黄埔大桥南汊桥涂装方案

苏通大桥涂装 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 黄埔大桥南汊桥涂装方案 1、防腐涂装方案 1.1钢箱梁整体防腐涂装方案（见表1-1） 表1-1 钢箱梁防腐涂装方案 部位 涂装方案 道数 厚度（um） 钢箱梁外表面 （包括防撞护栏、人行道栏杆、灯柱、底座、路缘石、导流板等附属构件，不含桥面） 预处理 清洁度：Sa2.5级 粗糙度：Rz40～80μm 无机硅酸锌车间底漆 1 20 二次 除锈 清洁度：Sa2.5级 粗糙度：Rz40～80μm 无机富锌底漆 1 100 环氧树脂封闭漆 1 25 环氧云铁中间漆 1 80 聚氨酯面漆 2 2×40 钢箱梁内表面 （布置抽湿机，湿度小于50%） 预处理 清洁度：Sa2.5级 粗糙度：Rz40～80μm 无机硅酸锌车间底漆 1 20 二次 除锈 清洁度：St3级 环氧富锌底漆 1 70 环氧中间漆 1 70 桥面 预处理 清洁度：Sa2.5级 粗糙度：Rz40～80μm 无机硅酸锌车间底漆 1 20 二次 除锈 清洁度：Sa2.5级 粗糙度：Rz40～80μm 无机富锌底漆（工地） 1 75 检查车及轨道 喷砂 除锈 清洁度：Sa2.5级 粗糙度：Rz40～80μm 环氧（云铁）底漆 2 2×40 聚氨酯面漆 2 2×40 注：1）钢箱梁涂装表面颜色除人行道表面采用石墨灰色外，其余部分采用枪灰色； 2）钢箱梁涂装留一道面漆在桥位现场涂装。 1.2现场焊缝内表面涂装方案（见表1-2） 表1-2 现场焊缝内表面涂装方案 序号 工 序 要 求 备 注 1 表面净化处理 无油、干燥 2 手工机械除锈 St3级 3 环氧富锌底漆 一道70μm 喷涂或刷涂 4 环氧中间漆 一道70μm 喷涂或刷涂 1.3现场焊缝外表面涂装方案（见表1-3） 表1-3 现场焊缝外表面涂装方案 序号 工 序 要 求 备 注 1 表面净化处理 无油、干燥 2 喷砂除锈 Sa2.5级 Rz40～80μm 3 环氧富锌底漆 一道100μm 高压无气喷涂 4 环氧云铁中间漆 一道105μm 高压无气喷涂 5 聚氨酯面漆 两道共80μm 高压无气喷涂 1.4抗滑移面（高强螺栓连接面）涂装方案（见表1-4） 表1-4 抗滑移面涂装方案 序号 工 序 要 求 备 注 1 表面净化处理 无油、干燥 2 喷砂除锈 Sa2.5级 Rz40～80μm 3 HES-2无机硅酸锌防锈防滑漆 一道 80～160μm 有气喷涂 注：抗滑移系数出厂值≥0.55，架设值≥0.45。 1.5局部修补方案 对钢箱梁运输、支承等过程中可能引起的损伤处进行手工打磨（打磨应适当扩大受损区域），并征得涂装工程师及油漆厂技术服务人员认可后，按照该部位涂装配套体系（外表面底漆采用环氧富锌底漆）进行修补，在修补过程中的每一步都要执行同样的报检程序。 修补示意图（见图1-1）： 图1-1 修补示意图 2、涂装面积及油漆用量 序号 部 位 涂装面积（m2） 涂层体系 消耗系数 单位面 积用量 （L/m2） 油漆 用量 1 全桥钢板 507945.1 无机硅酸锌车间底漆20μm 1.8 0.144 73144L 2 钢箱梁外表面、附属构件表面 63856.6 +17740= 81596.6 无机富锌底漆100μm 1.7 0.266 21705L 环氧封闭漆25μm 2.5 0.13 10608L 环氧云铁中间漆80μm 1.7 0.306 24969L 聚氨酯面漆80μm 2.3 0.384 31333L 3 钢箱梁内表面（不含U肋内表面） 269644.2 环氧富锌底漆70μm 1.7 0.187 50423L 环氧中间漆70μm 1.6 0.24 64715L 4 桥面 37908.9 无机富锌底漆75μm 1.7 0.2 7582L 5 检查车及轨道 6658.6 环氧底漆80μm 1.8 0.324 2157L 聚氨酯面漆80μm 1.8 0.3 1998L 6 抗滑移面 2129.8 无机富锌防锈防滑漆80～160μm 1.2Kg/m2 2560Kg 注：1.油漆消耗系数为建议值，具体数值应在油漆招标时确定； 2.表中油漆用量（除无机富锌防锈防滑漆以外）均按照海虹油漆理论用量、结合以往施工经验计算。 3、涂装施工工艺流程 3.1涂装施工总体工艺流程 3.2钢箱梁节段涂装施工工艺流程 4、涂装施工工艺要求 4.1喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理 ⑴所有锐角边须磨成半径为2mm左右的圆弧。 ⑵所有焊渣和焊豆必须清除干净。 ⑶咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。 ⑷喷砂前所有钢板毛刺须除掉。 ⑸所有支架等妨碍喷砂的东西要移走，损伤的部位要修补并磨平。 ⑹必要时焊缝需打磨，以减少尖锐的表面。 ⑺所有的油、污物要清除干净。 4.2喷砂除锈工艺要求 ⑴喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合GB6484-86、GB6485-86的规定，钢砂和钢丸的配比为70%的S390钢丸与30%的G25钢砂混合使用，在使用过程中，还可根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。 ⑵喷砂除锈前必须全面检查打砂设备，做好必要的试验，并布置好设备。 ⑶喷嘴到钢板表面应保持100～300mm的距离，喷射方向与钢材表面成60～80°夹角，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。 ⑷喷砂后应进行检查，标出漏打或不合格部位。 ⑸全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装所要求的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 。 ⑹打砂完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。 ⑺除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间。 ⑻喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。 ⑼在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点以上3℃才能施工。 4.3油漆涂装工艺要求 ⑴油漆施工时环境温度应在5~38℃之间，钢板温度不得高于50℃且钢板温度必须高于露点3℃以上（因各种油漆对环境的要求不同，故应以油漆施工技术参数为准）。 ⑵喷砂除锈后，首先对高强螺栓孔部位进行涂装，然后对喷枪无法达到或难以保证涂层质量的位置进行预涂。 ⑶高强螺栓连接面所用的HES-2无机硅酸锌防锈防滑漆采用2号喷枪有气喷涂，其它油漆均采用高压无气喷涂施工，局部修补可采用刷涂或滚涂施工。 ⑷喷漆前检查每道油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法、混合使用时间及重涂时间。 ⑸双组份或多组份油漆混合一定要按油漆桶上标明的比例进行配比。 ⑹每道油漆喷涂前应检测环境温度、相对湿度、露点温度、钢板基体温度、油漆粘度等是否符合该油漆施工要求，均满足要求方可施工，否则应采取有效措施或停止喷漆。 ⑺双组份油漆混合前应先将基料搅拌均匀，然后将固化剂加入，再根据油漆使用要求或油漆技术服务人员要求按比例加入稀释剂，采用风动搅拌机或其它方式搅拌直到颜色一致、底部无沉淀为止。 ⑻每道油漆喷涂前，要对结构复杂的部位，如角钢的背面、焊缝等进行预涂，以保证漆膜厚度；对有棱角的地方还应适当增加涂层厚度。 ⑼底漆施工时梁段对接焊缝处两边各50mm范围内暂不涂装，中间漆施工时梁段对接焊缝处两边各100mm范围内暂不涂装，面漆施工时梁段对接焊缝处两边各150mm范围内暂不涂装，待桥位梁段环焊缝焊接完成后对该部位进行补涂。 ⑽喷枪与工作表面之间的距离应保持在适当的最小距离（300mm左右），喷涂时尽量与待涂表面保持90°。 ⑾每道油漆喷涂时，要按设计的湿膜厚度（根据油漆施工技术参数给出的湿膜厚度与干膜厚度的对应关系推算出湿膜厚度）进行喷涂，同时不间断地用湿膜厚度测量仪测量，以保证涂层的厚度和均匀性。 ⑿每道油漆喷涂完后，要对漆膜进行检查，并对漏喷、流挂、漆膜不规则或厚度不够的部位进行修补。 ⒀所有油漆喷涂完后，必须对漆膜进行全面的检查，如有缺陷须进行修补。 ⒁检测每道油漆的干膜厚度，钢箱梁外表面要求达到双90%的规定，内表面要求达到双85%的规定。 4.4涂装施工作业区要求 ⑴涂装厂房 涂装厂房的设计与布局应符合GB14444-93对排风、噪声、防爆、劳保等方面控制的要求。 ⑵脚手和照明 脚手架应稳定、坚实，上、下方便，清洁、不影响照明，能提供合适的平台便于施工，且不影响打磨、喷砂作业，脚手架的着地点及触壁点应加以必要的保护，尽量避免对已涂装的涂层造成损坏。 涂装作业的最小照明度为500勒克司（LUX），灯光的放置应能为全部涂装作业面提供清晰、均匀、无阴影的照明。所有照明设备必须符合现行的安全 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ，喷漆作业必须使用防爆电器。 5、涂装施工质量控制 5.1原材料质量控制 ⑴喷砂磨料的质量控制 a.喷砂磨料应清洁、干燥，性能符合GB6484-86、GB6485-86的要求；钢砂应满足G18~G25的要求，钢丸应满足S390的要求。 b.进库前的磨料应验证其合格证/质保书，并对磨料的大小、形状、缺陷丸数量等进行检查。 c.使用过程中定期对磨料进行检查，并进行过筛、除灰、补充等处理。 ⑵涂料的质量控制 a.涂装材料应性能可靠、防蚀性强、耐侯性好，其防护年限应满足设计图纸规定的年限。 b.所有用于本工程的油漆应符合生产厂家登记的配方。 c.所有漆料应装在封闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面清楚地标明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途，例如是底漆、中间漆还是面漆）、颜色、批号和生产日期。 d.油漆的储存要求和保存期 油漆在运送到车间或工地时，应直接卸入一个或多个安全的漆库中。除非监理工程师同意另作安排，漆料应储存于涂装区域的100m以内。应视需要提供隔热、加热和通风手段以保持漆库的温度在5~27℃之间。另外还应考虑采纳油漆生产厂家建议的任何附加的储存限制要求。 在生产厂家建议的储存期内或从生产日期起18个月内（按时间较短者）没有使用的油漆，不得用于本工程。 e.各种涂料或油漆入库前应验证其合格证、质保书等，符合要求方能入库，并做好物资名称、批号、型号/规格、重量/数量、进货日期、供货单位等项目的登记与标识工作。 f.所有油漆应按照有关标准要求进行取样，并送到指定的涂料检测中心进行检验，只有经检验合格并经监理工程师认可的涂料才能用于涂装施工。油漆检验项目及检验标准由承包人提出监理工程师批准后实施。 5.2施工环境的控制 ⑴温度：通常情况下，涂装施工应在5~38℃的环境温度下进行，若油漆有特殊要求，应以油漆使用要求为准。施工过程中，涂每道油漆之前均要对环境温度进行检测。 ⑵相对湿度：涂装施工时，一般相对湿度要控制在85%以下，若油漆有特殊要求，应以油漆使用要求为准。施工过程中，涂每道油漆之前均要对相对湿度进行检测。 ⑶钢板温度及露点温度：涂装施工时，钢板温度应小于50℃且钢板温度应高于露点温度3℃以上方可施工。 ⑷天气情况：户外涂装施工时，雨、雪天气禁止施工，大风、扬尘天气要采取必要措施，经监理工程师同意方可施工。 ⑸环境检测频次及检测手段 序号 项 点 检测频次 检测手段 1 温度 每次施工前 温度计 2 相对湿度 每次施工前 相对湿度仪 3 钢板温度 每次施工前 钢板温度计 4 露点温度 每次施工前 露点计算仪 5.3工艺参数的控制 ⑴喷砂除锈工艺参数的控制 序号 项 点 要 求 控制手段 1 高压空气质量 无油、无水 定期检测 2 喷砂压力 ≥0.6MPa 巡检 3 喷砂角度 60°~80° 巡检 4 喷砂距离 100~300mm 巡检 ⑵油漆涂装工艺参数的控制 序号 项 点 要 求 控制手段 1 高压空气质量 无油、无水 定期检测 2 油漆混合 按工艺要求 巡检 3 油漆搅拌 按工艺要求 巡检 4 油漆熟化 按油漆施工技术参数 巡检 5 油漆粘度 按油漆施工技术参数 巡检 6 稀释剂比例 按油漆施工技术参数及油漆技术服务人员指导 巡检 7 喷嘴压力 按油漆施工技术参数 巡检 8 枪嘴到工件距离 按油漆施工技术参数 巡检 9 油漆喷涂角度 按工艺要求 巡检 10 工件复杂部位预涂 按工艺要求 巡检 11 湿膜厚度 按油漆施工技术参数 巡检 12 重涂间隔时间 按油漆施工技术参数 巡检 5.4产品质量的控制 ⑴打磨清理质量控制 序号 部位 焊缝及缺陷部位的打磨标准 评定方法 1 自由边 1.用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm 2.圆角可不处理 目测 2 飞 溅 1.用工具除去可见的飞溅物 a．​ 用刮刀铲除 b. 用砂轮机磨钝 2.钝角飞溅物可不打磨 目测 3 焊缝咬边 超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复 目测 4 表面损伤 超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复 目测 5 手工焊缝 表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm 目测 6 自动焊缝 一般不需特别处理 目测 7 焊接弧 按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理 目测 8 割边表面 打磨至凹凸度小于1mm 目测 9 厚钢板边缘切割硬化层 用砂轮磨掉0.3mm 目测 ⑵喷砂除锈质量的控制 序号 项 点 要求 控制手段 1 清洁度 Sa2.5 目视检查 2 粗糙度 Rz40~80μm 粗糙度对比样块 3 油污 无油、无污 目视检查 4 灰尘 无灰尘 目视、擦拭检查 ⑶手工机械除锈质量的控制 序号 项 点 要求 控制手段 1 清洁度 St3 目视检查 2 油污 无油、无污 目视检查 3 灰尘 无灰尘 目视、擦拭检查 ⑷油漆涂装质量的控制 序号 项 点 要求 控制手段 1 漆膜外观 漆膜的外观应平整、均匀，无气泡、针孔、裂纹、脱落、漏涂、无严重流挂等缺陷，面漆颜色应与色卡一致。 目视检查 2 漆膜厚度 外表面执行双90%要求 内表面执行双85%要求 干膜测厚仪 3 附着力 外表面：划格法1级 划叉法4A级 内表面：划格法1级 GB9286-98 ASTM D3359 注：a.干膜厚度小于250μm附着力检测采用划格法，干膜厚度大于250μm附着力检测采用划叉法。 b.漆膜厚度的检测：每10m2测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的量测值小于设计值应加涂一道涂料。 5.5成品工件涂层的保护 ⑴涂装完成后，构件应作好清晰完整的油漆标识。 ⑵进入成品钢箱梁段内施工人员必须穿上鞋套，避免污染和破坏涂层。 ⑶成品钢箱梁段内放置材料及设备时，底下应加垫，防止破坏漆膜。 ⑷成品钢箱梁段在储存和运输的过程中，应尽量避免磕碰和撞击，防止划伤和破坏漆膜。 6、投入本工程的主要涂装设备及检测仪器 6.1主要设备清单（见表6-1） 表6-1 主要设备清单 序号 设备名称 型号 数量 （台） 1 空气压缩机 XP825E 2 2 空气压缩机 175 4 3 空气压缩机 W-2.6/5 2 4 空气压缩机 V-0.6/8 1 5 后冷却器 GWH-0360 1 6 储气罐 C-2 2 7 压送式喷砂机 AC-3PA 10 8 手提式喷砂机 1 9 轴流风机 SFG4-4 4 10 轴流风机 SFG6-4 3 11 轴流风机 SF5-4 3 12 真空吸砂机 QC-75 1 13 干湿两用吸尘器 1600W 2 14 转轮除湿机 ZLY154 1 15 热水高压清洗机 HDS699 2 16 便携式喷砂缸 2 17 压缩空气分流器 6 18 高压无气喷涂机 GPQ6C 4 19 高压无气喷涂机 GPQ9C 2 20 风动搅拌器 JB100-1 3 21 冷却水储水箱 1 22 变压器 12.24.36/380V 2 23 电焊机 13KW 2 24 充电器 20AL6-24V 1 25 角向气动砂轮机 SXJ-125 5 26 角向气动砂轮机 S100 5 27 气动砂轮机 S40 5 6.2主要检测仪器清单（见表6-2） 表6-2 主要检测仪器清单 序号 名 称 型号 单位 数量 1 干膜测厚仪 456 台 2 2 湿膜梳 112 片 4 3 钢板温度计 113 台 1 4 手摇湿度计 116 个 1 5 露点计算器 114 个 1 6 十字口切割器 107 个 1 7 粗糙度对比样块 个 1 6.3涂装设备及检测仪器管理 ⑴所有用于涂装施工的设备及检测仪器应建立明细台帐。 ⑵所有用于涂装施工的计量仪器应按规定进行计量检测，合格后方可用于涂装施工。 ⑶所有设备要编制定期检修、维护保养 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ，并按规定做好定期检修、维护保养 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。 ⑷用于涂装施工的干膜测厚仪等每次使用前必须校准。 ⑸已经损坏的设备或检测仪器禁止用于涂装施工或质量控制，应及时进行检修或更换。 7涂装工艺试验 7.1试验时间：工艺试验在涂装施工开始前10天完成。 7.2试验目的 ⑴验证喷砂及喷砂磨料工艺参数能否满足涂装质量要求； ⑵验证涂装每个工序施工过程及最终结果是否能满足油漆使用要求； ⑶验证油漆对表面处理结果及重涂时间等能否满足油漆使用及工艺要求； ⑷验证油漆涂装后的外观、厚度、附着力等能否满足设计及施工要求； ⑸对不合要求的项点从工艺上或其它方面进行调整，使其最终满足设计及工艺、油漆使用的要求。 7.3工艺试验内容 项目 工 艺 参 数 施工 要求 检验 方法 目标值 结果 评定 表面 清理 溶剂除油、机械除杂质 目测 无可见油污及杂质 喷砂 喷射角60-80度，喷射距离100-300mm，压缩空气压力大于0.6MPa 一次扫过达到要求 表面清洁度检查，表面粗糙度检查 Sa 2.5级 Rz40-80μ 机械 打磨 用磨机打磨 目测 St3 喷底漆、中间漆 空气压力0.3-0.6Mpa，喷嘴压力25Mpa,喷嘴直径0.46mm 高压无气喷涂，喷涂时采用湿膜卡控制厚度 干膜测厚 工艺方案要求 外观 无缺陷 喷面漆 同上 同上 干膜测厚 工艺方案要求 附着力 测试 划格法 （1级） 外观 无缺陷 8、涂装施工的安全与环保 8.1涂装施工安全要求 8.1.1喷砂除锈安全要求 ⑴严格遵守安全操作总则。 ⑵工作前要检查工具、设备是否良好，工作区应无障碍物，部件摆放要平稳牢固。 ⑶在灌砂前要检查砂罐、风带接头、砂管是否正常。灌砂时要放砂漏，以免大块砂石进入罐内。 ⑷吊车吊料要遵守起重作业安全操作规程。两人抬料翻料时要动作一致。 ⑸喷砂时要慢慢开风，看罐人要根据风力大小、出砂情况适当给砂及调整风门。 ⑹喷砂时风带不准弯曲盘旋，严禁骑风带工作或用眼看风嘴。 ⑺风带禁止通过轨道，漏孔时应对风带进行更换或维修。 ⑻喷砂时两人禁止对面操作，风嘴不准对人，喷砂前招呼附近人员躲开喷砂区域。 ⑼喷砂工作区必须光线充足，夜间灯光要明亮。 ⑽喷砂工作区周围必须有防护围墙。 ⑾喷砂时手要把住风带，两手离风嘴不要过远，应在500毫米左右。 ⑿翻料时风带禁止夹在胳膊上，应先关闭风门，放下风带后翻料。进出料、摆料必须先关闭风门。 ⒀在工作区行走要踏稳，防止滑倒摔伤。下班时要清扫场地。 ⒁贮风罐、砂罐上的安全装置要经常保持灵敏准确。压力表、安全阀要定期校验。 ⒂在物件上作业时要站稳，后退时要当心坠落摔伤。高处作业要遵守高处作业安全操作规程。 ⒃在贮砂斗内上料时，作业人员要躲开，防止被吊斗撞伤。天车吊运的砂斗禁止从平台侧运送。 ⒄多人同时作业不得在物件两面对喷，并要保持一定的距离。 ⒅喷砂机： ①开机应检查设备和配件必须完好，佩带好防护眼镜、口罩、耳塞。 ②严禁将喷头对准人或自己。 ③喷砂机在工作或处于压力状态时，不准移动设备，不准在罐体上敲击或进行其它工作。 ④雨天不能在露天使用设备。 ⑤不准使用破损毛刷，避免磨料向外排除。 ⑥工作完毕后，收拾好各胶管，擦拭好设备，盖好塑料罩，清理好现场卫生。 8.1.2手工机械除锈安全要求 ⑴工作时检查风钻、风带是否良好，风带接头绑扎牢固，无漏气现象，风带不能从轨道上通过。 ⑵安装风钻磨片时，必须关闭阀门，开风后严禁用手扶摸钻杆和磨片。 ⑶工作完毕及时关闭风门，收拾工具和清扫工作现场。 ⑷手工机械除锈人员戴好防护眼镜，工作时不准对人。 ⑸利用扁铲除刺时不要用力过猛。 8.1.3油漆涂装作业安全要求 ⑴遵守安全操作总则。 ⑵油漆作业现场严禁存放易燃易爆物品，工作场地不能吸烟，不准进行焊接和一切明火作业。 ⑶油漆材料必须设有专用仓库存放，并有防火用具，室内严禁烟火，库外要挂“严禁烟火”标志牌。非工作人员不能随便进入。调配油漆要符合规定，兑料随用随领，不能堆积。 ⑷物件要摆放整齐牢固。两人摆料、堆料动作一致，用吊车吊料时要遵守起重作业安全操作规程。 ⑸一切油漆作业都严禁踏在涂层未干的构件上，以防滑倒。工作时要注意脚下有无障碍物，以防滑倒、绊倒。 ⑹在室内进行油漆作业时，通风要良好。 ⑺使用易燃性油类如汽油、稀释剂等应采取严格的防火措施。 ⑻登高作业要遵守高处作业安全操作规程。使用的跳板、脚手架、梯子必须坚实牢固，梯子放置与地面角度以70°为宜，只准一人在上作业并设专人扶梯。 ⑼油漆天窗上的窗扇及门上部亮子时，禁止直接站在窗扇上及门上进行操作 ⑽油漆涂料凝结时，不准用火烤。 ⑾用撬棍翻料时，不能用力过猛，身体闪在撬棍侧面，不准站在撬棍正面，严禁用脚踏或骑在撬棍上操作。 ⑿两人以上在同一件上涂料时，应互相协作，防止碰撞。 ⒀机械设备转动时，不准进行涂油漆工作。 ⒁在大型设备如汽车，机床上涂油漆作业时，必须有安全措施，以防坠落伤人。 ⒂喷漆时，喷枪禁止对人，拉枪带要注意障碍物，发现问题要及时与喷漆者联系。 ⒃在容器内、箱型结构等内部涂漆作业时，应事先安装安全可靠的通风设备，人员进入前应先通入新鲜空气，禁止一人单独在内部工作，要有人监护。 8.2涂装环保要求 ⑴涂装场地及喷丸场地要有遮雨措施，不允许屋顶漏雨、边侧潲雨、地面积水等现象，油漆实干后，方可在露天存放。 ⑵除锈时产生的粉尘、噪音不能对周围环境产生超过环保规定的污染，否则须有相应的除尘、降音措施。 ⑶喷砂房内加强灰尘的控制和清除，用轴流风机通过管道抽出厂房内及钢箱梁节段内空间的灰尘，工件表面的灰尘用高效吸尘设备进行吸尘，灰尘的收集采用集灰箱集中处理。 ⑷风力超过三级，室外禁止喷涂油漆，以免油漆四处飘散。 9、引用标准 GB 6484-86 铸钢丸 GB 6485-86 铸钢砂 GB/T13312-91 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） GB 8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB 11373-89 热喷涂金属件表面预处理通则 GB/T13288-91 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定 GB/T 1031-95 表面粗糙度参数及其数值 GB 3505-83 表面粗糙度 术语 表面及其参数 GB 6062-85 轮廓法触针式表面粗糙度测量仪 轮廓记录仪及中线轮廓计 ISO8503-6：1998 金属表面可溶性盐镀电测试法 GSB05-1426-2001 漆膜颜色标准样卡 HG/T3668-2000 富锌底漆 HG/T3656-1999 钢结构桥梁漆 TB/T2772-1997 铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件 TB/T2773-1997 铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件 TB/T1527-1995 铁路钢桥保护涂装 GB 1764-79 漆膜厚度测定法 GB 4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB 9286-98 色漆和清漆划格试验 GB/T5210-85 涂层附着力的测定法，拉开法 TB/T2137-1990 铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法 GB 7692-99 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全