只AWC液压缸端部，并消除了各相接零部件之间的间隙，因此当压下螺杆带着压下横梁收缩时，平衡液压缸将拉着平衡架和立辊轴承座向拉大立辊开口度的方向移动。反之，当压下螺杆伸出时，它将推着压下横梁，而压下横梁中的AWC液压缸顶着立辊的上下轴承座向轧制中心线方向移动，此时的立辊平衡缸活塞杆被迫拉出，在此过程中因其高压油腔未变，所以液压缸仍保持一定的拉力，因此，始终能保持各连接件之间处于无间隙状态。 立辊平衡机构nullAWC液压缸 AWC液压缸的主要技术参数该液压缸称为“自动宽度控制液压缸”，它们安装在立辊轧机左右两侧的立辊“压下”横梁上，每侧“压下”横梁装有上下两只AWC液压缸，它们直接与立辊的上下轴承座相接触。 该液压缸为带有位置传感器的短行程型液压缸。null在立辊轧机轧制过程中，由带材宽度测量仪中获得的宽度变化信号将通过AWC液压缸的电液伺服系统，直接控制该组液压缸作前进或后退的动作，从而达到对中间板坯的宽度实现全长上的自动控制功能。 二对AWC液压缸对二立辊间开口度的最大影响速度为60mm/sec。 AWC液压缸除了能实现对中间“板坯”宽度实现全长上的自动控制功能之外，在立辊换辊过程中也能用该液压缸的单独动作造成立辊轴承座与其之间出现40mm的间隙，以便立辊顺利地抽出。 综上所述，立辊轧机的立辊“压下”和立辊“平衡”机构是实现两立辊开口度（即中间板坯宽度）的粗设定，而AWC液压缸在轧线的宽度检测系统、液压缸的电液伺服系统的控制下使两立辊的开口度始终保持在一个很高的精度范围内，从而达到对“中间板坯”宽度实现全长上的自动控制的功能。 null该装置安装在机架中处于轧制中心线的位置上，其作用是防止立辊在参与板坯的“轧边”过程中，在板坯中部发生上突或下凹。因此，该中间导卫装置有上下两部分组成。它们分别安装在轧辊轴承座的上下移动窗口内，并能在其中自由滑动。中间导卫的上导板靠其上部的压板和下衬板使其定位于机架的上窗口中。中间导卫的下导板靠其上部的下衬板支撑在下窗口中，下中间导卫装有二只φ320mm的托辊，在轧制过程中用冷却水冷却。立辊轧机机架中间导卫装置 null立辊有效直径: φ1200 ~φ1100mm，辊面长度为440mm。 立辊的材料： 特殊铸钢或铬镍耐磨铸铁辊。 立辊两端采用双列圆锥滚柱轴承： φ685.698×φ431.902×254 立辊轴承座外侧衬有铜合金衬板，上轴承座二侧衬板之间的宽度为1320mm。下轴承座二侧衬板之间宽度为1140mm，这就保证了立辊装入机架窗口是由上向下吊装的。 在上下轴承座衬板的外侧位置上形成二凸台，与上下轴承座均成“T”形结构，在“T”形结构的中部装有压力垫块的凹槽，轴承座就以此压力垫块与AWC液压缸头部接触，而用二个凸台钩住立辊平衡架的挂钩。 整根立辊由上轴承座二侧的二只φ240mm的轮子悬挂在立轧机机架的上滑轨的轨面上，并能在其中滑动。而上轴承座二侧的吊钩是用于吊整根立辊的。 在“T”形结构的反方向位置，上下轴承座的二侧均有二根（距辊子中心540mm）顶杆，其作用是在换辊时推动中间导卫之用。立辊轧机立辊 null 由主传动系统可见，先要使十字万向轴的轴套与轧辊的轴头脱离，为此，要借助液压缸和叉头托架，抬起十字万向轴的下部，将万向轴缩短后，使轴套脱离轴头。 将要更换的辊子移过轧制中心线80mm，而将另一个辊子退离轧制中心1700mm的地方。要将辊子移过轧制中心线80mm必须完成以下动作： 将压下螺杆推出全程1740mm，根据结构尺寸计算，此时立辊中心尺能移过轧制中心40mm。 伸出平衡液压缸，推出全部有效行程1790mm。 伸出AWC液压缸全部有效行程40mm，此时要更换的立辊被移过轧制中心线80mm处。 缩回AWC液压缸全部有效行程40mm 立轧机立辊的更换和新辊的安装 null 新立辊的装入 保持压下螺杆、AWC液压缸以及平衡缸上述换辊时的状态。 新组装的辊子由行车吊运到距轧制中心线60mm的地方，慢慢放下。 此时，AWC液压缸头与轴承座的压力板之间有30mm的间隙。立辊与中间导卫的间隙为30mm，立辊轴承座顶杆与中间导卫的间隙为20mm。 因此，新立辊在偏过轧制中心60mm可以使其自如地装入机架窗口。null 润滑系统 强制稀油润滑： a) 用于立辊主传动箱，对其中的两对齿轮和各种轴承的喷油润滑。 b) 用于立辊开口度调整的锥齿轮箱和蜗轮蜗杆减速箱，对其中的锥齿轮传动副、蜗轮蜗杆传动副及各种轴承进行润滑。 集中干油润滑：用于立辊轴承座、轴承座二侧衬板和其它零件。 手动干油润滑：十字万向轴的花键传动副及十字头各关节。 液压系统 AWC自动宽度控制液压系统 万向轴提升与立辊平衡液压系统液压和润滑系统 null该粗轧机为四辊可逆式轧机，在它的进口侧设有一台用以精确控制中间坯宽度的立轧机，热轧板坯在该粗轧机组中经三道或五道、甚至七道次的轧制后得到厚度和宽度满足要求的中间带坯。 在该机组处于“正向”轧制时，附设立辊投入使用，此时二台轧机之间形成“串联”式轧制。 该粗轧机采用了二套由马达驱动的蜗轮蜗杆、压下螺杆等传动部件组成的空载快速机械压下装置和由电液伺服阀控制带有位置传感器的短行程液压缸所组成的轧辊自动位置控制系统，实现轧机的辊缝调整，以保证获得厚度均匀的中间带坯。 粗轧机 null该粗轧机装备有机械“压上”机构，它安装在机架窗口的底部，用于调整下工作辊辊面与其前后辊道面之间的“标高差”，使此“标高差”等于或接近以下关系式△=（H－h）÷2的要求，（其中△为“标高差”，H为板坯原始厚度，h为该道次轧后轧件之厚度），以达到防止轧件在轧机后出现翘头或头部下弯的现象。 null另外，该轧机采用了压力传感器，它们装于下支承辊轴承座“压上”机构的二只“压上”螺母的下方，用以测量和控制轧制力的大小。 该轧机的支承辊及上下工作辊的平衡液压缸都装在固定于机架窗口两侧的“液压块”中，因此在该轧机上看起来就没有那么多的液压软管。 在该轧机上，工作辊的两侧均设有水平导卫板，在更换工作辊时两侧的导卫板可被翻起，在导卫板的头部安装了刮板，在轧制过程中刮板与工作辊面接触，因此它有效地防止了冷却水洒到轧件上。 该轧机的上下工作辊采用了各自单独的传动系统，用以单独调整上下工作辊的速度以达到控制板坯头部的上翘和下弯之目的。null型式： 四辊可逆式，双马达单辊驱动 轧制压力： 最大轧制力约为4200（t） 每道次压下能力： 对于低碳钢每道次的最大压下量为50mm （最大辊径时：咬入角为16.6°） （最小辊径时：咬入角为17.3°） 工作辊尺寸： φ1200~φ1100mm×1780mm（辊径×辊面长） 支承辊尺寸： φ1550~φ1400mm×1760mm（辊径×辊面长） 工作辊间的开口度： 270mm（在最大辊径时） 辊子的平衡： 由液压缸操纵 主传动马达： 2台7500kw×40/85 r.ρ.m的交流马达 工作辊的圆周速度： 151~320 m/min（最大工作辊直径时） 压下马达： 2台110/220kw×500/1000 rρm的交流马达 压下速度： 约20/40 mm/sec粗轧机的主要技术参数 null压下螺杆尺寸： φ510mm，导程为50mm，节距为25mm的双头螺杆 压下液压缸： 2只φ1000mm（缸径）×φ900mm（活塞杆直径） 它们的有效行程为20mm，实际机械行程可达30mm， 压下液压缸的活塞移动速度： 在辊子找平和辊缝精调时最大速度为 2mm/sec，每只压下液压缸有二只位置传感器。 压上装置： 该装置安装于机架窗口的底部，用于根据板坯的厚度，及时对其轧制道次压下量予先设置好下工作辊面相对于前后辊道面的最佳抬高量。 压上马达： 一台75/150kw×515/1030 r.ρ.m的交流马达 压上速度： 约2~4 mm/sec 压上螺纹尺寸： 直径为φ510mm，节距为25mm的单头锯齿形螺纹 压力传感器： 2只每只负载能力为2500tnull该压下机构可分为二部分： 第一部分是由二台110/220 kw×500/1000 rpm的交流马达（中间用离合器实现机械联锁）驱动的蜗轮箱从而带动压下螺杆移动的电动快速压下机构。这一机构只能适用于在空载时（无红钢通过）对辊缝的预设定，并能快速将上辊系抬到换辊位置，便于快速换辊。 第二部分是装于压下螺杆球形压头与上支承辊轴承座之间、由电液伺服阀控制的带有二只位置传感器的短行程液压缸所组成自动位置控制系统，亦称为（APC）系统。此系统能精确地实现工作辊之间的零辊缝调整，获得上辊系的水平压下，实现“压靠”时的“松靠”，以及出现事故状态时的快速打开辊缝等功能，从而使该粗轧机能轧出具有厚度均匀的带坯。 轧机的压下机构 null该机构安装在二片机架牌坊的底部，用其两根压上螺杆通过其球面垫和压头顶起或放下下支承辊，从而能方便地对下工作辊辊面标高进行调整。当压上螺杆降到最低点时下支承辊轴承座的四只轮子落到换辊轨道上，并在下支承辊轴承座与压头之间留出了空隙，此状态即为换辊状态。粗轧机压上机构除了具有以上二功能外还有第三个主要功能：即可以根据轧件的轧前厚度H和轧后厚度h方便地调整下工作辊辊面与其前后辊道面的标高之差△，使它满足△=（H－h）÷2。在这种情况下轧件被咬入就能使上下工作辊对轧件具有相同的咬入角α，这样就能保证上下工作辊在轧件的上下变形区具有相同的变形程度，这一有利条件是防止轧件出轧辊后出现头部上翘和下扣的重要因素 。粗轧机的压上机构 null 辊系平衡缸包括上支承辊平衡缸、上工作辊平衡缸和下工作辊平衡缸。上支承辊平衡缸的活塞杆支承在支承辊两只轴承座下部两侧底面上，它起到抬起上支承辊并能消除上支承辊两只轴承座与各自APC液压缸之间的间隙，而上工作辊平衡缸的活塞杆支承在工作辊轴承座两侧的横梁上，其作用是为了消除工作辊与上支承辊辊面之间的间隙，同样下工作辊平衡缸的作用是为了消除下工作辊与下支承辊辊面之间的间隙。 另外，上支承辊平衡缸和上工作辊平衡缸也用于工作辊和支承辊更换的操作过程中。辊系的平衡缸 null粗轧机机架辊 在距机架窗口中心线两侧1400mm的位置，布置了两只辊面标高为+800mm的机架间机架辊（简称机架辊）。这二只机架辊由各自的驱动马达（功率为39.5kw 转速为272rpm的交流马达），通过接长的齿接手直接驱动。 机架辊的直径为φ500mm。 机架辊的作用是将轧件导入上下工作辊或将由上下工作辊轧出的轧件送到轧机后面的输出辊道上。null 导卫装置： 进口侧上固定导卫，出口侧上固定导卫，它们均为焊接件，靠其两侧板嵌入两片机架内侧的槽内，並用螺栓紧固。 进口侧上摆动导卫，出口侧上摆动导卫，轧制过程中该组导卫靠其自重，使其头部贴紧在上工作辊二侧的辊面上，换辊时靠气缸抬起以便进行换辊。 进口侧下摆动导卫，出口侧下摆动导卫，轧制过程中该组导卫靠其自重，使其头部贴紧在下工作辊二侧的辊面上，换辊时靠气缸抬起以便进行换辊。 进口侧机架辊下导卫B，出口侧机架辊导卫下导卫B，该导卫靠自重将导卫处于垂直位置，而其头部贴近机架辊辊面。粗轧机工作辊进出口区域 null 工作辊的冷却 在上下工作辊进出口的上下方各有一根装有25只喷头的喷水集管，对它们进行喷水冷却。 上支承辊的冷却 该辊的喷水冷却集管布置在进口侧上方，此水管上共有18只冷却水喷头，对其进行喷水冷却。 在上工作辊左右二侧，喷水集管的支架间配有进出口挡水板，防止冷却水的四处飞溅。 辊系冷却系统 null1、粗轧前高压水除鳞装置 该装置安装于粗轧机附设立辊轧机的进口侧 二组高压喷嘴成上下布置，执行对板坯上下表面的第二次除鳞，在粗轧立辊轧机进口侧的上方有一蜗形集水槽，以收集下部高压除鳞喷嘴散失的水流。 2、粗轧机出口处的高压水除鳞装置 该装置的下除鳞喷嘴布置在粗轧机出口机架辊与第一只粗轧输出辊道之间，而它的上除鳞喷嘴总管布置在轧机输出侧固定导卫的框架内。 这两组的喷水集管上各装了16只高压喷嘴，对于下除鳞喷嘴向上喷水时散失的高压水用一只蜗形集水槽收集，然后由侧面排入地沟。粗轧机前后的高压水除鳞装置null粗轧机机架是粗轧机的最基本的主要部件之一，参于金属变形的工作辊和支承辊及其这些辊子的平衡缸就装于粗轧机机架的窗口内。上辊系的压下和下辊系的压上机构分别装于机架的顶部和机架窗口的底部，因此该机架的加工精度和安装精度将直接影响到轧机的运行、操作和产品质量。 粗轧机机架以传动侧牌坊和操作侧牌坊为主体，在其顶部用上横梁借助于“T”形楔键、斜楔和螺栓联为一体，而其底部用二片下横梁借助于螺栓联接，使两片牌坊组成一个粗轧机机架整体，整个机架就座落在两根固定于基础的底座上在机架的顶部安装有粗轧机的机械快速压下的传动装置和APC液压系统的伐台，为此在机架传动侧和机架的出口侧分别安装了压下马达的安装支架和伐台的安装支架。粗轧机机架及其底座 null在机架的底部，在用于连接左右两片牌坊的二根下横梁上装有二根滑轨，以此作为下支承辊的移出轨道，在左右两片牌坊的底部各装有一套作为压上机构的蜗轮箱。 在机架窗口顶部的牌坊孔内装有压下机构的压下螺母，而机架窗口底部的牌坊孔内装有压上机构的压上螺母及用以测量轧制力的压力传感器。 在机架进口侧的上方，是立辊上传动横梁的二个支承面，立辊上传动横梁以“止口”J作为高度定位面，並用螺钉紧固于垂直面上，而“止口”H作为横梁的钩挂面，並在此“止口”与横梁的“止口”之间打入一组斜楔作为定位之用。null上下支承辊均由辊身、传动侧轴承座、操作侧轴承座以及二只轴承座之间的二根定位连杆所组成。 上下支承辊的区别之一是：上支承辊二端的轴承座顶部分别与机架上的APC液压缸相接触，而下支承辊二端的轴承座底部支承在压上机构的二只压上螺杆端头上，下支承辊二端轴承座各有二只轮子，在换辊过程中它们将支承上下二只支承辊和换辊支架的重量，并沿机架下横梁轨道滚动，由换辊液压缸将上下支承辊拉出机架。 上下支承辊的另一区别是：上支承辊二轴承座之间的连杆装于辊子中心线的上方，而下支承辊二轴承座之间的连杆装于辊子中心线的下方。在下支承辊操作侧轴承座的下方有一个拖出辊子用的挂钩，它将与换辊液压缸活塞杆端头的钩子相连接。 上下支承辊 null相同之处： a）具有相同的工作辊辊体。 b）具有相同的轴承及有关的装配结构。 c）上下工作辊同一侧（指同一传动侧或同一操作侧）的上下两只轴承座两侧衬板与机架窗口具有相同的配合尺寸。上下工作辊轴承座的两侧衬板具有相同的厚度，而上下工作辊形成的轧制平面偏离机架窗口中心线（偏向出口侧）6mm，是用调整液压块内侧衬板厚度的方法来实现的。 d）上下工作辊均以操作侧轴承座为轴向定位侧，它的端部压盖两侧特有的“耳板”作为辊子轴向定位的“抓手”。它被工作辊压板锁定在压板和液压块之间形成的槽内。 上下工作辊null不同之处： a）上工作辊左右两端的轴承座都有“两只脚”，如图中左视图所示，“脚”高（距辊子中心）750mm，这“两只脚”安放在下辊轴承座（距辊子中心340+120=460mm）的平台上。这样的尺寸配制，使上下辊中心距为460+750=1210 mm，这就是说在上下辊长度中心偏过200mm处于换辊状态时，最大辊径（φ1200mm）的二只辊子间有10mm间隙。 b）下工作辊的左右两侧轴承座距轧制中心线1410mm处都有一个凹坑，此凹坑的底部平面距辊子中心线340mm高。当处于正常轧制时，上下工作辊长度中心线重合，均处于轧制中心线，此时上辊轴承座的“二只脚”正好伸入下辊承座的凹坑，当上轴承