钣金工艺简化手册

深 制订部门 编 号 制订日期 钣金 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 手册 版 序 A 版权所有 翻录必究 第 1 頁，共 27 頁 1 主 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 内容与适用范围 本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。 本手册适用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司的机柜、机箱。 2 引用标准和文件 GB/T 1804--92 一般公差 线性尺寸的未注公差 WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语 所有相关《华为企业技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》 3 基本要求 3.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。 3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。 3.3图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804-92m级加工。 3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。 3.5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 3.6门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 3.7未注公差要求的孔，按 GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。 3.8所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。 3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按 GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。 3.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。 3.10有电镀要求的零件，华为技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。 3.11 板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工 艺顺序。 3.12除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。 3.13数控程序(刀具、工位、冲裁顺序等)是工艺文件的一个组成部分，在没经工艺人员确认的情况下，操作人不 能擅自更改，否则将负可能的全部出 责任 安全质量包保责任状安全管理目标责任状8安全事故责任追究制幼儿园安全责任状占有损害赔偿请求权 。 4 下料补充要求 4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好） 4.1.1立柱用料 L＜1000mm≤0.3 L≥1000mm≤0.5 4.12门板用料 L＜1000mm≤0.5 L≥1000mm≤0.8 4.1.3 ≤其它结构件 0.5 4.2铝型材长度允差 L＜500mm≤0.3 L≥500~1000mm≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 2 頁，共 27 頁 ≥1500~2000mm≤1.0 ≥2000mm≤1.2 4.3铜排长度允许公差 ≥铜排厚度 6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按 GB/T 1804 C级。 5 冲孔、钻孔要求 5.1螺栓过孔 a) 孔径允差按图纸所标注的螺栓重要性来决定，孔只允许正差； b) 重要孔（孔系,如压铆底孔等）：＜φ5 ≤允差 0.1 φ≥ 5 ≤允差 0.2 c) 次要孔（孔系,如螺栓过孔等）：＜φ5 ≤允差 0.2 φ≥ 5 ~φ8允差 0.3 φ≥ 8 ≤允差 0.4 5.2自攻螺钉底孔以图中标注孔径φ≤0.1mm进行加工； 5.3孔的位置度公差 螺栓连接两个（或两个以上）零件，螺栓过孔为光孔且孔径大于螺栓直径。 计算公式如下：T≤K（Dmin-- dmax） 式中：T-----孔的位置度公差 Dmin-----光孔的最小尺寸 dmax-----最大轴径（螺栓的最大直径） K-----间隙利用系数 不需调整的固定连接 K= 1 需要调整的固定连接 K= 0.8（0.6） 6、展开工艺 6.1 展开的计算法 板料在弯曲过程中外层受到拉应力 ,内层受到压应力 ,从拉到压之间有一既不受拉力又 不受压力的过渡层 - -中性层 ,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样 ,保持不变 ,所以中性 层是计算弯曲件展开长度的基准 .中性层位置与变形程度有关 , 当弯曲半径较大 ,折弯角度 较小时 ,变形程度较小 ,中性层位置靠近板料厚度的中心处 ,当弯曲半径变小 , 折弯角度增大 时 ,变形程度随之增大 ,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动 .中性层到板料内侧的距离用 λ表示。一般情况取λ =t/3。 机柜、机箱应在数控折弯机折弯，当要求精度不高件在普通折弯机上折弯时，质检可按 GB/T1804 -92C 级验收。 6.2展开的基本公式: 6.2.1外尺寸法展开长度 L=料外 1+料外 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 3 頁，共 27 頁 2+……+料外 n-补偿量 Kn L=L1+L2+……LN+LR—Kn L——展开总尺寸 L1、L2……LN——折弯外尺寸 LR=πR/2 R——大于板厚的内园角尺寸 K——系数（查折弯系数 K、K’一览表） n——折弯个数 6.2.1.2 板材 K系数见“折弯系数 K一览表” 6.2.1.3折弯尺寸计算范例 用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸： L=L1+L2+…+LN+LR-kn L1---L2折弯外尺寸 LR=ЛR/2 R为（内缘半径 + t /3） n为折弯半径小于板厚的折弯个数 t=板厚 k为每折一个弯减去值(查表) L=25+17+42+(50-10-2)+ ×Л （10+t /3）/2 +(47-10-2)+15+25+15-3.34×6 =208.71 由于折弯刀长期使用造成磨损, 故取 r=0.6mm；折弯下模槽宽采用 5T（5*板厚）；当 R=r=0.6mm时， 则 n=7 L=25+17+42+50+47+15+25+15-3.34×7=212.62 6.2.1.3压死边折弯系数 K= 0.43 t 6.2.2内尺寸法展开长度=料内+料内+补偿量 6.2.2.1折弯尺寸计算范例 用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸： L=L1+L2+…+LN+LR+k’n L1---L2折弯内尺寸 LR=ЛR/2 R为（内缘半径 + t /3） n为折弯半径小于板厚的折弯个数 t=板厚 k’为每折一个弯的补偿值(查表) L=23+13+38+(50-10-2-2)+ ×Л （10+t /3）/2 +(47-10-2-2)+11+21+13+0.66×6 =208.71 由于折弯刀长期使用造成磨损, 故取 r=0.6mm；折弯下模槽宽采用 5T（5*板厚） 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 4 頁，共 27 頁 6.2.2.2各种折弯情况按内尺寸细解表 一般折弯 1 :(R=0 , θ =90°) L=A+B+K 1 . 当 0 ¢T£0 .3 时 , K’ =0 2 . 对于铁材 : (如 GI,SGCC,SECC ,CRS ,SPTE, SUS 等 ) a. 当 0 .3 ¢T¢1 .5 时 , K’ =0.4T b. 当 1 .5£T¢2 .5 时 , K’ =0.35T c. 当 T/2.5 时 , K’ =0 .3T 3 . SUS T>0 .3 K’ =0 .25T 4 .对于其它有色金属材料如 AL,CU: 当 T $0 .3 时 , K’ =0.5T 一般折弯 2 : (R≠ 0 θ =90°) L=A+B+K’ K 值取中性层弧长 1 . 当 T ¢1 .5 时 K’ =0 .5T 2 . 当 T /1 .5 时 K’ =0 .4T 注：当用折弯刀加工时 R£2 .0 , R=0°处理 A B 中性層 l 一般折弯 3 (R=0 θ≠ 90°) L=A+B+K’ 1 . 当 T£0 .3 时 K’ =0 2 . 当 T $0 .3 时 K’ =(u /90)*K 注 : K 为 90∘时的补偿量 A B u 一般折弯 (R≠ 0 θ≠ 90°) L=A+B+ K’ 1 . 当 T ¢1 .5 时 K’ =0 .5T 2 . 当 T /1 .5 时 K’ =0 .4T K 值取中性层弧长 注 : 当 R¢2 .0 , 且用折刀加工时 , 则按 R=0 来计算 , A ﹑B 依倒零角后的直边长度取值 A u l B R Z折 1(直边段差). 1. 当 H/5T时, 分两次成型时,按两个 90°折弯计算 2. 当 H¢5T 时, 一次成型, L=A+B+K K值依附件中参数取值 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 5 頁，共 27 頁 Z折 2(非平行直边段差). 展开方法与平行直边 Z折方法相同(如上栏),高度 H取值见 图示 Z折 3(斜边段差). 1. 当 H¢2T 时 j当θ≦70∘时,按Z折1(直边段差)的方式计算, 即: 展开长 度=展开前总长度+K (此时 K’ =0.2) k当θ>70∘时完全按 Z折 1(直边段差)的方式计算 2. 当 H/2T时, 按两段折弯展开(R=0 θ≠ 90°). l l q Z折 4(过渡段为两圆弧相切): 1. H≦2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取 两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料 厚处理,然后按 Z折 1(直边段差)方式展开 2. H>2T,请示后再行处理 圓弧相切線 抽孔 抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变; 一般抽孔 ,按下列公式计算, 式中参数见右图 (设预冲孔为 X, 并加上修正系数–0.1): 1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙), 则 S按下列原则取值: T≦ 0.5 时取 S=100%T 0 .5 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 值 :取上下极限尺寸的中间值作设计标准值 . b .对于方形抽孔和外部包角的展开 ,其角部的处理方法另行通知 ,其直壁部分按 90°折弯展开 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 7 頁，共 27 頁 附件一 :常见展开标准数据 1. 直边段差展开系数 H T 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 1.6 2.0 3.2 0.5 0.1 0.8 0.2 0.1 0.1 1.0 0.5 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 1.5 1.0 0.7 0.5 0.3 0.3 0.3 0.3 0.2 2.0 1.5 1.2 1.0 0.8 0.5 0.4 0.4 0.3 2.5 2.0 1.7 1.5 1.3 1.0 0.9 0.5 0.4 3.0 2.5 2.2 2.0 1.8 1.5 1.4 1.0 0.5 3.5 2.7 2.5 2.3 2.0 1.9 1.5 0.6 4.0 3.2 3.0 2.8 2.5 2.4 2.0 0.8 4.5 3.7 3.5 3.3 3.0 2.9 2.5 1.3 5.0 4.0 3.8 3.5 3.4 3.0 1.8 2. N 折展开系数 T H 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 0.5 1.50 1.92 2.20 2.41 2.72 0.6 1.66 2.08 2.37 2.57 2.88 0.7 1.82 2.24 2.54 2.73 3.04 0.8 1.98 2.4 2.71 2.89 3.21 0.9 2.14 2.56 2.88 3.05 3.37 1.0 2.30 2.72 3.05 3.21 3.53 1.2 2.63 3.0 3.31 3.53 3.81 1.5 3.12 3.48 3.70 3.90 4.22 6.3折床加工注意事项 6.3.1 折弯加工顺序的基本原则: 6.3.1.1 由小到大进行折弯. 6.3.1.2 先折弯特殊形状（指不是90 0 的形状）,再折弯一般形状. 6.3.1.3 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉. 6.3.2. 折床的加工工艺参数: 折床使用的下模 V槽通常为 5TV,如果使用 5T-1V则折弯系数也要相应加大, 如果使用 5T+1V则折弯系数也 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 8 頁，共 27 頁 要相应减小.(T表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表) 折弯系数一览表 折弯系数 5 T V（外尺寸） 5T V（内尺寸） 5T-1V（内尺寸） 5T+1V （内尺寸） 材质 料厚 (2- k)* T =K k* T =K’ k* T =K’ k* T = K’ 1.0 1.62*1.0 =1.62 0.38*1.0 =0.38 0.5*1.0 =0.5 0.25*1.0 =0.25 1.5 1.64*1.5 =2.46 0.36*1.5 (7V) =0.54 0.36*1.5 =0.54 0.347*1.5 =0.52 2.0 1.6*2.0 =3.2 0.4*2.0 (10V) =0.8 0.47*2.0 (8V) =0.94 0.4*2.0 (12V) =0.8 2.5 1.6*2.5 =4.0 0.4*2.5 (12V) =1.0 0.48*2.5 (10V) =1.2 0.41*2.5(14V) =1.03 AL 3.0 1.6*3.0 =4.8 0.4*3.0 (12V) =1.2 0.48*3.0 (10V) =1.44 0.41*3.0(14V) =1.23 0.6 1.8*0.6 =1.1 0.2*0.6 =0.12 0.416*0.6 =0.25 0.8 1.8*0.8 =1.44 0.2*0.8 =0.16 0.3*0.8 =0.24 0.05*0.8 =0.04 1.0 1.79*1.0 =1.8 0.21*1.0 =0.21 0.316*1.0 =0.32 0.042*1.0 =0.042 1.2 1.83*1.2 =2.2 0.17*1.2 =0.2 0.33*1.2 =0.4 0.1*1.2 =0.12 1.5 1.82*1.5 =2.73 0.18*1.5 (7 V) =0.27 SUS 2.0 1.78*2.0 =3.56 0.22*2.0 (10V) =0.44 0.36*2.0 (8V) =0.72 0.07*2.0(12V) =0.14 0.8 1.6*0.8 =1.28 0.4*0.8 =0.32 0.46*0.8 =0.37 0.25*0.8 =0.2 1.0 1.65*1.0 =1.65 0.35*1.0 =0.35 0.46*1.0 =0.46 0.28*1.0 =0.28 1.2 1.65*1.2 =2.0 0.35*1.2 =0.42 0.466*1.2 =0.56 0.23*1.2 =0.28 1.5 1.65*1.5 =2.5 0.353*1.5 (7V) =0.53 0.453*1.5 =0.68 0.24*1.5 =0.36 2.0 1.67*2.0 =3.34 0.33*2.0 (10V) =0.66 0.5*2.0 (8V) =1.0 0.19*2.0(12V) =0.38 2.3 1.7*2.3 =3.91 0.3*2.3 (12V) =0.69 SPCC 2.5 1.65*2.5 =4.1 0.35*2.5 (12V) =0.88 6.3.3 折弯的加工范围: 6.3.3.1折弯线到边缘的距离大于 V槽的一半.如 1.0mm的材料使用 4V的下模则最小距离为 2mm.下表为: 不同料厚的最小折边： 折弯角度 90° 折弯角度 90° 料厚 最小折边 V槽规格 料厚 最小折边 V槽规格 0.1~0.4 3.5 4V 1.5~1.6 5.5 8V 0.4~0.6 3.5 4V 1.7~2.0 6.5 10V 0.7~0.9 3.5 4V 2.1~2.5 7.5 12V 0.9~1.0 4.5 6V 2.6~3.2 9.5 16V 1.1~1.2 4.5 6V 3.3~3.5 14.5 25V 1.3~1.4 5 7V 3.5~4.5 16.0 32V 注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时，折床无法以正常方式加工，此时可将折边 补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 9 頁，共 27 頁 ②当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形: 板料厚度 0.6～ 0.8 0.9～ 1.0 1.1～ 1.2 1.3～ 1.4 1.5 1.6～ 2.0 2.2～ 2.5 最小距离 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.5 6.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反，且距折弯线距离 L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺处理：在压平前， 将一个治具套在工件下面，治具厚度略大于或等于凸包高度，然后再用压平模压平。 6.3.3.3电镀工件的折弯必须注意压痕及镀层的脱落(在图纸上应作特别说明，我们是用下模垫胶纸的方法保护)。 6.3.3.4段差 加工工件 陰影部分為無干涉加工區域 陰影部分為無干涉加工區域 从图中可看出段差的干涉加工范围. 根据成形角度分为直边断差和斜边断差 ,加工方式则依照断差高度而定 . 直边断差 :当断差高度 h 小于 3.5 倍料厚时采用断差模或简易模成形 ,大于 3.5 倍料厚时采用 正常一正一反两折完成 . 斜边断差 :当斜边长度 l 小于 3. 5 倍料厚时采用断差模或简易模成形 ,大于 3.5 倍料厚时采用 正常一正一反两折完成 . 直边断差 斜边断差 7 板金加工的连接方式及其工艺 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 10 頁，共 27 頁 7.1连接方式种类： 焊接，拉(螺)钉铆接，抽孔铆合，TOX铆接(我司目前没有应用)等。 7.2焊接: 7.2.1定义：焊接过程的本质就是通过适当的物理化学过程，使两个分离表面的金属原子接近到晶格距离 (0.3~0.5nm)，形成金属键，从而使两金属连为一体，达到焊接的目的。 7.2.2焊接方法与分类 现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以下面重点介绍这三种焊接方式﹕ 7.3焊缝连接及其符号 国标 GB324-88<焊缝符号表示法>规定焊缝符号适用于金属熔化焊和电阻焊。标准规定﹐为了简化﹐图纸 上焊缝一般应采用焊缝符号来表示﹐但也可采用技术制图方法表示。国标规定的焊缝符号包括基本符号﹑辅助符 号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。焊缝符号一般由基本符号和指引线组成,必要时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 11 頁，共 27 頁 尺寸符号。可焊接易氧化的有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔的活性金属(如钼、铌、 锆)等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，特别适用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量 得到了显着提高。但是钨电极的载流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，所以，钨极 氩弧焊一般只适于焊接厚度小于 6mm的工件。 基本符号是表示焊缝横截面形状的符号。国标 GB324-88中规定的 13种基本符号见表 7-3。 焊缝辅助符号是表示焊缝表面形状特征的符号。国标 GB324-88中规定的三种辅助符号见表 7-4。 焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号。国标 GB324-88中规定的补充符号见表 7-5。 焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。国标 GB324-88中规定的 16个尺寸符号见表 7-6。 表 7-4: 焊缝辅助符号 序号 名 称 示 意 图 符 号 说 明 1 平面符号 焊缝表面齐平 (一般通过加工) 2 凹面符号 焊缝表面凹陷 3 凸面符号 焊缝表面凸起 表 7-5:焊缝补充符号 基本符号 焊缝尺寸符号 辅助符号 指引线 焊缝补充符号 基准线(虚线) 基准线(实线) 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 12 頁，共 27 頁 序号 名 称 示 意 图 符 号 说 明 1 带垫板符号 表示焊缝 底 部有垫板 2 三面焊缝符 号 表示三面带有焊缝 3 周围焊缝符 号 表示环绕工 件 周围焊缝 4 现场符号 表示在现场或 工 地上进行焊接 5 尾部符号 可以参照GB5185标注 焊接工艺方法等 内 容 表 7-6﹕焊缝尺寸符号 符号 名 称 示 意 图 符 号 名 称 示 意 图 工件厚度 a 坡口角度 b 根部间隙 l 焊缝长度 p 钝边 n 焊缝段数 c 焊缝宽度 e 焊缝间距 d 熔核直径 K 焊脚尺寸 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 13 頁，共 27 頁 S 焊缝有效厚 度 H 坡口深度 N 相同焊缝 数量符号 h 余高 R 根部半径 坡口面角度 7.4﹑焊接符号在图面上的位置 7.4.1 基本要求﹕ 完整的焊缝表示方法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还包括指引线﹐一些尺寸符号及数据。 焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确的表示焊缝。 指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两部分组成。 7.4.2 箭头和接头的关系﹕ 下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义﹕ 7.4.3箭头线的位置 箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求﹐但标注 V﹑单边 V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口 一侧的工件。必要时允许箭头线弯折一次。 7.4.4 基准线的位置 基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧﹐基准线一般应与图样的底边平行﹐但在特殊条件下 也可与底边垂直。 7.4.5 基本符号相对基准线的位置 l 如果焊缝和箭头线在接头的同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线侧。如下图﹕ 表 7-3 :焊接基本符号 接头 B 接头 B的箭头侧 接头B的非箭头侧 接头 A的非箭头侧 接头 A 接头 A的箭头侧 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 14 頁，共 27 頁 序号 名称 示意图 符号 1 卷边焊缝 (卷边完全熔化) 2 I形焊缝 3 V形焊缝 4 单边 V形焊缝 5 带钝边 V形焊缝 6 带钝边单边 V形焊缝 7 带钝边 U形焊缝 8 带钝边 J形焊缝 9 封底焊缝 10 角焊缝 11 塞焊缝或槽焊缝 12 点焊缝 13 缝焊缝 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 15 頁，共 27 頁 l 如果焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。 l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。 7.5焊缝尺寸符号及其标注位置﹕ 7.5.1焊缝尺寸符号及数据的标注原则如下图﹕ l 焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧﹔ l 焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧﹔ l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下侧﹔ l 相同焊缝数量符号标在尾部﹔ l 当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时﹐可在数据前面增加相应的尺寸符号。 l 当箭头方向变化时﹐上述原则不变。 α‧β‧b P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e) N P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e) α‧β‧b α‧β‧b P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e) N P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e) α‧β‧b 7.5.2 关于尺寸符号的说明﹕ l 确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。 l 在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。 l 在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时﹐表示对接焊缝要完全焊透。 l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应该标注孔底部的尺寸。 7.6 焊接制造工艺 7.6.1识图 在制造过程中，对于工艺设计人员﹐首先拿到图面时﹐第一步要了解工件的结构。在此基础上﹐了解客户 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 16 頁，共 27 頁 要求的焊接内容﹐包括焊接的位置﹐采取焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。了解客户的意 图非常重要﹐这决定了我们后段所要采取的工艺流程。 7.6.2焊接方法的确定﹕ 一般情况下﹐客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求﹕是用烧焊还是采用点焊? 焊缝多 长? 截面尺寸? 但有可能在某些情况下﹐例如我们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认 更改焊接方式。 7.6.3点焊的工艺要求: 7.6.3.1点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为 2T+3(2T表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过 冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为 3~4mm. 7.6.3.2点焊的工件必须在其中相互接触的某一面冲排焊点,以增加焊接强度,通常排焊点大小为Φ1.5~2.5mm 高度为 0.3mm左右. 7.6.3.3两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距也越大,偏小则过热使工件容易变形, 偏大则强度不够使两工 件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过 35mm(针对 2mm以下的材料). 7.6.3.4焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过 0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点的位 置及高度非常重要,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大. 7.6.3.5点焊的缺陷: (1)破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理. (2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成, 如果用定位点来定位其稳定性不佳. 7.6.3.6 点焊的干涉加工范围: 以下是焊机点焊的示意图, 图中的数据为加工范围. 小於等於124 大 於 等 於 74 焊點 焊點 大 于 等 于 小於等於 7.6.4 氩弧焊:用氩气作为保护气体的电弧焊 7.6.4.1氩焊产生的热量特别大,对工件有很大影响,使工件很容易变形,而薄材则更容易烧坏. 7.6.4.2铝材的焊接: 铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.如果 两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度. 如果是长缝焊,一般进行分段点固焊, 点焊 的长度为 30mm左右(金属厚度 2mm~5mm). 7.6.4.3铁材的焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位. 且端口不能超出另一工件的料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热 影响而导致尺寸不准. 7.6.4.4氩弧缺陷：氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及抛光. 当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来克服, 使其被焊成一体. 7.6.5 CO2保护焊 7.6.5.1一般适用于大于 2mm厚的钢材焊接, 象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用 7.6.5.2 CO2保护焊的常见缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。 第 17 頁，共 27 頁 7.6.6手工电弧焊、氩弧焊与 CO2保护焊优缺点比较 优点 缺点 手工电弧焊 焊接材料广、使用场合广、接头装配质量要求 低 工作效率低、焊接质量依赖操作工 人技术性较强 CO2保护涵 生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力 强、焊接形成过程易观察，易于控制焊接质量 焊接表面不平滑、飞溅较多、设备 复杂、施工场合有限 氩弧焊 变形小，适于焊接 1.5mm以下的薄板材料、焊 接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料 广、质量高焊接 工作效率低、成本高、易受钨极污 染，特殊场合需增加防风措施 7.6.7焊接注意事项： ①、所有 t≤2mm的薄板结构件，只限用氩弧焊或 CO2保护焊焊接。 ②、所有影响外观的焊接部位，除特别要求外焊后必须打磨光滑、平整平面度≤0.1；不影响外观的 焊接处，当焊缝高出平面 1.5mm时也应打磨；内转角处不允许有焊渣、飞溅存在；外转角处尖角应打磨成 ≤R2的圆角。 7.7 抽孔铆合: 定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔（沉孔）,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体. 优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高. 缺陷:一次性连接,不可拆卸. 注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表). 当图面处理失误,抽孔的高度没有达到时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救. 其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体. 优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能. 铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高. 抽孔铆合数据表 抽孔外径 D(mm) 3.0 3.8 4.0 4.8 5.0 6.0 对应抽孔内径 d和预冲孔 d0 项 次 序 号 料厚 T (mm) 抽高 H (mm) d d0 d d0 d d0 d d0 d d0 d d0 1 0.5 1.2 2.4 1.5 3.2 2.4 3.4 2.6 4.2 3.4 2 0.8 2.0 2.3 0.7 3.1 1.8 3.3 2.1 4.1 2.9 4.3 3.2 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 18 頁，共 27 頁 3 1.0 2.4 3.2 1.8 4.0 2.7 4.2 2.9 5.2 4.0 4 1.2 2.7 3.0 1.2 3.8 2.3 4.0 2.5 5.0 3.6 5 1.5 3.2 2.8 1.0 3.6 1.7 3.8 2.0 4.8 3.2 1注: 抽孔铆合一般原则 H=T+T’+(0.3~0.4) D=D’-0.3 D-d=0.8T 当 T≧0.8mm时,抽孔壁厚取 0.4T. 当 T<0.8mm时,通常抽孔壁厚取 0.3mm. H’通常取 0.46±0.12 7.8 拉钉铆接: 7.8.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须是沙拉孔.,圆头拉 钉的铆接其接触面均为平面. 7.8.1.2 定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之 成为不可拆卸的连接体. 7.8.2.3拉钉铆接参数: 头部高度 P 铆合钢板厚度 极限强度(N) 拉钉 类别 拉钉标称 直径 D 铆合钢板 孔径 D1 长度 L M 头部直径 H 伞形 平头 伞形 平头 抗剪 抗拉 2.4 2.5 5.7 7.3 8.9 1.42 4.8 0.7 0.8 1.0~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 1.6~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 490 735 3.0 3.1 6.3 8.0 9.8 1.83 6.0 0.9 1.0 1.0~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 1.6~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 735 1180 3.2 3.3 6.3 8.0 9.8 1.83 6.4 0.9 1.1 1.6~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 1.6~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 930 1420 铝 拉 钉 4.0 4.1 6.9 8.6 10.4 2.28 8.0 1.2 1.4 1.2~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 1.6~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 1470 2210 铝 拉 钉 4.8 4.9 7.5 9.3 11.1 2.64 9.6 1.4 1.6 1.6~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 2.3~3.2 3.2~4.8 4.8~6.4 2260 3240 3.2 3.3 6.4 9.5 1.93 9.5 1.0 1.0~3.2 3.2~6.4 1270 1770 4.0 4.1 10.2 2.41 11.9 1.25 3.2~6.4 2060 2940 钢 拉 钉 4.8 4.9 10.8 2.90 15.9 1.9 3.2~6.4 2750 3920 注:通常零件的通孔比拉钉标称直径 D大 0.2~0.3mm. 拉钉孔中心距边缘的距离大于 2倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣。 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 19 頁，共 27 頁 注: (1)平头拉钉主要用于表面要求严,表面不得有凸出的冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉的平 头,使其平头不露出冲件表面. (2) 拉钉可通过发黑或其它处理以满足客户要求使之与组装工件的颜色相匹配. 7.9 铆螺母、铆螺钉的基本要求 ①、原则上小于 1mm的板不作压铆处理； ②、压铆台阶越小，其铆接牢固性就越差，因此压铆后的螺母、螺钉台阶面应与板面平齐（应选择铆螺 母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且小于板厚 0.1~0.2mm效果最好）； ③、压铆的接牢固性没有涨铆好，除有特殊要求外尽可能选用涨铆螺母； ④、板厚大于 3.0mm一般不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以保证压铆头压后平整度； ⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少，在此手册里不作详细说明，客户来图有要求时参照供应商提供的 标准使用。 ⑥、M5以下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚 1.0~2.0mm板; M6圆头压铆螺钉，适于铆接 2.0~2.5mm的 板; M8圆头压铆螺钉，适于铆接厚 2.5mm以上的板; ⑦、小于 1mm的材料，花齿压铆可靠性差；如无特殊要求，可改为涨铆，若对铆螺母高度有限制，则 压后在不影响螺纹面用氩弧焊点焊 2~3点。 7.10铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表 螺纹规格 配作方法 M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 涨铆螺母 φ5 φ5 φ6 φ8 φ9 φ11 φ14 涨铆螺母（锪沉孔） φ5.5×900 φ5.5×900 φ7×900 φ9×900 φ10×900 φ12×900 φ15×900 压铆螺母柱 φ5.4 φ5.4 φ6.8 φ7.2 φ8.8 Φ3.1(圆头) φ5(圆头) φ6(圆头) 压铆螺钉 φ4.8(六角) φ4.8 (六角) φ6.8(六角) φ6.8(六角) φ8(六角) 压铆式园柱形 铆装螺母 φ4.25 φ4.25 φ5.4 φ6.4 φ8.8 镶入螺母 Φ4.4 Φ7.4 Φ7.9 φ8.8 拉铆螺母 φ5 φ6 φ7 φ9 φ11 φ12.5 松不脱螺母 φ5.5 φ6.4 浮动螺母 φ7.5 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 20 頁，共 27 頁 7.11适用于不同板厚的铆螺母、铆螺钉表示方法 压铆螺母适于板厚 品种 型号 M2 M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 -0 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 1.2 -1 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.5 1.5 1.5 -2 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 2.3~2.5 2.3~2.5 我司特殊要求 -3 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.5~3.0 2.5~3.0 2.5~3.0 2.5~3.0 标识:S-M3-1适于 1.0的板 镶入式压铆螺母适于板厚 品种 型号 M2 M2.5 M3 M4 M5 M6 -1 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3 -2 2.3~ 2.3~ 2.3~ 2.3~ 2.3~ -3 3.2~3.9 -4 4~4.7 -5 4.7~ 圆形涨铆螺母适于板厚 品种 柄部码 M3 M4 M5 M6 M8 M10 1.2 1.2 1.2 1.5 1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 标识:ZS-M3-1.2适于 1.0的板 六角头涨铆螺母适于板厚 品种 柄部码 M3 M4 M5 M6 M8 M10 1.5 1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 5.0 5.0 5.0 5.0 6.0 6.0 6.0 标识:ZS-M3-1.5 适于 1.5的板, 六角头涨铆螺母一般适用于铜排涨铆 7.12不同间歇的数冲模具适合冲的材料厚度 深 制订部门 编 号 制订日期 钣金工艺手册 版 序 版权所有 翻录必究 第 21 頁，共 27 頁 8 常见的表面处理 8.1磷酸盐皮膜处理 用酸式磷酸盐处理金属零件时,在其表面上得到磷酸盐覆盖层,称为磷化. 磷化膜具有耐磨性并可降低磨 擦系数还可以提高电绝缘性能. 8.1.1 目的: 防止金属腐蚀. 8.1.2磷化过程中产生的缺陷及原因 缺陷 状态 产生原因 金属表面无磷化膜 表面不变或发黑 油锈去除不干净 磷化膜上起白霜 磷化膜上覆盖一层 均匀细致的白色粉末 氧化剂过量 温度高 磷化膜上有斑点 发花,色泽不均匀 磷酸盐溶液变成酱油色 前处理除油不良 表面锈和氧化膜未除凈 磷化膜耐腐蚀性 差或泛黄 表面呈铁锈的黄色 表面有残