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丰田式改善力.ppt

丰田式改善力

黄中大吕
2009-12-14 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《丰田式改善力ppt》,可适用于战略管理领域

TOYOTAWAYKAIZEN丰田式改善力TOYOTAWAYKAIZEN丰田式改善力中国培训师大联盟wwwchinatrainerscom序章精神的承继序章精神的承继创业精神一旦动摇时企业就要面临危机承继事物传给年轻世代才算是报恩最重要的是传承与培育人才的环境创业精神一旦动摇时企业就要面临危机承继事物传给年轻世代才算是报恩培育人才有以下五个步骤:、确确实实传授其基本的看法、想法、提示目的使其自已思考做法、提出稍具难度的问题赋予挑战、使其完成到最后提升自信心、真正陷入困难时可随时讨论最重要的是传承与培育人才的环境所谓的生产改革绝非只是改变造物的方法而是透过生产改革来培育人才使之持续新的改革。第一章丰田为何成为世界第一第二章过程中有那些误区第三章具体有哪些看法、想法与做法第四章从部分改善开始进行第五章全体改善与一气呵成目录第六章如何迈向降低「成本二分之一」的步骤第七章把每天的改善在损益表上表现出来为了经营的财报第八章间接部门的「功能」战略如何幕僚是为谁在工作第九章培育强于「成本二分之一」战略的员工第十章更上一层楼第一章丰田为何成为世界第一第一章丰田为何成为世界第一、克服世界第一高成本体质为何要更进一步地「成本二分之一」在日本造物所需的智慧与钻研A、制造东西是相当不易的无论如何都得与成本打交道高速公路的通行费、通话费与电话费都高得吓人税金问题也有世界第一搞得人事成本B、如果想要用美国的机械制造汽车再将汽车出口到美国赚钱的话只依照说明书上的操作方式是绝对赢不了美国的在美国三个人做的工作我们必须要用智慧使这些工作可以一个人完成对手需要十个人的工作我们要由一个人来做不是指强化劳动而是只钻研工法降低成本的努力与世界的厂商相互竞争。成本减半掌握剩余、A、有超过一兆日圆的经常利益是强大的竞争力所致但是当丰田本身冷静地以其他公司为标杆来看待时也有很多与丰田相比豪不逊色的便宜零件于是丰田内部产生了“世界第一”只不过是一相情愿的不安感B、丰田在年月开始进行的“CCC”计划其目标设定为三年平均削减三成在国际竞争中得以胜出所需的“绝对成本”C、社长的目标更高就是将削减三成的成本调整到“成本二分之一”、的削减赞叹为“伟大作为”成本减半掌握剩余、的心情在竞争上只赢一点点不行假如没有将对手抛得远远的胜法就是无法成为世界第一。成本减半掌握剩余、A、有超过一兆日圆的经常利益是强大的竞争力所致但是当丰田本身冷静地以其他公司为标杆来看待时也有很多与丰田相比豪不逊色的便宜零件于是丰田内部产生了“世界第一”只不过是一相情愿的不安感B、丰田在年月开始进行的“CCC”计划其目标设定为三年平均削减三成在国际竞争中得以胜出所需的“绝对成本”C、社长的目标更高就是将削减三成的成本调整到“成本二分之一”、的削减赞叹为“伟大作为”成本减半掌握剩余、的心情在竞争上只赢一点点不行假如没有将对手抛得远远的胜法就是无法成为世界第一。不是在过去的延长线上而是努力追求划时代的成本削减降低成本的努力当然是要由日复一日的改善来酝酿对丰田来言这只不过是理所当然的事。因为降低成本这件事必须以前所未有的速度进行一千日圆的产品花费一到两年的时间开发就在要进行量产时却发现价格已降至原定单价一半以下的日圆才能竞争所以原本应该很强的成本竞争力有时也会因为其他公司以压倒性的速度努力削减成本而瞬间失去优势或许比较过去一步一个脚印的方式来降低成本就现在的变化速度来看要建构出强大国际竞争力必须全力以赴进行不在过去延长线上的划时代削减成本活动。丰田如此有竞争力的企业也早已经意识到这个问题了就不该只是寻求如何降低成本的、。不是在过去的延长线上而是努力追求划时代的成本削减降低成本的努力当然是要由日复一日的改善来酝酿对丰田来言这只不过是理所当然的事。因为降低成本这件事必须以前所未有的速度进行一千日圆的产品花费一到两年的时间开发就在要进行量产时却发现价格已降至原定单价一半以下的日圆才能竞争所以原本应该很强的成本竞争力有时也会因为其他公司以压倒性的速度努力削减成本而瞬间失去优势或许比较过去一步一个脚印的方式来降低成本就现在的变化速度来看要建构出强大国际竞争力必须全力以赴进行不在过去延长线上的划时代削减成本活动。丰田如此有竞争力的企业也早已经意识到这个问题了就不该只是寻求如何降低成本的、。、「成本二分之一」战略的标竿为何?丰田式成本降低的方法反复推行改善而累积经验:每日的推行改善减少浪费达成“基本成本”后更进一步设定比以前更加严格的“基本成本”反复推行改善标杆在那里可以找得到目标要指向学习最佳做法的步骤A、内部性标杆是以自家公司集团内最优秀的部门当作基准B、竞争性标杆是以最强对手公司的做法为基准C、功能性标杆是以自家公司的所有领域中已经革新优秀的经营功能部分为基准D、一般性标杆是采取比自己优秀的商业营运方式服务处理订单高层本身要描绘出理想的形象“JUSTINTIME”、成本是什么?要如何降低?不只是部分改善而是要采取以所有费用科目为对象的综合改善A、“消除浪费”:发现浪费、消除浪费并将其标准化透过连串的流程一一的解决现状问题进而达到终极目标在短时间内一气呵成成就需要更具实效性的意识开展。削减材料费或削减人事费的做法是有限的B、以顾客所期望的品质与时程完成供应责任且具有价格优势C、除了以整体作为改善的对象之外高层也要有相当的觉悟假如本身高层没有对高目标“拼搏到底”的意志就会刚开始是条龙最后变成一条虫D、改善绝对不能因没有拼搏到底就认为公司没有明天改善是实验与失败的反复E、营造“轻松快乐的立即行动”的气氛也是高层的重要任务之一为改变公司环境进行一气呵成的结构改善A、在世界上的企业都存在浪费B、注意到了就要马上行动C、一面维持速度一面要使得员工一个个走进改善的圈子里不畏惧混乱改善、改善、再改善A、改善势必带来混乱:比较从前的习惯与新的做法任何人都会觉得习惯的做法比较好。B、改善没有坚决的改善意志失败后又可以从新再来、降低成本为的是顾客成本是为降低而存在、利润是降低成本才产生A、透过降低生产成本来产生利润B、在售价用“成本利润”决定的时代成本是为降低而存在利润是有降低成本所产生C、丰田式生产方式的基础是在于“单品制造”D、并不是透过大量制造相同产品来降低成本而是不断的寻求如何以最便宜的方法利用单品制造来制造依照“顾客要求的价格”卖出这是丰田生产力方式的原点忽视顾客所做的成本降低会丧失支持A、要经常意识到“顾客”B、某餐厅成为了减少营业额与顾客数量的样本C、降低成本终究是为顾客努力忽视顾客而进行的降低成本只不过是企业的一已之利转嫁到顾客身上D、间接经费的削减就可顺利展开为顾客制造才能降低成本成本降低到某种程度使得品质低劣或丧失时机都不会得到顾客的支持。改善要从何处下手?从最接近顾客的地方下手首先考虑缩短前置时间(LEADTIME)、减少多余的库存的制造方法假如有此回溯到前制程自然能迈向整体改善结果就可能大幅度降低成本。思考顾客所需的贯彻无浪费制造方法其结果会带来成本的降低这才是根本的做法、不只是意识改革还要行动改革已经不是在意识改革的阶段A、与其意识改革不如行动改革用你思考借口的头脑来思考实行B、可能的事也会变得不可能C、就算已经发生各种问题也要思考如何做才会使新做法更加顺畅这才是迈向成功的要领成功率的秘密做到成功前不要停下来反对中途抱怨“不可能再继续”的人也反对在朝向“成本二分之一”的目标前进时开始就认为“不可能”的人。越是知识丰富且具有经验的人越容易陷入前两者的态度只有危机感无法改变什么、舍弃他力运用己力在推行改善上必须要有行动的重要环境而高层本身要有享受挑战的态度否则改善是不会根深蒂固的。想要推行意识改革不如先行动看看有行动改善才会自然的根深蒂固第二章过程中有哪些误区第二章过程中有哪些误区、对承包商一律要求降价是错误的只传达降价要求的采购负责人要掌握强大竞争力成本的削减永远是最高课题交易对象有赚钱才是真正的有利润我们的利润不是来自剥削几百家协力厂商利润的而是交易对象都赚到钱增加利润利润是整个集团“透过综合战力缔造的利润”与其买得便宜不如可卖得便宜()“一起集中智慧”的态度对采购负责人而言是重要的资源之一除了要降低成本外协力厂商的合作也是不可或缺的()目标在于降低成本而要求承包商一律降价其实是大错特错的事、只为寻求便宜工资的海外投资是错误的海外投资能够解决问题吗?是不是看到工资低就觉得已经有赚头神户健二说“薪水确实相当在中国相当便宜但一考虑到从日本那过去的人和经费等有时也会怀疑是不是真的赚到钱”否则在中国地区的薪水高涨时又不得寻求更加便宜的地区将整个工厂迁移他处…丰田式的海外投资丰田式的海外投资并不是在建立工厂设备搬过去而是将构想致力于生产的“丰田式生产力”一并移植过去丰田式的生产制造力就是传授给当地人让这种方式得以在当地根深蒂固、用设备来解决是错误的过剩设备拖累企业“假性需求”不同于“真实需求”:盲目的增设厂房和设备后果只会是导致无法跟上变化速度而拥有过剩的闲置设备时代是要走向建构以人为中心的生产线()“只制造卖得掉的产品”卖得掉的产品就是“需求量”企业在建构增产体制的同时必须准备一套可以转移到减产体制的系统把需要的东西在需要时供给必要的量()只依靠设备的公司常忽视“人”的存在人不是机械的看守者今后的制造必须以“人”为中心建构生产线才可以变成“与销售互动的制造”因为没有智慧所以依靠设备丰田式生产力是对所有机械与设备授予人的智慧进行使用想要拥有多余的设备是没有智慧的想法、只裁员的企业改造是错误的、只裁员的企业改造是错误的利用裁员来削减成本也看得太过简单削减人员人事成本已经奏效最确保利润的对策之一就是在销售额没有想像的成长时压缩人事成本做到“企业重建”的“企业改造”每天在进行彻底成本削减因此不需要企业改造对品质的自信同时对成本的严格的态度是支持该公司良好业绩的两大支柱集团不录用多余的人员在生产现场工作的人必须拥有多项技能并且将作业标准化推行持续与其节省人员的“省人化”不如采取用更少人员做的“少人化”一旦产生“余力”就要运用这种余力开展“活人化”的目标工作了只以裁员为企业改造是错误的、对知识导向的疑虑保有日本式经营的优点丰田优势的原动力就在永远持续推行标杆法始祖美国早已废弃没有教科书而由自己制造的时代不以知识为导向而由自己思考新做法的时代已经来临了!、确实说明的重要性为要在日本生产制造东西坚定的意志与真正的成本降低第三章具体有哪些看法、想法与做法第三章具体有哪些看法、想法与做法、改善的着眼与态势对事物要有相同的看法、想法()全体员工是否能站在同一阵线()放任浪费的观念或员工每个人的南辕北辙的想法是不可取的要有自己思考如何达成木的手法之态度反复五次“为何会发生这种问题”的思考追查真正的原因进而思考对策要求达成目的手法需要由每个人自己思考的态度工作就是与部属做智慧竞赛员工思考手法是相当的不容易的但丰田式认为“工作就是与部署做智慧竞赛”、丰田式工作的认知先掌握规则再自由豁达浪费的基准是否在于“为顾客”()持续推行改善有时脑海里突然会想到自己正在做的工作真正有需要吗?丰田式的工作认知就是“工作的目的是顾客”这里的“顾客”指“前一工程是上帝后一工程是顾客”()改善虽然是发现浪费、排除浪费的作业但不能一直都停留在此阶段更近一步地区分为顾客做的“价值作业”与没有为顾客做的“无价值作业”时就是要更加加快改善的脚步作业标准需要经常改写()工作进行中“作业标准”是最重要的否则工作只得仰赖个人的注意与熟练()持续相同的作业标准才可以看出“是否有在工作”每天享受工作工作在于顾客改善是要大家共同的智慧才能完成要正确认知“所谓的工作是什么”除此之外就是要将每日工作当作是一种享受、感到可惜的意识钱掉落在生产现场()工厂间可由具有弹性的人员运用体制来因应的当然有必要将作业标准化()需要的东西、在需要的时候做需要的量重要的“需不需要”是在于市场忽视需求量而随需求量而随便制造就只是浪费人员弹性异动要标准化旧机器也要好好的保养并且赋予机器智慧的话运转力还是可以维持的、浪费会不断进化浪费会改变形态出现()人与机械的工作是必须分开来考量的:人要做的是只有人能做的工作而机械就做机械也可以做的工作()认知看的时间是在浪费应该追根到底是让人做人的工作()构思要如何击退变形出现的浪费是降低成本所做的重要努力、时间的用法作业与全运转慢虽然不好但过快更不好在生产制造上一旦认为做过头时未依照生产管理指示只是会导致偏重于浪费的倾向降低成本要严格掌握时间()任何一项工作都有改善的绝好机会()对时间的严格掌握是降低成本不可或缺的要素、改善是破坏秩序的开始也有追求顾客满意反招来混乱的事例顾客第一有时招来混乱。理光公司的例子换个角度来看时改善就是在破坏秩序所谓的造物有必要改变成顾客向导、顾客第一追根到底就是要做到配合每位顾客要求的“单品制造”。无论是换线或是零件的调度都会成为很重要的作业要具有“是否真正为顾客着想”的尺度()具有“是否真正为顾客着想”的角度才是制造相关企业的“哲学”。()改善是为顾客着想为原点第四章从部分改善开始进行第四章从部分改善开始进行、掌握公司、职场的状况不能从批判开始全盘否定过去只会招致反弹()被任命重建处于危机中的公司、职场、工厂时该用怎样的态度来面对()非常理性的产生对立超过一定程度时就不会再生产任何有建设性的意见。在改善公司、职场、工厂的这一方面一旦从批判开始就无法推展了到现场用自己的眼睛确认()成功人士通有两点:经常到现场走动用自己的眼睛找出问题点()迈出脚步观看并有所领悟不判断而善用好的一面与其对发现不好的一面就批判不如发现好的一面以赞赏、不是知识宣传而是要根据现地现物行动、实践只要观察现场就可以判断()世界上的手段、手法只利用在好的一面是可行的但有很多人误以为手段、手法是万能药。一旦如此往往会在一时的热潮后终告失败。()努力改善的态度就是“不能先入为主要将人事物当作一张白纸来看”()改善忽略掉现地现物就无法发挥预期的效果了短暂访问无法了解现场()在掌握问题上需要有每天前往观察几个小时的气魄()看现场再思考、思考过后再看现场从不断反复就可看出什么需要改善而这样才能真正发挥效果、问题点的修正法、改善的想法是否会带来成本降低与整体效率提高首先要多提出尽可能多的问题想得到的改善方案再综合逐一检讨选定最佳方案。改善方案绝不只是一个()在改善前要建立几个改善方案也要从各种角度确实检讨并采取整体效率提高的方案“真的会带来成本降低”。()企业要每个员工自己有“自己去找寻答案”的习惯这样的话员工也会有思考的习惯而且也可以培育人才不要照本宣科应该要运用现场的智慧一旦决定就做到底在定案前彻底、慎重讨论一旦开始就要做到底这就是丰田。、决定改善的具体程序实现成本减半也是万丈高楼平地起()改善也需要程序()改善可以分为:“作业改善”、“设备改善”、“工程改善”()假如没有钻研与运用机器的能力结局是人员被机器使用()会切割铁材、简单焊接就可以完成大体的改善了无法产生附加价值的作业就是浪费首先要改变工作的做法从作业改善着手找出动作的浪费逐一排除改善要从自工程回溯到前一工程()对自身的工程确实加以改善后改善才回溯到前一工程()要检查自己正在做的职务再慢慢拓展改善的范围回溯到前一工程此顺序绝对不能弄错、实行认同、成立小组、着手营造实现改善方案所要的环境无论多好的改善方案没有实行的话就毫无意义。因此沟通、认同、示范生产线与营造实行上所要的环境是不能少的而且在该过程将现场的智慧好好的植入在改善中是改善能根深蒂固而成为风气的一步、改善结果的确认试做看看的态度()尝试去做而让他们用自己的眼睛确认结果必须让他们认同()最要不得的就是固执自己的方案改善结果必须要用自己的眼睛确认失去目的的“改善游戏”改善的目的是在于“前置时间的缩短”或“成本的降低”无法达到以上的目的的改善算是失败的失去目的的改善是一点价值也没有的、更进一步改善与水平展开积累每日改善演变大改革()改善的空间是无限制的改善过一个项目时一定又会从下面冒出一个改善的芽来()改善绝对不是暂时的而是积累每日的将会带来大改革改善的水平展开然后再升级丰田式的改善不是只改某一工程就结束而是将改善水平展开到其他的生产线或工厂用谦虚的心情接受好的东西()改善已经出现好的结果一定要将这种改善水平开展到其他的生产线()要致力于改善的人对其他的生产线、其他的工厂、其他公司的改善也要有很大的兴趣才好绝对不可以认为“自己是推行最好的”第五章全体改善与一气呵成第五章全体改善与一气呵成、解决交期延误改善要从顾客切身的地方开始如果要问改善该由哪里开始着手最好是从顾客切身的地方开始。惟有前置时间的缩减才是服务的根本缩减前置时间、严守交期是顾客服务的基本。“需要的时候”即“刚刚好”的时机制造东西才是重要的、与协力厂商一同激荡出智慧协力厂商强化集团力量与其购买便宜的零件不如让协力制造商能够卖的便宜来的更合理放弃、寻求他处还是要一同激荡智慧、改善要一气呵成与销售互动的一气呵成的改善成本的下降包括:设计资材生产物流销售间接部门彻底排出浪费反复推行天天改善和天天实践才会实现的改善就是要全体人员自主性的发挥智慧生产线不是被提供的东西而是自己创造出来的东西。改革不是一气呵成就无法发挥大的成效而且改革是依靠全体人员自主性的参加发挥指挥的活动、比对方的要求先进一步预估未来两年的市场价格丰田式生产方式提出“什么都一半”的构想不只是“把成本减半”而且“库存要减半”、“不良率也要减半”也就是把现状的数字减半作为目标早一步估算并且持续改善与其对方要求不如先一步推行如此一来就不怕对方的要求。改善再改善更进一步的改善、增加需求的改善把工厂当作展示中心在推行改善时最好以“总之把自己公司的工厂当作展示中心。改善势必需要能创造出新需求重点有两个:A、工厂的展示中心B、改善的水平开展创造余力开创新的需求要将改善和新的需求结合起来必须创造余力用这股余力将改善水平开展开创新的需求。丰田生产方式是以费尽心思拧出余力的态度在进行改善思考如何用更精简的人数做更大的生产量第六章如何迈向降低「成本二分之一」的步骤第六章如何迈向降低「成本二分之一」的步骤、从整理整顿到改善希望恢复竞争力、培养有自立精神的员工加强员工的危机意识一定要清楚知道公司的状况确切了解周遭的环境若是不了解之下有危机意识那就不能称之为自立上所需的健全危机意识如何改变交付他人的做法技术在承包商自已员工却不具备内部人员也一并具有专业管理之水平也唯有我们比承包商强才能做好、增加需求工期预定九十天而缩短了二十六天在产品制造上缩短前置时间就能发挥大幅的成本削减效果改善要用员工自已的手去做才会扎根员工自己立定标杆透过自己思考有自己推行改善进一步制订加工费用或组装费用、运费等作业标准用(更好更便宜快速的建造方法)来增加需求由缩短工期产生的成本降低效果是非常明显的、迈向成本减半的八十三个课题以剔除浪费为主是追不上市场的变化找出浪费加以改善以谋求成本低减外明确将〈成本减半〉设为目标。以剔除浪费为主是追不上变化的。推展课题解决型的整体改善重新评估所有一切效率以“两倍”为目标费用及预耗用时间都以“二分之一”为目标待料时间以“零”为目标若是半价就必须从根本重新考量反而轻松试着用半价去想从便宜三成来想的话就像是在想怎样从鸡蛋里挑骨头一样如果是半价就必须从根本开始重新评估反而轻松就如同新建厂房一样、可以与不可以改变的东西欢迎便宜但不接受品质的低劣在重新评估成本时一定要看清楚可以改变和不可以改变的公司。要一味的降价意味着整体公司制度的全部修正但这样的生意是不可能长久的。食品的成本削减和其他的产品有别:在食品制造商或餐饮业中因过于偏重降低成本就会把品质或味道、口感牺牲。消费者是相当敏感的他们欢迎便宜但不接受品质的低劣改善走向以价格为主体时品质目标就不明确目标有两个:成本要降到多少钱的“价格目标”“品质目标”变更点若不具备全面整合性时就不会显现成果旺旺有外销产品日益增多必须要全部彻底重新评估。而且如果变更点未有全面整合性的话预期的结果是不会出现的。漠视顾客推定的改善在丰田式里就不叫改善具体活动成本设计的方法、变动化…少人化①因应生产数:直接人事费、利益成本等…尽可能负担②目视化:将因应生产数状况一览化、标杆法①以哪里为基准?:国内还是国外②对象(标杆)的成本推估:如果自己公司制造多少钱?③功能分析④市场评估、功能分析:材料、副材料、功能是什么?以哪个目的来做这个混合比例的?这个调味料的目的是?这个品牌表达的目的是?…等第七章把每天的改善在损益表上表现出来为了经营的财报第七章把每天的改善在损益表上表现出来为了经营的财报、从流水账上什么都看不见只靠流水帐、过期的数字是无法经营的经营者须具备的是决策速度而决策判断则需要迅速且正确的数字流水帐或是过期的收支报表是无法寄望正确敏捷的判断为基础的。工厂必须每周作检讨和绩效考核。会计不是为了结算而是为了经营要整理出对经营者有帮助并自己容易了解的资料重要的是想要做什么会计可以随后处理有效的用数字来掌握每天改善的努力并不需要任何的流水帐表、决定原单位从来没有想过成本之类的事情高层本身没有掌握住成本成本意识薄弱并不只限于员工高层需要掌握住最关键的〈价格减多少就会有利润〉而方可与原料制造商进行交涉决定原单位让现场掌握成本常被说“要有成本意识”若是以成本减半为目标首先必须要让现场掌握实际成本再设立基准成本、设定基准成本成本是为了要清楚确定什么是问题成本是为了要减低而存在?成本是为了确定什么是问题而存在达成之后再设定新的基准成本达成基本成本如果认为“这样就好”的话进步便就此停止了。没有标准或基准的地方就没有进步、生产线管理者就是经营者必须知道每天的收支就算拼命地制造东西如果卖不出去也会很困挠吧灌输他们半成品是如何无用的观念即使是领班同样也必须是现场的经营者。这是相当久远以前的事情了当然也无法掌握“制造力”改善力、指导属下的培育力、然后是成本意识制定作业标准进行改善使其标准化起来建立管理者能够感受到〈自已是经营者〉的架构改善以及作业标准的更新都是为了更便宜的制造出更好的产品第八章间接部门的「功能」战略如何幕僚是为谁在工作第八章间接部门的「功能」战略如何幕僚是为谁在工作、间接部门之成本削减与生产力提升巨额的间接费用是否有导致竞争力丧失()成本如果削减一至二成但间接部门不改变的话是不可能产生压倒性的价格竞争力的()如何改善白领阶级的生产力()虽然生产现场在拼命的减少微少的成本而努力但间接部门却不检讨这对于降低成本的脚步缓慢是让人感到无可奈何间接部门不改变的话直接部门也无法改变()幕僚的意识改革()间接部门的瘦身化()间接部门本身的事业部化间接部门的意识改革是高层的责任()根据工作是为了谁而做来决定:任务为谁而做管理部为谁?采购为谁?()如果不明白是为谁做的话那么这份工作就一定没有其价值()要非常强烈的意识到“顾客”的存在。重要的是让大家确实有这样的观念:工厂就是你的顾客、工安不成问题是否变成(脱离现场主义)的情形()间接部门及幕僚职员是为了什么而存在?其任务是什么?()间接部门及幕僚本来就是服务部门、支援部门。()最重要的是自己对工作感到骄傲并由此萌发向上的心()办公室的办公环境通常优越于现场“只叫人来却不自己去现场”到底会产生什么后果呢?()企业的安全活动要得以真正的开始向现场扎根只光靠海报是无法达成〈安全第一〉的“零不良率”、“零灾害”固然对成本降低大有益处但常因无法办到而放弃原因就是“安全活动”变成了脱离现场的“主题”彻底使工作容易化就可连接到安全、环境及生产力要考虑到“为了生产现场需要的是什么”、“为了要让生产现场的工作更容易完成能做什么”、首先移除人手试试看要有不增加固定成本并尽可能地将之减少的意识()要尽量的以拥有多种维修技能为目标()在员工人数方面要弹性化主要在必须的员工人数上能够相互转移的人员最小化()各部门都不轻易增加固定费用间接部门的少人化及活人化减少现有的员工并勇敢较少的人员完成间接部门原来的工作通常从分析职务内容来切入要减少人手时就移除优秀的人能够让大家抱有危机意识的话应该是可以做到的、推动间接部门的{目视化}「只要问A先生他什么都不知道」并不是句夸奖的话()工作的内容及做法是否有落实“目视化”()推行整理整顿工作()保持在让每个人都知道的状态是最理想的间接部门的改善首先要从作业标准的制作开始间接部门的工作要确实标准化并思考“是否有更好的做法”将黑白标示表应用在间接部门制定年月日平成月日修订年月日平成年月日财务处黑白标表后续备注:人可完成如预期可完成状况发生时会应付需要改善跟指导承前、基准是否是〈为了顾客〉不是加强劳动而是透过改善的少人化如果时间紧迫就在条件许可的某个程度上先移除人手用留下来的人来工作自已是为了什么要做这个工作的呢要问“到现在为止做过的工作真的全部都是必要的吗?”间接部门中隐藏着很多白费力气的工作读取不完的数据、拟订根本不去做的计划、制作同样的资料多次等好不容易完成的工作却称不上是为了客户所做的努力第九章培育强于「成本二分之一」战略的员工第九章培育强于「成本二分之一」战略的员工、不只是要告知数字更要使其理解数字没有目标的成本降低会使员工情绪低落()在推展丰田式改善上重要的是“目视化”是否渗透至全公司。()经营者的任务在于把自己在想什么、以什么为目标、为达成的课题是什么等正确的传达给员工。只有怠惰于这种努力的经营者才会感叹“我们的员工危机意识不够”如此的话改善的风气绝对不会产生。()没有目标的成本降低只会使得员工情绪低落、从〈只注意到〉成为〈注意到了就马上行动〉三个臭皮匠胜过诸葛亮来轻松提案()即使有问题也不思考替代方案那并非”因为是越权行为而回避而是推卸责任而已。()该如何办才更轻松的对策就应同改善提案联系起来也不必把改善提案想像成什么困难的事情只要想想平常感觉到的小问题“该如何做”改善案就会源源不绝的出来了。()推行三人合作的提案制度:发觉的人、出主意的人和把主意具体化的人。伴随具体的行动就不会有情绪问题和“改善要大家参与”同样重要的是立刻实行改善案的行动力。改善案不单是比赛提案件数多少的活动有多少提案转成行动才是重要的有了行动的风气之后改善才能超向真正的落实。不是“已经如此顺利的进展了”而是“还有如此多的课题”有了可以轻松提案、能够立即推行的风气提出智慧就变成家常便饭了。、培育五感高手对现场的关心和兴趣已逐渐淡薄()要是有疑问、困扰或是想到什么提示只要到现场去就行了。只有现场才是学习的地方。到了现场才能辨别出所想的是好是坏并产生出新的问题点。()丰田式的改善方案完全是以现物现地为基准。“现场、现物、现象”的“三现主义”需要持续不断的传承。可靠并能发挥其真正价值的是五感事实上纵使推展到多么的电脑化、自动化制造的基础要在体验和经验中证实现场感觉丰富的“熟练技术”是不可欠缺的。透过体验学习唤起造物现场的喜悦体验、体感很难用言语传达“与其不断争论不如姑且让他们亲身体验让他们嘻嘻哈哈快乐的去做”透过体验学习让三现主义确实的扎跟和操作技术的提升相互连接进而一定会对安全性有所贡献。、告别习惯与常识重视习惯常识的经验者无法进行改善()经验者和技能者的不同在于经验者是对指派的职务做了很长时间的人他们更加重视过去的习惯或惯例()技能者是以自己的经验为基础去挑战别的工作、新的事物而获得成果的人。今后的改善必须由技能者来胜任“启动脱离常识”不受习惯和常识约束想法和看法。改善从质疑〈为什么为了什么〉开始改善是从对每个现有的活动、工作的相关方式开始必定会受到习惯和常识的影响如果想培养出不受其影响的员工首先必须将高阶层从经验者改变成技能者。、从〈评价〉到〈理解〉希望的不是被评估而是被理解()一些公司一方面裁撤既有员工一方面录用名校大学生()现在的年轻人从小就只有被评价故会有希望不是评价而是被理解把员工视为宝藏培育超越自已的部属()其实做得到的事情都因人而异不要去比较只要能够拓展自己的长处就好了。()“思考是幕僚的工作生产线的人只要按照指示活动手脚就好了。”的想法是无法推行改善的。设法激励每个人都努力的想法去达到比各自稍高一点的等级就足够了。最好拥有各式各样的宝藏不采纳做不到的理由必须让其思考如何做才能做得好。、意识的平准化与学习组织的诞生〈不知道就是不知道〉是行不通的()在丰田“不知道就是不知道”是绝对行不同的。()高层领导者首先做到遇到不知道的事情时要自己进行学习“连一开始不知道的内容下次再碰到时熟知的会让人吃惊”第十章更上一层楼第十章更上一层楼、要持续改善达到最便宜的“市场成本”改善的目的在于降低成本、共享健全的危机意识不好的经验不想再经历一次高层领导本身不拼命是不行的“企业如果不在交期、品质、成本上明确的打出其特色是很难生存的。如果企业有其特色则将会被需要”重点是在于要动或不动“所谓危机意识是什么?”面对于这样的疑问回答是“那就是不满足现状对未来抱持着欲望并在实际上付诸行动”、高层的任务是持续不断的叮咛高层为了改善所需有的心理准备第一个是必须提出具体的目标设定将何种工作以何种方法用多少时间来做好的详细步骤创造享受改善的快乐气氛第二个是高层领导者要用心去持续改造改革的快乐气氛。改善的秘诀就是“要轻松快乐的去做”第三个是表现在高层主管所谓的“改善工作要坚持到最后彻底完成”的强烈意志不要放弃而要坚忍不拔地持续做下去应该是“持续坚持的文化”!、迈向永远不败的改善才降低一成马上就会被迎头赶上“确实孜孜不倦的降低成本就会迈向康庄大道”勿使改善以<改善游戏>终了实现这种改善的关键还是在于我们活动的原点“创意工夫”与“团队精神”重要的还是要有再提升层次的决心使改善变成“永远不败的改善”、彻底的改善就能成就改革躁进会使改善半途而废彻底的改善就能成就改革:改善不是由上面的人授予而是由员工每个人一面思考一面推行改善要持续努力到成为“文化”透过改善人会成长而成长起来的人又会更进一步推动改善改善不只是要改善就好了而是要通过改善使人成长。改善是否已经进行顺利可用人才是否已经培养出来的尺度来衡量而不是用数字的改善。要持续做到改善成为文化在开始进行改善时周围都会有抵抗势力。因此丰田生产方式才会有“改善、改善、再改善”的说法这种韧性正是很多企业所欠缺的。只要严守透过改善培育人才与持续改善这两个要领改善就会变成“改善带动下一个改善”不久就能够演变成改革。在雨中THEENDTHANKYOU!

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