设 备 管 理 制 度
一、设备管理的内容和范围
第一条：设备的技术管理，其具体内容是：
1．根据技术上先进、经济上合理的原则，正确地选购规格、性能、用途、效率、价格都符合企业生产需要的设备。
2．根据设备的性能和生产的要求，合理地使用设备。
3．及时地经常地做好设备的维护保养工作，制定并贯彻执行合理的设备维修
计划
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，保证机器设备始终处于良好的技术状态。
4．做好设备的日常管理工作，包括设备的验收、登记、保管、转让、报废等工作。
5．根据需要和可能条件，有计划、有步骤、有重点地积极进行设备的改造和更新工作。
第二条：设备的管理范围：
凡单项价值在2000元以上，使用年限在一年以上的设备为固定资产设备，不同时具备以上两个条件的工具、器具和物品，一般作为低值易耗品，工具性仪表单价在2000元以上，也不作为固定资产，但应和固定资产设备一样管理，设置卡片、区别编号。
机器设备包括以下几类．
1．生产设备：指直接改变原材料属性，形态或功能的各种机器和设备。
2．运输设备：指用于载人或运貨的各种运输工具。
3．仪器、仪表，各种测试、计算机设备。
二、组织机构
第三条：组织机构：
1．根据统一领导，分级管理的原则，建立和健全公司——车间——班组三级设备管理责任制。
2．各生产车间设一名主任任设备管理员。
3．生产班组长任班组设备员，由车间设备管理员领导。
4．公司设机修班，由工艺设备部直接领导，从而在全公司形成一个设备管理网。
三、责任
制度
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第四条：车间设备管理员职责：
1．配合车间主任负责车间设备的管理，制定设备维修保养计划，并做好修理验收工作。
2．负责本车间一般设备事故的统计，分析处理工作。
3．做好设备的例保工作，做好检查记录。
4．负责检查有关安全规定的执行情况，对违章作业的现象应制止，防止事故发生，保证安全运转。
第五条：生产班组设备员职责：
1．负责管好用好本班组设备，组织本班组人员定期进行一保，保证设备经常处于良好状态。
2．帮助车间设备管理员做好对本班组所发生的一般设备事故的分析处理。
3．做好维修保养工作，督促操作人员记录好设备利用率、完好率、故障停机率工作。
第六条：设备使用者的职责；
1．严格遵守安全操作规程，切实掌握设备工作性能与维护
方法
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。
2．精心爱护设备、坚持做好设备例行保养，按期进行一级保养，积极配合搞好设备二级保养，并填写有关原始记录。
3．发现设备隐患时，应及时提出检修，发生设备事故，必须保持现场，并立即报告。
4．设备检修时，应如实提供情况，协助维修人员进行检修。
5．当工作变动时，应将完整的设备及其附件、备件向设备管理员及接管人员移交清楚。
6．有权拒绝将所设备交给“操作不合格者”使用，对学徒工应由机长负责技术指导。
7．交接班时，必须办理交接手续，不按要求接班，而发现或发生问题由接班人负责。
四、日常管理
第七条：设备的选择：
1．设备的精度及技术性能先进，生产效率能满足新的生产与工艺要求。
2．可靠性好、维修性好、结构合理、零件通用化、
标准
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化。
3．设备安全装置齐全可靠，对环境无污染。
4．经济性好。
第八条：安装验收和移交生产；
新安装的设备，交付生产使用之前，必须办理验收手续，否则使用部门一律不得开车使用，新进厂的设备应按下列程序进行验收。
1．备开箱，首先要进行清点，货物与装箱单是否符合，备品备件送备件库入库，若有缺件应即向原制造厂或出售部门索取。
2．清点后，工艺设备部负责组织安装，在安装试车期间，使用车间设备管理员操作工人均应参加，以熟悉设备结构性能与操作方法，符合要求后填写安装试车移交单，使用车间有关人员签字后，方准正式投产使用。
3．凡构成固定资产的设备应建立以下卡片与档案。
①填写固定资产卡片交财务，按设备统一编号。
②填写设备台帐及设备履历卡，随机文件，安装试车移交单，设备履历卡，设备附件及工具清单，统一交工艺设备部集中归档保管(每台设备建立一个档案袋)。
第九条：设备的报废：
固定资产的设备，需要报废时，应由使用单位向工艺设备部提出申请，经过鉴定，认定应予报废时，填写固定资产报废单一式二份，经公司领导审查批准后，一份报财务，一份留底。
第十条：设备事故的处理：
1．设备事故和动力运用事故。
造成设备及附件的损坏，降低精度，缩短使用寿命，均属设备事故，凡因非正常原因造成不应有动力供应中断，运能参数降低，均属动力运行事故，事故划分：
一般事故：因设备损坏，而使生产间断8小时以上或修理费用50—2000元以内者，公司内电力供应在全公司或全车间中断10分钟以下者。
重大事故：因设备损坏使生产中断五昼以上或修理费在2000元以上者，厂内电力供应在全厂或全车间中断10分钟以上，精、大、稀设备凡影响精度和正常使用者，均为重大事故。
2．设备事故的处理：
设备发生事故，应立即切断电源，除不及时抢救会扩大事故损失外，应保护现场，立即报告主管领导人员，一般事故由车间主任组织设备员，工艺设备部有关人员及班组长，操作工人进行调查分析，重大事故由公司领导组织有关人员进行调查分析。
发生事故车间的主任，应根据事故分析的结果，填写事故报告单，报工艺设备部处理。
事故发生后，应积极组织抢修，分析原因严肃处理，从中吸取经验教训，采取措施，防止类似事故的发生，特别对重大事故一定要做到三不放过，(事故原因分析不清不放过、事故责任者与群众未受教育不放过、没有防范措施不放过)。
第十一条：评比与奖惩：
在公司内开展设备维护保养，检查评比，并作为评奖的条件之一。加强操作工人和维修人员爱护设备的责任心，提高设备维护保养水平。
1．检查评比活动的方式：
(1)由机修人员每天到生产车间巡回检查一次，观察设备例保好坏，并予记录。
(2)由分管设备车间主任，工艺设备部会同各班、组长、机修班长，每月对设备例保进行检查打分。
(3) 工艺设备部组织各车间相关人员每年或半年进行检查评比一次。
2．检查工作内容：
(1)日常维护保养(例保)。
(2)各种维修记录，交接班记录等，以及保养工作开展及完成情况，设备完好率，利用率，设备事故的记录。
(3)评比：
对评出来的先进个人、部门应给予精神和物质奖励。
对设备的用、管、修玩忽职守，应根据情节轻重给予批评教育或必要的经济处分。
五、设备维护保养与修理
第十二条：维护保养：
设备三级保养就是例行保养、一级保养、二级保养的总称。
1．例行保养：
操作工人在班前加油保养，班后应认真擦拭设备各部位，操作中设备发生故障，及时给予排除或调整，使设备达到“整齐、清洁、润滑、安全”四项要求。整齐：工夹量具等金属物品不得直接放在机器滑动部位，螺钉、螺帽、盖板，手柄球、信号灯炮、电器插头、管夹等要完整，机器附付帐物相称，各种材料要堆放整齐、合理，电器管道线路整齐，清洁；设备外观清洁，无黄袍、无严重脱漆，各运动表面无黑色油污及锈痕，机床内部清洁无杂物，电器装置无油污，设备四周的场地保持清洁，无积油积木，润滑。设备要有正确的润滑图表，操作者，必须根据表中规定的润滑部位，周期和油种进行加油，油枪。油壶、油泵等工具齐全好用，油孔、油杯完整畅通、油池清洁，油窗醒目等等。安全；操作者，熟知操作规程，必须经操作考试合格者，各安全装置如限位开关，讯号指示灯，防护装置等齐全，可靠，所有设备都应有接地装置，电气接头管线及紧固件安全可靠，例行保养时间每天10—20分钟，周末时间可延至2—4小时。
2．一级保养：以操作工人为主，维修工人指导，按计划对设备进行局部和重点部位拆卸，检查彻底清洗，外表和内脏疏通油路，清洗或更换油毡、油线、滤油器、调整各部配合间隙，紧固各部位，电气部分的保养工作由维修电工负责。
一级保养完成后，要填写一级保养情况记录表，注明尚未消除的缺陷，及其它情况。设备累计运转1200小时(半年左右)进行一次一级保养。
3．二级保养：以机修工为主、操作工人参加的定期性计划检修工作，内容是有针对性的局部解体更换磨损另件，恢复产品工艺精度，一般部位只进行检查、修整、润滑系统清洗换油，电气系统检查修理，对一时无备件而不能更换的磨损另件，应做好测绘等工作，为下次检修工作做好准备。
二级保养完成后，填写二级保养情况记录表，设备累计运转6000小时(2—2．5年)进行一次二级保养与大修范围之间的保养工作。
第十三条：例行保养的检查打分法及设备利用率完好率要求：
例行保养： “整齐、清洁、润滑、安全”四个要求，采用百分制评分法，其中，整齐10分、清洁40分，润滑40分，安全10分(详见附表)，定期检查80分及格， (时间一般定为月底的星期六下午)抽查60分为及格。
第十四条：设备修理质量检验：
严肃认真的执行验收制度，修理验收由车间设备管理员，操作人员组织，均达到各项要求后机修人员才能交车间使用。
产品质量
管理制度
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、检验标准
产品等级标准说明
一等品：全面符合质量标准（国家标准、行业标准）。
二等品：全面符合质量标准（国家标准、行业标准），略差于一等品。
合格品：产品基本符合质量标准（国家标准、行业标准）。
不合格品：
返修品：经检验不合格，但通过返修能达到质量标准（国家标准、行业标准）。
废 品；经检验不合格，无法修复。
成品、半成品检验制度
一、职工必须牢固树立“质量第一”的思想和“为用户服务”(下道工序就是用户)的观点，认真做到三不(即原料不合格不投产，不合格半成品不转入下道工序，不合格产品不出公司)。
二、严格按生产通知单及技术工艺进行加工和检验。
三、质量是“生产出来的，不是检查出来的”。进行三检(自检、互检、专职检验)和三自(自检、自分、自记)活动。半成品以自检、互检为主，巡检为辅，成品以专职检验为主(抽检)。
四、生产工人自检、互检出来返修品(即经返修可以达到合格品标准)必须记入损失工时和成本。
五、必须进行首样检验，方能批量生产，首样检验必须经相关人员检验，签证。
六、各车间班组必须及时填写不合格品通知单，并报送有关部门。
七、检验产品不得任意提高或降低验收标准。
八、专职检验员严格检验产品质量。并经签证后方能出公司。
九、生产通知单及加工工艺不得擅自更改，如需更改必须经生产调度部门同意。
十、要做好产品质量把关和预防工作，对送检(特别是首样)必须认真按照技术质量标准进行检验，签字。检验人员对生产工人符合凭单，不违反工艺的首样检验应负100%责任。对一般错、漏检负10％责任，生产人员负90％责任。
十一、由厂外反馈质量问题必须经质量管理部门分析、备案，提出处理意见后，转入生产按排返修，或再加工。厂内发现产品质量不符要求退回返修，要填报差错单。对产品质量遇有争议，由有关部门协商决定。
十二、当质量和生产发生矛盾时，本着既保证质量又不影响生产前提下，经有关方面共同协商解决。
十三、成品检验方式：印刷品，抽样检验。以10％抽样。
十四、质量管理人员应对生产班组，职工重大质量差错事故进行记录。
车间主任质量管理职责
1．建立、健全质量管理，严格按ISO9001：2008质量管理体系要求。
2．严格贯彻执行工艺纪律，组织有秩序的生产、搞好文明生产。
3．组织好质量自检、互检，支持专职检验人员的工作，定期召开质量分析会，发生质量问题积极配合工艺设备部分析研究解决。
4．对不合格产品出车间负完全责任。
班组长质量管理职责
1．执行质量管理制度和各项技术质量规定。积极配合质量管理人员开展“质量管理”活动。
2．积极做好质量把关。协助质量检验员搞好首检、自检、互检等质量检查活动。
3．布置生产任务的同时，必须明确班组个人质量指标。组织好质量原始记录、质量分析会和督促质量指标完成。
4．严格按照工艺、操作规程。建立班组个人质量责任制。抓好质量薄弱环节。
5．经常听取下道工序意见，发现问题及时组织解决。
6．对影响产品质量非主观因素(如原材料、设备等)应及时反映有关部门，非经有关方面协商不得投入批量生产。
7．对班组产生重大质量事故应负一定责任。
工人质量管理职责
1．产品质量是“生产出来的，不是检查出来的”，严格按照生产工艺、质量标准进行生产。
2．认真做好三检(自检，互检、首样交检)。主动剔除和隔离废、次品并如实做好质量原始记录。
3．保证不合格不送检，不出手。将返修品、废品消灭在本工序中。
关于实行设备例保、考核及奖惩的通知
为加强公司基础管理工作，切实抓好设备维护保养工作、确保设备正常运行，即日起重申实行设备例行保养、考核及奖惩办法。
一、按“整齐10分、清油40分、润滑40分、安全10分”四个要求、采用百分制评分法。
二、检查分定期检查和抽查二种，定期检查时间为星期一，85分为及格、抽查75分为及格，每月考核计分。
三、凡被查设备在90分以上者每台奖励100元、低于及格分5分者扣50元、低于10分者扣100元。凡被查设备低于平均分5分的车间、车间主管扣100元，低于平均分10分的扣150元。
四、设备例保分数以工艺设备部考核为准。
本办法自2000年4月1日起执行。
附件：1．设备例行保养检查记录评分表。
2．设备维护保养的要求及周期。
附件二：
设备维护保养的要求及周期
一、设备维护保养的要求
1．设备例行保养：操作工人在班前加油保养、班后应认真擦试设备各部位，操作中设备发生故障及时给予排除或调整，使设备达到“整齐、清洁、润滑、安全”四项要求。
2．一级保养：以操作工人为主、维修工人指导、对设备进行局部和重点部位拆卸、检查，彻底清洗，外表和内脏疏通油路、清洗或更换油毡、油线、滤油器、调整各部配合间隙、紧固各部位、电气部分的保养工作由维修电工负责，一级保养完成后要填写一级保养情况记录表，注明尚未消除的缺陷及其它情况。
3．二级保养：以机修人员为主、操作工人参加的定期性计划检修工作、内容是有针对性的局部解体更换磨损零件、恢复产品工艺精度，一般部位只进行检查、修整、润滑系统清洗换油、电气系统检查修理，对一时无备件而不能更换的磨损零件，应做好测绘等工作，为下次检修工作做好准备，完成后，填写修复情况记录表。
二、保养周期
1．例行保养：每天1 5～30分钟，周末时间延至2～4小时。
2．设备累计运行1200小时(约半年左右)、进行一次一级保养、一般按每一个复杂系数1～1.5小时计算。
3．设备累计运行6000小时(约2—2.5年)进行一次二级保养与大修范围之间的保养工作，保养工时可按每个复杂参数钳工4小时、机工3小时、电工1.5小时，其它1小时计算。
三、检查周期。
1.班组每周检查一次、车间每半月检查一次，公司每月检查一次，并填写检查评分表。
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