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无损检测4730渗透探伤作业指导书 目  录 1    总则 2    检验人员 3    作业程序、方法及工艺要求 4    缺陷质量分级 5  安全技术措施 6  文明施工及环境保护措施 1  总则 1.1  概述 本指导书中的渗透探伤方法是溶剂去除型着色渗透探伤方法。 编制目的:明确这种渗透探伤的整个过程及各方面要求,保证工作质量。 本指导书适用于锅炉、压力容器、压力管道及其它非多孔性材料表面开口缺陷的检测。 1.2  编制依据 1.2.1 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004(以下简称《焊...

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渗透探伤作业指导书 目  录 1    总则 2    检验人员 3    作业程序、方法及工艺要求 4    缺陷质量分级 5  安全技术措施 6  文明施工及环境保护措施 1  总则 1.1  概述 本指导书中的渗透探伤方法是溶剂去除型着色渗透探伤方法。 编制目的:明确这种渗透探伤的整个过程及各方面要求,保证工作质量。 本指导书适用于锅炉、压力容器、压力管道及其它非多孔性材料表面开口缺陷的检测。 1.2  编制依据 1.2.1 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004(以下简称《焊规》) 1.2.2  《蒸汽锅炉安全技术监察规程》  劳部发<1996>276号 1.2.3 《压力容器安全技术监察规程》  质技监局锅发<1999>154号 1.2.4 《承压设备无损检测》 JB/T4730.5-2005(以下简称JB/T4730.5) 2  检验人员 2.1  凡从事锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和焊缝渗透检测人员,都必须经技术培训,掌握了解必要的设计、材料、制造、检验方面的基本知识,并按照国家质量监督检验检疫总局文件“特种设备无损检测人员考核与监督管理规则”的要求,经过考核取得渗透检测技术资格。  2.2  无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。取得渗透检测方法各技术等级的人员,只能从事与该技术等级相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。 2.3  凡从事锅炉、压力容器及压力管道渗透检测的人员,除具有良好的身体素质外,视力必须满足下列要求:未经矫正或经矫正的近和远视力应不低于5.0(测试方法应符合GB11533的规定),并一年检查一次。不能有色盲、色弱。 3  作业程序、方法及工艺要求 3.1  准备工作 3.1.1  技术准备 3.1.1.1  根据《金属试验委托单》了解被检工件情况,包括材料、规格等。 3.1.1.2  确定检验工作质量等级、检验比例、数量、受检工件质量验收级别。 3.1.2  工艺制订     根据有关 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 规定及现场情况等制订工艺,确定检测方法、工艺流程等。以上参数参见具体检验项目的《渗透探伤工艺卡》。 3.1.3  探伤剂准备 3.1.3.1  本作业使用的是喷灌式溶剂去除型的渗透探伤剂。要求喷灌表面不得有锈蚀,不得出现泄露。喷灌必须标明生产日期和有效期并按要求存放,要附带产品合格证和使用 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 。 3.1.3.2  对镍基合金材料、奥氏体钢、钛及钛合金材料,渗透探伤剂的选择必须符合标准JB/T4730.5的3.2.6~3.2.8条款的要求。 3.1.3.3  用A型试块鉴别渗透探伤剂是否有效。 3.1.4  工艺试验 3.1.4.1  将B型试件放在第一批被检验工件中,按正常的操作工艺进行渗透探伤,并与预先保存的该试件的缺陷复制板或照相 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 进行比较,达到相同效果时,开始进行其他的检验。这项工作在检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时进行。 3.1.4.2  如果被检工件只有一两件,可将工艺试验与正常检验工作同时进行。 3.2  渗透检测程序及工艺 3.2.1  表面准备 3.2.1.1  工作被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。 3.2.1.2  被检工件机加工表面粗糙度Ra≤25µm;被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽,但不得影响检验结果。 3.2.1.3  局部检测时,准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。 3.2.2  预清洗 3.2.2.1  清洗范围:检测部位及其四周向外扩展25mm。 3.2.2.2  根据工件表面的污物性质选择溶剂、洗涤剂等进行清洗。 3.2.2.3  铝、镁、钛合金和奥氏体钢制零件经机械加工的表面,如确有需要,可先进行酸洗或碱洗,然后再进行检测。 3.2.2.4  清洗后,检测面上遗留的溶剂、水分等必须干燥,且应保证在施加渗透剂之前不被污染。 3.2.3  施加渗透剂 3.2.3.1  施加方法及要求 将着色渗透液均匀喷涂于受检工件表面。喷涂时,喷嘴距受检工件表面20~30mm为宜。在整个渗透时间内,着色渗透液必须润湿覆盖全部受检工件表面。 3.2.3.2  渗透温度及时间 表3.2.3.2  溶剂去除型着色渗透探伤的渗透时间 材料和状态    缺陷类型    渗透时间(min) 各种材料    热处理裂纹    2   磨削裂纹、疲劳裂纹    10 锻件    裂纹、折叠    20 金属滚轧件    缝隙    10~20 焊缝    裂纹、气孔    10~20 1)在10-50℃的温度条件下,渗透持续时间一般不少于10分钟。 2)不同材料、状态的渗透时间略有不同,具体选择可参考表3.2.3.2。 3)当温度条件不能满足条件1)时,应按照JB/T4730.5附录B对操作方法进行鉴定。 3.2.4  去除多余的渗透剂 先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭,直至大部分多余渗透剂被清除掉。再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭,直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。但应注意,不得往复擦拭,不得用清洗剂直接在被检面冲洗。 3.2.5  干燥处理  当施加的是溶剂悬浮显像剂时,渗透剂全部擦净后,用干净的布擦干被检面或在室温下干燥5-10分钟后再显相。 3.2.5  施加显像剂 3.2.5.1  显像剂使用前要摇动使其充分混和均匀。 3.2.5.2  用喷罐喷施显像剂时,喷嘴离被检面距离为300~400mm,喷洒方向与被检面夹角为30°~ 40°。喷施的显像剂应薄而均匀,不可在同一部位反复多次施加。 3.2.5.3  禁止在被检面上倾倒湿式显像剂,以免冲洗掉渗入缺陷内的渗透剂。 3.2.5.4  施加好显像剂后,应进行自然干燥或用温空气(小于50℃)吹干。 3.2.5.5  显像时间取决于显像剂种类、需要检测的缺陷大小以及被检工件温度等,一般不应少于7min。 3.2.6  观察及记录 3.2.6.1  观察显示应在显像剂施加后7min-60min内进行。如显示的大小不发生变化,也可超过上述时间。对于溶剂悬浮显像剂应遵照说明书的要求或试验结果进行操作。 3.2.6.2  着色渗透检测时,缺陷显示的评定应在白光下进行,通常工件被检面处白光照度应大于等于1000lx;当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx。 3.2.6.3  辨认细小显示时可用5倍~10倍放大镜进行观察。必要时重新进行处理、检测。 3.2.6.4  缺陷的显示可采用照相法、录像法和可剥性塑料薄膜法等方式进行记录,同时应用草图进行标示。 3.2.7  复检 3.2.7.1  当出现下列情况之一时,需进行复检: a)检测结束时,用标准试块验证检测灵敏度不符合要求; b)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时; c)供需双方有争议或认为有其它需要时; 3.2.7.2  当决定进行复检时,必须对被检表面进行彻底清洗,以去除前次检测时所留下的痕迹。当确认清洗干净后,按3.2.1~3.2.6条进行复检。 3.2.8  后处理 检测结束后,需清除工作表面残留的各种对以后使用或对材料有害的残留物。清除可用刷洗、水洗、布或纸擦除等方法。 3.3  渗透显示的分类、记录及质量分级 3.3.1  缺陷解释 3.3.1.1  显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示。非相关显示和虚假显示不必记录和评定。 3.3.1.2  小于0.5mm的显示不计,除确认显示是由外界因素或操作不当造成的之外,其他任何显示均应作为缺陷处理。 3.3.1.3  缺陷长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时,按横向缺陷处理,其他按纵向缺陷处理。 3.3.1.4  长度与宽度之比大于3的缺陷显示,按线性缺陷处理;长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示,按圆形缺陷处理。 3.3.1.5  两条或两条以上线性显示在同一条直线上且间距不大于2mm时,按一条缺陷处理,其长度为两条缺陷显示之和加间距。 3.3.2  质量分级 按条款4进行质量分级。 3.4  出具评定结果 3.4.1  出具返修单     根据评定结果,有不合格的工件,马上填写并出具返修单,以便迅速返修及复检。 3.4.2  出具报告 3.4.2.1  按报告填写规定,填写并出具报告。 3.4.2.2  报告至少应包括下列内容: a) 委托单位、工件名称、编号、形状、尺寸、材质及热处理状态; b) 检测所用材料、设备:包括渗透检测剂名称和牌号; c) 检测规范:检测部位、检测比例、检测灵敏度校验及试块名称,渗透时间、显像时间; d)缺陷显示记录及工件草图(或示意图); e)检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级; f)检测人员、责任人员签字及其技术资格; g)检测日期。 4  缺陷质量分级(JB/T4730.5) 4.1  不允许任何裂纹和白点,紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。 4.2  焊接接头和坡口的质量分级按表4.2进行。           表4.2  焊接接头和坡口的质量分级 等级    线性缺陷    圆形缺陷(评定框尺寸35×100 mm) Ⅰ    不允许    d≤1.5,且在评定框内少于或等于1个 Ⅱ    不允许    d≤4.5,且在评定框内少于或等于4个 Ⅲ    L≤4    d≤8,且在评定框内少于或等于6个 Ⅳ    大于Ⅲ级 注:L 为线性缺陷长度,mm;d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸,mm。 4.3  其他部件的质量分级评定见表4.3。 表4.3  其他部件的质量分级 等级    线性缺陷    圆形缺陷(评定框尺寸2500mm2,其中一条矩形边的最大长度为150mm) Ⅰ    不允许    d≤1.5,且在评定框内少于或等于1个 Ⅱ    L≤4     d≤4.5,且在评定框内少于或等于4个 Ⅲ    L≤8     d≤8,且在评定框内少于或等于6个 Ⅳ    大于Ⅲ级 注:L 为线性缺陷长度,mm;d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸,mm。 5  安全技术措施 5.1 一般安全施工措施 1)检验工作人员必须认真遵守执行上级颁发的安全规程、安全施工管理规定和安全施工措施。正式开工前应进行安全、技术交底并做记录,学习并熟悉本作业指导书。 2)所有检验人员必须进行三级安全教育,熟悉和了解安规与本工地的实际情况,并经考试合格后才能上岗,严禁酒后上岗。 3)安全防护用品,如安全帽、安全带等必须由厂家合格标志。 4)脚手架由专门架子工搭设,由使用部门检验合格,挂牌后方可使用。 5)高空作业人员要衣着灵便,穿软底、平底鞋。高处作业人员必须系好安全带及保险绳,危险区域应选用速差保护器。 6)雨后工作要注意防滑。 7)夜间工作要有充足的照明,现场选择合适地点布置照明。 5.2  特殊安全技术措施 5.2.1  渗透探伤防火安全措施 5.2.1.1  操作现场应做到文明整洁,并有切实可行的防火措施。 5.2.1.2  避免阳光直射盛装探伤剂的容器。 5.2.1.3  避免在火焰附近以及在高温环境下操作,如果环境温度超过50℃,应特别引起注意,操作现场禁止明火存在。 5.2.1.4  绝不允许将压力喷罐直接放在火焰附近,以此达到加温的目的,可用30℃以下温水加热。 5.2.2  渗透探伤劳动卫生安全防护措施 5.2.2.1  在不影响探伤灵敏度的前提下,尽可能选用低毒配方的探伤试剂。 5.2.2.2  工作场所要通风良好,尽量降低空气中有毒物质浓度。 5.2.2.3  严格遵守操作规程,喷洒药剂时,人最好立于上风处。正确使用防护用品,如口罩、橡皮手套、防护眼镜等。 5.3对施工作业危险点的安全预防和控制措施 渗透探伤要根据危害因素及可能的事故,做好预控工作,制订安全防范措施,保证作业安全、顺利圆满地完成。 6  文明施工及环境保护措施 6.1  文明施工 6.1.1  严格按照公司管理体系和ISO14001有关规定施工。 6.1.2  严格控制检验工艺水平,严格执行工艺纪律,使其符合有关规范和验标要求。  6.1.3  图纸、安全措施、检验记录等各类资料齐全,技术资料归类明确,目录清楚,查阅方便,保管妥善,字迹工整。 6.1.4  高空作业时应采取相应的隔离措施和防止高空落物、坠落的措施。 6.1.5  每个作业面都应做到“工完料尽场地清”。剩余材料要堆放整齐、可靠,废料及时清理干净并放置于指定地点定期处置。工程全过程坚持文明施工“五清”原则,“突出随干随清”。 6.1.6  禁止检验人员流动吸烟或边作业边吸烟。 超声波探伤作业指导书 目 录 1       总则 2       检验人员 3       准备工作 4       作业方法及工艺要求 5       焊接接头质量要求 6 安全技术措施 7 文明施工及环境保护措施 1 总则 1.1适用范围 本作业指导书适用于外径大于或等于32mm、壁厚大于或等于4mm、小于或等于160mm的铁素体类钢制承压管道单面焊接双面成型的中厚壁管焊接接头手工A型脉冲反射法超声波检验。 1.2 编制依据 1.2.1《承压设备无损检测》 JB/T4730—2005 1.2.2 《管道焊接接头超声波检验技术规程》 DL/T 820-2002(以下简称《超规》) 1.2.3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 劳部发<1996>276号 1.2.4 《压力容器安全技术监察规程》 质技监局锅发<1999>154号 2 检验人员 2.1 超声波探伤工作人员,必须取得国家质量技术监督局、电力工业无损检测人员资格考核委员会颁发的资格证书,探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。 2.2 探伤人员应熟悉本作业指导书的各条规定,并能按规定的探伤工艺熟练地操作。 2.3 探伤人员必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件材质、规格、焊接工艺、热处理工艺等。 3.1.2 确定检验比例、检验数量、检验工作质量等级、受检工件质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构、焊接位置、坡口型式、内壁加工情况、对口间隙、焊缝的中心位置和环境情况。 3.2.2 对焊接接头的表面质量及外形尺寸应进行检查,对有影响检验结果评定的表面形状突变应进行适当的修磨,并做圆滑过渡,内壁加工面应满足超声波检验的要求。 3.2.3 探测面探头移动区应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢。必要时,表面应打磨平滑,打磨宽度至少为探头移动范围。 a)    采用一次反射法或串列式扫查探测时,探头移动区应大于1.25P P=2ttgβ,式中:P—跨距,mm;t—管壁厚度,mm; β—探头折射角,(O)。 b)采用直射法探测时,探头移动区位大于0.75P。 3.3 工艺制订 根据有关标准规定及现场情况等制订工艺卡,确定探伤仪、试块、探头及扫描比例、探测灵敏度、探测方式等。以上参数参见具体检验项目的《超声波探伤工艺卡》。 3.4 器材准备及仪器、探头性能的测试 3.4.1 探伤仪 3.4.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪。 3.4.1.2 仪器的主要性能指标和测试方法 a) 超声波检验仪器的性能指标应符合JB/T 10061的规定。 b) 超声波检验仪器的性能测试方法应符合JB/T 9214的规定。 c) 工作频率范围至少为1MHZ~6MHZ。 d) 对于全数字式A型脉冲反射式超声探伤仪器要求时实采样频率不小于40MHZ。 3.4.1.3 仪器的校准 在仪器开始使用时,应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定,测定方法按JB/T10061的规定进行。在使用过程中,每隔三个月至少应进行一次测定。 3.4.2 探头 3.4.2.1 探头的选择应符合《超规》5.3.2的规定。 3.4.2.2 探头的主要性能指标和测试方法 a) 探头的性能指标须按JB/T 10062《超声波用探头性能测试方法》进行测定。 b) 斜探头置于标准试块上探测棱边,当反射波幅最大时,探头中心线与被测棱边的夹角应在90°±2°的范围内。 c) 斜探头主声束在垂直方向不应有明显的双峰或多峰。 d) 探头的中心频率允许偏差为±0.5MHZ。 3.4.2.3 探头的校准 在新探头开始使用时,应对探头进行一次全面的校准.测定方法按JB/T 10062的有关规定进行。 a) 斜探头使用前,至少应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。使用过程中,每个工作日应标准前沿距离、折射角和主声束偏离。 b) 直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。 3.4.2.4 纵向对接接头检验探头的要求 a) 纵向对接接头的探头应根据管件的曲率和壁厚选择探头角度,并考虑几何临界角的限制。条件允许时,声束在曲底面的入射角不应超过70°。 b) 探头接触面修磨后,用曲面试块实际测定探头入射点和折射角。 3.4.3 试块 3.4.3.1 标准试块 主要用于测定探伤仪、探头及系统性能。标准试块CSK-1B的形状和尺寸见GB11345-1989的附录A,试块制造的技术要求应符合JB/T10063的规定。 3.4.3.2 对比试块 对比试块应选用与被检管材相同或声学性能相近的钢材制作。 a) RB对比试块(参见GB11345-1989的附录B) 主要用于绘制DAC曲线; b) 焊接接头根部缺陷对比试块(SD-III型,参见DL/T820-2002的附录B) 用于管道焊接接头根部缺陷的对比测定。 c) 环向对接接头检验对比试块的曲率半径为检验面曲率半径0.9~1.5倍的试块均可采用。 d) 纵向对接接头检验对比试块的曲率半径与检验面曲率半径之差应小于10﹪。 e) 当检验曲面曲率半径R>W2/4,可采用平面对比试块调节仪器。但检验中应及时修正缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异,修正方法参照GB11345相关章节。 f) 当检验面曲率半径R≤W2/4时(W为探头接触面宽度,R、W单位均为mm),应采用与检验面曲率相同或相近的对比试块。这种对比试块的具体要求应符合《超规》5.1.1.3的规定。 g) 在满足灵敏度要求的条件下,可以采用其他型式的试块,并在报告中注明。 3.4.3.3 携带试块(SD-IV型,参见《超规》附录A)现场使用的携带式试块,用于校验灵敏度和时基线性,可根据需要选择。 3.4.4 偶合剂 3.4.4.1 偶合剂应具有良好的润湿能力和透声性能,且无霉、无腐蚀、易清除。偶合剂对人体不能有损伤作用。 3.4.4.2 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。 4 作业方法及工艺要求 4.1 仪器的调整、校验 4.1.1 探头参数及性能的测定 在CSK-1B试块上测定探头的前沿、折射角、始脉冲占宽和探头分辨力。 4.1.2 时基线扫描的调节 4.1.2.1 时基线扫描的调节:时基线刻度可按比例调节为代表脉冲回波的水平距离、深度或声程。扫描比例依据管件厚度和选用的探头角度来确定,最大检验范围应调至时基线满刻度60%以上。 4.1.2.2 检验面曲率半径R大于W2/4时,应在标准试块或平面对比试块上进行时基线扫描调节。 4.1.2.3 检验面曲率半径R小于等于W2/4时,在《超规》5.1.1.3条规定的对比试块上进行时基线扫描调节。 4.1.3 距离—波幅曲线的测绘 4.1.3.1 距离—波幅曲线应以所用探伤仪和探头在对比试块上实测的数据绘制,其绘制方法见《超规》附录D。该曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成。EL和SL之间称Ⅰ区,SL和RL之间称Ⅱ区,RL以上称Ⅲ区,见《超规》图3所示。 4.1.3.2 不同检验等级、管壁厚度的距离—波幅曲线各线灵敏度见表4.1.3.2。 4.1.3.2 距离—波幅曲线的灵敏度 检验级别 A B C 管壁厚度 14mm~50mm 14mm~160mm 14mm~160mm 判废线RL φ3×40 φ3×40-4dB φ3×40-2dB 定量线SL φ3×40-10dB φ3×40-10dB φ3×40-8dB 评定线EL φ3×40-16dB φ3×40-16dB φ3×40-14dB 4.1.3.3 探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB。 4.1.3.4 检验面曲率半径R≤W2/4时,距离—波幅曲线的绘制应在《超规》5.1.1.3条规定的对比试块上进行。 4.1.3.5 探测时由于管件表面耦合损失、材料衰减以及内外曲率的影响,应对检验灵敏度进行传输损失综合补偿,综合补偿量必须计入距离—波幅曲线。补偿的测量方法见《超规》附录E。若在一个跨距声程内最大传输损失在2dB内,可不进行综合补偿。 4.1.3.6 距离—波幅曲线可绘制在坐标纸上,也可直接绘制在荧光屏制度板上。但在整个检验范围内,曲线应处于荧光屏满刻度20%以上,见《超规》图4,否则,应采用分段绘制的方法,见《超规》图5。 4.1.4 仪器的校验 4.1.4.1 每次检测前均应在对比试块或其他等效试块上对扫描线、灵敏度进行校验,校验过程中使用的试块与被检管件的温差不大于15℃。 遇有下述情况应随时对其进行重新核查: a) 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时; b) 开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时; c) 连续工作4h以上时; d) 工作结束时。 4.1.4.2 时基调节校验时,如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%(两者取较小值),则扫描比例应重新调整,前次校验后已经检验的焊接接头要重新检验。 4.1.4.3 灵敏度校验时,如校验点的反射波幅比距离—波幅曲线降低20%或2dB以上,则仪器灵敏度应重新调整,并应重新检验前次校验后检查的全部焊接接头。如校验点的反射波幅比距离—波幅曲线增加20%或2dB以上,则仪器灵敏度应重新调整,对前次校验后已经记录的缺陷进行尺寸参数重新测定并予于评定。 4.1.4.4 距离—波幅曲线复核时,校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次所有的检测结果进行复检;如幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。 4.1.4.5 校准、复核和线性检验时,任何影响仪器线性的控制器(如抑制或滤波开关等)都应放在“关”的位置或处于最低水平上。 4.2 检验 4.2.1 检验区域 检验区域应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30﹪的一段区域,这个区域最小10mm,最大20mm,见《超规》图1。 4.2.2 母材的检验 4.2.2.1 焊缝两侧的母材,检验前应测量管壁厚度,至少每隔90°测量一点,以便检验时参考。 4.2.2.2 采用B级、C级检验时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头进行检查,以便确定是否有影响斜角检验结果解释的分层性或其他种类缺陷存在。该检查仅做记录,不属于对母材的验收检验。检查的要点如下: a)        方法:接触式脉冲反射法,采用频率为2MHZ~5MHZ的直探头; b)        灵敏度:将无缺陷处二次底波调节到荧光屏满刻度; c)        记录:凡缺陷信号超过荧光屏满刻度20%的幅度部位,应在工作表面做出标记,并予以记录。 4.2.3 焊接接头的检验 4.2.3.1 扫查 4.2.3.1.1 扫查灵敏度应不低于评定线(EL线)灵敏度。 4.2.3.1.2 探头的扫查速度不应超过150mm/s,当采用自动报警装置扫查时不受此限制。 4.2.3.1.3 扫查方式 a) 为了探测焊接接头的纵向缺陷,一般采用斜探头垂直于焊缝中心线放置在检验面上,沿焊接接头进行矩形移动扫查,见《超规》图6。探头前后移动的距离应保证扫查到4.2.1条规定的焊接接头检验区域宽度全部范围。扫查时相邻两次探头移动间隔应保证至少有10%的重叠。在保持探头垂直焊缝中心线进行前后移动的同时,根据曲率大小还应进行10°~15°角的左右摆动。 b) 为探测焊接接头的横向缺陷,可采用平行或斜平行扫查。 c) B级检验时,当管外径大于250mm时,可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线呈10°~20°角做斜平行扫查,见《超规》图7。 d) C级检验时,可将探头放在焊缝上及其两侧边缘做平行扫查,见《超规》图8。管壁厚度超过60mm时,应采用两种角度探头(45°和60°并用或45°和70°并用)进行两个方向的平行扫查,也可用两个45°探头进行串列式平行扫查。 e) 为了确定缺陷的位置、方向、形状,观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与非缺陷信号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式,见《超规》图9。 4.2.3.2 反射回波的分析 对波幅超过评定线(EL线)的反射回波或波幅虽然未超过评定线(EL线),但有一定长度范围来自焊接接头被检区域的反射回波,应根据探头位置、方向、反射波的位置及焊接接头的具体情况,参照《超规》附录F进行分析,判断其是否为缺陷。判断为缺陷的部位均应在焊接接头表面做出标记。 4.2.3.3 缺陷的测定及记录 对在焊接接头检验扫查过程中被标记的部位进行检验,将扫查灵敏度调节到评定线,对反射幅度超过定量线的缺陷,均应确定其具体位置、最大反射波幅度及其所在区域和指示长度。 4.2.3.3.1 最大反射波幅度的测定 a) 按4.2.3.1.3的扫查方式移动探头至缺陷出现最大反射波信号的位置,测出最大反射回波幅度并与距离-波幅曲线比较,确定波幅所在区域。波幅测定的允许误差为2dB。 b) 最大反射波幅度A与定量线SL的dB差值记为SL±()dB。 4.2.2.3.2 位置参数和测定 缺陷位置以获得缺陷最大反射波信号的位置来表示,根据探头的相应位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下位置参数: a) 缺陷沿焊接接头方向的位置。 b) 缺陷位置到检验面的垂直距离(即深度)。 c) 缺陷位置离开焊缝中心的距离。 4.2.3.3.3 缺陷尺寸参数的测定应根据缺陷最大反射波幅度确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△L。 4.2.3.3.3.1 缺陷当量值Φ,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检验,可采用 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 计算、DGS曲线、试块对比或当量计算尺确定缺陷当量值。 4.2.3.3.3.2 缺陷指示长度△L的测定可采用如下三种方法。 a) 当缺陷反射波信号只有一个高点时,用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度,见《超规》图10。 b) 在测长扫查过程中,当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点,缺陷端部反射波幅度位于SL线或Ⅱ区时,则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动距离确定为缺陷的指示长度,即端点峰值法,见《超规》图11。 c) 当缺陷反射波峰位于Ⅰ区时,如认为有必要记录,将探头左右移动,使波幅降到评定线,以此测定缺陷指示长度。 d) 非裂纹、未熔合等缺陷反射波幅度达到EL线或在Ⅰ区时,如无特殊要求,可不做记录。 4.2.3.4 缺陷的评定(《超规》) 4.2.3.4.1 对波幅超过评定线(EL线)的反射波或波幅虽然未超过评定线(EL线),但有一定长度范围的来自焊接接头被检区域的反射回波,均应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷的特征。可根据缺陷反射波信号的特征、部位,采用动态包络线波形分析法,改变探测方向或扫查方式,并结合焊接工艺等进行综合分析来推断缺陷性质。如无法准确判断时,应辅以其他检验进行综合判定。 4.2.3.4.2 最大反射波幅度位于Ⅱ区的缺陷,其指示长度小于10mm时,按5mm计。 4.2.3.4.3 相邻两缺陷各向间距小于8mm时,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。 4.2.3.4.4 根部未焊透的测定:对于允许存在一定尺寸根部未焊透焊接接头应进行根部未焊透的测定。 a) 检验中发现的根部缺陷经综合分析确认为未焊透时,应选用高分辨率、折射角45°~50°、频率为5MHZ的横波斜探头,用附录B的月牙槽对比试块上深1.5mm的月牙槽反射波幅调至荧光屏满刻度50%作为灵敏度,进行幅度对比测定。 b) 当缺陷反射波幅度小于月牙槽对比试块调节的灵敏度反射波幅度时,用端点14dB法测量其指示长度L。 4.3 检验结果的评级 按5.1及5.2条的规定进行检验结果的评级,并做好记录。 4.4 返修焊接接头的检验要求 返修焊接接头,其返修部位及返修时受影响的区域,均应按原检验条件进行复检,复检部位的缺陷要按5.1及5.2条的规定进行评定。 4.5 出具返修单及报告 4.5.1 根据检验原始记录,对有超标缺陷的焊口,及时填写并出具返修单,以便返修及复检。 4.5.2 在规定时间内填写并出具报告。 5 焊接接头质量分级(《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T 820-2002) 5.1 评定单位 管道焊接接头质量以每个焊接接头为评定单位,当量数计算DL/T869-2004规定。 5.2 缺陷的级别评定 根据缺陷的性质、幅度、指示长度分为四级: 5.2.1 最大反射波幅度达到SL线或Ⅱ区的缺陷,根据缺陷指示长度按表5.2.1的规定予以评级。 表5.2.1 单个缺陷的等级分类 检验级别 A B C 管壁厚度 14mm~50mm 14mm~160mm 14mm~160mm Ⅰ 2/3t,最小12mm t/3, 最小10mm,最大30mm t/3, 最小10mm,最大20mm Ⅱ 3/4t, 最小12mm 2/3t, 最小12mm,最大50mm t/2, 最小10mm,最大30mm Ⅲ 276号 1.3.4  《压力容器安全技术监察规程》  质技监局锅发<1999>154号 1.3.5 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL/T821-2002(以下简称《射规》) 2  检验人员 凡从事射线工作的检验人员,都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员,只能从事与该等级相应的无损检测工作,并负相应的技术责任。 3  准备工作 3.1  技术准备 3.1.1  根据《金属试验委托单》了解被检工件情况,包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2  确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2  现场情况及现场准备 3.2.1  了解被检工件结构,焊口位置、分布等,对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。 3.2.2  检查焊缝外表面:外观是否符合《焊规》规定要求,是否有影响底片评定的因素存在,存在上述问题时,必须纠正后才能进行透照。 3.3  工艺制订     根据有关标准规定及现场情况等制订工艺,确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数,还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 3.4  器材 3.4.1  射源或射线机选择     主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择X射线机。 3.4.2  胶片、增感屏及暗盒选择 3.4.2.1  透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。胶片在使用前,应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查,其本底灰雾度应小于或等于0.3。 3.4.2.2  胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中,要注意防止胶片的划伤。裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整,应经常擦拭。在装片、抽片时要轻缓,避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面,防止对底片造成污染。 3.4.2.3  使用金属增感屏进行射线透照时,金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择(具体见《射线探伤工艺卡》)。 3.4.2.4  增感屏的表面应经常擦拭,保持洁净、平整和干燥,以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。 3.4.2.5  暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。 3.4.3  屏蔽板     用厚度为2~3mm铅板作屏蔽板,长宽尺寸须比底片盒大些。 3.4.4  象质计、沟漕测深计、定位标记、识别标记和透照日期。 3.4.7  药水  按与胶片相适应的显定影粉或浓缩液配制好药水。 4  作业程序、方法及工艺要求 4.1  现场作业 4.1.1  作业现场安全防护及布置     现场关口应设明显射线作业标记,防止他人误入。布置好高压柜、控制柜,同时佩带好剂量仪,测量估计作业区场射线辐射情况,充分利用距离、屏蔽物进行防护。 4.1.2  X射线机的训机     X射线机必须按规定进行训机,特别是老机子更要注意。 4.1.3  安放各种标记、象质计、测深计及胶片 4.1.3.1  受检工件的定位标记、识别标记的安放 4.1.3.1.1  被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记:工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。 4.1.3.1.2  外径小于或等于89mm的管子被检焊缝附近,至少应有工件编号、对接接头编号和焊工代号,加倍抽检的对接接头应有“JB”标记。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1,R2,…(其数码1,2,…指返修次数)。 4.1.3.1.3  定位标记和识别标记均应离焊缝边缘大于或等于5mm,并在底片上显示。 4.1.3.1.4  对透照工件做永久性标识或采用详细的透照部位草图,以作为底片位置对照的依据。 4.1.3.2  象质计、测深计及胶片的安放 4.1.3.2.1  象质计、测深计的选用参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 4.1.3.2.2  R′10系列线型象质计应放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的一端(被检区长度的1/4部位)。金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直,细丝置于外侧。当射线源侧无法放置象质计时,也可放在胶片侧的工件表面上,但象质计应提高一级,或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片侧的工件表面时,应附加“F”标记以示区别。 4.1.3.2.3  采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时,象质计应每隔90°放置一个,同时每一张底片应有一个。 4.1.3.2.4  I型专用象质计应放在射线源管子正中的表面上,金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直。 4.1.3.2.5  II型专用象质计的金属丝应置于焊缝中心,围绕全周。 4.1.3.2.6  当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时,象质计应放在最外侧的管子上。 4.1.3.2.7  深度对比试块应平行于焊缝放置,且距焊缝边缘大于或等于5mm。 4.1.3.2.8  胶片应贴紧放置于射线源对侧透照部件外表面相应对接接头的区域上。 4.1.4  曝光透照 4.1.4.1  对焦时要特别注意,以免焊缝重叠或透照角度不符合规定要求。 4.1.4.2  工艺卡上的曝光参数是由曝光曲线或经验取得的,但由于现场情况复杂,所以要根据情况做相应调整。 4.2  胶片的暗室处理 4.2.1  胶片暗室处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法进行处理。 4.2.2  采取自动冲洗应注意严格控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的温度、传送速度和药液量。 4.2.3  胶片手工冲洗宜采用槽浸方式,在规定的温度(20℃左右)和时间内进行显影、定影等操作。不允许在显影时用红灯观察,以调整显影时间的方式控制底片黑度。定影后的底片应充分水洗和除污,以保证底片的质量。 注:1)暗室处理操作过程参数参照《射线探伤工艺卡》。 4.3  评片 4.3.1  评片室及评片器械要求 4.3.1.1  评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡,室内照明用光不得在底片表面产生反射。 4.3.1.2  观片灯最大亮度应不小于 100000cd/ m 2 ,且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观 察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于30cd/ m 2 。 4.3.1.3  评片时允许使用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。 4.3.2  评片工作 4.3.2.1  按规定填写底片袋,以便归档。 4.3.2.2  检查底片质量是否符合5.1的要求,不合格的底片须作废并重拍。 4.3.2.3  根据5.2进行初评、复评并做好记录。 4.3.2.4  将底片装入相应底片袋,放入底片柜相应位置。 4.4  出具返修单及报告 4.4.1  根据评片原始记录,对焊缝有超标缺陷的焊口,及时填写并出具返修单,以便返修及复检。 4.4.2  在规定时间内填写并出具报告。 5  底片质量要求及焊缝质量分级 5.1  底片的质量 底片的质量是透照工艺的综合反应,是评定焊接质量的依据,凡不符合下述条款的底片,均应视为废片,不得作为质量评定的依据。 5.1.1  底片上必须显示出根据《射规》中4.4条选择的象质指数(具体见《射线探伤工艺卡》)对应的钢丝线径,显现出的象质计钢丝影象应能清晰看到,其连续长度不小于10mm。I型应显示三根及三根以上。 5.1.2  底片应清晰地显示出深度对比试块、定位标记和识别标记,位置正确且不掩盖被检焊缝影像。 5.1.3  底片有效评定范围内的黑度,X射线应在1.5~3.5(包括固有灰雾度)范围内;γ射线应在1.8~3.5(包括固有灰雾度)范围内。 5.1.4  底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或其他防碍评定的假缺陷。 5.1.5  外径小于或等于89mm的管子用双壁双投影法进行倾斜透照时,上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示,其椭圆短轴内侧间距一般以3~10mm为宜。 5.2  对接接头焊接质量的分级(《射规》DL/T821-2002)     根据焊接缺陷类型尺寸和数量,将焊接接头质量分为四个等级。 5.2.1  裂缝未熔合缺陷的评级     Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合,凡焊缝内有裂纹、未熔合即为Ⅳ级。 5.2.2  圆形缺陷的评级 5.2.2.1  评定方法 5.2.2.1.1  长宽比小于或等于3的缺陷(包括气孔、夹渣、夹钨)定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾巴)等不规则的形状。 5.2.2.1.2  圆形缺陷用评定框尺进行评定,框尺长边应与焊缝方向平行且应置于缺陷最严重或集中处,评定框尺寸的选定应依母材厚度确定,并符合表5.2.2.1.2规定 5.2.2 圆形缺陷的评级 5.2.2.1 评定方法 5.2.2.1.1 长宽比小于或等于3的缺陷(包括气孔、夹渣、夹钨)定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾巴)等不规则的形状。 5.2.2.1.2 圆形缺陷用评定框尺进行评定,框尺长边应与焊缝方向平行且应置于缺陷最严重或集中处,评定框尺寸的选定应依母材厚度确定,并符合表5.2.2.1.2规定。           表5.2.2.1.2 缺陷评定区                       mm 母材厚度 ≤25 >25~100 >100 评定框尺寸 10×10 10×20 10×30 5.2.2.1.3 评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数,并应符合表5.2.2.1.3的规定。            表5.2.2.1.3 圆形缺陷点数换算表                mm 缺陷长径 ≤1 >1~2 >2~3 >3~4 >4~6 >6~8 >8 点    数 1 2 3 6 10 15 25 5.2.2.1.4 评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材厚度T确定,并符合表5.2.2.1.4的规定。        表5.2.2.1.4 不计点数的缺陷尺寸                 mm 母材厚度T 缺陷长径mm ≤25 ≤0.5 >25~50 ≤0.7 >50 ≤1.4%T 5.2.2.1.5 当缺陷在评定区边界上时,应把它划为该评定区内计算点数。 5.2.2.1.6 当评定框尺附近缺陷较少,且确定只用该评定框尺大小划分级别不适当时,经 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 双方协商,可将评定框尺面积沿焊缝方向扩大到3倍,求出缺陷总点数,用此值的1/3进行评定。 5.2.2.2 分级评定 5.2.2.2.1 圆型缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺尺寸确定,各级允许点数的上限值应符合表5.2.2.2.1的规定。 表5.2.2.2.1 圆型缺陷的分级 评定框尺尺寸 mm 10×10 10×20 10×30 点数 母材厚度mm 质量级别   ≤10   10~15   15~25   25~50   50~100   >100 Ⅰ 1 2 3 4 5 6 Ⅱ 3 6 9 12 15 18 Ⅲ 6 12 18 24 30 36 Ⅳ 缺陷点数大于Ⅲ级者,单个缺陷长径大于1/2T者 5.2.2.2.2 Ⅰ级焊缝和母材厚度小于或等于5mm的Ⅱ级焊缝内,在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数不得多于10个,超过10个时,焊缝质量的评级应分别降低一级。 5.2.3 条状缺陷的评级 5.2.3.1 长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷。包括气孔、夹渣和夹钨。 5.2.3.2 条状缺陷的焊缝质量分级应符合表5.2.3.2的规定。               表5.2.3.2 条状缺陷的评级                      mm 质量级别 母材厚度T 条状缺陷总长 连续长度 断续总长 Ⅰ   0 0 Ⅱ T≤12 4 在任意直线上,相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷,其累计长度在12T焊缝长度内不超过T 12
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